模具作业
注塑模具设计作业指导书(注塑部)
注塑模具设计作业指导书(注塑部)1. 背景本指导书旨在为注塑部门的设计人员提供注塑模具设计作业的指导，以确保设计工作的高效性和质量。
注塑模具的设计是注塑工艺的关键环节，直接影响产品的质量和生产效率。
因此，设计人员需要掌握相关的专业知识和技能，并遵循一定的设计原则和标准。
2. 设计作业流程2.1 确定设计要求在开始设计作业之前，设计人员需要与产品设计部门和生产部门进行沟通，了解产品的要求和预期性能。
这些要求可能包括产品尺寸、材料要求、生产量要求等。
2.2 分析注塑工艺在确定设计要求后，设计人员需要对注塑工艺进行分析。
这包括注塑机的选择、模具结构的确定、注塑工艺参数的设定等。
设计人员应该具备一定的注塑工艺知识，以确保设计的可实施性和优化注塑过程。
2.3 模具设计在分析注塑工艺后，设计人员可以开始进行模具设计。
模具设计应包括以下几个方面：- 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的结构，包括模具基板、模腔、模芯、冷却系统等。
- 模具材料选择：选择适合注塑工艺的模具材料，考虑材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
- 模具加工工艺：确定模具的加工工艺，包括数控加工、电火花等。
- 模具的标准部件选型：选择符合标准的模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
- 模具装配和调试：完成模具的装配和调试工作，确保模具运行稳定和正常。
2.4 模具验收完成模具设计后，设计人员需要与生产部门进行模具验收。
在模具验收过程中，需要检查模具的尺寸精度、操作性能、模具寿命等。
如果存在问题，设计人员需要及时进行调整和修改。
3. 设计原则和注意事项在进行注塑模具设计时，设计人员需要遵循以下原则和注意事项：- 合理性原则：设计应合理，确保产品质量和生产效率。
- 简化原则：模具结构应简化，以提高制造和维修的便利性。
- 可靠性原则：模具的结构应稳定可靠，能够经受长时间的注塑生产。
- 标准化原则：尽量使用标准模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
模具作业指导书
东莞市桂氏咏华实业有限公司模具作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
模具装配作业指导书
3.1.5底板组装
3.1.5.1确定顶针板合格后，将底板清洗干净，对照B板的基准装上方铁并拴紧方铁螺丝。
3.2.2.4再将A板按基准同一方向顺导柱装入，将水口螺丝或水口板限位螺丝装好。
3.2.2.5装入法兰、唧咀，栓好法兰螺丝。
3.2.2.6装好后模要检查胶盆内有无其它配件。
3.2.3合模的检查
3.2.3.1合模前确定前后模清洗干净。
3.2.3.2确认前后模无装错少装现象。
3.2.3.3检查导柱和斜导柱上有无黄油。
3.1.3斜顶组装
3.1.3.1立起模胚同时要试装斜顶、直顶。
3.1.3.2检查斜顶内镶件排气骨位抛光是否符合标准是否清洗干净并擦干。
3.1.3.3检查斜顶油糟及表面光洁度，要求各侧面T形糟内或燕尾糟内都打上黄油但必须均匀，装入后
滑动自如。
3.1.3.4斜顶顶面应低于咯面0.05-0.1mm。
3.1.3.5确定斜顶的长度和定位销的大小松紧程度。
3.2.1.6将A板立起，栓紧前模螺丝，确保前模底部紧贴A板。
3.2.1.7装入水咀试运水的泄漏情况和气顶的复位情况。
3.2.2水口板、面板组板
3.2.2.1将面板水口板清洁干净装入导柱，水口板按基准同一方向顺导柱装好。
3.2.2.2装入水口针栓好定位螺丝，同时装入铲机或其它配件。
3.2.2.3将A板装入水口板，必须检查水口内有无倒扣，否则会影响脱落。
3.2.3.8模具合好后要做最后工序的检查确认、如先复位热咀嘴电器开关，油缸的线路装置。
模具组立作业指导书
模具组装作业指导书1.目的1.1便于现场修模人员维修组装作业标准化、规范化，减少失误，提高工作效率，满足生产需要2.范围本程序适用于在于本公司模具维修保养作业3.定义无4.职责4.1模具技工：熟悉模具制造技术，模具维修程序及注意事项.4.2模具师傅：负责指导、监督、检查模具维修全过程5.程序5.1依据“模具维修申请单”及“模具组立确认书”所列之异常逐一确认模具维修是否均已处理OK〈除因模具纳期关系经组内主管同意暂作保留之外〉并经模具维修负责人员逐一确认后,方可开始组立,组立前应对各部件进行保养.5.2依据记号将模仁入子逐一装入模仁(装入前应确认模仁、入子、芯子沉头处配合内角需有轻微避空倒角),并比对部品及图面有无装错.(入子装入后,沉头实装高度凹于模仁底0.01~0.02(特殊要求依实际状况确认);另模仁底面槽穴开口及顶针、作动入子孔处倒角需完善)5.3装好模仁、装上密封圈.5.3.1装上密封圈必须是OK的〈有0.7mm左右之预压量,无缺口,外径小于密封槽外径1mm左右,内径大于密封槽内径1mm左右〉,否则会造成模具漏水;装上密封圈时应在密封圈上抹上粘性黄油,以防装模时密封圈掉落.35.3.2模仁组装前小组主管需先确认各模板槽底部各孔穴处倒角是否完善,对模板有肿起先行处理(由小组主管确认).组立过程中当模仁都比较紧时,应尽量将模板平放来装模;当模板需直立装时,需注意油封掉落及入子退后的问题发生.注意: 一些较松之入子在装模时可能会退出,从而导致入子损伤甚至未被组立者发现在此时应作相应处理.5.4锁好模仁螺丝,用扳手锁紧后以1.5IB胶锤轻敲两下,不可使用加力杆,若发现有螺丝滑牙或内六角沉头损坏,应及时更换,以免造成下次拆模的麻烦.5.5装配顶针.(注意此时容易忘装回位梢弹簧.)5.5.1 装顶针前(确认回位销、弹簧孔、倒角无完善,小组主管确认),应先将顶针擦拭干凈,再喷上耐高温顶针油,以免顶针上附着的瓦斯垢堵塞了排气或造成顶针卡死,抹油时以顶针顶出行程算出顶针抹油起始位置,(如顶出行程20mm,则顶针由前端20mm处下2~5mm为抹油起始处延伸至根部)且只须喷薄薄的一层即可,以摸有油看无油为标准,以免造成部品油污.5.5.2装顶针时,先行确认顶针沉头高度配合凹入顶针板0.01~0.02mm,(新规模具顶针板沉头孔的深度以数据呈现判定)。
模具调试作业规范
3.翻边整形模（翻边冲孔模） 检查装配作业并研配基准侧。
序号 作 业 内 容作 业 要 求1根据模具检查表内容检查装配情况滑槽?投料?出料?斜锲相关件、型面加工质量等2 将与模具研配与研配翻边间隙无关的零件拆下。
3 对下模型面进行清根。
4用带C/H 孔的前工序件刷上红丹来确认前工序件与下模贴合情况。
前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均匀的敲击型面各处。
5根据红丹贴合情况来研配型面干涉部分，注意不要伤到刀口与重要面。
打磨型面干涉与R 硬点处，适当的将各R放大，不能打磨功能部位。
5打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止，公差为0.2mm.6 对下模型面打磨过的部位进行抛光。
刃口及冲孔型面粗糙度为7 对下模翻边镶件及翻边刃口部分进行抛光。
刃口立面粗糙度为0.8mm.8注意事项：1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。
2，对下模翻边刃口进行抛光时，翻边开口R 粗糙度为Ra0.8mm.，保证R 平滑光顺。
研配导向零件。
用带C/H 孔的工序件研配基准侧拆卸与对刃口、研配无关的零件。
导滑面以导柱/导套为基准根据翻边镶件/型面检测值调整导板研配翻边镶件。
研配压料器/浮顶器。
对模具镶件与压料器抛光。
T1试模调试功能零件并打工序件。
4调整落料模。
检查装配并研配导向零件。
10 注意事项：1研配导板时，导板不能有刮伤。
2落料模导板间隙应稍大，在～0.10mm内。
3导柱与导套的配合间隙很重要，不应有擦黑/单边的现象。
研配刀口、冲头、导正销。
序号作业内容作业要求1 合模前对上下模刃口进行检查，检查加工漏洞和加工质量。
不应出现上模/下模未精加工现象刃口不能倒角或有缺陷等现象。
2 对下模（基准侧）刃口用精抛光油石推光，并去除刃口毛刺。
保证刃口垂直度与光洁度。
刃口必须锋利。
3 根据排样图观察刃口部分，区分基准侧与非基准侧。
确认精切刀的直线度要求。
4 在下模（压机上为上模）刃口上均匀的涂上红丹，上模（压机上为下模）刃口均贴上橡皮泥，并在模具四角处的限位块上垫入安全高度的等高垫块。
模具加工安全操作规程范文（二篇）
模具加工安全操作规程范文一、总则模具加工是一项高风险的工作，为确保操作人员的人身安全和设备的正常运行，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有参与模具加工作业的人员。
二、安全准备1. 操作人员在开始工作前，应确保自身具备相关岗位的技能和经验，并熟悉相关操作规程。
2. 穿戴好个人防护装备，包括头盔、护目镜、耳塞、防护手套等。
三、设备安全1. 在进行模具加工之前，操作人员应对设备进行检查，确保各部件完好无损，没有松动或缺失。
2. 使用设备时，应确保设备周围没有杂物堆放，并保持工作区域的整洁。
3. 设备操作过程中，应遵循设备制造商提供的操作规程，并按照设备的工作负荷要求进行使用。
四、材料安全1. 在选择模具加工材料时，应根据加工要求和工件材料的特性进行选择，确保材料的质量和适用性。
2. 在进行模具加工过程中，应遵守相关安全操作规程，确保材料的正确使用和储存。
五、作业环境安全1. 在进行模具加工作业前，应对作业环境进行检查，确保没有危险物品和障碍物。
2. 在作业环境中，应保持通风良好，确保操作人员的安全和舒适。
六、操作规程1. 开启设备前，应先检查设备的启动按钮和紧急停止按钮是否正常。
2. 操作人员在工作时，应集中注意力，不得分散注意力或进行无关操作。
3. 在操作过程中，严禁戴手套或长袖衣物，以免被夹紧或卷入设备。
4. 操作人员应按照设备制造商提供的操作手册和安全操作程序进行操作。
5. 定期对设备进行保养和维修，确保设备的安全和正常运行。
6. 禁止未经许可的人员进入操作区域。
七、事故应急处理1. 出现事故时，应立即停止设备运行，并采取必要的措施确保人身安全。
2. 在事故处理过程中，应及时报告相关负责人，并按照公司规定的程序进行处理。
八、违规处理1. 对于违反操作规程的人员，将根据违规行为的严重程度进行相应的处理，包括口头警告、扣发奖金、停工等处罚措施。
2. 违反操作规程且导致事故的人员，将依法追究其责任，并承担相应的法律责任。
注塑上下模具的作业流程及注意事项
注塑上下模具的作业流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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模具制作作业指导书
篇一：模具制作作业指导书1、目的：本指导书用于玻璃钢机舱罩、导流罩及其附件模具制作的全过程，并满足图纸技术要求及相关模具质量要求，保证模具尺寸的准确性。
2、适应范围:本指导书适应于金风科技股份有限公司风力发电机舱罩、导流罩及相关附件模具制作的全过程操作。
3、模具制作工具及耗材：3。
1模具制作工具:3.1。
1电动工具及设备：电钻、切割机、角向磨光机、数控车床、木工锯床、瓦刀、括刀、批刀、水平仪、直尺、卷尺。
3。
2消耗材料：砂布、砂纸、抛光液、脱模蜡、木料、水泥等4、原材料：模具胶衣、模具树脂、玻纤织物、固化剂、促进剂.5、模具制作工艺步骤:5。
1主模制作：5.1.1 平台制作：5。
1.1。
1 根据图纸要求，确定平台尺寸，采用金属型材，固定于地面，并进行水平校正，水平误差不超1mm.5.1。
1.2采用混凝土砂浆,浇注,上面刮平，自然凝固一周,待混凝干燥.5.1。
2 模板制作：根据产品图纸尺寸制作模板(由数控车床制作），并将制作好的模板固定于平台上，按模板尺寸进行内部填充，然后用水泥沙浆拉平,检查检验各部位尺寸，加温干燥3-5天.5.1。
3 表面处理:采用40—80#砂布进行打磨处理，除去浮尘后，用腻子对模具表面进行批涂(要求平整）.干燥后用120-1200＃砂布依次修正打磨,直至表面平整，手感光滑。
5。
2阴模制作:5。
2.1主模表面处理：5.2。
1。
1除去主模表面浮尘。
5。
2。
1.2使用抛光蜡均匀涂刷于主模表面，反复2—3次，每涂一次，用干燥毛巾和羊毛轮进行抛光处理，并涂刷两遍脱模剂。
5.2。
2胶衣喷涂：待脱模剂干燥后喷涂模具胶衣两遍(每次喷涂间隔时间在4—6小时之内，胶衣总厚度不小于1mm)。
5。
2。
3 模具铺层：总厚度20mm5.2。
3.1模具胶衣初步固化后，开始按以下顺序进行铺层：表面毡1层-—短切毡2层——04方格布20层-—06方格布10层，铺层工序不能过快,每班时铺3—5层坡纤布或短切毡，每铺一层玻纤织物涂一层胶，同时要用铁辊压平压实织物，排出气泡，使胶均匀,达到指定厚度后铺层结束。
模具标准件加工作业指导书
导套二次加工（磨）
1、下料
2、齐头，内径缩小3-5mm钻孔；
3、外径粗车留1-2余量；
4、内径粗车留1.5-2mm余量；
5、内径半精车留0.6-0.8mm余量；
6、外径半精车留0.5-0.8mm余量；
7、其余尺寸车成，油槽深成，表面粗糙度3.2；
8、表面渗碳1-1.3，淬硬HRC58-62。
b.半精镗留0.2-0.3余量；
c.精镗至尺寸公差要求H7，表面粗糙度1.6；沉孔镗成，深度-0.05。
六、铸CH-1凸模、凹模镶件加工工艺
1、钳工：测量毛坯，分配余量，划四面加工尺寸线成；（基面、靠背面、两拼缝面及废料切刀面）
2、按线找正，先加工基面成，再以基面为准加工靠背面及两拼缝面或废料切刀面成，靠背面、拼缝面均留单面0.5余量；
1、导向端粗磨，留0.2-0.3余量；
2、导向端半精磨，留0.1-0.15余量；
3、导向端精磨至尺寸公差要求H7，表面粗糙度0.4；
4、固定端粗磨留0.1-0.2余量；
5、固定端精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8；肩抗平1.6。
四、冲孔凸模、凹模的加工工艺
冲孔凸模（车、热、磨）
冲孔凹模（车、磨）
12、热处理：表面淬硬或整体淬硬；
注：需特殊热处理要求的工艺说明（真空淬硬或表面氮化）。
13、钳：形面、形腔、刃口抛光，表面粗糙度达0.8。
八、镶块整体淬火，分组加工工艺
1、元钢下料（下料表）；
2、锻坯料（下料表）
3、热量，⊥、∥。粗糙度6.3
5、磨：上下两端面及宽度一端面磨平，⊥、∥、≤0.02/200；
外径固定端粗精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8，；
上下模作业流程图
上下模作业流程图一、目的本流程图旨在明确模具上下模的操作步骤和要点，以确保生产过程中的安全和稳定，提高生产效率。
二、流程图说明1、模具准备在进行上下模作业前，需先检查模具是否完好无损，各部件是否齐全。
如有异常，需及时进行处理。
2、安全检查在进行上下模作业前，必须进行安全检查。
包括但不限于检查液压系统、气压系统、电气系统等，确保没有安全隐患。
3、模具搬运搬运模具时，需使用合适的工具，如吊车、叉车等，确保安全稳妥。
同时，要遵循相应的安全操作规程，防止工伤事故发生。
4、模具定位将模具放置在指定位置后，需进行初步定位。
此时，要确保模具的安装面与机床的工作台之间贴合、平稳。
5、紧固模具通过螺栓等紧固件将模具与机床工作台牢固连接。
在紧固过程中，应注意力度适中，避免损坏模具及工作台。
6、调整与校准完成模具紧固后，需对模具进行进一步的调整与校准，以确保其位置准确、符合加工要求。
7、试运行在完成模具的上下模作业后，应进行试运行，以检查模具的运行情况及加工质量。
如有异常，需及时进行调整。
8、生产加工试运行无误后，即可开始进行批量生产加工。
在此过程中，操作人员应严格遵守操作规程，密切模具的运行状态。
9、下模作业生产加工完成后，需进行下模作业。
首先进行安全检查，确保无安全隐患。
然后按照解体顺序依次取下模具各部件。
10、清理与维护下模作业完成后，要对模具进行清理和维护。
包括清除杂质、清洗表面、检查损伤等，确保模具保持良好的状态。
11、存储与保管清理和维护完成后，应将模具存放在干燥、通风良好的库房内，避免阳光直射和潮湿环境对模具造成损害。
同时，要遵循相应的安全规定，防止意外事故发生。
三、总结本流程图详细描述了上下模作业的全过程，从模具准备到存储保管，每个环节都进行了详细的说明和要求。
通过明确流程图，有助于操作人员更好地掌握上下模作业的步骤和要点，提高生产效率和质量。
也确保了生产过程中的安全和稳定。
在实际操作中，应根据具体情况对流程图进行调整和完善。
模具各阶段作业说明
模具各阶段作业说明1.0 目的：了解模具各階段之任務及職能分工，增強配合協調性。
保障模具順利投入生産。
2.0 範圍：涉及模具各環節之單位3.0 相關文件：751-230-05 塑膠部模具科作業規範751-230-01 塑膠產品試產規範730-380-07 模具開發作業辦法730-220-01 模具設計控制程序741-316-01 零件承認規範751-220-01 模具製作控制規範4.0 名詞進度CTF：Critical to FunctionAIR：Article Inspction ReportRQT：Reliability Quality TestFC：Function CheckTA：Test AEP：TRR：5.0 作業流程及步驟1 2 3 4 5 6 7評鋻——〉合約——〉開模——〉制模——〉確認——〉試模——〉驗收5.1开模资格确认模具厂是否具备开模能力的要求，需先经过RD、QC、採購單位三方评鉴。
R D：负责评估模具厂设计技术能力及设备能力。
Q C：负责评估模具厂品质管控系统是否完善及远作状况。
採購：负责评估模具厂信用、资金、交期、配合度、价格等状况。
5.2合约签订(业务联系会)当确认模具厂具备符合要求后，需求方将下P/O签订合约，形成书面的约定，明定開模要求及供需双方责任。
5.3开模检讨模具厂与客人就开模设计检讨达成共识后，模具厂设计单位出图，(由产品3D转模具3D,2D)並展开BOM，进行备料。
5.4制模/组模模具厂依BOM及设计图面进行加工制模/組模，如有ECM导入，由生技發動，設計出圖，制程执行，QC追踪。
5.5确认模具经钳工组立后，必须经过初步静态验证，QC确认OK后，方可进行试模动作。
5.6试模( 分为3个阶段，T0，T1…TN，V0 )5.6.1 阶段：T0定義：模具廠商自檢確認參與單位：PT、RD職能分工：PT----模具自身檢討RD----設計問題達成目標：發現所有模具自身及設計問題達成要求：1. 必須經PT QC同意方可進行試模2. 原則上T0要能有正常成型之產品以供確認3. 進行重要關鍵尺寸測量(以需求/產品狀況進行)5.6.2. 階段：T1-----Tn (經PT QC確認同意方可進入)定義：客戶確認參與單位：PT、RD、成型廠商職能分工：PT ----- 模具問題確認成型廠商-----成型機台調整確認RD ----- 產品外觀/設計結構確認達成目標：通過初步確認，可用於EP / TA生産達成要求：1. 用於EP/TA階段要求①原則上無影響結構之缺陷---- RD確認②外觀可允許有輕微瑕疵----- RD確認，如QC有異議由PM確認簽樣確認③噴漆可靠性必須通過正常生産測試------成型廠（PIM/QC）④責任單位簽樣后，可放行。
模具作业指导书
模具作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
工业模具加工安全作业指引
工业模具加工安全作业指引关键信息项：1、模具加工设备的安全操作规范2、加工人员的安全防护要求3、模具加工过程中的安全检查流程4、安全事故的应急处理措施5、安全培训与教育的相关规定11 模具加工设备的安全操作规范111 操作人员在使用设备前，必须熟悉设备的操作手册和安全注意事项。
112 设备启动前，应检查各部件是否正常，防护装置是否完好。
113 严禁在设备运行时进行维修、调试或清理工作。
114 设备的操作必须按照规定的程序进行，不得随意更改操作步骤。
12 加工人员的安全防护要求121 加工人员必须佩戴符合标准的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
122 严禁穿着宽松的衣物、佩戴饰品或长发披肩进行操作。
123 操作过程中应保持注意力集中，不得疲劳作业或酒后作业。
13 模具加工过程中的安全检查流程131 加工前，应对模具材料、工具和夹具进行检查，确保其符合安全要求。
132 加工过程中，定时检查设备的运行状态、刀具的磨损情况以及加工件的质量。
133 加工完成后，对模具进行全面检查，确保其符合质量和安全标准。
14 安全事故的应急处理措施141 制定应急预案，明确在发生安全事故时的应急处理流程和责任分工。
142 配备必要的应急救援设备和器材，并定期进行检查和维护。
143 一旦发生事故，应立即停止作业，采取紧急救援措施，保护受伤人员，并及时报告上级领导。
15 安全培训与教育的相关规定151 新入职的加工人员必须接受全面的安全培训，考核合格后方可上岗作业。
152 定期组织在职人员进行安全知识的更新培训和应急演练。
153 对违反安全规定的人员进行批评教育和相应的处罚。
21 模具加工场地的安全要求211 加工场地应保持整洁、通道畅通，不得堆放杂物。
212 照明设施应充足，确保工作区域光线良好。
213 场地内的消防设施应齐全，并定期进行检查和维护。
22 模具搬运和存储的安全注意事项221 模具搬运时应使用合适的工具和设备，避免人员受伤和模具损坏。
模具制作作业指导书
篇一：模具制作作业指导书1、目的：本指导书用于玻璃钢机舱罩、导流罩及其附件模具制作的全过程，并满足图纸技术要求及相关模具质量要求，保证模具尺寸的准确性。
2、适应范围：本指导书适应于金风科技股份有限公司风力发电机舱罩、导流罩及相关附件模具制作的全过程操作。
3、模具制作工具及耗材：3.1模具制作工具：3.1.1电动工具及设备：电钻、切割机、角向磨光机、数控车床、木工锯床、瓦刀、括刀、批刀、水平仪、直尺、卷尺。
3.2消耗材料：砂布、砂纸、抛光液、脱模蜡、木料、水泥等4、原材料：模具胶衣、模具树脂、玻纤织物、固化剂、促进剂。
5、模具制作工艺步骤：5.1主模制作：5.1.1 平台制作：5.1.1.1 根据图纸要求，确定平台尺寸，采用金属型材，固定于地面，并进行水平校正，水平误差不超1mm。
5.1.1.2采用混凝土砂浆，浇注，上面刮平，自然凝固一周，待混凝干燥。
5.1.2 模板制作：根据产品图纸尺寸制作模板（由数控车床制作），并将制作好的模板固定于平台上，按模板尺寸进行内部填充，然后用水泥沙浆拉平，检查检验各部位尺寸，加温干燥3-5天。
5.1.3 表面处理：采用40-80#砂布进行打磨处理，除去浮尘后，用腻子对模具表面进行批涂（要求平整）。
干燥后用120-1200#砂布依次修正打磨，直至表面平整，手感光滑。
5.2阴模制作：5.2.1主模表面处理：5.2.1.1除去主模表面浮尘。
5.2.1.2使用抛光蜡均匀涂刷于主模表面，反复2-3次，每涂一次，用干燥毛巾和羊毛轮进行抛光处理，并涂刷两遍脱模剂。
5.2.2胶衣喷涂：待脱模剂干燥后喷涂模具胶衣两遍（每次喷涂间隔时间在4-6小时之内，胶衣总厚度不小于1mm）。
5.2.3 模具铺层：总厚度20mm5.2.3.1模具胶衣初步固化后，开始按以下顺序进行铺层：表面毡1层——短切毡2层——04方格布20层——06方格布10层，铺层工序不能过快，每班时铺3-5层坡纤布或短切毡，每铺一层玻纤织物涂一层胶，同时要用铁辊压平压实织物，排出气泡，使胶均匀，达到指定厚度后铺层结束。
上下模作业指导书[模板]
![上下模作业指导书[模板]](https://img.taocdn.com/s3/m/a3542c50960590c69fc37662.png)
固定模板
打开机台马达，按行车调整键，手动慢速锁模，确定模具厚度是否与机台锁模终止后位置相符；若不相符，按调模开关，在进行“调模前”或“调模后”键进行调整，直到与模厚相符为止(并达到一定的高压锁模力)；
4.2.6
定位
手动慢速开模，使模具紧贴前后模板，但机绞为伸直，手摇有松动感为宜；按射台进，在确定射嘴孔与模具唧嘴是否一致，进行模具高、低、左、右调整，直到对准为止(防止注射时漏胶)，在锁模，关掉马达；
4.2.3
吊模
将行车开到指定机台边缘固定好，拿取出相对吊环、吊带安装到模具上方；确定顶杆、定位圈及限位开关，在机台动模板完全打开情况下，从压车上把模具慢速吊到机台上方，把模具靠在定模板慢速降至相应位置；
双色机上模时必须先上一射模具，一射模具固定后，打开模具在进行上二次模具（二射模具上模时必须前后模分开安装，注意确认模具方向是否正确，必须按照模具箭头表示安装）；
模具上下模作业指导书
对应的流程/规范
文件名称
无
1.目的
为了规范上下模作业，节约上下模时间，提高工作效率和产品质量、保障机台、模具和人员安全。
2.概述
本指导书描述了上下模作业的操作步骤与方法。
3.术语
名称
定义
上下模
根据塑胶件生产需要，对模具进行装卸.
4.操作说明
4.1 上模前准备
4.1.1
模具使用需求
4.3.7
卸后模
用模塑产品本身或其他盖上前模和后模，按机台调整慢速锁模，使后模四个套柱离前模1CM左右为宜，关掉马达；拆去螺丝和压板，在启动马达，慢速开模终止，卸下后模，同时关掉马达，料筒温度调为保温；
4.3.8
模具维修
修模人员根据《模具维修作业流程》对模具进行维修；
模具打磨(研磨)顺序
5.打磨作业以后的推进目标
▶背空部位的扩大适用 ▶实施偏差加工 ▶提高机械加工精度
-筋部位加工精密化 -面精度的确保 ▶通过CAE事先确保成型性
▶研磨的最小化 ▶无打磨 ▶调试最小化
实现
▶钳工操作技术的标准化 ▶钳工的技术提高
谢
谢
End of document
2)准备有CH孔的制件3~4张
3-5.一次调试 3-6.品质提升
4.打磨作推进方向
拉研模后的方向
加工完成接收模具 再加工
检验 OK
不合格 凹模
R部推光 R角部推
压边圈 精磨
压料面及 拉研筋R部推光
凸模 精磨 装导板
精磨
拉研筋， 压料面及 流入R部位推光
装导板
装模具 最终组立 调试
装导板 最终确认打磨(最小化）
2-1.基准模具研磨
(2)内外板共项-上模压料面用油石(#120 #180),砂纸(#80,#200)抛光,完全消 除机 加工痕迹. (3)上模型面R和走料的R用油石(#120 #180)及砂纸（#80,#200)抛光，其他部位保 留数控加工痕迹 (4)根部小于R3的可能干涉部位事先确认-为成形性调试做好准备，持续管理数控加工. (5)在基准侧模具型面上均匀的打出排气孔（外板Ø4或者Ø6 内板Ø6或者Ø8），进行 导板安装等调试中必要的各种打孔作业 -时间仓促时排气孔作业后面进行也可（参考排气孔作业规范）
顺序，以后还会逐步地规范化.
2. 拉研模作业顺序
目录：
2-1.提前确认加工状态 2-2.基准模精推 2-3.压边圈研合(单动） 2-4.1次成型性调试 2-5.上模研合及推光 2-6.2次确认调试（调试完为目标) 2-7.品质提升
2.拉研模打磨作业顺序
模具装卸维修安全作业操作规程（3篇）
模具装卸维修安全作业操作规程模具装卸维修是模具工艺过程中非常关键的环节，也是一个高危作业操作。
为了保障模具装卸维修过程中的工作人员安全，制定了以下模具装卸维修安全作业操作规程。
一、入场前的准备工作1. 确保模具工作区域的安全，清除杂物、避免有明火和易燃物品。
2. 检查工作人员的防护设备，包括头盔、安全鞋、手套等相关装备是否齐全。
3. 清理模具附近的步行通道，确保安全通行。
4. 封锁模具装卸维修区域，标明禁止入内的标志，并配备专人进行管制。
二、模具装卸前的准备工作1. 根据模具大小和重量，搭配合适的吊装设备，确保装卸过程的稳定安全。
2. 检查吊装设备的安全性能，确保吊装设备可靠。
3. 确定模具吊装点，避免吊装过程中发生倾斜或摇晃。
4. 安排足够的人员参与吊装过程，合理分配人力资源。
三、模具装卸的操作规程1. 在模具上方设置好吊装点，保证吊装点的牢固可靠。
2. 将吊装设备安装好，并确保吊具连接牢固。
3. 操作人员进行吊装前，必须按照规定的操作程序穿戴好防护装备，并确保身体健康。
4. 根据模具的重量和大小，进行合适的吊装设备的选择，并确保吊装设备的额定工作范围内。
四、模具维修的操作规程1. 在进行模具维修前，必须将其全部部件拆卸，清洗并清理干净，确保不会缺失任何零部件。
2. 进行模具维修的人员必须经过专业的培训，并持有相应的操作证书。
3. 进行模具维修时，必须操作规范，避免造成附件或本体的损坏。
4. 维修作业时，必须使用合适的工具和设备来进行拆装。
五、模具装配及测试的操作规程1. 在进行模具装配之前，必须对模具的维修情况进行检查，并进行相应的调整和修复。
2. 进行模具装配时，必须按照规定的顺序进行，确保装配的准确性。
3. 模具装配完成后，进行测试，确保模具的正常工作状态。
4. 模具测试时，必须按照规定的操作程序，确保测试过程的安全性。
六、模具维修后的设备保养规程1. 在模具维修完成后，必须对模具进行彻底的清洁，确保模具表面光洁。
模具生产作业流程图
模具生产作业流程图
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文件编号： KP-GK-004
模具生产作业流程图
总经理办
生产部
工程部
模
具 部
业务部
说明
说明
CNC 科
物料科
公室
设计科
钳工科
加工科
生产订单
生 产 任 务 单
小组评审
2.议定合理模具结
议定模具设计方案
NG
构
3.其余事项
2D 装置图绘制
客护评定
出具水道图 OK
模架、胚料及
3D 拆模
加工水道及开粗
配件准备
编程及拆模
1.同采买部申购资料
2.库存资料的准备
细部设计图
CNC 、线割
工件、铜工查验 NG
OK
EDM 加工
检 验 外加工
OK
NG
1.加工科进行评定
2.确立外加工方案
组 装 模具查验
NG
OK
试模申请单
制定： 总经理办公室 审查： 同意：。
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模具课程设计学院：机电工程学院班级：08机制统本03班姓名：卓衡超学号：0811********设计题目：1.按照工程图设计该产品的注塑模具图（以审定图纸为准）。
2.模具设计包括：产品造型分析，型腔数目及分布，注射机选择及校核，分型面选择，主流道、分流道、浇口、排气和冷料穴设计，浇口位置及浇注系统平衡，凸凹模结构和尺寸设计和校核，模架选择，推出机构设计，侧向分型与抽芯，温度调节等。
3.确定该产品的成型工艺。
模具课程设计一、产品造型分析1．产品造型设计塑件的选择：塑料盒子见下图：塑件工程图塑件造型图2．塑件制品的工艺分析(1)尺寸和精度尺寸：塑件尺寸的大小受到塑料材料流动性好坏的制约，塑件尺寸越大，要求材料的流动性越好，流动性差的材料在模具型腔未充满前就已经固化或熔接不牢，导致制品缺陷和强度下降。
尺寸精度：影响塑件制品尺寸精度的因素是比较复杂的，如模具各部分的制造精度，塑料收缩率，成型工艺及模具加工表面质量等等。
该塑料盒子属于低精度的塑件，可选用5级精度。
(2)壁厚该塑料盒子选用壁厚2mm。
(3)脱模斜度结合本塑件的形状，设定脱模斜度为3°分。
二、塑件在模型中位置1、型腔数目确定CQ-350注塑机材料：聚乙烯（PE ） m=7.4 g V=8043 mm 3ρ=0.92g/ cm 3（1）按最大注射量确定型腔数目 ≤mm kmp 1-=（0.8×25-54）/=2.02 取n=2（2）按额定锁模力确定型腔数目n ≤PAPA Fp 1-=350000/(148×2500)=1.13 取n=1（3）按精度确定型腔数目 增加一个型腔数目精度降4%，高精度塑件通常不要超过4腔。
综上的取 n=1型腔 a ．塑件制品分析 （1）产品要求从对本产品进行的工艺分析中可以得知，所设计的塑件材料为，材料收缩率为：0.015，精度要求一般，一次注塑一个。
塑件立体图所示：（2）计算制品的体积重量：材料采用聚乙烯（PE ），查找资料得知其密度为0.92 g/ cm 3，收缩率为1.5%。
使用pro/engineer 软件对三维实体产品自动计算出产品的体积，当然也可以根据实体尺寸手动计算出它的体积。
下面是部分计算过程：通过计算塑件的体积为： 体积 =8043 mm 3塑件的质量 = 7.4g ρ—塑料（PE ）密度为0.92g/ mm 3b.注塑机的确定根据制品的体积和重量查《塑料模具设计》选定注塑机，选定注塑机型号为：CQ-350。
注塑机的参数如下：注塑机最大注塑量：30-38cm3锁模力：350KN注塑压力：185MPa 允许模具厚度：80-220mm最大开距：800mm 顶出行程：40mm 注塑机定位孔直径：55φmm 注塑机拉杆的间距：410×410(mm×mm) 2.注塑机参数校核（1）．按额定锁模力校核P（nA+a1）≤Fp 148×2300=3.268×105＜3.5×105 N（2）.按最大注射量校核nm1+m1≤km pm p≤K mnm1+=(7.4+5)/0.8=15.5<25g（3）.注射压力的校核注射压力的校核实核定注射机的额定注射压力是否大于成型所需的压力注射个压力为185MPa,满足要求。
3.分型面的选择a．在外型的最大轮廓处b.有利于塑件的顺利脱模c.应保证塑件的精度要求d.应满足塑件的外观质量要求e.便于模具的加工制造f.有利于排气分型面三．浇注系统的设计1.浇道的设计主流道是塑料熔融体进入模具型腔时最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔。
其形状为圆锥形，便于熔体顺利地向前流动，开模时主流道凝料又能顺利地拉出来。
由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模板上，而是将它单独设计成主流道衬套镶入定模板内。
浇口套的选用：进料口直径：D=d+(0.5～1)mm=3＋0.5＝3.5mm式中d为注塑机喷嘴口直径。
球面凹坑半径：R=r+(0.5～1)mm=10+0.5＝10.5mm式中r为注塑机喷嘴球头半径。
所选浇口套的立体图如图2所示：图2 浇口套2.浇口设计浇口的作用：a、熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔；b、注射保压补缩后浇口处先凝固封闭型腔，减小塑件的变形与破裂；c、狭小浇口便于浇道凝料与塑件分离，修整方便。
浇口的位置、数量、形状、尺寸等是否适宜直接影响到产品的外观、尺寸精度、物理性能和成型效率。
浇口过小：易造成填充不足、收缩凹陷、熔接痕等外观缺陷，且成型收缩会增大。
浇口过大：浇口周围产生过剩的残余应力，导致产品变形或破裂，且浇口的去除加工困难。
浇口的选用要考虑以下几项原则：a、尽量缩短流动距离；b、浇口应开在塑件壁厚最大处；c 、必须尽量减少熔接痕；d 、应有利于型腔中气体的排出；e 、考虑分子定向影响；f 、避免产生喷射和蠕动；g 、浇口处避免弯曲和受冲击载荷；h 、注意对外观质量的影响。
浇口又称进料口，是连接分流道与型腔之间的一段细短流道，长度约为0.5mm ～2mm ，该零件使用点浇口，根据计算得浇口尺寸为0.5mm ×1mm 。
a ．浇道的计算10=α° d=0.5～1.5mm l 3=0.5～2mm5544332211t l t l t l t l t l ++++=Φ d=（0.14～0.20）42A δ=(0.14～0.20) 42281=0.90678～1.2954 可以使用四．成型零部件的结构设计和校核1.成型凹模结构：由于该塑件结构简单，故选用整体式凹模；凸模：选用整体式凸模。
其结构见图所示，2．型腔和型芯径向尺寸的计算a 收缩波动误差 δ=（Smax-Smin ）×50=1b ．平均误差 S=1002SminSmax ⨯-%=1% c ．实际尺寸 Lm=Ls （1+S ）=50×1.01=50.1d ．型腔径向尺寸 查表 Δ=0.68 δ2=3∆=0.227()[]zzs m L s L δδ++∆-+=0)75.0~5.0(1=[(1+0.01) ×540－0.75×0.68]227.00+=227.0099.49+e ．型芯径向尺寸 查表Δ=0.56 δ2=3∆=0.18 ()[]00)75.0~5.0(1δδ--∆-+=s m L s L =[(1+0.01) ×46+0.6×0.18]018.0-=018.0468.46-f ．型腔深度 Δ=0.48 δ2=3∆=0.16 ()[]zx H s H s m δδ++∆-+=001=[(1+0.01)×10-0.5×0.48]16.00+ =16.0086.9+g ．型芯高度 Δ=0.28 δ2=3∆=0.09 ()[]001δδ--∆-+=x H s Hs m =[(1+0.01)×8-0.5×0.28]009.0- =009.022.8-2. 型腔的侧壁和地板厚度计算（1）按刚度计算： 型腔的侧壁厚度[]=⨯⨯⨯⨯=≥35434102.01006.21049930.0δE cpH S 4.8mm 按强度计算：[]38280)108.01(50493)1(33221=+⨯⨯=+≥δαW pH S mm（2）按刚度计算： 型腔的底板厚度[]=⨯⨯⨯⨯=≥35434105.01006.25049930.0h δE cpH 3.6mm 按强度计算 mm所以，型腔的侧壁S=38mm ，型腔的底板厚度H=8 mm凸模凹模五、推出机构设计1、推杆推出设计推出机构时应尽量使塑件留于动模一侧；塑件在推出过程中不发生形变和损坏；合模时使推出机构正确复位；推出机构动作可靠设计推出机构时应尽量使塑件留于动模一侧；塑件在推出过程中不发生形变和损坏；合模时使推出机构正确复位；推出机构动作可靠。
推出力的计算)sin (cos 1)sin cos (ααμααμ+-=b t F F 因实际上摩擦系数μ较小，αsin 更小，αcos 也小于1，故忽略ααμsin cos ，上式可简化为)sin cos (ααμ-=b F F=)sin cos (ααμ-Apα为脱模斜度；A 为塑件包络型芯的面积；p 为塑件对型芯单位面积上的包紧力，对于模内冷却的塑件p 取Pa 77102.1~108.0⨯⨯。
F t =)sin cos (ααμ-Ap =9500⨯10-6⨯7109.0⨯(0.1-0)=9102N脱模机构的设计：设计成顶杆脱模机构，选用φ8的顶杆，具体结构见图六．结构零部件1.模架选择选用标准模架的程序及要点：a 、对于不同型号及规格的注射机，不同结构形式的锁模机构具有不同的闭合距离。
模架厚度H 与闭合距离L （max L 和min L 分别为最大、最小闭合距离）的关系为：max L ≤H ≤min L ；b 、开模行程与定、动模分开的间距与推出塑件所需行程之间的尺寸关系；c 、选用的模架在注射机上的安装；d 、选用的模架应符合塑件及其成型工艺的技术要求。
选用A3型模架，周边尺寸300*200模架模型2.支承板设计支承板又称动模垫板，是垫在动模型腔下面的一块平板，其作用是承受成型时塑料熔体对动模型腔或型芯的作用力，以防止型腔底部产生过大的挠曲变形或防止主型芯脱出型芯固定板。
由于对于中小型模具加支承板不好处理，故一般用加支承柱的方法。
七.温度调节1.冷却回路尺寸确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔直径不能大于14mm,否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低热交换效率。
一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。
平均壁厚为2毫米时，水孔直径可取10~8毫米，平均壁厚为4~2毫米时，水孔直径可取12~10毫米，平均壁厚为6~4毫米时，水孔直径可取14~10毫米。
由于本次设计的塑件壁厚为2毫米，所以选择冷却水孔的直径为8毫米。
a ．冷却回路所需总表面积)(3600w m a MqA θθ-=其中M 单位时间内注入模具中树脂的质量，kg/h ；q单位质量树脂在模具内释放的热量，J.kg ；a 冷却水的表面传热系数，11 W(m 2.K);m θ模具成型表面温度，℃；w θ冷却水平均温度，℃； )(3600w m a Mq A θθ-===-⨯⨯)40200(10009.6250.047m 2 传热系数a==Φ2.08.0)(d ρν=⨯⨯2.08.03008.0)1100.1(06.74849 b ．冷却回路总长 L==⨯=814.310001000d A π0.8m c ．冷却水流量体积计算 qv==-)21(60θθρc Mq 335537.1294010102.360109.6045.0mm =⨯⨯⨯⨯⨯⨯2.冷却回路布置冷却回路设置的基本原则：a 、冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大；b 、冷却水道离模具型腔表面的距离；c 、水道出入口的布置；d 、冷却水道应沿着塑料收缩方向设置；e 、冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位。