炼焦工艺流程PPT 最终版
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筛焦楼内设大振动筛及小焦炭振动筛各两台。各一开一备。 筛焦楼>25mm的焦仓可贮存焦炉8小时的产焦量。
1.10 炼焦原理
达到炼焦要求的配合煤被送到炼焦工段进行炼焦。 炼焦原理：配合煤的高温干馏。即把炼焦配煤在
常温下装入炭化室后，煤在隔绝空气的条件下受到来 自炉墙和炉底(1000℃一1100 c)的热流加热。煤料即从 炭化室墙到炭化室中心方向，一层一层地经过干燥、 预热、分解、产生胶质体、胶质体固化、半焦收缩、 转变为焦炭的过程。
第3 部 分
带煤气工作的危险性 03 和防护
3.1 煤气防爆
煤气的操作压力应不低于500Pa，目的是防止发生供 气量突然降低造成负压形成爆炸性混合气体而发生爆炸。
各种煤气与空气混合物的爆炸性与煤气成分及混合比 有关，
为防止煤气低压引起爆炸，加热煤气管道设有低压报 警系统，低压报警后采用停止加热等措施防止事故发生。但是 操作压力过高也不可取，这样易发生泄漏。
护炉设备对炉体的保护分别沿炉长向 (纵 向)和燃烧室长向(横向)分布。
1.4 焦炉简介
TJL4350D型焦炉：宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单 热式侧装煤捣固焦炉
主要结构尺寸如下： 炭化室全长： 14080mm 炭化室有效长： 13280mm 炭化室全高： 4300mm 炭化室有效高： 4000mm 炭化室平均宽： 500mm 炭化室锥度： 10mm 炭化室中心距： 1220mm 立火道中心距： 480mm 立火道个数： 28个 炭化室有效容积： 26.56m3 年产冶金焦： 96万t（2×72孔）
2.4易触电
焦炉机械五大车的动力线，沿焦炉长向 分别排布于焦炉的侧下部、顶部和侧面等处， 均无绝缘层，在炼焦操作和检修时使用的长 金属工具极易搭线使人触电，而且焦炉机械 均系露天作业，在阴雨天更易导致电击、触 电事故的发生。
2.5易坠落、滑跌和砸伤。
炼焦许多岗位均系高空立体作业， 基本上形成地下室、平台、炉顶、上升 管四个作业层；焦炉五大车的车体是由 多层结构组成；运焦系统的凉焦台、皮 带通廊、转运站和焦仓也是多层或高层 结构组成，炼焦车间范围内，楼梯分布 多，高空作业多，每层高度均在3米以 上，极易导致滑跌、坠落和砸伤事故的 发生。
为防止管路爆炸造成设备严重损坏和人身伤亡，加热 管道必须有防爆装置。
由于煤气的易燃性，有泄漏发生或带煤气作业时应避 免火种出现，有敲击火花、电火花、明火等。在地下室等煤气 区动火要经批准，并检查确保安全时方能动火。
管道停煤气后在重新向管道送煤气时，必须经五分钟 放散并经爆发试验合格后才能送入炉内燃烧。
2.1易燃、易爆、易中毒。
在炼焦过程中产生大量的煤气，经净化后 的部分煤气送回焦炉加热。焦炉煤气易燃易爆 易中毒，爆炸极限为5~30%，燃点为 600~650℃，即焦炉煤气在爆炸极限范围内遇 明火或环境温度达到燃点，就会立即产生爆炸。 焦炉地下室为重点防火防爆区域。 当焦粉或 煤粉在空气中的比例达到一定量时，遇明火立 即发生爆炸。因此，在煤仓、焦仓、焦碳转运 站和振动筛等空气中漂浮有煤粉、焦粉的区域， 也是重点防火防爆区域。
斜道区
斜道出口的位置、交角、断面的大小、 高低均会影响火焰的燃烧。斜道口布置有调 节砖，为了拉长火焰，气流保持平行和稳定， 当改变调节砖的厚度时，能有效的调节空气 量， 减少焦炉耗热量。
护炉铁件
护炉设备的主要作用是利用可调节的弹 簧的势能，连续不断地向砌体施加足够的、 分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身 膨胀和外力作用下仍能保持完整性和严密性， 并有足够的强度，从而保证焦炉的正常生产。
2.2易烧伤、烫伤。
焦炉立火道内的温度在1300℃左右，炼 焦车间多数岗位及操作人员的作业区域均处 在高温、明火环境中，极易导致烧伤、烫伤 事故的发生。熄焦水和除尘水的水温都高达 100℃，也极易导致烧伤、烫伤事故的发生。
2.3 易碰撞、挤压、皮带伤人。
炼焦生产过程的实现，主要是通过焦 炉机械运行，和部分人工操作来完成的。 五大车、移动捣固机、液压换向机、皮带 机运行频繁，设备笨重且视线不良，机械 声音嘈杂，机焦两侧操作台狭窄，极易造 成碰伤、撞伤、挤伤、压伤、绞伤伤亡事 故。
蓄热室温度一般为燃烧室温度的85%~90%。
蓄热室
直立砖煤气道
蓄热室小烟道
燃烧室
燃烧室位于炭化室两侧，其中分成许多火道， 煤气和空气在其中混合燃烧，产生的热量传给 炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温 干馏。燃烧室数量比炭化室多一个，长度与炭 化室相等，燃烧室的锥度与炭化室相等但方向 相反，以保证焦炉炭化室中心距相等。燃烧室 有28个立火道称为横排燃烧室一般比炭化室稍 宽，以利于辐射传热。
干馏（700～800℃）和低温干馏（500～600℃）。煤
的热解是煤热化学加工的基础。
有黏结性的烟煤热解过程大致可分为三个阶段：
（1）第一阶段（常温～300℃） 主要是煤干燥、脱 吸阶段，煤没有发生外形上的变化。
①20～200℃，是干燥期。
②近300℃时，煤开始热分解。
（2）第二阶段（300~600℃） 该阶段以煤热分解， 形成胶质体并固化而形成半焦。①300～450℃，此时煤 剧烈分解，产生大量的焦油和气体，焦油几乎全部在这 一阶段产出。在450℃时析出焦油量最大，在此阶段由 于热解，生成气、液（焦油）、固（尚未分解的煤粒） 三相为一体的胶质体，使煤发生了软化、熔融、流动和 膨胀。
1.11煤的热解过程
所谓煤的热解，是指煤在隔绝空气的条件下进行
加热，煤在不同温度下发生的一系列物理变化和化学
反应的复杂过程。其结果生成气体（煤气），液体
（焦油）和固体（半焦或焦炭）等产品。煤的热解也
称为煤的干馏或热分解。
目前煤加工的主要工艺仍是热加工。按热解最终
温度的不同可分为：高温干馏（950～1050℃），中温
孔板盒
交换旋塞
横管
下喷管
燃烧室
1.8 工艺流程简述
多种煤经备煤车间配合并破碎后，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤 塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用18锤微移捣固机分层捣实, 然后将捣 好的煤饼从机侧装入炭化室内。煤饼在炭化室内隔绝空气的条件下加热至 950～1050℃的温度高温干馏, 经过生产需要的结焦时间后, 成熟的焦炭被推 焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦， 熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放 至皮带送焦场。熄焦塔处设有时间继电器, 通过时间继电器调整喷洒时间, 根 据需要控制水分。
②450～600℃时， 胶质体分解、缩聚、固化成半焦。
（3）第三阶段600℃~1000℃ 该阶段由半焦转变
成焦炭。
①600℃~750℃，半焦产出大量气体。一般在700℃
时析出的氢气量最大，在此阶段基本上不产生焦油。半
焦因分解出气体收缩而产生裂纹。
②750~1000℃，半焦进一步分解，继续产出少量氢
燃烧室温度的高低关系到焦炉的生产能力和炉体寿命。
炭化区
炭化室是接受煤料并对其隔绝空气进行高 温（1300℃）干馏的炉室，其墙面温度高达 1050℃~1100℃。一般由硅质耐火材料砌筑而 成。炭化室位于两侧燃烧室之间，顶部有4个除 尘孔，并有1个导出荒煤气至上升管。
斜道区
连通蓄热室和燃烧室的通道称为斜道。它 位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入 空气，同时排出废气。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥 管和集气管处用压力为0.25～028MPa(本厂根据实际情况定为0.28~0.3Mpa), 氨水温度为60℃～70℃的循环氨水喷洒把650℃-700℃荒煤气冷却至 80℃~100℃左右，再经吸气弯管和吸气管、气液分离器抽吸至冷鼓工段。在 集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
燃烧室
燃烧室Biblioteka Baidu
燃烧室的温度分布由机侧向焦侧递增，以适应炭化室 焦侧宽、机侧窄的情况。因此燃烧室内每个火道都能分 别调节煤气量和空气量，以保证整个炭化室内焦炭能同 时成熟。用焦炉煤气加热时，根据煤气入炉方式不同， 可以通过灯头砖进行调节或更换加热煤气支管上的孔板 进行调节。空气量的调节是利用在斜道口设置人工阻力， 焦炉采用更换和排列不同厚度的牛舌砖，可以达到调节 气量的目的。
1.5 基本概念
７）焦化厂常用的推焦串序有：“9—2”“5—2“2—1” 等，我们用“M-n”表示它们的通式。m为相邻两次推 焦相隔的炉数．n为每串相隔的炉数(推焦车从一座焦 炉的一端开始，推到另一端，这—趟称为一串，如1， 11，21……称为1#串；3，13，23……称为3#串)。 ８）推焦计划系数K1标志各班推焦计划表中各炭化 室计划结焦时间规定结焦时间相吻合 的情况 ９）推焦执行系数K2标志各班实际推焦时间与计划 推焦时间相吻合 的情况 １０）推焦总系数K3，用以评价炼焦系统在遵守规 定结焦时间方面的管理水平，K3=K1×K2
1.3焦炉组成部分
1 地下室
3 燃烧室
5 斜道区
2 蓄热室
4 炭化室
6 护炉铁
件
地下室主要部分
1 预热器
3 交换旋
塞
5 下喷管
2 主管
4 加减旋
塞
蓄热室
蓄热室位于炉体下部，其上经斜道同燃烧室相连， 其下经废气盘分别同分烟道以及大气相通。蓄热室构造 包括顶部空间，格子砖，篦子砖，小烟道，以及主墙、 单墙、封墙和中心隔墙，主墙内还有直立式煤气道。蓄 热室在下降高温废气时，由内装的格子砖将大部分热量 吸收并积蓄起来。使废气温度由1200℃降至400℃以下。 当空气上升时，格子砖将所积蓄热量传递出去，使空气 预热到1000℃以上。
炼焦工艺流程
2016.7
第1 部分
01 炼 焦 工 艺
焦炉图
1.1 焦炉结构简图
1.2 焦炉结构
焦炉是一个非常庞大，结构非常复杂的用来 生产焦炭的大型设备， 主要由炉顶区、炭化室、 燃烧室、斜道区、蓄热室（以上就是经常所说的 三室两区） 、小烟道、烟道、烟囱以及（炉柱、 拉条、保护板等）护炉铁件等单元结构构成；我 国自行设计的炉型很多，其中主要有；大容积焦 炉、58型焦炉、66型焦炉、70型焦炉、红旗三号 焦炉，以及现在的侧装煤捣固式焦炉，大、中、 小各类型的焦炉均有定型设计。 我厂采用TJL4350D型焦炉。
煤塔 拦焦车
1.6 炼焦工艺操作流程
捣固机
摇动给料机
装煤、推焦车
熄焦车
生化水
熄焦塔湿法熄焦
荒煤气去化产净化
焦炉
除尘车
地面站
晾焦台
刮板机
震动筛
筛焦楼
焦仓
焦炭外售
≥25mm（焦炭） 10~25mm（小焦）
≤10mm（焦粉
1.7 煤气工艺操作流程
经化产
净化后 煤气
总管
流量调节翻板
预热器
煤气主管
调节旋塞
图片1 焦炉炉顶
图片2 焦炉焦侧
图片3 焦炉机侧
1.5 基本概念
1）推焦时间：指推焦杆接触焦饼开始滑动的时间。 2）推焦电流：指焦饼开始滑动的电流。 3）装煤时间：托煤扳开始滑动的时间。 4）装煤电流：托煤扳开始滑动的电流。 5）周转时间：指结焦时间加上推焦装煤的操作时间 6）检修时间：根据计划在一个周转时间内除将一座 焦炉所排出焦计划的焦炭全部推出，不出焦的间隙时 间称为检修时间。
气，同时分解的残留物进一步收缩，分层排列，半焦转
变成具有一定强度和块度的焦炭。
第2 部 分
02 炼焦工作中的危险因素
炼焦生产的危险因素
炼焦生产工艺、炼焦机械设备及炼焦生 产组织，有着区别于其它生产工艺的特性， 因此也决定了炼焦的生产安全技术具有自己 的特点，主要有以下五个方面： 1.易燃、易爆、易中毒。 2.易烧伤、烫伤。 3.易碰撞、挤压、皮带伤人。 4.易触电。 5.易坠落、滑跌和砸伤。
1.9筛焦台工艺流程
焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1 号皮带运至筛焦楼，焦炭通过25mm焦炭振动筛进行筛分，被 分成>25mm及25mm以下两级. 筛上物（>25mm的焦炭）通过 焦3带式输送机及可逆配仓带式输送机进入>25mm的焦仓内； 筛下物（<25mm的焦炭）进入10mm焦炭振动筛，被分成25～ 10mm和<10mm两级后，分别进入各自的贮焦仓。焦仓下口设 有放焦闸门，可将仓内焦炭放入汽车，送往焦炭场地。
3.2 防止煤气中毒
各种煤气都是窒息性的或含有毒成分的，所以禁 止用口鼻吸入煤气。带煤气作业时必须带防毒面具。
1.10 炼焦原理
达到炼焦要求的配合煤被送到炼焦工段进行炼焦。 炼焦原理：配合煤的高温干馏。即把炼焦配煤在
常温下装入炭化室后，煤在隔绝空气的条件下受到来 自炉墙和炉底(1000℃一1100 c)的热流加热。煤料即从 炭化室墙到炭化室中心方向，一层一层地经过干燥、 预热、分解、产生胶质体、胶质体固化、半焦收缩、 转变为焦炭的过程。
第3 部 分
带煤气工作的危险性 03 和防护
3.1 煤气防爆
煤气的操作压力应不低于500Pa，目的是防止发生供 气量突然降低造成负压形成爆炸性混合气体而发生爆炸。
各种煤气与空气混合物的爆炸性与煤气成分及混合比 有关，
为防止煤气低压引起爆炸，加热煤气管道设有低压报 警系统，低压报警后采用停止加热等措施防止事故发生。但是 操作压力过高也不可取，这样易发生泄漏。
护炉设备对炉体的保护分别沿炉长向 (纵 向)和燃烧室长向(横向)分布。
1.4 焦炉简介
TJL4350D型焦炉：宽炭化室、宽蓄热室、双联火道、废气循环、下喷、单 热式侧装煤捣固焦炉
主要结构尺寸如下： 炭化室全长： 14080mm 炭化室有效长： 13280mm 炭化室全高： 4300mm 炭化室有效高： 4000mm 炭化室平均宽： 500mm 炭化室锥度： 10mm 炭化室中心距： 1220mm 立火道中心距： 480mm 立火道个数： 28个 炭化室有效容积： 26.56m3 年产冶金焦： 96万t（2×72孔）
2.4易触电
焦炉机械五大车的动力线，沿焦炉长向 分别排布于焦炉的侧下部、顶部和侧面等处， 均无绝缘层，在炼焦操作和检修时使用的长 金属工具极易搭线使人触电，而且焦炉机械 均系露天作业，在阴雨天更易导致电击、触 电事故的发生。
2.5易坠落、滑跌和砸伤。
炼焦许多岗位均系高空立体作业， 基本上形成地下室、平台、炉顶、上升 管四个作业层；焦炉五大车的车体是由 多层结构组成；运焦系统的凉焦台、皮 带通廊、转运站和焦仓也是多层或高层 结构组成，炼焦车间范围内，楼梯分布 多，高空作业多，每层高度均在3米以 上，极易导致滑跌、坠落和砸伤事故的 发生。
为防止管路爆炸造成设备严重损坏和人身伤亡，加热 管道必须有防爆装置。
由于煤气的易燃性，有泄漏发生或带煤气作业时应避 免火种出现，有敲击火花、电火花、明火等。在地下室等煤气 区动火要经批准，并检查确保安全时方能动火。
管道停煤气后在重新向管道送煤气时，必须经五分钟 放散并经爆发试验合格后才能送入炉内燃烧。
2.1易燃、易爆、易中毒。
在炼焦过程中产生大量的煤气，经净化后 的部分煤气送回焦炉加热。焦炉煤气易燃易爆 易中毒，爆炸极限为5~30%，燃点为 600~650℃，即焦炉煤气在爆炸极限范围内遇 明火或环境温度达到燃点，就会立即产生爆炸。 焦炉地下室为重点防火防爆区域。 当焦粉或 煤粉在空气中的比例达到一定量时，遇明火立 即发生爆炸。因此，在煤仓、焦仓、焦碳转运 站和振动筛等空气中漂浮有煤粉、焦粉的区域， 也是重点防火防爆区域。
斜道区
斜道出口的位置、交角、断面的大小、 高低均会影响火焰的燃烧。斜道口布置有调 节砖，为了拉长火焰，气流保持平行和稳定， 当改变调节砖的厚度时，能有效的调节空气 量， 减少焦炉耗热量。
护炉铁件
护炉设备的主要作用是利用可调节的弹 簧的势能，连续不断地向砌体施加足够的、 分布均匀合理的保护性压力，使砌体在自身 膨胀和外力作用下仍能保持完整性和严密性， 并有足够的强度，从而保证焦炉的正常生产。
2.2易烧伤、烫伤。
焦炉立火道内的温度在1300℃左右，炼 焦车间多数岗位及操作人员的作业区域均处 在高温、明火环境中，极易导致烧伤、烫伤 事故的发生。熄焦水和除尘水的水温都高达 100℃，也极易导致烧伤、烫伤事故的发生。
2.3 易碰撞、挤压、皮带伤人。
炼焦生产过程的实现，主要是通过焦 炉机械运行，和部分人工操作来完成的。 五大车、移动捣固机、液压换向机、皮带 机运行频繁，设备笨重且视线不良，机械 声音嘈杂，机焦两侧操作台狭窄，极易造 成碰伤、撞伤、挤伤、压伤、绞伤伤亡事 故。
蓄热室温度一般为燃烧室温度的85%~90%。
蓄热室
直立砖煤气道
蓄热室小烟道
燃烧室
燃烧室位于炭化室两侧，其中分成许多火道， 煤气和空气在其中混合燃烧，产生的热量传给 炉墙，间接加热炭化室中煤料，对其进行高温 干馏。燃烧室数量比炭化室多一个，长度与炭 化室相等，燃烧室的锥度与炭化室相等但方向 相反，以保证焦炉炭化室中心距相等。燃烧室 有28个立火道称为横排燃烧室一般比炭化室稍 宽，以利于辐射传热。
干馏（700～800℃）和低温干馏（500～600℃）。煤
的热解是煤热化学加工的基础。
有黏结性的烟煤热解过程大致可分为三个阶段：
（1）第一阶段（常温～300℃） 主要是煤干燥、脱 吸阶段，煤没有发生外形上的变化。
①20～200℃，是干燥期。
②近300℃时，煤开始热分解。
（2）第二阶段（300~600℃） 该阶段以煤热分解， 形成胶质体并固化而形成半焦。①300～450℃，此时煤 剧烈分解，产生大量的焦油和气体，焦油几乎全部在这 一阶段产出。在450℃时析出焦油量最大，在此阶段由 于热解，生成气、液（焦油）、固（尚未分解的煤粒） 三相为一体的胶质体，使煤发生了软化、熔融、流动和 膨胀。
1.11煤的热解过程
所谓煤的热解，是指煤在隔绝空气的条件下进行
加热，煤在不同温度下发生的一系列物理变化和化学
反应的复杂过程。其结果生成气体（煤气），液体
（焦油）和固体（半焦或焦炭）等产品。煤的热解也
称为煤的干馏或热分解。
目前煤加工的主要工艺仍是热加工。按热解最终
温度的不同可分为：高温干馏（950～1050℃），中温
孔板盒
交换旋塞
横管
下喷管
燃烧室
1.8 工艺流程简述
多种煤经备煤车间配合并破碎后，由输煤栈桥运入煤塔，装煤车行至煤 塔下方, 由摇动给料机均匀逐层给料, 用18锤微移捣固机分层捣实, 然后将捣 好的煤饼从机侧装入炭化室内。煤饼在炭化室内隔绝空气的条件下加热至 950～1050℃的温度高温干馏, 经过生产需要的结焦时间后, 成熟的焦炭被推 焦车经拦焦车导焦栅推出落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦， 熄焦后的焦炭由熄焦车送至凉焦台，经补充熄焦、凉焦后，由刮板放焦机放 至皮带送焦场。熄焦塔处设有时间继电器, 通过时间继电器调整喷洒时间, 根 据需要控制水分。
②450～600℃时， 胶质体分解、缩聚、固化成半焦。
（3）第三阶段600℃~1000℃ 该阶段由半焦转变
成焦炭。
①600℃~750℃，半焦产出大量气体。一般在700℃
时析出的氢气量最大，在此阶段基本上不产生焦油。半
焦因分解出气体收缩而产生裂纹。
②750~1000℃，半焦进一步分解，继续产出少量氢
燃烧室温度的高低关系到焦炉的生产能力和炉体寿命。
炭化区
炭化室是接受煤料并对其隔绝空气进行高 温（1300℃）干馏的炉室，其墙面温度高达 1050℃~1100℃。一般由硅质耐火材料砌筑而 成。炭化室位于两侧燃烧室之间，顶部有4个除 尘孔，并有1个导出荒煤气至上升管。
斜道区
连通蓄热室和燃烧室的通道称为斜道。它 位于蓄热室顶部和燃烧室底部之间，用于导入 空气，同时排出废气。
干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥 管和集气管处用压力为0.25～028MPa(本厂根据实际情况定为0.28~0.3Mpa), 氨水温度为60℃～70℃的循环氨水喷洒把650℃-700℃荒煤气冷却至 80℃~100℃左右，再经吸气弯管和吸气管、气液分离器抽吸至冷鼓工段。在 集气管内冷凝下来的焦油和氨水经焦油盒、吸气主管一起至冷鼓工段。
燃烧室
燃烧室Biblioteka Baidu
燃烧室的温度分布由机侧向焦侧递增，以适应炭化室 焦侧宽、机侧窄的情况。因此燃烧室内每个火道都能分 别调节煤气量和空气量，以保证整个炭化室内焦炭能同 时成熟。用焦炉煤气加热时，根据煤气入炉方式不同， 可以通过灯头砖进行调节或更换加热煤气支管上的孔板 进行调节。空气量的调节是利用在斜道口设置人工阻力， 焦炉采用更换和排列不同厚度的牛舌砖，可以达到调节 气量的目的。
1.5 基本概念
７）焦化厂常用的推焦串序有：“9—2”“5—2“2—1” 等，我们用“M-n”表示它们的通式。m为相邻两次推 焦相隔的炉数．n为每串相隔的炉数(推焦车从一座焦 炉的一端开始，推到另一端，这—趟称为一串，如1， 11，21……称为1#串；3，13，23……称为3#串)。 ８）推焦计划系数K1标志各班推焦计划表中各炭化 室计划结焦时间规定结焦时间相吻合 的情况 ９）推焦执行系数K2标志各班实际推焦时间与计划 推焦时间相吻合 的情况 １０）推焦总系数K3，用以评价炼焦系统在遵守规 定结焦时间方面的管理水平，K3=K1×K2
1.3焦炉组成部分
1 地下室
3 燃烧室
5 斜道区
2 蓄热室
4 炭化室
6 护炉铁
件
地下室主要部分
1 预热器
3 交换旋
塞
5 下喷管
2 主管
4 加减旋
塞
蓄热室
蓄热室位于炉体下部，其上经斜道同燃烧室相连， 其下经废气盘分别同分烟道以及大气相通。蓄热室构造 包括顶部空间，格子砖，篦子砖，小烟道，以及主墙、 单墙、封墙和中心隔墙，主墙内还有直立式煤气道。蓄 热室在下降高温废气时，由内装的格子砖将大部分热量 吸收并积蓄起来。使废气温度由1200℃降至400℃以下。 当空气上升时，格子砖将所积蓄热量传递出去，使空气 预热到1000℃以上。
炼焦工艺流程
2016.7
第1 部分
01 炼 焦 工 艺
焦炉图
1.1 焦炉结构简图
1.2 焦炉结构
焦炉是一个非常庞大，结构非常复杂的用来 生产焦炭的大型设备， 主要由炉顶区、炭化室、 燃烧室、斜道区、蓄热室（以上就是经常所说的 三室两区） 、小烟道、烟道、烟囱以及（炉柱、 拉条、保护板等）护炉铁件等单元结构构成；我 国自行设计的炉型很多，其中主要有；大容积焦 炉、58型焦炉、66型焦炉、70型焦炉、红旗三号 焦炉，以及现在的侧装煤捣固式焦炉，大、中、 小各类型的焦炉均有定型设计。 我厂采用TJL4350D型焦炉。
煤塔 拦焦车
1.6 炼焦工艺操作流程
捣固机
摇动给料机
装煤、推焦车
熄焦车
生化水
熄焦塔湿法熄焦
荒煤气去化产净化
焦炉
除尘车
地面站
晾焦台
刮板机
震动筛
筛焦楼
焦仓
焦炭外售
≥25mm（焦炭） 10~25mm（小焦）
≤10mm（焦粉
1.7 煤气工艺操作流程
经化产
净化后 煤气
总管
流量调节翻板
预热器
煤气主管
调节旋塞
图片1 焦炉炉顶
图片2 焦炉焦侧
图片3 焦炉机侧
1.5 基本概念
1）推焦时间：指推焦杆接触焦饼开始滑动的时间。 2）推焦电流：指焦饼开始滑动的电流。 3）装煤时间：托煤扳开始滑动的时间。 4）装煤电流：托煤扳开始滑动的电流。 5）周转时间：指结焦时间加上推焦装煤的操作时间 6）检修时间：根据计划在一个周转时间内除将一座 焦炉所排出焦计划的焦炭全部推出，不出焦的间隙时 间称为检修时间。
气，同时分解的残留物进一步收缩，分层排列，半焦转
变成具有一定强度和块度的焦炭。
第2 部 分
02 炼焦工作中的危险因素
炼焦生产的危险因素
炼焦生产工艺、炼焦机械设备及炼焦生 产组织，有着区别于其它生产工艺的特性， 因此也决定了炼焦的生产安全技术具有自己 的特点，主要有以下五个方面： 1.易燃、易爆、易中毒。 2.易烧伤、烫伤。 3.易碰撞、挤压、皮带伤人。 4.易触电。 5.易坠落、滑跌和砸伤。
1.9筛焦台工艺流程
焦炉生产的焦炭熄焦后放于凉焦台，经刮板放焦机刮入焦1 号皮带运至筛焦楼，焦炭通过25mm焦炭振动筛进行筛分，被 分成>25mm及25mm以下两级. 筛上物（>25mm的焦炭）通过 焦3带式输送机及可逆配仓带式输送机进入>25mm的焦仓内； 筛下物（<25mm的焦炭）进入10mm焦炭振动筛，被分成25～ 10mm和<10mm两级后，分别进入各自的贮焦仓。焦仓下口设 有放焦闸门，可将仓内焦炭放入汽车，送往焦炭场地。
3.2 防止煤气中毒
各种煤气都是窒息性的或含有毒成分的，所以禁 止用口鼻吸入煤气。带煤气作业时必须带防毒面具。