产品质量问题的原因分析--5WHY分析法
质量分析工具——5why法
质量问题分析工具 ——5why法
质量技术部
前言
培训主题： 了解质量分析概念、学习使用质量分析工具、
提高质量工作效率。
培训意义：
培养员工高效分析问题的能力，提高问题 整改有效性。
目录
质量分析概念 常用质量分析方法 5Why分析法 5Why分析法应用步骤
一、质量分析
质量分析是对成品质量达到技术标准的要求和符合使用需要的程 度所作的技术经济分析。——产品是否满足其固有属性
接了很 多订单
公司要 赚钱
五、小结
使用5 Why分析法进行问题分析时，要注意：
3、避免对原因的追求牵涉到人的心理，因为一旦牵涉到人的心理面，往往就不能导出防 治再次发生的对策，如：作业者心情烦躁、操作者太忙了、分心了等。分析的矛头应该指 向能够导出防止再发对策的设备层面、制度层面、执行层面等等。 4、围绕问题本身，避免责任推卸。
质量管理的10倍法则告诉我们，质量问题对企业造成的经济损失， 随着工序的进展以10倍递增，到了客户端损失接近无限。
二、常用的质量分析方法
三、5 Why分析法
5 Why简介： 5 Why分析法，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因
果关系链，也被称作为什么——为什么分析、5个为什么分析。 通过不断提问为什么前一个事件发生，直到回答“没有好的理由” 或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问，解决根本原因以 防止问题重演。（ 5 Why不是说一定就是5个，可能1个，也可能 是连问10个都没抓到根源 ）。
5WHY分析报告
5WHY分析报告标题：5WHY分析报告——解决问题的有效途径引言：在日常生活和工作中，我们常常会遇到各种问题和困难。
为了能够解决这些问题，提高工作效率和生活质量，人们提出了许多问题解决的方法和工具。
其中，5WHY分析方法作为一种简单而有效的工具，广泛应用于问题解决和质量改进领域。
本文将详细介绍5WHY分析的原理和应用，并通过案例分析说明其实践价值。
一、5WHY分析的原理1.1 5WHY分析的定义5WHY分析是一种追问问题根本原因的方法。
通过连续提出“为什么”问题，直至找到问题的真正原因，从而采取相应的措施来解决问题。
1.2 5WHY分析的核心思想5WHY分析的核心思想是“追根溯源”。
它认为导致问题发生的原因很少是一个单一因素，更多的是由多个因素相互作用所致。
通过逐步追问问题的根本原因，可以准确找到问题的发生原因，从而针对性地采取措施。
二、5WHY分析的应用2.1 5WHY分析在工作中的应用在工作中，5WHY分析可以用于解决各种问题，如生产线出现故障、客户投诉、项目延期等。
通过深入追问，可以确定问题出现的真正原因，并采取相应的措施来进行改进。
例如，当生产线出现故障时，通过进行5WHY分析，可以发现故障原因是由于设备维护不当，进而制定完善的设备维护计划，以提高生产效率。
2.2 5WHY分析在个人生活中的应用除了在工作中，5WHY分析也可以应用于个人生活的问题解决中。
例如，当我们感到疲倦和精神不振时，通过进行5WHY分析，可能发现原因是由于缺乏充足的睡眠。
进而，制定合理的作息时间表，改善睡眠质量，提高个人生活质量。
三、5WHY分析的案例分析3.1 案例一：生产线故障某公司的生产线经常出现故障，导致生产进度延误。
通过5WHY分析，工程师们发现故障的根本原因是设备维护不当。
随后，他们制定了规范的设备维护计划，并加强员工培训，最终解决了生产线故障问题。
3.2 案例二：客户投诉某餐厅连续几天接到客户投诉，称所提供的食物口感不佳。
5why分析法模板
5why分析法模板5why分析法是一种系统性的问题分析方法，通过反复追问“为什么”，找出问题的根本原因，从而解决问题。
这种方法被广泛应用于质量管理、生产管理、故障分析等领域。
下面将为大家介绍一份5why分析法的模板，希望对大家在实际工作中有所帮助。
1. 问题描述。
首先，需要明确问题的描述，这是进行5why分析的前提。
问题描述应该尽量客观、清晰，避免主观臆断。
比如，产品出现了质量问题，或者生产线频繁停机等。
2. 第一问，为什么会出现这个问题？在这一步，需要深入分析问题的表面原因。
可能是因为设备故障、操作不当、材料质量问题等。
需要对问题进行细致的分解，找出可能的原因。
3. 第二问，为什么会出现这个原因？接下来，需要进一步追问为什么会出现这个原因。
可能是因为设备没有进行定期维护、操作人员没有接受专业培训、供应商提供的材料质量不稳定等。
需要找出导致这个原因的更深层次的原因。
4. 第三问，为什么会出现这个更深层次的原因？继续深入追问，找出更深层次的原因。
可能是因为管理不到位、人员流动频繁、市场需求变化等。
需要找出根本原因，而不是停留在表面现象上。
5. 第四问，为什么会出现这个根本原因？再次追问，找出根本原因背后的原因。
可能是因为企业文化问题、管理体系不完善、技术水平不够等。
需要找出问题的根源所在。
6. 第五问，为什么会出现这个根源所在？最后一步，继续深入追问，找出问题的根本所在。
可能是因为企业发展战略不清晰、组织架构不合理、人才储备不足等。
这是问题的最根本的原因。
通过5why分析法，我们可以清晰地找出问题的根本原因，而不是仅仅停留在表面现象上。
这种方法可以帮助我们在解决问题时，不断追问，直至找到问题的根源所在，从而有针对性地解决问题。
当然，在实际应用中，可能会遇到多个原因交织在一起的情况，这时候需要综合考虑，找出主要原因。
同时，还需要注意在追问过程中，避免陷入主观臆断的误区，要以客观事实为依据。
总之，5why分析法是一个简单而又实用的问题分析方法，可以帮助我们更深入地了解问题，并找出解决问题的方法。
质量管理工具-5Why问题分析法(完整版)
若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的
根源。
发现的问题
直接原因 原因 原因
根本原因
直接原因
原因
原因
原因
原因
根本原因
根本原因
25
5Why
丰田生产模式TPS学习
5Why应用步骤：
4个大的步骤： 1、说明问题并描述相关信息。 2、问“为什么”直到找出根本原因。 3、制定对策并执行。 4、执行后，验证有效性；如：有效进行定置/标准化/经验总 结。
根本原因
纠正措施
22
吸取教训
5Why
丰田生产模式TPS学习
5Why解决问题方式：
不正常现象a
真因
纠正措施
M： 如何发生？
1W
为什么ma制造？
起
3W 为什么mc？
md引起
4W
为什么md？
me引起
5W 为什么me？
Root case 真因引起
M真因纠正措施：
O：为何流出？
精益生产培训系列课程
5Why
丰田生产模式TPS学习
5Why问题分析法
2
5Why
丰田生产模式TPS学习
目录
1、5Why分析法简介 2、5Why解决问题的方式和步骤 3、5Why的应用原则和要点 4、5Why经典案例解析 5、5Why的精髓
3
5Why
丰田生产模式TPS学习
经常去现场观察，才能发现应该做什么，应该 改善什么？
5W2H 5M1E
原
5Why 因
调 查
问题纠正
Error proof
FMEA
预防措施
问题鉴别
（大、模糊、复杂的问题） 阐明问题
质量分析工具——5why法
执行后，验证有效性
五、小结
使用5 Why分析法进行问题分析时，要注意：
1、问题及原因描述都是事实而非推论——回顾课程中的案例 2、找问题的原因要理性、客观，避免借口类答案
设备出现故障报警， Why 设备全负
但仍在运行使用
荷运转
产量 多
设备没有及时校正 Why 要做的事情太多，哪有时间
铅笔芯断了
Why 用的是2B铅笔
加工粉末的出口 正对着限度开关
被加工粉 末卡住
五、小结
THANKS
质量管理的10倍法则告诉我们，质量问题对企业造成的经济损失， 随着工序的进展以10倍递增，到了客户端损失接近无限。
二、常用的质量分析方法
三、5 Why分析法
5 Why简介： 5 Why分析法，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因
果关系链，也被称作为什么——为什么分析、5个为什么分析。 通过不断提问为什么前一个事件发生，直到回答“没有好的理由” 或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问，解决根本原因以 防止问题重演。（ 5 Why不是说一定就是5个，可能1个，也可能 是连问10个都没抓到根源 ）。
接了很 多订单
公司要 赚钱
五、小结
使用5 Why分析法进行问题分析时，要注意：
3、避免对原因的追求牵涉到人的心理，因为一旦牵涉到人的心理面，往往就不能导出防 治再次发生的对策，如：作业者心情烦躁、操作者太忙行层面等等。 4、围绕问题本身，避免责任推卸。
这是为什么呢
你十万个为什么啊
三、5 Why分析法
5 Why问题分析就是把问题 想像成一座冰山——此类问题过去 或许经常发生，只不过在“水下”， 一直未被发现或者解决，现在漏出 “水面”被发现了，就要去深究根 本，找出“根本点”，将问题连根 拔掉，真正的做到治标治本。
5WHY分析报告样本
5WHY分析报告样本1. 背景本次5WHY分析旨在深入挖掘导致某产品生产过程中出现质量问题的根本原因。
通过该分析，我们希望能够找出问题的源头，并采取针对性的措施以提高产品质量和生产效率。
2. 问题描述在某次产品生产过程中，发现有20%的产品存在质量问题，影响了生产进度和产品质量。
问题主要表现为产品尺寸不准确，偏差超过允许范围。
3. 问题分解3.1 为什么会出现尺寸偏差？•原因1：生产线上的机器磨损严重，导致加工精度降低。
•原因2：原料质量不稳定，造成产品尺寸的不准确。
3.2 为什么机器磨损严重？•原因1：缺乏定期的机器维护和检修。
•原因2：机器使用频率过高，超出其承受范围。
3.3 为什么原料质量不稳定？•原因1：供应商提供的原料质量参差不齐。
•原因2：原料的储存和处理过程不符合要求，导致质量下降。
3.4 为什么缺乏维护和检修？•原因1：公司对设备维护和检修的重视程度不够。
•原因2：缺乏专业的维护和检修团队。
3.5 为什么机器使用频率过高？•原因1：生产计划不合理，导致机器长时间连续运行。
•原因2：缺乏对生产过程的实时监控和调度。
4. 根本原因分析通过上述问题分解，我们可以发现，导致产品尺寸偏差的根本原因为：公司对设备维护和检修的重视程度不够，缺乏定期的机器维护和检修；以及生产计划不合理，导致机器长时间连续运行。
5. 改进措施针对上述根本原因，我们提出以下改进措施：1.增加对设备维护和检修的投入，定期对机器进行维护和检修，提高加工精度。
2.对供应商进行严格筛选，确保提供的原料质量稳定。
3.优化生产计划，合理安排机器运行时间，避免长时间连续运行。
4.建立实时监控和调度系统，对生产过程进行有效管理。
6. 总结通过本次5WHY分析，我们深入挖掘了导致产品尺寸偏差的根本原因，并提出了相应的改进措施。
希望通过实施这些措施，提高产品质量和生产效率，减少类似问题的发生。
7. 后续行动计划为确保改进措施的有效实施，特制定以下行动计划：7.1 设备维护和检修•短期目标：在接下来的一个月内，完成对所有关键设备的维护和检修工作。
5why分析报告
5why分析报告背景介绍在现代企业管理中，问题解决是一个关键的环节。
而5why分析方法作为一种简单有效的问题解决工具，被广泛应用于各个领域。
通过连续提问“为什么”，可以帮助我们深入了解问题背后的根本原因，从而找到解决方案。
问题描述我们公司最近出现了生产线故障频繁的问题，导致生产效率下降，产品质量受影响，造成了一定的经济损失。
需要对这一问题进行5why分析，找出导致故障的根本原因，以便采取有效措施进行改进。
5why分析过程第一Why：为什么生产线出现故障？•因为设备运转不稳定。
第二Why：为什么设备运转不稳定？•因为设备保养不及时。
第三Why：为什么设备保养不及时？•因为维护人员数量不足。
第四Why：为什么维护人员数量不足？•因为公司没有进行足够的人力资源规划。
第五Why：为什么公司没有进行足够的人力资源规划？•因为公司管理层对生产部门人力需求的预测不准确。
结论与建议通过5why分析，我们可以清晰地看到，导致生产线故障频繁的根本原因是公司管理层对生产部门人力需求的预测不准确，最终导致了维护人员数量不足，设备保养不及时，进而导致设备运转不稳定。
为解决这一问题，我们建议公司加强人力资源管理，对生产部门的人力需求进行科学合理的预测，合理安排维护人员的数量，确保设备保养及时，从而提高生产线的稳定性和效率。
结语通过5why分析，我们深入挖掘了问题的根本原因，为解决问题提供了明确的方向和建议。
在未来的工作中，我们将继续借助这种简单而有效的分析方法，快速发现问题根源，不断完善和提升我们的工作效率和品质。
5WHY分析法在质量故障分析中的应用
５ＷＨＹ分析法在质量故障分析中的应用褚亚萍摘㊀要:在质量故障诊断分析中ꎬ５ＷＨＹ分析法是应用最为普遍的一种分析方法ꎮ关键词:５ＷＨＹ分析法ꎻ分析过程ꎻ分析方法ꎻ结论㊀㊀公司一直在孜孜追求工匠精神和零缺陷的质量理念ꎬ可即便再优秀的企业也会因为各种原因ꎬ或多或少的出现产品质量问题ꎬ出现产品质量问题并不可怕ꎬ最可怕的是问题重复发生ꎮ要想避免问题重复发生ꎬ就必须要找到问题的根本原因ꎮ一㊁何谓５ＷＨＹ分析法所谓５ＷＨＹ分析法ꎬ又称 ５问法 ꎬ就是对一个问题点连续自问５个以上 为什么 ꎬ以找到其根本原因ꎮ虽然是５个为什么ꎬ但使用时不限定只做 ５次为什么的探讨 ꎬ主要是必须找到根本原因为止ꎬ有时可能只要３次ꎬ有时也许要１０次ꎬ如古话所言:打破砂锅问到底ꎮ５ＷＨＹ法的关键在于:鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱ꎬ从结果着手ꎬ沿着因果关系链条ꎬ顺藤摸瓜ꎬ直至找出原有问题的根本原因ꎮ二㊁５ＷＨＹ分析法在失效分析中应用实例下面我们就通过内部近期发生的一个典型的失效案例ꎬ举例介绍一下如何采用５ＷＨＹ分析法逐步查找深层原因ꎬ然后彻底消除故障隐患的ꎮ(一)案例背景厂内部件检验环节发现钣金模拟器前四后二档位ꎬ中的１㊁２档信号不稳定ꎬ经过反复的数据分析ꎬ发现是挡位杆ＰＣＢ板的霍尔元器件无法感应到挡位杆件下端磁铁的磁性ꎮ由于该故障频发而且存在不稳定性ꎬ信号时有时无的迷惑性㊁稍有不慎会流到客户方ꎬ于是我们联合了设计㊁生产㊁采购成立ＲＣＡ小组进行了专题分析ꎮ(二)５ＷＨＹ分析过程１ＷＨＹ:为什么模拟器前四后二的挡位部分挡位无信号输出?１答:在模拟器挂挡的时候ꎬ挡位杆上的磁铁与挡位板之间的信号传输不良ꎮ２ＷＨＹ:为什么挡位板上的磁铁与挡位板的信号会传输不良?２答:通过检测发现ꎬ挡位杆上的磁铁的磁性差别较大ꎬ使用磁性较弱磁铁的挡位不合格率更高ꎮ３ＷＨＹ:为什么使用磁性较强的磁铁ꎬ仍然有挡位信号传输不良的现象?３答:进一步检测ꎬ发现挡位杆和挡位板之间的感应距离较远ꎬ信号传输不良ꎬ所以说磁性是影响因素之一ꎬ但并不是唯一因素ꎮ４ＷＨＹ:为什么挡位杆和挡位板之间的感应距离较远?４答:检验发现ꎬ为了防止信号相互干扰ꎬ六个霍尔元器件在ＰＣＢ板上分散布局ꎬ所以每个挡位的霍尔元器件与挡位杆的距离是不相同的ꎬ有近有远ꎮ５ＷＨＹ:为什么在挡位板的下面增加了一层垫片后依然出现部分挡位无信号的问题?５答:虽然通过基座增加垫片的方式ꎬ缩短了磁铁与挡位板之间的接触距离ꎬ改善了部分挡位的信号传输的问题ꎬ６个霍尔元器件在挡位板的位置不同:３ꎬ４号霍尔元器件位置在挡位板的相对在中间的位置ꎬ而其他的４个霍尔元器件位置在挡位板的两侧ꎮ当挂３ꎬ４档的时候ꎬ挡位杆基本是垂直上下移动ꎬ磁铁与霍尔元器件的感应距离较近ꎬ信号传输良好ꎮ挂其他的４个挡位的时候ꎬ特别是１ꎬ２挡位ꎬ挡位杆倾斜ꎬ磁铁与元器件的感应距离就相对较远ꎬ信号传输不稳定ꎮ㊀㊀(三)分析结论至此ꎬ找到模拟器挡位无信号的根本原因:造成信号不稳定的有两点ꎬ１.挡位杆上的磁铁的磁性较弱ꎬ２.磁铁与挡位板上的部分霍尔元器件感应距离较远ꎬ以上两点导致信号传输不稳定ꎮ(备注:本次案例中经过５次提问最终找到了根本原因ꎬ但实际使用中不全是５次ꎬ有时可能只要３次ꎬ有时也许要１０次ꎬ以找到根本原因为准)(四)改善对策经过团队分析讨论ꎬ最终决定ꎬ选择磁性更强的磁铁ꎬ固化了磁铁的磁性强度ꎬ以及供货标准ꎬ在挡位板的下面加一层垫片的基础上ꎬ再将挡位板上的霍尔元器件底部加高ꎬ减少了感应距离ꎬ从根本上杜绝了问题的发生ꎮ经过改善后ꎬ以往的一次通过率只有８０％ꎬ经过此次改善后ꎬ挡位总成的检测通过率达到１００％ꎬ根据多个批次的跟踪验证ꎬ此类问题已彻底改善ꎬ措施有效ꎮ三㊁总结５ＷＨＹ分析法是现场化㊁实用化的能够高效解决问题的工具ꎬ虽然５ＷＨＹ分析法看似简单ꎬ但也不是一个人坐在位子就能冥思苦想出来的ꎮ在分析专业复杂的问题时ꎬ５ＷＨＹ分析必须是团队合作的结果ꎬ同时团队成员要具备专业的素质㊁积极的态度㊁并遵循现场㊁现物㊁现实的 三现 原则ꎮ５ＷＨＹ分析法对于原因调查的深度把握ꎬ要以 找到与防止问题再发生对策紧密关联的原因为止 作为衡量标准ꎮ５ＷＨＹ分析法在实际运用中ꎬ可以根据问题的实际情况展开实施过程和实施深度ꎬ只要有足够的耐心和细心ꎬ坚持科学系统的实施㊁深入挖掘问题的根本原因ꎬ便可以找出解决问题的关键因子ꎬ达到合理运用５ＷＨＹ分析法解决问题的目的ꎮ作者简介:褚亚萍ꎬ多伦科技股份有限公司ꎮ８５１。
5why分析法经典案例
5why分析法经典案例5why分析法是一种追根溯源问题解决方法，通过连续提出“为什么”的问题，来寻找问题的根本原因，从而找到解决问题的方法。
下面是一个关于产品质量问题的经典案例，通过5why 分析法找出了问题的根本原因和解决办法。
案例背景：某公司生产的产品一直以来都有质量问题，经常出现产品提前损坏或者使用寿命过短的情况，这给公司的声誉和客户信任带来了负面影响。
公司迫切需要找出问题的原因，并采取相应的措施解决该问题。
1. 为什么产品质量不达标？- 因为产品的外包装容易破裂。
2. 为什么外包装容易破裂？- 因为外包装材料的质量不好。
3. 为什么外包装材料质量不好？- 因为购买的外包装材料的供应商的质量控制不严格。
4. 为什么供应商的质量控制不严格？- 因为公司没有对供应商的质量控制进行有效监督和管理。
5. 为什么公司没有对供应商的质量控制进行有效监督和管理？- 因为公司没有建立完善的供应商评估和监控体系。
通过以上分析可知，导致产品质量不达标的根本原因是公司没有建立完善的供应商评估和监控体系，从而导致了供应商的质量控制不严格，进而影响到产品的外包装材料的质量，最终导致了产品质量不达标的问题。
解决办法：基于问题的根本原因，公司需要采取以下措施解决产品质量问题：1. 建立供应商评估和监控体系：公司应该制定供应商评估和监控的标准和流程，对供应商进行定期评估和监控，确保其质量控制符合公司的要求。
2. 加强对供应商的培训和沟通：公司应该与供应商建立良好的合作关系，加强与供应商的沟通和合作，提供培训和技术支持，共同提高产品的质量控制水平。
3. 寻找更好的供应商：如果一些供应商无法达到公司的质量要求，公司应主动寻找替代供应商，确保产品材料的质量可靠。
4. 建立质量检测体系：公司应该建立独立的质量检测部门，对采购的原材料和成品产品进行严格检测，确保产品的质量达到标准要求。
总结：通过5why分析法，公司找到了产品质量问题的根本原因，并提出了相应的解决办法。
5why分析法经典案例
5why分析法经典案例5why分析法是一种经典的问题分析工具，它通过反复追问“为什么”，来找出问题的根本原因，从而有效解决问题。
下面我们将通过几个经典案例来详细介绍5why分析法的应用。
案例一，生产线故障。
问题描述，生产线突然停止工作，导致生产进度延误。
为什么生产线停止工作？因为机器故障了。
为什么机器故障了？因为零件损坏了。
为什么零件损坏了？因为使用了劣质材料。
为什么使用了劣质材料？因为采购部门为了节省成本而选择了廉价供应商。
为什么采购部门选择了廉价供应商？因为管理层要求降低成本。
通过5why分析法，我们发现生产线停止工作的根本原因是管理层要求降低成本，导致采购部门选择了廉价供应商，进而影响了零件质量，最终导致了生产线故障。
解决这个问题，不仅需要维修机器和更换零件，还需要从管理层层面上重视产品质量，合理安排采购策略。
案例二，客户投诉。
问题描述，客户投诉产品质量不合格。
为什么产品质量不合格？因为生产过程中出现了工艺问题。
为什么出现了工艺问题？因为操作工人没有按照标准操作。
为什么操作工人没有按照标准操作？因为缺乏相关培训和指导。
为什么缺乏相关培训和指导？因为公司没有建立完善的培训体系。
为什么公司没有建立完善的培训体系？因为管理层没有重视员工培训。
通过5why分析法，我们找到了产品质量不合格的根本原因是管理层没有重视员工培训，导致操作工人缺乏培训和指导，进而影响了生产过程中的工艺问题。
解决这个问题，不仅需要改进生产工艺，还需要加强员工培训，建立完善的培训体系，确保每位操作工人都能按照标准操作，提高产品质量。
案例三，交通事故。
问题描述，公司车辆频繁发生交通事故。
为什么公司车辆频繁发生交通事故？因为驾驶员驾驶技术不过关。
为什么驾驶员驾驶技术不过关？因为缺乏安全驾驶培训。
为什么缺乏安全驾驶培训？因为公司没有建立完善的驾驶员培训机制。
为什么公司没有建立完善的驾驶员培训机制？因为管理层没有重视驾驶员培训。
为什么管理层没有重视驾驶员培训？因为公司没有意识到安全驾驶的重要性。
二、管理工具-什么是5WHY分析法
1、什么是5WHY分析法？所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。
5why法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。
如图，沿着“为什么——为什么”的因果路径逐一提问，先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，以此类推，问5次“为什么”，或者更多，以此来挖掘出问题的真正原因。
虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。
经典案例让我们来看看丰田汽车公司前副社长大野耐一是怎么通过运用5WHY法来找到工厂设备停机的根本原因有一次，他在生产线上发现机器总是停转，虽然修过多次，但仍不见好转。
于是他询问工人机器停机的原因。
于是出现了下面的问答对话：★问题一：为什么机器停了？答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。
★问题二：为什么机器会超载？答案二：因为轴承的润滑不足。
★问题三：为什么轴承会润滑不足？答案三：因为润滑泵失灵了。
★问题四：为什么润滑泵会失灵？答案四：因为它的轮轴耗损了。
★问题五：为什么润滑泵的轮轴会耗损？答案五：因为杂质跑到里面去了。
经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。
如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。
5-Why分析并不像表面看起来那么简单，提问者不仅要问5个“为什么”，还需要准确把握问题的核心，提出正确的问题。
比如：针对第一个回答-超过了负荷，保险丝断了，如果问“为什么不选用更好的保险丝?”，那么这个问题就变成了关于零部件的购买和使用问题了；针对案例一的第二个回答-轴承的润滑不够，如果问“为什么只是轴承部分润滑不够呢？”，那么这个问题又演变成了轴承部分的设计和维护问题了；又或者问“为什么要采用润滑油来润滑呢？”那么这个问题又变成了润滑方式的重新定义了。
常用的品管工具----5why分析法
2020/4/19
24
3、5why分析法的用途
在一些企业里，“PDCA循环”被用来分析和解决质量问题。 这个方法有4个主要部分： ✓把握现状 ✓原因调查。 ✓问题纠正 ✓通过“差错防止”过程进行预防
2020/4/19
25
3、5why分析法的用途
把握现状 ：
◆识别问题 ◆澄清问题 ◆查找原因要点
原因调查 ：运用一次5WHY分析法调查来识别根本原因。
的因素。
N次因
治本对策
真因
（远因）
（永久）
2020/4/19
4
2、5why要点
鉴别出的问题（大的、含糊不良 的、复杂的） 阐明的问题
原因调查
已定位的理由区 理由点
为什么：1 理由
为什么：2 理由
为什么：3 理由
为什么：4 理由
为什么：5
现场
根源 纠正措施
2020/4/19
教训
基本因果调查 问题发生在过程中的哪一步 “去看”问题（Go and See)
对SOP进行修订补充
3
为什么SOP有缺陷
（B在从前也发生过一样的错误）B SOP有缺陷时都要进行
在出错后没有将SOP进行完善。
修改
4
为什么至今都没对SOP进行 完善
发现缺陷时没有立即纠正
发现缺陷时，要第一时 间对应
在系统中规定，所
5为什么没有及时对应 NhomakorabeaSOP流程里没有灵活对应的规定
有文件发现缺陷时， 一定要在第一发现
次数 1 2 3 4 5
为什么
原因
即时的解决方案
根本对策 源流对策
2020/4/19
7
5Why 分析表案例
质量管理常用分析方法简介(5why、5M1E、5W2H、头脑风暴法)
5why问题分析法
5why分析法的应用要点
2、避免在寻找原因的过程中，牵涉到人的心理——牵涉到了人的心理层面，往往导不出防止对策。 3、避免围绕问题本身，不断提问；避免责任推卸。 4、注意层与层间的相关性——每个为什么的问题和答案间必须有必然的关系。 5、分析要充分——得不到充分的分析，找到的原因，与做出的措施、对策，通常只是异常处置，而非对策 （防止再次发生）。 6、对分析的结果进行确认——确认的“三现原则”（现实、现场、现物）。
头脑风暴法
头脑风暴法
是由美国BBDO广告公司的奥斯本 首创，它要求人们打破常规、积极思考、 畅所欲言，通过无限制的自由联想和讨 论，达到产生新观念或激发创新设想。
头脑风暴法（Brain storming）是一 种打破群体思维，改善群体决策的工作 方法（集体研讨行为）。
头脑风暴法
头脑风暴法的激发机理
头脑风暴法的步骤
1、确定计划讨论的主题； 2、准备会场； 3、组织参会人员、确定主持人； 4、宣布主题，开始头脑风暴； 5、记录所有发言内容（可采用录音的方 式）； 6、会后评价。
头脑风暴法的注意事项
参加人数：10-15人为宜。 会议时间：控制在20-60分钟最佳。 参加人员： （1）相互熟悉的人员，要从相同职位（级别）的人 员中选取。上级领导尽可能不参加。 （2）参加人员相互不认识，可以不考虑第“（1）”条。 （3）要有适合的主持人——主持人要懂得各种创造 性思维和技法，最好了解头脑风暴法的处理程序。
已经提出的设想进行补充、改进和综合，强调相互启发、 相互补充和相互完善，这是智力激励法能否成功的标准。
原则四：延迟评判原则 对各种意见、方案的评判必须放到最后阶段，此前
不能对别人的意见提出批评和评价。认真对待任何一种 设想，而不管其是否适当和可行。参加者中的权威人士、 领导，更要遵守此项原则。
工厂5why分析法案例范文
工厂5why分析法案例范文咱们就说咱工厂里有这么个事儿啊。
有段时间，车间里老是有一台机器生产出来的产品不合格，这可把大家愁坏了。
那咱就开始用5why分析法来搞清楚到底咋回事儿。
第1个Why：为啥这台机器生产的产品不合格呢？一检查，发现是零件的尺寸有偏差。
这就好比你盖房子，砖头的大小都不一样，房子肯定盖歪啊。
第2个Why：那为啥零件尺寸有偏差呢？再一深究，原来是负责加工这个零件的刀具磨损得太厉害了。
这刀具啊，就像厨师的菜刀，钝了的话切菜都切不好，更别说加工精密零件了。
第3个Why：那刀具为啥磨损这么厉害呢？调查了一下，原来是工人在操作的时候，切削速度设置得太快了。
这就像你开车，本来限速60码，你非要开120码，那车肯定磨损得快啊，这刀具也一样，转得太快，那可不就磨损得不像话了嘛。
第4个Why：那工人为啥把切削速度设置得这么快呢？跟工人一聊才知道，他是为了赶产量呢。
他心里想着，我速度快点，就能多生产点，就能多拿奖金了。
这想法就像猴子掰玉米，只想着多掰，不管玉米是不是好的。
第5个Why：那为啥赶产量会出现这种不合理的操作呢？最后发现啊，是咱工厂的绩效考核制度有点问题。
奖金就只跟产量挂钩，没考虑产品质量这一茬。
这就好比你只看一个学生做题的数量，不看对错，那学生肯定就乱做一气啊。
通过这个5why分析法啊，咱就知道了，表面上是产品不合格，深层次的原因是咱绩效考核制度不合理。
那解决办法就有了，修改绩效考核制度，把产品质量也作为重要的考核指标，再给工人好好培训一下正确的操作流程，定期检查刀具磨损情况。
这不，后来这台机器生产的产品就合格啦，咱们的生产又走上正轨啦。
5why分析法经典案例
5why分析法经典案例
背景介绍
5why分析法是一种常用的问题解决方法，通过反复追问“为什么”来找到问题的根本原因。
它可以帮助团队发现问题背后的深层次原因，从而提出有效的解决方案。
本文将通过一个经典案例来展示5why分析法的应用过程和效果。
案例描述
假设某家电子公司在市场调研中发现，某款新产品的销量远低于预期，经过初步分析，发现产品质量存在问题。
为了解决这一问题，团队决定采用5why分析法进行深入探究。
分析过程
1.为什么新产品销量低？
初步原因：产品质量存在问题。
2.为什么产品质量存在问题？
因为产品在生产过程中没有经过严格的检验。
3.为什么产品没有经过严格检验？
因为生产线上的质量检测设备经常出现故障。
4.为什么质量检测设备经常出现故障？
因为设备维护保养不及时。
5.为什么设备维护保养不及时？
因为公司没有建立完善的设备保养计划。
通过以上5次追问，团队找到了问题的根本原因：公司没有建立完善的设备保养计划。
因此，团队得以提出解决方案：建立设备保养计划，定期检查设备状况，确保质量检测设备的稳定运行，从而提高产品质量，增加销量。
总结
通过这个经典案例，我们看到了5why分析法的作用，它帮助团队不断追问，逐级深入，找到问题根源。
在实际工作中，运用5why分析法可以帮助团队更快、
更准确地找到问题的解决方案，提高工作效率，避免问题再次发生，是一种非常有效的问题解决方法。
感谢阅读本文！希望这个案例能帮助大家更好地理解和运用5why分析法。
5why分析法案例
5why分析法案例5W法是什么?5W法也被称为"5Why法"，是一种通过反复追问为什么的方法，用于深入分析问题的根本原因。
它被广泛应用于质量管理、安全管理、故障分析和工作流程改进等领域。
本文将列举一个关于生产线停工的案例，并使用5Why法进行分析。
案例描述:某工厂的生产线经常发生停工现象，导致产品交付延迟和产品质量问题。
该工厂的管理团队希望通过5Why法找出根本原因，并制定相应的解决方案。
第一为什么 (Why 1):为什么生产线会停工?回答: 因为设备故障。
第二为什么 (Why 2):为什么设备会发生故障?回答: 因为没有进行定期维护。
第三为什么 (Why 3):为什么没有进行定期维护?回答: 因为维护人员不足。
第四为什么 (Why 4):为什么会出现维护人员不足的情况?回答: 因为没有足够的维护预算。
第五为什么 (Why 5):为什么没有足够的维护预算?回答: 因为管理团队没有意识到维护的重要性，把预算用于其他方面。
通过以上的5Why分析可以得出以下结论:生产线停工的根本原因是管理团队没有意识到维护的重要性，并且将维护预算用于其他方面。
解决这个问题需要管理团队重视维护工作，并为其提供足够的预算，以确保设备能够进行定期维护。
此外，还需要加强维护人员的培训和管理，以确保他们有能力和资源来执行维护工作。
解决方案:1. 建立维护意识: 管理团队应当认识到维护工作对生产线运作的重要性，并将其纳入管理指标中。
2. 调整预算分配: 管理团队应当为维护工作划拨足够的预算，确保维护人员能够有条件地进行定期维护。
3. 加强维护人员培训: 管理团队应当提供维护人员所需的培训和技能提升机会，以提高他们的执行能力。
4. 设备监控和维护计划: 建立设备监控系统，及时发现设备故障，并制定详细的维护计划，以确保设备的长期稳定运行。
总结:通过5Why分析，我们可以了解到生产线停工的根本原因，并提出相应的解决方案。
5why分析法案例
5why分析法案例5why分析法是一种常用的问题分析方法，它通过反复追问“为什么”，来深入挖掘问题的根本原因，从而找到解决问题的有效途径。
下面我们将通过一个实际案例来详细介绍5why分析法的应用。
案例，生产线上产品频繁出现质量问题。
1. 问题，产品频繁出现质量问题。
为什么产品出现质量问题？因为生产线上出现了不良品。
2. 问题，为什么生产线上出现了不良品？为什么生产线上出现了不良品？因为设备故障导致生产线停机。
3. 问题，为什么设备会故障导致生产线停机？为什么设备会故障导致生产线停机？因为设备保养不到位，导致设备运行不稳定。
4. 问题，为什么设备保养不到位，导致设备运行不稳定？为什么设备保养不到位，导致设备运行不稳定？因为缺乏专业的设备保养人员进行定期维护。
5. 问题，为什么缺乏专业的设备保养人员进行定期维护？为什么缺乏专业的设备保养人员进行定期维护？因为公司没有建立完善的设备维护管理制度，导致设备维护工作得不到有效的保障。
通过以上5个“为什么”的追问，我们发现产品质量问题的根本原因并非是生产线上出现了不良品，而是公司没有建立完善的设备维护管理制度，导致设备保养不到位，从而影响了生产线的正常运行。
因此，解决产品质量问题的关键在于建立健全的设备维护管理制度，加强设备保养工作，确保生产线的稳定运行。
通过这个案例，我们可以看到5why分析法的强大之处。
它能够帮助我们深入挖掘问题的本质，找到问题的根本原因，从而有针对性地解决问题，避免只治标不治本的做法。
同时，5why分析法也能够帮助我们形成系统化的问题分析思维，提高问题解决的效率和质量。
总之，5why分析法在实际工作中有着广泛的应用，无论是在生产管理、质量管理还是其他领域，都能够发挥重要作用。
希望大家能够在工作中灵活运用这一方法，从而更好地解决问题，提高工作效率。
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产品质量问题的原因分析--5WHY分析法
在出现质量问题的时候，强调去问多几个为什么，以找到问题的根本原因，更深层次原因。
这无疑比简单地寻求表面的解要好得多。
但是针对工程师所写的问题分析与改进报告，你曾有没有这样的疑惑：不知道5why到底要问到什么时候，是不是一定要问5个？问4个行不行？问6个、问10个行不行？每个why是不是都应该找出几个原因呢？5个why是串联的关系还是层层递进的？还是可以呈树形关系呢？
针对产品质量问题的原因分析，我们提出了四个层面的原因分析理论。
用来明确原因分析应该要覆盖哪些方面，应该要深入到什么深度。
这四个层面分别是：
1 . 产品层面
2 . 过程层面
3 . 控制方法层面
4 . 管理层面
怎么理解这四个层面呢？《什么是质量？》一文中给出质量实现过程的用户期望，里面四步翻译转换的模型在这里就可以帮助到我们了。
1 . 产品层面原因分析
客户的期望，是由产品功能来满足的。
面向产品最终用户的功能，是由产品下级系统的功能、子系统的功能来满足的。
层层向下，作为最底层的功能组件的功能，是由各个零部件的产品特性(例如长度、距离、位置、硬度、粗糙度、圆度、材料疲劳强度、电阻、电压、焊接强度，等等)具体的产品特性来实现的。
如果产品功能要求是函数Y，保证功能的相关产品特性就是自变量X。
可以有函数关系式y=f(x1，x2，x3，x4...）。
大写的X、Y代表多个变量组成的向量，或者变量组。
小写的x，y代表具体的单个变量。
从产品的功能障碍出发，即y不符合要求。
找到是哪个相关产品特性x所带来的影响，这个层面的原因分析，就叫做质量问题的产品层面原因分析。
例如：
①某个零件密封螺纹处漏水，漏水是因为密封性功能要求出现障碍。
其产品层面的原因是密封螺纹孔和螺柱的压型不匹配。
②缸体油道泄露，泄露是功能障碍，其产品层面原因是铸造油道孔壁有疏松。
③某发动机异响，其产品层面原因是凸轮轴基圆上有加工振纹，导致滚子摇臂在运行时产生振动。
所以说产品层面的原因分析，要从产品功能障碍出发，到具体零部件上具体产品特性。
有可能是因为某产品特性设计选择不好，也有可能是因为该产品特性加工制造时不符合图纸的要求。
2 . 过程层面原因分析
过程层面原因分析，是需要从产品特性不符合出发，寻找到具体的生产线、具体工序、工位、工步具体的过程特性原因。
这个时候生产加工过程结果，也就是产品的特性，就可以当做函数Y了。
而过程的输入——过程特性，和影响本工序加工结果的上游工序，所产生的产品
特性，作为自变量X。
那么过程层面的原因分析就又是个由某个y的不符合，寻找相关的x 及合适x的取值范围过程了。
例如：
①图纸要求的密封螺纹牙形被错误地加工成紧固螺纹牙形，其过程层面的原因是孔的螺纹和工刀具型号使用错误；
②产品产生铸造疏松是因为产品在机构上存在热结，而热结作为最后冷却部分，且没有铝水补充通道，造成最后凝结部分在冷却收缩后疏松；
③凸轮轴加工振纹是因为精磨工位的砂轮动平衡不好，且砂轮主轴间隙过大，导致砂轮在加工的过程中振动。
过程层面的原因，可能是工艺设计的选择没有设计好；也可能是工艺设计没问题，而过程特性没有控制好而不符合工艺的要求。
3 . 控制方法层面原因分析
过程层面的原因找到了，接下来就要考虑控制方法层面的原因了。
控制方法层面的原因主要考虑两个方面，对过程输入的管控，和对过程输出的检测和监控。
例如：
①螺纹牙形的加工错误问题，对螺纹孔加工刀具的型号在换刀图中没有明确规定，换刀作业指导书中没有要求核对刀具的型号；对产品的螺纹形状没有明确检测要求；对螺纹止通规牙形选择也没有明确，止通规的选择错误。
②产品铸造疏松，对模具热结处没有强制的冷却要求，没有产品审核去解剖检验工件内部的疏松；
③再例如凸轮轴振纹问题，对砂轮的动平衡没有明确规定，在砂轮修模时没有要求检测动平衡；对砂轮主轴间隙、跳动没有在设备的预防性预见性维护保养中规定定期检测；对凸轮轴有粗糙度的检测，但没有波纹度的检测和振纹的检测。
4 . 管理层面原因分析
管理层面的原因，就是要找到于前三个层面原因的相关- 流程、制度是否未策划或策划不完善；质量工具、质量方法是否被应用，是否被正确应用；部门和岗位职责是否明确，清晰，有无交叉与重叠；人力、物的资源是否配备到位；人员的能力是否满足要求；执行力是否足够，激励绩效和执行性管控是否方法合适。
例如：
①螺纹密封问题，由于产品设计人员不了解紧固螺纹和密封螺纹的差别，产品设计人员经验和能力不足；企业未建立起密封结构的设计规范。
②产品缩孔问题，企业在项目阶段未开展产品设计的工艺性分析，未能识别出热结的影响；
铸造过程设计和模具开发阶段未使用模流分析等模拟计算验证手段，来分析识别铸造冷却过程中的疏松等风险。
③凸轮轴振纹问题，产品设计人员经验不足，未识别出对凸轮轴振纹的要求；工艺设计人员开展PFMEA分析过程中未能识别高速旋转件（砂轮）的动平衡要求；未能识别出磨床主轴跳动和主轴间隙的要求，工艺设计人员能力不足；PFMEA采用头脑风暴法和经验积累方法，未使用功能树分析和质量功能展开来支持PFMEA，方法不够好，需要提高。
5 . 管理层面原因分析
由以上结合实际案例的讲述，大家可以看出，这里所说的四个层面分析，就是把5why的方法具体化套路化了。
而且比5why更明确，更细化。
利用原因分析的四个层面的指导思想，就更容易帮助普通工程师在质量分析中做到深入分析系统性原因了。
一个点上的产品质量问题，如果按照四个层面的原因分析方法，就可以找到某些管理方面的问题。
在线上甚至面上做改进，就可以避免以后一系列的相似问题，就可以逐步把企业的整体质量体系建设逐步完善起来了。