试产控制程序

新产品试产控制程序

1.目的对新产品小批量生产，以验证和确认新开发的产品是否适合批量生产；确保问题点能在放产前被发现、处理或提供良好的预防措施.2.适用范围适用需在公司进行量产的任何新开发的产品试产作业(对本公司原产品进行局部变更而产生的新产品,作工程更改即可,无需试产）。

3。

职责:3.1开发部：负责新产品的开发、相关技术资料制定、样品鉴定会组织、设计问题的改进、主导推进试产的进行；同时，处理试产中的异常状况，主导产前会议和试产报告会议召开。

3.2 项目工程师负责新产品作业指导书制作，标准工时的制订,并与生产部门安排工艺流程；试产过程中问题的总结.3.3 质检部：QC负责记录并监控试产中之品质状况，QA负责收集并分析试产记录及相关资料。

3.4 采购部：负责试产产品物料的采购及安排有关的技术支援；外协加工件的收发发外及追踪。

3。

5生产部：试产安排及通知各生产车间，试产执行和试产情况的记录，监管产品进度计划。

4.定义试产：指新产品在正式生产前所进行的小批量生产,其数量为10-50双之间.5.内容5．1新产品试产要求：5.1.1试产时间:按不同产品所订立产品进度计划执行，一般地，在正式向客户提供承认样品后进行。

5。

1。

2试产数量：10—50双。

5.1.3文件发放：所有相关试产用文件必须加盖试产专用章后发放。

5。

1.4样品发放：由开发部提供试产用签样一套和加盖了试产确认书，交质检部作试产检验依据.5.1。

5试产后可转为批量生产的品质要求：合格率达到80%或以上,低于80％的合格率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。

5.2试产准备5.2。

1试产前，由开发部组织质检、生管、采购、货仓等相关人员召开“新产品试产会议"，会议主要包括:产品结构、产品工艺流程、重要作业方法及检测方法等的介绍，并将会议结果列入《会议记录》中,会议所记录各事项由项目工程师跟进。

5。

2.2生管综合生产能力、生产进度在新产品试产会中规定试产期限并安排新产品试产，生管将具体试产时间列入《生产计划》中发至各相关部门，并用《试产通知单》通知质检部、生产部、开发部、采购部。

新产品试制控制程序

新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。

2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。

3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。

3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。

3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。

3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。

4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。

任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。

因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。

工艺评审会评审由技术部负责组织实施。

工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。

4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。

f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。

g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。

4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。

试产管理控制程序

1.0目的1.1确保研发设计能得到及时的试产确认；1.2确保新物料及新开发外协加工供应商的物料能得到适当、及时的试产确认；1.3保证完整地收集试产信息。

2.0适用范围本管理办法适用于本公司所有新产品、新程序、新物料和新开发外协供应商提供物料的试产。

3.0定义3.1新产品：新开发未通过验证承认的产品；3.2新程序：新编制（包含旧程序升级）未通过验证承认的程序；3.3新物料：供应商提供的未经过验证承认的原物料；3.4新开发外协供应商：3.4.1首次与我司合作外协供应商提供的经过外协供应商加工的物料，如PCBA贴片、结构组件等；3.4.2已与我司合作外协供应商，但该供应商首次加工的新物料或者该供应商加工的物料有版本升级的，如PCBA贴片、结构组件等；4.0权责4.1研发中心：负责试产前的准备确认，包含试产材料、试产程序的提供及验证；跟踪试产结果并进行分析，并参与试产评审；4.2制造中心：负责试产产品的生产测试、区分及标识，并记录试产结果，参与试产评审；4.3计划部：负责试产产品的试产计划排配，试产物料跟踪，并参与试产评审；4.4品质中心：负责试产产品品质状况的跟进、记录及验证，并组织试产评审。

5．0作业流程5.1试产资料准备5.1.1新产品、新程序（包含旧程序升级）、新物料进行试产验证时，需由研发中心PM或工程部召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》（如附件一），并将试产前研发中心测试部所发现的问题点记录在《测试问题跟踪表》（如附件二），共享给PE和QE及生产做针对性测试；新程序升级的，需要提供版本升级信息，包含版本升级原因、优化项目等；5.1.2新开发外协供应商提供物料，未进行批量试产的，由计划部MC召开试产前会议，并负责确认试产物料及程序准备情况，填写《试产资料确认表》；5.1.3计划部PC按《试产资料确认表》的试产开始时间和预计完成时间、数量要求安排试产，并将试产信息填写于《试产通知单》（如附件三）（如为新产品、新程序、新物料试产则《试产通知单》由研发中心工程部填写）；5.1.4涉及到新物料和新开发供应商提供物料试产，必须在试产前填写《新物料确认表》（如附件四）,作为试产结束后物料承认签样依据；经研发工程部判定为不需要试产确认的新物料如辅料等，由相关责任单位在《新物料确认表》填写并经过签核后由研发工程部签样承认，并发布《工程变更单》知会各相关单位；5.1.5新产品进行试产验证前，研发中心工程部需提供半成品和成品样机各一台，用于生产确认以及首件核对标准，成品样机需保证各项性能测试0K；新程序验证的，研发中心工程部需提供烧录当前验证程序的整机一台，并确保其软件版本正确及功能测试正常，用于首件核对。

研发样机试产控制程序

XXXXXX科技股份有限公司文件编号： HF-QP-YF-09文件名称：研发样机试产控制程序版本： A1页次：首页＊＊＊修订履历＊＊＊＊＊＊签发单位＊＊＊1.目的对公司新产品的试产过程加以控制，验证产品的设计（软件、硬件）是否完善以及工艺是否合理、验证工程的工艺能力，确保后续批量生产顺利进行。

2.范围适用于公司新开发产品、新物料的试产过程。

3.定义3.1.试产阶段：研发部组装的首台(首批)样机的试制阶段，主要验证新产品设计的合理性、工艺能力、性能达标情况。

3.2.小批量阶段：试产阶段结束后，由生产部组装的首批产品，主要验证新产品由研发阶段转为量产阶段过程中，设计合理性、量产工艺性、量产稳定性。

3.3.特殊物料试产：主要指新物料的导入，验证物料与产品的匹配性和可行性，目前主要指：PCB、液晶屏、板卡、背光套料等。

4.职责4.1.研发负责人：4.1.1.统筹开发计划和进度落实，并每周将研发样机进度通知到相关部门。

4.1.2.安排试生产计划会议和总结会议的召开。

4.2.研发工程师：4.2.1.负责输出试产资料，包括设计图纸（2D图、3D图、爆炸装配图）、PCB文件、物料清单、电气接线图、产品结构图纸、特殊物料规格书、产品规格书，及研发样机的组装。

4.2.2.将试产过程中出现的问题，记录在《样机问题列表》中，并进行解决归零。

4.2.3.负责试产、小批量、量产过程中出现设计变更时，《设计变更通知单》的下发。

4.3.品质工程师：4.3.1.负责新产品试产、小批量生产全过程的质量跟踪。

4.3.2.负责输出试产BOM。

4.3.3.负责输出《试产测试报告》。

4.3.4.负责样机试产结束后（即样机问题归零），输出正式BOM，并下发正式版图纸。

4.3.5.负责试产、小批量、量产过程中《设计变更通知单》的验证确认，并更新系统内图纸和BOM。

4.4.采购工程师：4.4.1.负责试产物料的按期采购、打样、落实样品交期。

4.4.2.负责在试产、小批量、量产过程中与供应商协调《设计变更通知单》的执行。

新产品试制控制程序

新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。

2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。

GJB9001C质量管理体系要求。

Q/QMS质量手册。

3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。

4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。

4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。

4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。

4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。

4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。

4.6研发部组织产品质量评审。

4.7研发部组织设计定型准备。

4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。

4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。

4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。

5流程图无。

6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。

6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。

6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。

b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。

6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。

6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。

NPI试产管理控制程序文件

NPI试产管理控制程序文件一、目的为了确保新产品导入（New Product Introduction，简称 NPI）试产过程的顺利进行，有效控制试产风险，提高产品质量和生产效率，特制定本管理控制程序文件。

二、适用范围本程序适用于公司所有新产品的 NPI 试产活动，包括但不限于新产品的设计验证、工艺验证、工装夹具验证、生产流程验证等。

三、职责分工1、研发部门负责提供新产品的设计图纸、技术规范、测试标准等相关技术文件。

参与试产过程中的技术指导和问题解决。

2、工程部门制定试产计划和工艺流程，设计工装夹具和生产设备的调试方案。

负责试产过程中的工艺优化和改进。

3、生产部门按照试产计划和工艺流程组织生产，确保试产任务按时完成。

反馈试产过程中的生产问题和质量异常。

4、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划。

负责试产产品的检验和质量评估。

5、采购部门负责试产物料的采购和供应，确保物料的及时到位。

6、项目管理部门统筹协调各部门的试产工作，确保试产活动的顺利进行。

跟踪试产进度，及时汇报试产情况。

四、试产准备1、研发部门完成新产品的设计开发，并经过内部评审和验证。

2、工程部门根据研发提供的技术文件，制定试产方案，包括工艺流程、工装夹具设计、设备调试方案等。

3、采购部门按照试产方案的要求，及时采购试产物料，并确保物料的质量和规格符合要求。

4、生产部门准备好试产所需的生产设备和人员，并进行必要的培训。

5、质量部门制定试产产品的检验标准和检验计划，并准备好检验设备和工具。

五、试产实施1、项目管理部门组织召开试产前会议，明确各部门的职责和任务，以及试产的时间节点和要求。

2、生产部门按照试产方案和工艺流程进行试产，并记录试产过程中的各项数据和问题。

3、工程部门在试产过程中进行技术指导和工艺优化，及时解决生产过程中的技术问题。

4、质量部门按照检验标准和检验计划对试产产品进行检验，并记录检验结果。

5、试产过程中如出现质量异常或生产问题，相关部门应及时分析原因，采取有效的纠正措施，并进行验证。

试产及生产控制程序

文件名稱: 批量试产及批量生产控制程序批量试产及批量生产控制程序文件编号：GST-QP-37文件版本：A2制订日期：2010/05/20制订单位：工程部文件名稱: 批量试产及批量生产控制程序1．目的制定新产品批量试产/批量生产的审批程序，确保新产品从开发设计到正常生产按程序、规范化运作.2. 适用范围适用于各新产品.3. 定义3.1 新产品此处指新开发的，之前未存在的产品.3.2 批量试产指定数量下进行生产线试生产，以发现生产过程中出现的问题，并采取相应对策予以解决，为批量生产准备，并为合同评审提供依据.3.3 批量生产在解决了试产中的问题，有必要时调整和更改了试产方式各文件后，以指定的计划产量正式进行的生产.4. 权责4.1 工程部主管4.1.1 审批批量试产计划.4.1.2 审批“批量试产审核报告”及“批量生产审核报告”.4.2 设计工程师4.2.1 制定批量试产计划.4.2.2 解决试产过程中所遇到的产品问题.审核生产工程师和品管部对批量生产中问题的解决方案.4.3 生产工程师4.3.1 协调处理试产线的生产状况与质量.4.3.2 监督试产各工位是否符合试产计划的要求，跟进试产所需条件及控制要点.4.3.3 制定批量生产计划；4.3.4 根据批量生产计划协同生产组长安排批量生产.4.3.5 对批量生产中遇到的问题提出解决方案，并通知设计工程师确认后执行.4.4 工艺工程师4.4.1 编制作业基准书、检查基准书及导通基准书.4.5 品质部负责对试产产品进行可靠性测试。

文件名稱: 批量试产及批量生产控制程序5. 程序5.1 批量试产5.1.1 设计工程师制定“批量试产计划”交主管审核，经理审批，再发放生管。

5.1.2 生管根据“批量试产计划”安排试产日期、数量、生产线，然后发放计划通知相关部门跟进，同时抄送人事部，以便行人力资源部跟进是否针对新产品有对作业人员实施教育训练。

5.1.3 如有特急试产，生管未能在3小时前通知，须电话另行通知；另如同时试产两种产品时，生管应安排最少相隔1小时进行，以便各部门跟进.5.1.4 生产工程师协同设计工程师按照试产计划中的参考文件、参照标准、生产所需条件、控制要点排定各工位、所需设备、仪器和工具.5.1.5 相应生产资料及治工具准备完成后，需由技术部召开新产品试产说明会，对相关单位介绍新产品作业方法及注意事项等。

新产品试制控制程序

新产品试制控制程序
一、背景
新产品试制是企业推动创新、拓展市场的重要举措，而试制过程中的控制程序和流程设计将直接影响产品的质量和生产效率。

二、机构分工
1.项目主管：负责项目整体的规划和管理，协调各部门的工作；
2.研发部门：负责设计产品的技术开发和实施；
3.生产部门：承担试制生产任务，确保生产质量；
4.质量部门：负责监督和检测产品的质量；
5.采购部门：协助采购所需的原材料和设备。

三、控制程序流程
1.项目启动阶段：
–制定项目计划和时间表；
–确定项目的目标和范围；
–分配项目资源和人员。

2.研发设计阶段：
–设计产品的技术方案；
–制定试制生产计划；
–确定所需的原材料和设备。

3.生产试制阶段：
–调试设备，进行试验生产；
–根据设计方案生产样品；
–检测产品质量，记录生产数据。

4.质量监督阶段：
–定期检查产品质量；
–分析生产数据，发现问题并加以改进；
–及时处理产品质量异常。

5.产品验收阶段：
–将生产样品提交验收；
–对产品进行全面的检测和评估；
–根据验收结果进行调整和改进。

四、控制程序执行
1.严格按照流程执行，确保每个环节都有配套措施；
2.做好记录和汇报工作，及时跟踪项目进度；
3.遇到问题及时沟通解决，确保项目顺利进行；
4.根据实际情况灵活调整控制程序，提升执行效率。

五、总结
通过制定科学的控制程序，可以有效降低新产品试制过程中的风险，提高产品的市场竞争力。

同时，加强各部门之间的协作与沟通，完善试制流程，将有助于企业持续发展和产品创新。

试产管理控制程序

东莞市祥宝电子有限公司1.规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。

2.适用范围适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。

3.职责3.1市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求；3.2开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知；3.3工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。

召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知；3.4品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.5计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放；3.6采购部：负责试产产品物料的采购；3.7生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。

4.定义4.1试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。

其数量为100-200PCS （特殊情况可根据客户的实际需求）。

4.2 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。

5.内容5．1新产品试产前会议：5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后进行，试产数量：100-200PCS。

5.1.2试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM、检规等相关文件并受控。

所有相关试产用文件受控后发行(新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作)。

PPAP前的 PTR试生产控制程序 (一)

PPAP前的 PTR试生产控制程序 (一)PTR试生产控制程序是一种重要的控制程序，它是为了保证生产过程中的质量控制，特别是在PPAP之前进行的。

在实践中，PTR试生产控制程序可以帮助企业及时发现问题，并采取正确的措施加以解决。

接下来，本文将详细介绍PTR试生产控制程序的相关内容和重要性。

一、PTR试生产控制程序的概念PTR试生产控制程序指的是在实际生产前，通过一系列试验和检测，以确定工艺参数、工序设备和材料等是否达到产品质量要求，从而进行产品质量保证的一种控制程序。

二、PTR试生产控制程序的流程1.确定产品质量要求首先，企业需要明确产品的质量要求，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。

2.确定生产工艺流程及工艺参数根据产品的特点和质量要求，确定生产工艺流程，包括各个生产环节的工艺参数。

3.制定PTR试生产方案制定PTR试生产方案即制定实验方案，明确实验的目的、测试的参数、实验的方法及判定标准等。

4.进行PTR试生产按照制定好的PTR试生产方案进行生产试验，收集和分析数据，并进行记录。

5.分析试生产结果根据测试数据分析结果，确定工艺参数的优化方案和改进措施。

6.制定改进方案基于分析结果，制定正确的工艺改进方案。

7.实施改进针对改进方案，进行改进并记录实施结果。

三、PTR试生产控制程序的重要性PTR试生产控制程序的重要性主要体现在以下几个方面：1.帮助企业及时发现问题通过进行PTR试生产，企业有可能会发现产品开发过程中存在的实际问题和隐患，及时采取措施避免在正式生产中出现同样的问题。

2.保证产品质量PTR试生产控制程序的实施，可以帮助企业确定和优化产品生产工艺参数，从而提高产品的质量和整体性能。

3.降低生产成本PTR试生产控制程序的实施可以帮助企业提前发现和解决问题，从而避免不必要的损失和浪费，有效降低生产成本。

四、总结在企业的生产过程中，PTR试生产控制程序是至关重要的。

只有通过科学合理的试验方法进行控制，才能够成功产出符合质量要求的产品。

小批量试产控制程序

为规范公司大货生产前的产品质量及零件规格的标准，符合客户的需求，降低新产品不必要的浪费及快速提升生产部门生产作业的能力，特制订本办法2.范围：公司新产品的研发均适用3.职责：3.1.技术部：3.1.1.负责新产品首样确认合格相关资料的制订并反馈工程科进行小批量试产的相关事宜3.1.2.负责协助新产品在小批量试产中所需要的相关技术的教导3.2.工程科3.2.1.负责根据技术部提供的合格样品后，所需要小批量试产的相关资料的编制3.2.2.负责小批量试产物料的请购及验收并下发《试产通知单》3.2.3.负责小批量产前会议的召开及说明各产品工序的加工方式3.2.4.负责审核确认生技科所需要的工装夹具是否完善3.2.5.负责小批量试产结束后，会议召开的检讨并制作合格后转移制作的相关技术文件给予相关部门3.3.生技科3.3.1.负责小批量试产所需工装夹具的制作3.3.2.负责在小批量试产时，对各工序加工的工时测试及拍照加工方法作为作业指导书编制的依据3.3.3.负责在小批量试产时，对相关加工工序方法有异常的做好记录，于会议时提出，作为改善的依据3.4.生管部：3.4.1.负责小批量试产物料的采购及安排小批量试产的车间、地点及人员3.4.2.负责小批量试产时，到现场协助工程科加工方法的指导3.4.3.负责在小批量试产时，对相关加工工序方法有异常的做好记录，于会议时提出，作为改善的依据3.5.生产中心、LED事业部3.5.1.负责安排小批量试产的人员、地点、设备等准备与提供3.5.2.负责在小批量试产时,对相关加工工序方法有异常的做好记录，于会议时提出，作为改善的依据3.6.品保部:3.6.1.负责与工程科对小批量所有物料的全数检查的协助并做好记录3.6.2.负责到现场了解小批量试产的所有动作、加工等方法并做好异常记录3.6.3.负责小批量试产结束后，按工程科的要求做好测试及检验分析3.6.4.负责对检验报告的提供交工程科作为改善的依据3.7.销售部：3.7.1.负责对小批量试产最后合格产品提供客户作为接单的依据及问题的反馈3.8.总经理：3.8.1.负责小批量试产控制程序的核准，修改亦同4.名词解释：5.流程图（如附件）6.作业流程6.1.接收小批量试产6.1.1.工程科接到技术部项目工程师所试装成功的产品，按公司规定的数量进行小批量试产（小批量试产不小于100PCS）6.1.2.工程科根据物料请购的采购部门及生产部门的反馈后，下达《小批量试产通知单》交生管部进行试产安排6.2.物料请购与工装夹具制作6.2.1.工程科项目工程师根据小批量试产的产品，填写《物料请购单》经部门主管核准后，交采购部门及生产部门主管进行采购或加工生产作业（属生产部门需要的原材料，应在物料请购单内提出）6.2.2.采购部门或生产部门接到该《物料请购单》，需根据物料请购单的需求日期进行采购及生产作业，须隔天（第二天下班前）回复交期时间6.2.3.工程科项目工程师，在提供物料请购单时，须转移供应商资料、模具、图纸等相关技术文件交采购部门及生产部门6.2.4.项目工程师根据该产品在组装车间所用到的工装夹具，委托生技部门进行制作6.3.采购作业6.3.1.采购部门根据工程科所提出的物料请购单及其他相关技术文件，核对无误后，进行物料采购作业，交期须满足工程科试产的要求6.3.2.采购单价按采购管理程序执行6.3.3.生产部门接到工程科所提出的《物料请购单》及技术文件等，核对无误后，进行生产作业，按交期满足试产的要求；如原材料需由采购部门采购入库的，需与采购部门协商入库日期6.3.4.工程部开出的物料请购单，需交一联到仓库部门进行收发料的确认6.4.入库与检验6.4.1.供应商根据采购单或生产车间根据物料请购单的交货日期送到仓库，仓库部门根据物料请购单进行点收作业，并立即通知品保部及工程科项目负责人到场对来料进行全数检验6.4.2.仓库部门必须将所有小批量试产物料放置在指定区域并分类摆放整齐6.4.3.项目工程师及品保部检验人员进行检验时，有不符合规定的，立即通知采购人员或生产车间进行处理，并要求限期完成提供合格的物料6.4.4.在各物料进行检验时，会影响小批量试产日期的，由项目工程师提出试产日期变更通知单交生管部进行调整6.5.小批量试产6.5.1.根据物料实际情况及工装夹具制作情况，由项目工程师决定是否安排正常小批量试产6.5.2.项目工程师与生管部协商的试产日期无误后，在试产前一天召集相关部门主管及生产配合人员进行试产前会议说明6.5.3.项目工程师会议结束后，在生产前一天下班前，与车间主任到仓库将试产物料摆放到生产线指定工位，贵重物料可在当天摆放6.5.4.项目工程师根据及相关小批量试产部门人员到生产线按前一天教导的方法进行试产确认指导，PE工程师根据试产情况进行制作工艺及工时记录6.5.5.生产部门主管及品保相关人员在确认生产过程中，发现任何问题，需在笔记本内做记录，作为试产发表会的检讨改善6.5.6.项目工程师试产结束后，需要求生产部门将剩余的物料清点及填写《退料单》后，交回。

试产控制程序(时间管控)表

SMT 30分钟 SMT PD QA PD PD QA PD QA PD PD QA PD PD QA PD QA PD PD ST SMT PD 5分钟 2分钟 2分钟 6分钟 20分钟 5分钟 10分钟 10分钟 5分钟 2分钟 2分钟 10分钟 20分钟 5分钟 10分钟 10分钟 10分钟 10分钟 45分钟 45分钟 30分钟
SMT 15分钟
12 小时以内完成
SMT 15分钟
企划：
制造：
工程：品管：页来自：1/1 旧版本号：A00试产数量：
具体实施和完成时间责任人
试产日期：
未按时完成原因主管确认
PD 150分钟
SMT 60分钟 QA QA QA KH 10分钟 10分钟 90分钟
14 SMT纠错(滞后品管胶板测 15 试)完成 16 SMT首件半成品印刷完成 17 印刷后目检完成 18 品管稽核完成 19 SMT首件贴片(单面板)完成 20 炉前目检完成 21 炉前手补料完成 22 炉前品管确认完成 23 炉后目检完成 24 炉后品管确认完成 25 成品印刷完成 26 印刷后目检完成 27 品管核对完成 28 成品面贴片完成 29 炉前目检完成 30 炉前补料完成 31 品管核对和确认完成 32 成品炉后目检完成 33 成品品管确认完成 34 成品X-RAY完成 35 切割完成 36 DL完成 37 BT完成 38 CIT完成 39 剩余产品贴片完成 SMT完成 40 时间找料完成
A01
试产控制程序（时间管控）表
试产机种：
序项目名称号 1 试产资料完成 2 物管发出料况信息完成 3 仓库收料完成 4 IQC验料完成滞后仓库收料 5 产线领料完成 6 产线上料完成 7 产线对料完成品质部对料(滞后产线对料) 8 完成 9 SMT胶板贴片完成 10 产线目检完成 11 品管核对完成 12 13 胶板测试 SMT测试纠错完成客户确认完成归属规定时部门间 ME 产前2H PPD 产前4H PPD 90分钟 QA PD PD QA 30分钟 90分钟 60分钟 10分钟

PPAP前的 PTR试生产控制程序 (二)

PPAP前的 PTR试生产控制程序 (二)1. PTR试生产控制程序是什么？PTR试生产控制程序是指在PPAP（生产件批准程序）之前进行的试生产控制程序。

它是一种重要的生产管理工具，用于确保在大规模生产之前，产品的质量、安全和符合性得到充分检验和验证。

2. PTR试生产控制程序的目的是什么？PTR试生产控制程序的主要目的是确保产品的质量和符合性。

通过在试生产阶段对产品进行全面的检查和测试，可以及早发现和解决潜在的质量问题，从而减少生产成本和避免不必要的浪费。

3. PTR试生产控制程序的步骤有哪些？PTR试生产控制程序通常包括以下步骤：1）确定试生产的目的和范围，制定试生产计划和时间表；2）准备试生产所需的设备、工具、材料和人力资源；3）进行试生产前的准备工作，包括设备调试、员工培训、工艺流程设计等；4）进行试生产，对产品进行全面的检查和测试，记录测试结果和问题；5）根据试生产的结果，进行问题分析和解决，制定改进计划；6）根据改进计划，进行再次试生产，直至产品符合要求。

4. PTR试生产控制程序的影响是什么？PTR试生产控制程序对企业的影响是深远的。

它可以帮助企业提高产品质量和符合性，降低生产成本和风险，提高客户满意度和品牌价值。

同时，它也可以促进企业内部的沟通和协作，提高员工的素质和技能。

5. PTR试生产控制程序的注意事项是什么？在进行PTR试生产控制程序时，企业需要注意以下事项：1）制定详细的试生产计划和时间表，确保试生产的顺利进行；2）保证试生产所需的设备、工具、材料和人力资源充足和合理；3）对试生产过程中出现的问题进行及时记录和解决，制定改进计划；4）确保试生产结果的准确性和可靠性，避免误判和漏判；5）与客户和供应商保持密切沟通，及时反馈试生产结果和问题，共同解决生产过程中的难题。

新产品试生产控制程序

新产品试生产控制程序文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）北京思优特科技发展有限公司质量体系程序Q/ CX 0905新产品试生产控制程序北京思优特科技发展有限公司北京思优特科技发展有限公司质量体系程序新产品试生产控制程序Q/ CX 0905 共3页第1页1目的使新产品试生产过程的各个环节处于受控状态，满足产品设计要求。

2适用范围适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。

3职责总工办是新产品试生产的归口管理部门。

技术开发部负责新产品试生产技术方面的培训及技术护航。

采购部门负责提供新产品所用的采购产品。

生产设备部负责提供新产品试生产所用仪器设备。

4工作程序试生产准备4.1.1工艺评审a）新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施。

b）总工办组织对新产品组装、调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括新产品要求的加工能力、所需设备、工装夹具、产品要求精度、新技术可靠性及实现方式、检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定。

填写“工艺评审表”。

4.1.2总工办资料室负责提供较完整的试生产图纸（允许出现经会签的草2006年1月1日发布 2006年1月1日实施Q/ CX 0905 共3页第2页图），包括：a）整机明细表、方框图、技术条件、接线表、检验规范；b）整件明细表、电路图、装配图、技术条件、调检说明；c）结构图纸；d）生产工艺。

4.1.3技术开发部对新产品试生产人员讲课、培训。

4.1.4 生产设备部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。

4.1.5采购部门应保证提供的采购产品都满足技术文件的要求。

4.1.6 环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，质管部、生产设备部、技术开发部及相关部门组织解决。

试生产准备状态的检查新产品试生产开工前，总工办应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后，才能开工。

试产管理控制程序

东莞市祥宝电子有限公司1.规范新产品、新引进物料或物料变更小批量生产，以验证和确认打样产品是否适合批量生产；确保问题点能在量产前被发现、处理或提供良好的预防措施。

2.适用范围适用需在公司进行量产前的任何产品或物料的试产过程。

3.职责3.1市场部：负责接收订单，收集客户资料，下试产需求；3.2开发部：负责客户样品的分析、相关技术资料制定（如承认书）、组织样品鉴定评审、主导推进试产的进行；处理试产中的异常状况，主导产前会议发出试产通知；3.3工程部：负责新产品工艺评估及说明、作业指导书制作、测试指导书制作、模具/夹具制作或提供，并与生产部门讨论安排工艺流程；跟踪试产过程及其问题的总结。

召集召开试产总结会议，并出具《试产总结报告》，发出量产通知；3.4品质部：IPQC及工程师负责监控并记录试产过程中品质状况，负责收集并分析试产记录及相关资料，并对试产产品的过程良率、可靠性进行总结评估； 3.5计划部：安排试产计划、提出物料需求、对所需的物料进行确认追踪和发放；3.6采购部：负责试产产品物料的采购；3.7生产部：试产执行和试产情况的记录，监控并评估产品效率、品质的可行性。

4.定义4.1试产：为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。

其数量为100-200PCS （特殊情况可根据客户的实际需求）。

4.2 试产后可转为批量生产的品质要求：直通率达到95%或以上，低于95%的直通率需在评审后进行改善，并在改善完成后安排改善确认和第二次试产。

5.内容5．1新产品试产前会议：5.1.1试产时间：按不同产品所订立产品进度计划执行，一般在正式向客户提供承认样品后进行，试产数量：100-200PCS。

5.1.2试产前，开发部需完成所有零件承认书（或项目工程师签样）、BOM、检规等相关文件并受控。

所有相关试产用文件受控后发行(新产品没有产品承认书，计划不能安排试产，只能作为样品制作或工程样机制作)。

新产品试产控制程序

文件修订记录2 .适用范围适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。

3 .职责3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。

3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。

3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。

3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。

3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。

3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。

同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。

3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。

4 .定义新产品一般分为四个阶段，分别定义如下：4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。

4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。

5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。

一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。

6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。

5.工作程序5.1EVT和DVT阶段：5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能；5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。

试生产控制程序

资料、设备设施等。
项目管理员按试生产计划确定准备工作的
完成情况，并在确认完成后发送试生产通
知。
IE工程师负责注塑工艺的调试及确认。当
由于注塑机、材料、模具异常导致无法在
规定时间内、规定材料用量下调试出样品
时，终止试生产，并向项目管理员反馈。
现场品质工程师负责试生产调试样品的
检测，形成报告批准试生产的进行。
产品设计工程师在样件确认合格后2个工作日
内向项目管理作出试生产批准（样件检测报
告）。
项目管理员依据《APQP进度表》编制试生产
计划。
项目管理员组织召开试生产计划评审会议，
确保计划具备可行性及信息已完全传递给多
功能小组各成员。
各小组成员依据试生产计划为试生产做准备
，并在准备完成后向项目管理员提供相关
IE工程师负责试生产的进行，并对过程
中出现的问题做好记录，如不良率、产
能等，在试生产结束后填写《APQP问
题清单》。
项目品质工程师依据《过程能力研究计
划》在试生产进行期间采集SPC所需样
品。
项目品质工程师负责过程能力分析，并
编制《过程能力研究报告》。
项目管理员负责对试生产结果进行整理
并编制《试生产总结报告》，制订后续改善计划。

4记录
试生产报告。
编制：审核：批准：
3.2当发现任何与产品功能及安全要求，法规等不符合的缺陷时，必须进行改善直至该新产品试产合格后再按排试生产。
3.3由相关QC,技术人员，生产人员及跟单等对试生产的检验结果及发现问题及时举行质量会议并确认符合既定要求后才能放产大货；QC人员应记录相关会议记录并跟进有关改善措施计划。
3.4试生产的缺陷属于轻微并可以接受时，QC及相关人员应及时批签缺陷接受限度板及其它参考样板并保存以提供给生产过程监控参考。
XXX有限公司程序文件
试生产控制程序
文件编号
版本：A01
日期：2020年3月2日
页数：2页
编写：工艺技术部
管控状态为了证实产品在批量生产前是否符合客户签样及相关规格的工艺技术要求，防止造成产品在正式生产前的工艺、功能、尺寸、规格、款式、颜色、生产流程等出现与质量要求，基本功能，产品目的国法规，安全标准等不符合的严重问题，做到有问题早发现、早处理，确保试产合格后才能批量生产。
2职责：
生产部门负责安排所有新产品正式生产前的试生产，QC部门负责对工厂试产产品的检验和记录工作并组织召开质量会议，试生产检验合格后批准该产品的正式放产。
3基本运作要求
3.1新产品于正式大货生产前应至少安排相关物料按设计的工艺流程及工序进行试生产，要求各相关技术人员，生产人员及品质人员参与并及时检验试生产的工艺流程及产品是否达到既定要求，由QC人员将试生产的产品全部或至少5PCS执行外观，包装，功能，测试等既定检验以确认货品符合产品规格及安全标准，试生产检验应填写检验记录并报QC主管确认。

GJB9001C新产品试制控制程序

1目的为确保新产品试制达到预期的效果，对新产品试制过程实施有效的控制，特制定本程序。

2适用范围本程序适用于军品新产品试制过程的控制管理。

3 职责3.1 研发部为本程序的主管部门，负责组织新产品工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定等的组织与实施。

并负责新产品试制进度的协调、跟踪和资料的收集、归档。

3.2 品质部负责产品质量评审的组织与实施。

3.3 研发部负责过程工艺设计、生产部负责试生产的相关工作。

4 程序4.1试制前的准备4.1.1生产部依据合同或技术协议等要求对试制工作进行策划和安排，下达试制令号，必要时制定生产准备计划。

4.1.2研发部依据试制工作安排及设计文件，作如下技术准备：4.1.2.1编制工艺文件a) 工艺文件总目录；b) 工艺平面布置图；c) 工艺路线；d) 工艺规程；e) 检验、试验文件；f) 质量控制文件；g) 工艺装置明细；h) 工艺装置设计图样；i) 材料消耗定额等。

以上文件编制结束后，研发部应组织工艺评审。

4.1.2.2工艺评审内容包括：确定的工艺总方案、工艺规程等指令性工艺文件以及关键件、重要件、关键工序的工艺规程、特种过程文件等，评价工艺符合设计要求的程度，及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检验性。

4.4.2.3 “工艺评审报告”及有关记录交由研发部汇总后，存入产品档案中保存。

4.4.3 工艺人员根据试制过程存在的工艺问题以及工艺评审中提出的意见和建议，对工艺文件进行修改完善，形成工艺文件，经审批后交研发部汇总。

4.2试制4.2.1生产部根据技术准备情况和试制工作安排，下达试制生产工作计划，并组织实施，实施过程中做好批次管理。

4.2.2试制前准备状态检查4.2.2.1生产部完成技术和生产准备工作后，向研发部提出申请，研发部组织有关部门人员进行检查。

检查内容包括：a)产品图样、技术条件（规范）、工艺文件、质量保证大纲等技术文件的完整性；b)试制用设备、工艺装置、监视和测量设备是否符合技术文件要求，是否按期检定/校准，有无合格证；c)采购产品是否符合采购文件要求，是否进厂验收，有无质量证明文件；d)人员是否经过培训、考核并持证上岗，重点是关键工序人员培训考核情况；e)试制场所、环境(特别是超净等级)等条件是否满足工艺要求。