特种加工总结
特种加工知识点总结
特种加工知识点总结一、特种加工的基本概念特种加工是相对于普通的机械加工而言的，它的加工对象往往是一些特殊材料或者特殊形状的工件。
特种加工包括磨削加工、化学加工、电火花加工、激光加工等多种具有特殊技术要求的加工方法。
特种加工需要根据不同的加工对象和加工要求选择不同的加工方法和设备，因此对操作人员的技术水平要求较高。
二、特种加工的技术要求1. 精度要求高：特种加工往往是为了满足工件的高精度要求而进行的，因此在加工过程中需要对加工设备和工艺进行严格把控，保证加工精度的稳定和可靠。
2. 加工工艺复杂：特种加工往往需要在特殊的环境条件下进行，需要使用特殊的工艺方法和设备，操作人员需要具备丰富的经验和技术知识才能胜任。
3. 安全要求高：特种加工通常涉及到高温、高压、有毒物质等危险因素，因此需要对操作人员进行严格的安全培训，严格执行安全操作规程，确保操作人员的人身安全。
4. 对操作人员的技术水平要求高：特种加工往往需要经过专门的培训和技术储备才能胜任，要求操作人员具备丰富的经验和较高的技术水平。
三、常见的特种加工方法1. 磨削加工：磨削加工是利用磨削工具对工件进行切削加工的一种加工方法，它可以获得高精度和良好的表面质量，适用于对硬度较高的材料和高精度要求的工件进行加工。
2. 化学加工：化学加工是利用化学腐蚀或化学反应对工件表面进行加工的一种加工方法，它可以对工件进行精细的加工，尤其适用于对薄壁、复杂结构的工件进行加工。
3. 电火花加工：电火花加工是利用电火花在工件表面产生放电，通过放电烧蚀工件表面的一种加工方法，适用于对硬度很高的材料进行加工。
4. 激光加工：激光加工是利用激光束对工件进行加工的一种加工方法，它可以进行高精度、高速度、无接触的加工，适用于对特殊形状和特殊材料进行加工。
四、特种加工的应用领域1. 航空航天领域：航空航天领域对零部件的精密度和表面质量有着很高的要求，因此需要利用特种加工方法对零部件进行加工，以满足其高精度要求。
《特种加工》学习心得[共5篇]
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《特种加工》学习心得[共5篇]第一篇：《特种加工》学习心得《特种加工》学习心得本学期学习的《特种加工》这一门课程，虽然只作为考查课，但对我们机械专业的知识储备也起着相当重要的作用。
其实在学习之前对这门课程并不陌生了，因为在之前学期的课程学习及金工实习中都已经有一定的认识了解，只是没有那么全面、系统地学习。
经过这个学期对特种加工的深入学习，我有一定的收获。
在学习课程之前我一直以为电火花加工就是特种加工，但其实它只是特种加工的其中一种方法，还有其它的加工方法，如激光加工、超声加工、水射流切割加工、电子束和离子束加工等，他们都有着共同的加工特点：①不用机械能；②非接触加工；③微细加工，工件表面质量高；④不存在加工中的力应变或热应变；⑤两种或两种以上的不同类型的能量可相互组合成新的复合加工。
进入二十世纪以来，制造技术，特别是先进制造技术不断发展，特种加工成为传统加工工艺方法的重要补充和发展，在模具制造业中不可缺少的一种加工方法。
同时，作为先进制造技术中的重要的一部分，特种加工在我国的许多关键的制造业中发挥着重要的、不可替代的作用。
所以我们在学好传统机械加工的情况下也要学好特种加工，以此应对社会的飞速发展。
因为特种加工的特点，对机械制造和结构工艺性具有重大影响，主要表现在：1、改变了零件的典型工艺路线；2、缩短了新产品的试用周期；3、影响了产品零件的结构设计；4、重新衡量传统结构工艺性的好坏。
目前,特种加工技术已成为先进制造技术中不可缺少的分支,在难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工等领域中已成为重要的工艺方法。
特种加工技术采用电磁声光等无形的能量，是科技进步的最大表现，在未来的科技发展过程中，我们要不断认识特种加工的优缺，更好的利用好特种加工技术，为未来的生产发展做出更大的贡献通过本课程的学习，我也了解到了我国近年来在特种加工技术方面所做的大量研究，也取得了一定成就，但是由于多方面原因，使得我国的特种加工技术与世界先进水平相比，还存在相当大的差距。
特种加工 小结
特种加工小结特种加工是一种针对特殊材料或特殊工艺加工制造的加工方式。
特种加工具有高精度、高效率、高质量的特点，被广泛应用于航空航天、军事、能源、汽车等高技术领域。
本文对特种加工进行小结，主要包括其定义和特点、应用领域以及发展趋势等方面的内容。
特种加工是指对特殊材料或特殊零件的加工制造过程。
特殊材料可以是高温合金、硬质合金、复合材料等，特殊零件可以是叶片、模具、轴承等。
特种加工主要包括磨削加工、电火花加工、激光加工、超声波加工等多种技术。
这些加工方式具有高精度、高效率、高质量的特点，可以满足复杂零件的加工需求。
特种加工在航空航天、军事、能源、汽车等高技术领域具有广泛的应用。
航空航天领域对零件精度要求高，特种加工可以满足制造高精度零件的需求；军事领域需要制造轻质高强度零件，特种加工可以加工复合材料；能源领域需要提高燃烧效率和节能减排，特种加工可以制造高效能的零件；汽车领域需要提高安全性和降低噪音振动，特种加工可以加工多孔材料和陶瓷材料。
特种加工的发展趋势主要包括三个方面。
第一，加工技术的不断创新和发展。
随着科学技术的进步，特种加工技术不断更新换代，应用范围不断扩大。
例如，激光加工技术在微加工领域有广泛应用，可以制造微型零件和微机电系统。
第二，设备的自动化和智能化程度不断提高。
特种加工设备的自动化程度越高，生产效率越高，能够满足更高的加工要求。
第三，特种加工与信息技术的融合。
特种加工与信息技术的融合可以实现全过程的数字化管理和控制，提高生产效率和产品质量。
总的来说，特种加工是一种针对特殊材料或特殊工艺加工制造的加工方式，具有高精度、高效率、高质量的特点。
特种加工在航空航天、军事、能源、汽车等高技术领域具有广泛的应用。
特种加工的发展趋势主要包括加工技术的创新和发展、设备的自动化和智能化程度的提高以及与信息技术的融合。
特种加工的发展将为高技术产业的发展提供坚实的技术支持和保证。
精密与特种加工课程总结
精密与特种加工课程总结本学期我们学习了精密与特种加工, 刚拿到书时我就翻过一遍, 书中的有关计算方面的内容不多, 大致是理论方面。
一开始, 我没有把它看得很复杂, 我认为这不过是一门了解就行的课程。
然而认真预习知识以后, 许多专业名词我看得并不太懂, 才发现精密加工是一门很深奥的知识, 作为学机械专业的我们都需要认真地学习。
精密加工与特种加工技术是为了解决各种难加工材料。
特殊复杂型面.超精密.光整或需要特殊要求零件加工的加工问题, 是现代制造技术的前沿。
经过对精密加工与特种加工课程的学习, 我精密加工与特种加工的机械加工方面有了一定的认识, 特别是电火花加工方面有了较深刻的认识。
以下是我从这个课程及课程实习对精密加工与特种加工的认识。
精密切削磨削加工技术、电火花加工技术、电化学加工技术、电子束与离子束加工技术、几方面介绍了发展现状, 同时提出了相应领域的技术发展方向。
（一）激光加工是一种亮度高、方向性好、单色性好的相干光。
由于激光发散角小和单色性好, 理论上可通过一系列装置把激光聚焦成直径与光的波长相近的极小光斑, 加上亮度高, 其焦点处的功率密度可达107~1011w／cm2, 温度高达万度左右, 在此高温下, 任何坚硬的或难加工的材料都将瞬时急剧熔化和气化, 并产生强烈的冲击波, 使熔化的物质爆炸式地喷射出去, 这就是激光加工的工作原理。
（二）电子束加工是在真空条件下, 利用聚焦后能量密度极高的电子束, 以极高的速度冲击到工件表面极小面积上, 在极短的时间（几分之一微秒）内, 其能量的大部分转变为热能, 使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温, 从而引起材料局部熔化和气化, 被真空系统抽走。
控制电子束能量密度的大小和能量注入, 就可以达到不同的加工目的。
离子束加工的原理是在真空条件下, 将离子源产生的离子束经过加速聚焦, 使之撞击到工件表面, 靠微观的机械撞击能量来加工的。
（三）化学加工是利用酸、碱、盐等化学溶液对金属产生化学反应, 使金属腐蚀溶解, 改变工件尺寸和形状(以至表面性能)的一种加工方法。
特种加工技术总结
特种加工技术总结引言特种加工技术是指利用特殊的加工方法和工艺，对特定材料进行处理、加工和改性的技术手段。
随着科技的发展和工业的进步，特种加工技术得到了广泛的应用和发展。
本文将对几种常见的特种加工技术进行总结和介绍。
1. 表面处理技术表面处理技术是一种通过改变材料表面的特性和性能，来满足特定要求的加工方法。
常见的表面处理技术包括：1.1. 电镀技术电镀是利用电解反应将一层金属沉积在材料表面的一种加工方法。
通过电镀可以提高材料的耐腐蚀性、硬度和光泽度。
常见的电镀技术有镀铬、镀镍、镀金等。
1.2. 涂层技术涂层技术是将一层涂料或薄膜覆盖在材料表面的一种加工方法。
通过涂层可以增加材料的耐磨性、耐腐蚀性和防护性能。
常见的涂层技术有喷涂、浸涂、喷淋等。
1.3. 氮化处理氮化处理是将材料暴露在氮气或含氮气体环境中，利用化学反应使材料表面形成一层氮化物的加工方法。
氮化处理可以提高材料的硬度、耐磨性和耐蚀性。
常见的氮化处理方法有氮气渗透、离子氮化等。
2. 热处理技术热处理技术是通过控制材料的加热和冷却过程，改变材料的组织结构和性能的加工方法。
常见的热处理技术包括：2.1. 淬火淬火是将材料加热到适当的温度，然后迅速冷却，使材料形成马氏体或贝氏体的加工方法。
通过淬火可以提高材料的硬度和强度，但也会使材料变脆。
常见的淬火方法有油淬、水淬等。
2.2. 回火回火是将经过淬火处理的材料加热到适当的温度，然后缓慢冷却的加工方法。
通过回火可以减轻材料的脆性和内应力，提高材料的韧性和强度。
常见的回火方法有低温回火、中温回火等。
2.3. 焊后热处理焊后热处理是将焊接接头进行热处理的加工方法，旨在消除焊接产生的应力和改善接头性能。
常见的焊后热处理方法有焊接后回火、焊后退火等。
3. 精密加工技术精密加工技术是一种通过高精度的设备和控制手段，对材料进行精细和精确的加工的技术。
常见的精密加工技术包括：3.1. 放电加工放电加工是利用电脉冲进行烧蚀和加工的一种高精度加工方法。
特种加工实习心得
特种加工实习心得特种加工是机械制造行业的一项重要工艺，通过特殊的设备和工艺，对工件进行各种形式的加工，以满足特殊需求。
在近期的实习经历中，我有幸参与了一家特种加工企业的实习，收获颇丰。
以下是我在实习中的心得体会。
首先，特种加工需要具备扎实的理论知识。
在实习前，我提前学习了有关特种加工的知识，包括切削力学、热力学等相关理论。
这使得我在实习中能够更好地理解加工过程中的各种现象，并且能够合理地调整参数，提高工作效率。
在实习的过程中，我发现特种加工中对精度要求非常高，而这往往需要根据工件的材料、形状、加工方法等因素来确定合适的工艺。
因此，掌握理论知识对于正确选择和调整工艺非常必要。
其次，特种加工需要注重细节。
在特种加工中，一丝不苟的态度和仔细的操作是必不可少的。
一旦操作失误，工件就可能会被破坏，这样将带来不小的经济损失。
举个例子，我在实习中遇到过一次切削时工件定位不准确导致的失误。
虽然这只是小小的一次失误，但在特种加工中，可能会产生意想不到的严重后果。
因此，我在实习中时刻保持警惕，注重每一个细节，例如工件装夹、刀具选择、切削油的加工使用等，以确保操作的准确性和稳定性。
此外，特种加工需要具备较强的解决问题的能力。
在特种加工过程中，经常会遇到一些难题，例如工件的硬度过大导致难以切削、切削温度过高导致工件变形等。
这些问题需要我们根据实际情况进行分析和解决。
在实习中，我遇到了一些类似的问题，通过与老师和同事们的讨论，我学会了根据不同情况选择合适的解决方法，并不断改进加工方案。
正是通过这些实践与总结，我逐渐提高了自己的解决问题的能力，并且看到了自己的进步。
最后，特种加工需要具备协作精神。
在整个实习中，我深刻体会到了团队合作的重要性。
特种加工通常需要多个环节的合作，例如工艺设计、设备操作、质量检测等等。
只有各个环节之间相互协作，才能保证整个加工过程的高效和顺利。
在实习中，我与同伴们共同协作，相互帮助，不断探讨和学习，以达到更好的加工效果。
特种加工技术学习心得
特种加工技术学习心得首先，在学习特种加工技术的过程中，我发现理论知识的积累是非常重要的。
特种加工技术在很大程度上是基于数学、物理、化学等学科的理论基础上发展起来的，只有深入理解相关的理论知识，才能够更好地应用到实际中。
因此，我在学习特种加工技术的过程中，注重对基础知识的学习和理解，通过大量的习题和实例分析，不断提高自己的理论水平。
其次，实践操作是掌握特种加工技术的关键。
特种加工技术主要包括了很多具体的工艺和设备，只有在实际操作中才能够真正理解和掌握其中的细节和技巧。
在实践操作中，我要时刻注意安全，严格按照相关要求进行操作，确保自己和他人的安全。
同时，我也要善于观察和思考，通过不断反思和总结，提高自己的实际操作能力。
此外，沟通合作也是学习特种加工技术的重要方面。
特种加工技术通常涉及到各种工艺和设备，需要多个人员协同合作才能够完成。
在学习过程中，我要善于与他人交流和合作，共同解决问题。
通过与他人的沟通和合作，我可以从他人身上学到更多的经验和技巧，提高自己的学习效果。
最后，坚持不懈是学习特种加工技术的必要条件。
特种加工技术是一门复杂的技术，需要我们付出很多时间和精力才能够掌握。
在学习过程中，我会遇到各种各样的困难和挑战，需要我坚持下去并不断努力。
因此，我要时刻保持学习的动力和热情，不断克服困难，不断提高自己的学习能力。
总之，学习特种加工技术是一项非常有挑战性的任务，但只要我们认真学习，不断努力，就一定能够取得好的学习效果。
通过学习特种加工技术，我不仅深刻体会到了理论知识和实践操作的重要性，也学到了与他人合作和坚持不懈的价值。
希望我在未来的学习和工作中，能够不断提高自己的特种加工技术水平，为我国特种加工技术的发展做出更大的贡献。
特种加工实训总结
特种加工实训总结特种加工是指对特殊材料加工过程中所需的一系列技术操作。
在实际的生产中，特种加工起到了至关重要的作用。
而特种加工实训作为一种综合性的实践活动，使学生能够理论联系实践，更好地掌握特种加工技术。
本文将通过总结特种加工实训的经验与教训，来探讨特种加工实训的意义与价值。
首先，特种加工实训能够增强学生的动手能力。
在特种加工实训中，学生需要亲自操作设备，熟悉各种工具的使用方法，并按照实际要求进行加工。
通过这一过程，学生可以培养出良好的手工操作技巧，增强自己的动手能力。
这对于他们今后从事特种加工工作来说，是非常重要的。
只有通过实际操作，才能真正了解特种加工技术的工作原理和操作要领，才能更好地应对实际工作中的各种情况。
其次，特种加工实训能够培养学生的问题解决能力。
在特种加工实训中，学生常常会遇到各种问题，例如材料选择、工艺流程安排、设备故障等等。
面对这些问题，学生需要自己进行分析、思考，并找出解决的方法。
通过这样的实践活动，学生能够培养自己的问题解决能力，培养自己的创新意识和独立思考能力。
这种能力对于他们今后从事特种加工工作来说，同样是非常关键的。
特种加工实训还能够提高学生的团队合作精神。
在特种加工实训中，学生经常需要与其他同学进行合作，共同完成一项任务。
而在实际工作中，特种加工往往也需要团队配合完成。
通过特种加工实训，学生能够了解到在团队合作中的重要性，并学会如何与他人协作，如何合理地分工合作，以达到最佳的工作效果。
这对于他们今后在工作中的发展来说，是非常有帮助的。
此外，特种加工实训还能够提升学生的安全意识和责任心。
在特种加工实训中，学生需要接触各种设备和工具，同时也面临着一定的安全风险。
因此，特种加工实训要求学生必须具备严格的安全意识，严格遵守相关的操作规程和安全措施。
通过这一过程，学生能够培养自己的安全意识，提高自己的责任心，学会妥善处理各种安全问题，并为今后的特种加工工作打下坚实的基础。
总的来说，特种加工实训对于学生的综合素质提高起到了积极的作用。
特种加工总结1000字
特种加工总结1000字特种加工是指对某些材料进行特殊处理，以改变其物理、化学或机械性能的加工工艺。
特种加工技术在各个行业中广泛应用，为产品的性能提升和功能创新提供了重要的支持。
本文将对特种加工的常见方法和应用进行总结和拓展。
特种加工的常见方法有很多，其中最常见的包括热处理、表面处理和物理气相沉积等。
热处理是通过加热材料至一定温度，然后使其快速冷却以改变其组织结构和性能的方法。
热处理可以提高材料的硬度、强度和耐磨性，常用于钢铁、铝合金等材料的加工中。
表面处理是通过对材料的表面进行化学处理或涂层，以改善其耐腐蚀性、摩擦性能和外观质量等。
常见的表面处理方法包括电镀、喷涂和溅射等。
物理气相沉积是一种将材料以气体形式使其沉积在基材上的方法，常用于薄膜制备和纳米材料的制备。
特种加工在各个行业中有着广泛的应用。
在汽车制造业中，特种加工可以提高发动机的燃烧效率和排放性能，提高车身的刚度和耐腐蚀性。
在航空航天领域，特种加工可以提高航空发动机的工作温度和工作寿命，提高飞机的载重能力和安全性能。
在电子领域，特种加工可以制备高性能的半导体材料和纳米材料，用于制造高性能的电子元器件和光学器件。
在新能源领域，特种加工可以提高太阳能电池的转换效率和储能设备的充放电效率，促进可再生能源的广泛应用。
特种加工的发展还面临一些挑战。
首先，特种加工技术的研发和应用需要较高的成本和技术门槛，对人才的要求也较高。
其次，特种加工涉及到的材料和工艺繁多，需要在实际应用中进行合理选择和组合，以达到最佳的加工效果。
此外，特种加工还需要面对环境保护和资源可持续利用的问题，如如何减少能源消耗和废弃物产生等。
总之，特种加工是一种重要的加工技术，对提高产品性能和功能创新具有重要意义。
随着科技的不断发展和需求的不断增长，特种加工将会在各个行业中得到更加广泛的应用，同时也需要解决相关的技术和环境问题，以推动特种加工技术的进一步发展。
特种加工实习报告
特种加工实习报告在过去的一段时间里，我有幸参加了特种加工实习，这是一次难忘的经历。
特种加工技术是一种采用电磁、声、光等无形能量进行加工的方法，它不同于传统的机械加工方式，给我留下了深刻的印象。
在实习期间，我们学习了多种特种加工技术，如电火花加工、激光加工和超声波加工等。
这些技术都有着独特的原理和应用领域。
例如，电火花加工是利用电火花放电的高温来熔化金属，从而达到切割或加工的目的。
而激光加工则是利用激光的高能量瞬间作用于材料表面，使其蒸发或熔化，实现精确切割和加工。
超声波加工则是利用超声波的振动来破碎或塑性变形材料，达到加工的效果。
在实习过程中，我深刻体会到了特种加工技术的优势和特点。
首先，特种加工技术能够实现高精度和高表面质量的加工，这是传统机械加工难以达到的。
其次，特种加工技术能够加工硬质材料和复杂形状的工件，拓宽了加工材料的范围。
此外，特种加工技术具有较小的加工变形和热影响区，能够更好地保持材料的性能。
然而，特种加工技术也存在一些局限性。
例如，设备的成本较高，加工速度相对较慢，对操作人员的技术要求较高等。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的加工方法，权衡其优缺点。
在实习期间，我们不仅学习了理论知识，还亲自动手进行了实践操作。
通过实际操作，我更加深入地理解了特种加工技术的原理和应用。
我也意识到了安全的重要性，严格按照操作规程进行操作，确保了自己和他人的安全。
通过这次实习，我不仅学到了特种加工技术的知识和技能，还培养了自己的观察能力、动手能力和解决问题的能力。
我相信这些知识和技能将对我未来的学习和工作产生积极的影响。
我将继续努力学习和探索，不断提升自己的专业素养，为将来的工作做好准备。
总之，特种加工实习是一次难忘的经历。
通过实习，我对特种加工技术有了更深入的了解，收获了许多宝贵的知识和技能。
我将珍惜这次实习的机会，继续努力学习，为将来的发展做好充分的准备。
金工实习报告总结特种加工.doc
金工实习报告总结特种加工篇一：《特种加工》学习心得《特种加工》学习心得本学期学习的《特种加工》这一门课程，虽然只作为考查课，但对我们机械专业的知识储备也起着相当重要的作用。
其实在学习之前对这门课程并不陌生了，因为在之前学期的课程学习及金工实习中都已经有一定的认识了解，只是没有那么全面、系统地学习。
经过这个学期对特种加工的深入学习，我有一定的收获。
在学习课程之前我一直以为电火花加工就是特种加工，但其实它只是特种加工的其中一种方法，还有其它的加工方法，如激光加工、超声加工、水射流切割加工、电子束和离子束加工等，他们都有着共同的加工特点：①不用机械能；②非接触加工；③微细加工，工件表面质量高；④不存在加工中的力应变或热应变；⑤两种或两种以上的不同类型的能量可相互组合成新的复合加工。
进入二十世纪以来，制造技术，特别是先进制造技术不断发展，特种加工成为传统加工工艺方法的重要补充和发展，在模具制造业中不可缺少的一种加工方法。
同时，作为先进制造技术中的重要的一部分，特种加工在我国的许多关键的制造业中发挥着重要的、不可替代的作用。
所以我们在学好传统机械加工的情况下也要学好特种加工，以此应对社会的飞速发展。
因为特种加工的特点，对机械制造和结构工艺性具有重大影响，主要表现在：1、改变了零件的典型工艺路线；2、缩短了新产品的试用周期；3、影响了产品零件的结构设计；4、重新衡量传统结构工艺性的好坏。
目前,特种加工技术已成为先进制造技术中不可缺少的分支,在难切削材料、复杂型面、精细表面、低刚度零件及模具加工等领域中已成为重要的工艺方法。
特种加工技术采用电磁声光等无形的能量，是科技进步的最大表现，在未来的科技发展过程中，我们要不断认识特种加工的优缺，更好的利用好特种加工技术，为未来的生产发展做出更大的贡献通过本课程的学习，我也了解到了我国近年来在特种加工技术方面所做的大量研究，也取得了一定成就，但是由于多方面原因，使得我国的特种加工技术与世界先进水平相比，还存在相当大的差距。
特种加工实习报告实习总结
特种加工实习报告总结首先，我要感谢学校为我们提供了这次宝贵的特种加工实习机会。
通过这次实习，我对特种加工技术有了更深入的了解，收获颇丰。
以下是我在实习过程中的总结。
一、实习内容概述在实习期间，我们学习了电磁、声光、电化学等特种加工技术的基本原理和应用。
通过观摩、实践和与老师的交流，我对这些技术有了更直观的认识。
实习内容包括但不限于：特种加工工艺的基本原理、设备操作、加工过程控制、安全防护以及产品质量检验等。
二、实习过程中的收获1. 知识与技能的提升通过实习，我掌握了特种加工技术的基本原理和操作方法。
例如，在电磁加工方面，我了解了电磁感应、磁流体动力学等基本概念，并学会了使用电磁加工设备进行金属材料的切割、成形等操作。
在声光加工方面，我了解了声光效应、声光器件的制备和应用，并亲自参与了声光器件的制作过程。
2. 团队合作与沟通能力的培养在实习过程中，我们不仅要独立完成自己的任务，还要与团队成员密切合作，共同解决问题。
通过与同学们的交流和讨论，我学会了倾听、理解他人的观点，并能够提出自己的见解。
这使我更加明白了团队合作的重要性，提高了我的沟通表达能力。
3. 工程实践能力的锻炼实习过程中，我们需要亲自动手操作设备，进行实际加工。
这使我深刻体会到了理论与实践相结合的重要性。
在实践中，我遇到了许多问题，但通过请教老师和同学，我学会了如何分析问题、解决问题。
这些经验将对我的未来工程师生涯产生积极的影响。
4. 安全意识与职业素养的提高实习过程中，我们接受了严格的安全培训，了解了各种特种加工设备的安全操作规程和应急预案。
这使我深刻认识到了安全意识的重要性，并在实际操作中始终保持警惕。
同时，实习过程中的纪律要求也使我更加注重自己的职业素养，养成良好的工作习惯。
三、实习总结与展望通过这次特种加工实习，我对特种加工技术有了更深入的了解，收获颇丰。
然而，我也认识到自己在某些方面的不足，如理论知识掌握不扎实、实践操作不够熟练等。
金工实习特种加工总结报告
Cultivating ability must be done continuously, improving learning methods at any time, and improving learningefficiency.简单易用轻享办公（页眉可删）金工实习特种加工总结报告金工实习特种加工总结报告1内容摘要：随着数控工业的快速发展，数控编程的趋近简单，多种多样的数控系统被开发，各种系统的复合循环功能越来越强大，还有CAD、CAM、UG等软件的开发，各软件自动生成的程序，可以被各系统所认可，因此渐渐取代了手工编程，而数控插齿机采用先进的数控系统及伺服电机控制圆周、径向进给，最适用于汽车、摩托车、机床、齿轮专业厂大批量粗、精加工，尤其适用内、外圆柱齿轮、双联、多联齿轮、扇形齿轮、间断齿轮以及锥度在±30°内的预置修形量的修形齿轮。
在数控插齿机上增设特殊附件，还可加工斜齿轮、轴齿轮、锥度齿轮、鼓形齿轮等，操作方便，对人工的技术依赖性低。
关键词：数控工业数控编程数控插齿机数控系统CAD、CAM、UG当我们踏出大学校门那一刻起，就业问题就似乎围绕在我们身边，成为了我们毕业生身边说不完的话题，如今社会，各个招聘会上总写着“有经验者优先”，可是身处学校的我们，又拥有多少经验了，为了适应这个社会，为了增加个人在社会竞争中的经验和能力，我们进行了实习。
在三一我是一名普通的不能在普通的操作工，操作的是湖北宜昌的插齿机，系统是西门子系统，所做的工作就是学习数控插齿机，在每个产品上插出合格的齿，对于数控插齿机的操作而言，与学校学习的一样，没太多变化，但是自己能够独立完成一个零件的加工，却有一定的难度，对于略懂一二的我来讲讲怎样加工一个零件。
首先我们要看加工工艺，确定工艺路线，工件的齿数、模数、量棒的尺寸、齿的大小以及压力角，这样来选择合适的_，然后选择适合的机床，对于外齿来说，必需使用插外齿的机床，如果不是插外齿的机床，应该手动调节，使之成为插外齿机，外齿的制作相对于内齿比较简单，机床选择好以后，选择适合的工装、夹具，然后开始调节机床的行程，看能否将工件插穿，并不碰到工件，以防撞刀，行程不合适，应该调节行程，直到行程合适为止。
特种加工技术实习报告小结
实习报告小结：特种加工技术实习首先，我想对这次特种加工技术实习进行一个小结。
这次实习让我深刻认识到特种加工技术在现代制造业中的重要地位和作用。
通过实习，我不仅学到了特种加工的基本原理和操作技能，还加深了对特种加工技术在实际生产中的应用的理解。
特种加工技术是指采用非传统加工方法进行的加工，如电化学加工、激光加工、电子束加工等。
这些加工方法具有传统加工方法无法比拟的优点，如高精度、高效率、低能耗等。
在实习过程中，我了解了这些特种加工技术的原理和特点，并通过实际操作体验了它们的优势。
电化学加工是利用电解质溶液中的电化学反应来实现金属的去除。
这种加工方法具有加工速度快、加工精度高、加工过程可控等优点。
在实习中，我通过操作电化学加工设备，加工出了一些复杂的零件，并深刻体会到了电化学加工在精密制造中的应用价值。
激光加工是利用高能量激光束对材料进行局部加热，使其蒸发或熔化，从而实现切割、焊接、打标等加工过程。
激光加工具有加工速度快、加工精度高、加工质量好等优点。
在实习中，我使用激光加工设备进行了一些焊接和打标操作，并感受到了激光加工技术的强大功能。
电子束加工是利用高速运动的电子束对材料进行加热，使其蒸发或熔化，从而实现切割、焊接等加工过程。
电子束加工具有加工精度高、加工质量好、加工过程可控等优点。
在实习中，我操作了电子束加工设备，进行了一些焊接和切割操作，并深刻认识到了电子束加工在高科技领域中的应用重要性。
通过这次实习，我不仅学到了特种加工技术的基本原理和操作技能，还加深了对特种加工技术在实际生产中的应用的理解。
我认识到，特种加工技术在现代制造业中具有巨大的潜力和发展空间，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
同时，我也意识到，要成为一名优秀的工程技术人员，不仅要掌握理论知识，还要具备实际操作能力。
总之，这次特种加工技术实习让我受益匪浅。
通过实习，我不仅学到了特种加工技术的基本原理和操作技能，还加深了对特种加工技术在实际生产中的应用的理解。
金工实习特种加工报告
一、实习背景随着我国工业技术的不断发展，特种加工技术在制造业中的应用越来越广泛。
为了提高自己的实践能力和专业技能，我参加了为期两周的金工实习，重点学习特种加工技术。
二、实习内容1. 特种加工概述实习期间，我首先学习了特种加工的基本概念、分类、特点以及应用领域。
特种加工包括电火花加工、激光加工、超声波加工、电化学加工等。
这些加工方法具有高精度、高效率、低成本等特点，广泛应用于航空航天、电子、汽车、精密仪器等领域。
2. 电火花加工电火花加工是一种利用电火花放电对工件进行加工的方法。
实习过程中，我学习了电火花加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了电火花加工的基本工艺，并成功加工出一些简单零件。
3. 激光加工激光加工是一种利用高能激光束对工件进行加工的方法。
实习期间，我学习了激光加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了激光加工的基本工艺，并成功加工出一些复杂零件。
4. 超声波加工超声波加工是一种利用超声波振动能量对工件进行加工的方法。
实习过程中，我学习了超声波加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了超声波加工的基本工艺，并成功加工出一些精细零件。
5. 电化学加工电化学加工是一种利用电化学原理对工件进行加工的方法。
实习期间，我学习了电化学加工的基本原理、设备结构、加工参数以及操作技巧。
通过实际操作，我掌握了电化学加工的基本工艺，并成功加工出一些特殊形状的零件。
三、实习体会1. 实践出真知通过本次实习，我深刻体会到实践的重要性。
理论知识虽然重要，但只有通过实践，才能真正掌握特种加工技术。
2. 团队合作在实习过程中，我学会了与团队成员相互配合、共同完成任务。
这对我今后的工作和生活具有重要意义。
3. 安全意识特种加工过程中，安全至关重要。
实习期间，我时刻注意安全操作，避免发生意外事故。
四、总结本次金工实习使我受益匪浅，不仅提高了我的实践能力和专业技能，还培养了我的团队合作精神和安全意识。
特种加工实习心得3篇
特种加工实习心得3篇通过特种加工实习我们获益匪浅，增长了人生阅历和工作经验。
下面是带来的特种加工实习心得，希望可以帮到大家。
篇一：特种加工实习心得在第17周中我们迎来了特种加工操作实训，虽然在这一周中我们操作线切割和电火花分别只有两天半的时间，但在这短暂的时间在我感觉收获还是蛮多的。
在第一天老师跟我们说这次的实训不要求我们熟悉掌握特种加工中机床的操作，作简单了解就行，但在实际操作之前指导老师还是非常详细、认真的向我们讲解了有关线切割和电火花机床的用法及相关原理和实训要求及注意事项，我们也是听得津津有味。
老师用单、双号将我们分为线切割组和电火花组，两天半后再对调过来，因为我是单号，所以先被安排在线切割组。
在学习线切割中，通过老师的讲解，我了解到，线切割的基本工作原理是：利用连续移动的细金属丝(称为电极丝)作电极，对工件进行脉冲火花放电蚀除金属、切割成型。
它的主要用法是：利用脉冲电源加在工件与电极丝之间(一般工件接正极，电极丝接负极)，通过控制系统根据预先输入的工作程序输出相应的信息，使工作台作相应的移动，工件与电极丝靠近，当两者接近到适当距离时(一般为0.01～0.04毫米)便产生火花放电，蚀除金属，金属被蚀除后工件与电极丝之间的距离加大，控制系统根据这一距离的大小和预先输入的程序，不断地发出进给信号，使加工过程持续进行，在整个操作过程中工件与电极丝之间用喷嘴喷入冷却液。
它的走丝方式有两种：(1)高速走丝，速度为9～10米/秒，采用钼丝作电极丝,可循环反复使用;(2)低速走丝，速度小于10米/分，电极丝采用铜丝，只使用一次。
通常第一种用得比较多。
而在学习电火花中，通过老师的讲解，我同样了解到，在进行电火花加工必须具备三个条件：必须采用脉冲电源;必须采用自动进给调节装臵，以保持工具电极与工件电极间微小的放电间隙;火花放电必须在具有一定绝缘强度的液体介质中进行，电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质(常用煤油或矿物油或去离子水)中。
特殊加工实习报告
摘要：本次特殊加工实习历时两周，通过参与各种特殊加工工艺的实际操作，我对机械加工行业有了更深入的了解。
实习期间，我不仅掌握了特殊加工的基本技能，还对加工过程中可能遇到的问题有了更为清晰的认识。
以下是我对实习期间的学习与体会的总结。
一、实习目的与内容本次实习旨在让我们深入了解特殊加工工艺，掌握相关设备的使用方法，提高实际操作能力。
实习内容主要包括以下几方面：1. 特殊加工工艺原理及特点；2. 特殊加工设备的使用与维护；3. 特殊加工过程中的问题分析与解决；4. 实际操作练习，包括精密加工、超精密加工、非传统加工等。
二、实习过程与收获1. 理论学习在实习初期，我们首先进行了理论学习，了解了特殊加工的基本概念、分类、特点以及应用领域。
通过学习，我对特殊加工有了初步的认识，为后续实习打下了坚实的基础。
2. 设备操作实习过程中，我们接触了多种特殊加工设备，如激光加工设备、电火花加工设备、电化学加工设备等。
在师傅的指导下，我们学会了设备的操作方法，掌握了设备的基本维护技巧。
3. 实际操作在师傅的带领下，我们进行了实际操作练习。
通过亲自操作，我们掌握了特殊加工的基本技能，如激光切割、电火花加工、电化学加工等。
在操作过程中，我们遇到了一些问题，如加工精度不足、设备故障等。
在师傅的指导下，我们学会了分析问题、解决问题，提高了实际操作能力。
4. 问题与解决在实习过程中，我们遇到了一些特殊加工过程中常见的问题，如加工表面粗糙、加工精度不足等。
通过分析问题原因，我们找到了解决方法，如调整加工参数、优化加工工艺等。
三、实习体会1. 理论与实践相结合通过本次实习，我深刻体会到理论与实践相结合的重要性。
在理论学习的基础上，实际操作使我们更好地掌握了特殊加工技能。
2. 安全意识在实习过程中，我们始终把安全放在首位。
师傅强调了各种安全注意事项，使我们养成了良好的安全操作习惯。
3. 团队合作实习期间，我们学会了相互协作、共同解决问题。
特种加工总结
一、填空题1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。
2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。
3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置几部分组成。
4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。
5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、表面力学性能。
6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较环节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。
7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参数控制系统。
8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制加工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。
9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放电所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。
10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。
11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定的张力。
12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹；2）自动控制伺服的进给速度。
13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP技术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM 熔融成型四种技术。
14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快速成型设备的通用数据接口即CLI 格式。
二、判断题1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。
（错）2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。
（对）3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。
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一、填空题1、特种加工主要采用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。
2、电火花加工原理是基于工具和工件（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象，来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状和表面质量等预定的加工要求。
3、电火花加工系统主要由工件和工具、脉冲电源、自动进给和调节装置几部分组成。
4、在电火花加工中，提高电蚀量和加工效率的电参数途径有：提高脉冲频率、增加单个脉冲能量、减少脉冲间隔。
5、电火花加工的表面质量主要是指被加工零件的表面粗糙度、表面变质层、表面力学性能。
6、电火花加工的自动进给调节系统主要由以下几部分组成：测量环节、比较环节、放大驱动环节、执行环节、调节对象。
7、电火花成型加工的自动进给调节系统，主要包含伺服进给控制系统和参数控制系统。
8、电火花加工是利用电火花放电腐蚀金属的原理，用工具电极对工件进行复制加工的工艺方法，其应用范围分为两大类：穿孔加工、型腔加工。
9、线切割加工是利用移动的、作为负极的、线状电极丝和工件之间的脉冲放电所产生的电腐蚀作用，对工件加工的一种工艺方法。
10、快走丝线切割机床的工作液广泛采用的是乳化液，其注入方式为喷入式。
11、线切割机床走丝机构的作用：是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定的张力。
12、线切割控制系统作用主要是：1）自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹；2）自动控制伺服的进给速度。
13、快速成形技术（RP）最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，目前RP技术的主流是： SLA立体光造型、LOM薄材叠层制造、SLS激光烧结、FDM 熔融成型四种技术。
14、快速成型的数据接口主要有：快速成型技术标准数据格式即STL格式和快速成型设备的通用数据接口即CLI 格式。
二、判断题1、目前线切割加工时应用较普遍的工作液是煤油。
（错）2、在型号为DK7740的数控电火花线切割机床中，D表示电加工机床。
（对）3、线切割机床通常分为两大类，一类是快走丝，另一类是慢走丝。
（对）4、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。
（错）5、离子束加工必须在真空条件下进行。
（对）6、电火花加工中的吸附效应都发生在阴极上。
（错）7、线切割加工一般采用负极性加工。
（错）8、电火花穿孔加工时，电极在长度方向上可以贯穿型孔，因此得到补偿，需要更换电极。
（错）9、弛张式脉冲电源电能利用率相当高，所以在电火花加工中应用较多。
（错）10、电火花成型加工和穿孔加工相比，前者要求电规准的调节范围相对较大。
（对）11、电火花成型加工属于盲孔加工，工作液循环困难，电蚀产物排除条件差。
（对）12、电火花加工的粗规准一般选取的是窄脉冲、高峰值电流。
（错）13、在采取适当的工艺保证后，数控线切割也可以加工盲孔；（错）14、当电极丝的进给速度明显超过蚀除速度，则放电间隙会越来越小，以致产生短路。
（对）15、通常慢走丝线切割加工中广泛使用直径为0.1 mm以上的黄铜丝作为电极丝。
（对）1、快走丝线切割加工中，常用的电极丝为钼丝。
（对）2、3B代码编程法是最先进的电火花线切割编程方法。
（错）3、电火花线切割加工可以用来制造成形电极。
（对）4、快走丝线切割的电极丝材料比慢走丝差，所以加工精度较后者低。
（错）5、电子束加工必须在真空条件下进行。
（对）6、电火花加工中的吸附效应都发生在阳极上。
（对）7、线切割加工一般采用正极性加工。
（对）8、电火花成型加工时，电极在长度方向上损耗后无法得到补偿，需要更换电极。
（对）9、电火花成型加工中的自动进给调节系统应保证工具电极的进给速度等于工件的蚀除速度；（对）10、电火花成型加工和穿孔加工相比，前者要求电规准的调节范围相对较小。
（错）11、电火花成型加工电极损耗较难进行补偿。
（对）12、数控线切割加工是轮廓切割加工，不需设计和制造成形工具电极。
（对）13、数控线切割加工一般采用水基工作液，可避免发生火灾，安全可靠，可实现昼夜无人值守连续加工。
（对）14、电火花加工的粗规准一般选取的是宽脉冲、高峰值电流。
（对）15、线切割机床走丝机构的作用是使电极丝以一定的速度运动，并保持一定的张力。
（对）16、电极丝的进给速度若明显落后于工件的蚀除速度，则电极丝与工件之间的距离越来越大，造成开路。
（对）17、通常慢走丝线切割加工中广泛使用直径为0.1 mm以下的细钼丝作为电极丝。
（错）三、简答题1、特种加工与传统切削加工方法在加工原理上的主要区别有哪些？答：1）特种加工是用机械能以外的其他能量去除工件上多余的材料，以达到图样上全部技术要求。
2）特种加工打破传统的硬刀具加工软材料的规律，刀具硬度可低于被加工材料的硬度。
3）特种加工过程中，工具与工件不受切削力的作用。
2、特种加工的本质特点是什么？答：1）特种加工所使用的工具硬度可以低于被加工材料的硬度；2）特种加工不依靠机械能，而是主要用其他能量（如电、化学、光、声、热等）去除材料3）特种加工过程中工具和工件之间不存在显著的机械切削力。
3、电火花加工必须解决的问题有哪些？答：1、由于在电火花加工的不同阶段，金属蚀除的速度不同，因此必须具有工具电极的自动进给和调节装置，使工具和工件之间保持合适的放电间隙；2、火花放电必须是瞬时的、单极性、脉冲放电；3、火花放电必须在有一定绝缘性能的液体介质中进行。
4、什么是电火花加工的机理？火花放电过程大致可分为哪四个连续的阶段？答：电火花加工的机理是指电火花加工的物理本质，即火花放电时，电极表面的金属材料是如何被蚀除下来的这一微观物理过程。
火花放电过程大致可分为如下四个阶段：1、极间介质的电离、击穿，形成放电通道；2、介质热分解、电极材料融化、气化，热膨胀；3、电极材料的抛出；4、极间介质的消电离；5、电火花加工的优缺点有哪些？答：电火花加工的优点主要体现在以下四个方面：1、特别适合任何难以进行切削加工的材料；2、可以加工特殊或形状复杂的表面和零件；3、工具与工件不接触，作用力极小；4、脉冲放电时间短，冷却作用好，加工表面热影响小。
但存在以下缺陷：1、主要用于加工金属等导电材料；2、加工速度较慢（需进行预加工，去除大部分余量）且存在一定的电极损耗。
6、简要叙述电火花加工的应用场合答：1、可以使用硬度不高的紫铜或石墨作工具电极，去加工任何硬、脆、韧、软和高熔点的导电材料；2、加工时工件与工具不接触，无切削力，因此适于加工薄壁、窄槽、低刚度及微细精密的零件。
3、可以加工任何形状特殊、结构复杂的工件；4、脉冲电源的参数可以任意调节，能在同一台机床上进行粗加工、半精加工或精加工。
7、在电火花加工中，工作液的作用有哪些？答：1）形成火花放电通道，并在放电结束后迅速恢复放电间隙的绝缘状态；2）压缩放电通道，并限制其扩展，使放电能量高度集中在极小的区域内，既加强了蚀除的效果，又提高了放电仿型的精确性；3）加速电极间隙的冷却和消电离过程，有助于防止出现破坏性电弧放电；4）加速电蚀产物的排除；8、简述电火花加工用的脉冲电源的作用和输出要求答：脉冲电源作用：把工频交流电流转变成频率较高的单向脉冲电流，向工件和工具电极间的加工间隙提供所需要的放电能量，以蚀除金属。
脉冲电源输入为380 V、50 Hz的交流电，其输出应满足如下要求：1）足够的放电能量2）短时间放电3）波形单向4）主要参数有较宽的调节范围5）有适当的脉冲间隔时间9、简述RC 线路脉冲电源的工作过程答：RC 线路脉冲电源的工作过程：1）当直流电源接通后，电流经限流电阻向电容器充电，电容器两端的电压上升，电能往电容器上储存；2）当电容器两端的电压上升到工具与工件之间间隙的击穿电压时，电容器上储存的电能就瞬间释放，形成较大的脉冲电流； 3）电容器上的电能释放后，电压下降到接近于0，极间工作液又迅速恢复到绝缘状态；此后，电容器再次充电，重复上述过程！（10、对电火花加工用脉冲电源的要求有哪些？答：1、总的要求：有较高的加工速度、工具电极损耗低、加工过程稳定性好、工艺范围广，从而，能适应粗加工、半精加工、精加工的要求；能适应不同材料的加工；能采用不同工具电极材料进行加工。
2、具体要求：1）所产生的脉冲应该是单向的；其目的是最大限度地利用极性效应，以提高生产率和减少工具电极的损耗。
2）脉冲电压波形的前后沿应该较陡；其目的是保证加工工艺过程相对稳定。
3）脉冲电源的主要参数应能在很宽的范围内可以调节；其目的是满足粗加工、半精加工、精加工的不同要求。
4）工作可靠、成本低、操作方便、节能省电。
11、简述快走丝线切割机床的工作过程答：快走丝线切割机床是利用细钼丝作为电极，多工件进行火花放电“切割”加工；贮丝筒使钼丝作正、反向交替移动，加工能源由脉冲电源供给，电极丝和工件之间浇注专用工作液介质。
工作台在水平面两个坐标方向上，各自按预定的控制程序、并根据火花间隙状态作伺服进给移动，从而合成各种曲线运动，将工件切割成型。
12、简述电化学反应加工的基本原理答：当两铜片接上约10v 的直流电流并插入CuCl 2的水溶液时，即形成通路，在金属片和溶R (a ) 原理图u u d E 0液的界面上，必定会产生电化学反应，溶液中的Cu+2移向阴极，在阴极上析出为铜；同时，在阳极上的Cu原子因失去电子而成为Cu+2，进入溶液；这便是电解(电镀)液中的电化学反应；这种以电化学反应为基础，对金属进行加工（阳极溶解、阴极沉积）的方法称为电化学加工；13、简述激光加工的基本原理答：激光加工是利用光能经过透镜聚焦后达到很高的能量密度，依靠光热效应下产生高温熔融，来加工各种材料；激光加工时，把光束聚集在工件的表面上，由于区域小、亮度高，其焦点处的功率密度极高，温度可以达到一万多度；在此高温下，可以在瞬间熔化和蒸发任何坚硬的材料，并产生很强的冲击波，使熔化物质爆炸式地喷射去除。
14、简述激光加工的特点答：1）不受工件材料硬度、熔点、导电性等各种性质的影响，几乎对所有金属和非金属都可以进行激光加工2）激光能聚集成极小的光斑，可以进行细微和精密加工；3）可使用反射镜，将激光输送到远离激光器的隔离室或其它地点，进行加工；4）无刀具，属于非接触式加工，无机械加工变形；5）对环境无特殊要求，便于自动控制连续加工，加工效率高，加工变形和热变形小；15、简述电子束加工原理答：电子束加工是利用电子高速运动时的冲击动能来加工工件的；在真空条件下，利用电流加热阴极发射电子束，再经过加速极加速，将具有很高速度和能量的电子束聚焦在被加工材料上，高速电子撞击工件，其动能绝大部分转化为热能，使工件材料局部、瞬时熔融，汽化蒸发而去除；所以说电子束加工是通过热效应进行加工的。
16、简述电子束加工特点答：1、电子束加工时，电子束聚焦直径小，可实现精密微细的加工。