DCS_控制系统简介
DCS系统简介1
DCS系统简介目前,DCS系统在化工行业中得到广泛应用,为使广大论友对系统进行了解,以MACS 系统为例作简要介绍。
一、DCS含义DCS是Distributed Control System的英文缩写,简称分布式控制系统或集散型控制系统。
DCS系统是七十年代中期发展起来的,是集微型计算机检测技术、图形处理技术、数据处理技术和计算机网络技术为一体的新型现代化设备,是实现对过程分散控制、集中操作和管理的自动化装置。
二、系统组成DCS系统由网络、工程师站、操作员站、高级计算机、打印服务站、管理网关、系统服务器、现场控制站、控制通讯站所组成。
1、网络以MACS系统为例:系统网络由上至下分为三个层次:监控网络、系统网络和控制网络。
①监控网络(M—NET)由10M/100M高速冗余以太网构成,用于系统服务器与现场控制站、通信控制站等的连接。
完成现场控制站、通讯控制站的数据下装,服务器与现场控制站、通讯控制站之间的实时数据通讯。
②系统网络(S—NET)由10M ARCNET网构成,用于连接现场控制站和服务器之间的通信。
③控制网络(C—NET)由PROFIBUS-DP构成,可兼容CAN、FF、MODBUS等多种现场总线网络,用来与现场控制站主控单元和过程I/O(信号输入输出模板)单元的通信,完成实时输入、输出数据传送服务的专用网络系统。
2、工程师站它是由工业PC机和各种组态软件工具组成,主要用以完成以下功能:组态:完成数据库、图形、控制算法、报表的组态;参数配置:简化历史库、事故追忆、变量组定义等;设备组态:实现应用系统的操作员站、服务器、现场控制站及过程I/O模块的配置等;数据下装和增量下装:将组态后的数据下装到服务器、操作员站,在线运行时,还可通过增量下装的形式修改数据库和控制算法。
应用软件:MACS专用组态软件,可选装MACS专用操作员软件。
3、操作员站操作员站是操作人员使用的设备,操作员站的监控软件是最重要的人机交互界面,能使操作人员通过薄膜键盘、轨迹球灵活方便地监控过程。
DCS控制系统讲解
DCS控制系统讲解DCS(分散控制系统)是指通过计算机技术和通信技术将生产过程中的各个控制单元进行连接和协调,实现对整个生产过程的自动控制和监控的系统。
它是以计算机为核心,将各个控制单元分散在不同的位置,并通过通信网络进行连接的控制系统。
DCS系统由硬件和软件两部分组成。
硬件包括主机、输入输出设备、通信设备等。
主机是DCS系统的核心,用于处理各个控制单元发送过来的数据,并根据设定的控制策略进行控制。
输入输出设备用于与现场设备进行数据的交换,如传感器、执行器等。
通信设备用于连接各个控制单元,实现数据的传输和交换。
软件是指对DCS系统进行编程,实现各种控制功能和监控功能的程序。
DCS系统的特点是分布式控制。
各个控制单元可以分散在不同的位置,并通过通信网络进行连接。
这样就可以实现对整个生产过程的全面控制和监控。
此外,DCS系统还具有模块化设计的特点,各个控制单元可以独立工作,互不干扰。
这样就可以方便系统的扩展和维护。
DCS系统可以分为三层结构:生产现场层、控制层和管理层。
生产现场层是指生产过程中的实际控制单元,如传感器、执行器等。
控制层是指各个控制单元之间进行数据通信和控制的计算机集群,包括主机、通信设备等。
管理层是指对整个DCS系统进行监控和管理的计算机,包括人机界面和监控软件等。
DCS系统具有很高的可靠性和可扩展性。
由于各个控制单元可以独立工作,并通过通信网络进行连接,当其中一个控制单元发生故障时,其他控制单元仍然可以正常工作。
同时,当生产过程需要扩展时,只需要添加新的控制单元,而无需对整个系统进行大范围的改造。
DCS系统的应用范围广泛,包括电力、化工、冶金、环保、交通等行业。
在电力行业,DCS系统可以用于对电力系统进行监控和控制,实现电力的调度和分配。
在化工行业,DCS系统可以用于对化工过程中的反应装置、蒸馏装置等进行控制,实现化工生产的自动化。
在冶金行业,DCS系统可以用于对冶炼过程中的各个控制单元进行控制,提高生产效率和质量。
DCS控制系统基础知识
第四章 过程控制系统 概述 串级控制系统 前馈控制系统 比值控制系统 分程控制系统 选择控制系统 三冲量控制系统
根据根据系统的结构和所担负的任务
复杂控制系统
串级控制系统
均匀控制系统
比值控制系统
分程控制系统
前馈控制系统
选择控制系统
三冲量控制系统
第六节 选择控制系统
第七节 三冲量控制系统
图 三冲量控制系统
该系统除了液位、蒸汽流量信号外,再增加一个给水流量的信号。它有助于及时克服由于供水压力波动而引起的汽包液位的变化。
第四章 复杂控制系统 控制系统的投运 控制系统操作中的常见问题
第一节、控制系统的投运
1.准备工作 对于工艺人员与仪表人员来说…… 对于仪表人员来说……
2.仪表检查 投运前要在现场校验仪表一次, 确认正常后可考虑投运。 对于控制记录仪表,除了要观察测量指示是否正常外,还特别要 对控制器控制点进行复校。
3.检查控制器的正、反作用及控制阀的气开、气关型式
控制好控制器的正、反作用,是确保整个自动控制系统成为负反响闭环系统的重要一环。
脱水单元比值控制
第四节 比值控制系统
2 双闭环比值控制系统 由一个定值控制的主流量回路和一个跟随主流量变化的副流量控制回路组成。主流量控制回路能克服主流量扰动,实现其定值控制。副流量控制回路能抑制作用于副回路中的扰动。当扰动消除后,主、副流量都回复到原设定值上,其比值不变。
第五节 分程控制系统
第二节 DCS控制系统开展史
CIM(Computer Integrated Manufacturing),即将企业行政事务信息与工厂控制系统集成为一体的计算机系统。 这一代产品结构层次有了进一步开展,它自下而上一般可分为过程控制级,控制管理级,生产管理级和经营管理级这四个层次,
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍
DCS控制系统(Distributed Control System,简称DCS)是一种基于现代技术的集散控制系统,它主要应用于工业生产和制造领域,用于控制和监控生产过程中各项参数和设备,以实现自动化生产。
DCS控制系统由多个分布在各个生产单元的控制器组成,这些控制器之间通过网络进行信息传输和数据交换,实现对整个生产过程的控制和监控。
每个控制器负责管理一定范围的生产设备和参数,通过与传感器、执行器等设备连接,实现对生产过程的监测和控制。
DCS控制系统的核心是集中管理系统,它由工程师对整个生产系统进行规划、设计和编程,定义各种控制策略和逻辑,以实现生产过程的自动化控制。
集中管理系统可以实时监测各个控制器的运行状态,收集和处理生产数据,为决策提供支持,确保生产过程的顺利进行。
DCS控制系统的分散控制器通常由工控机或PLC等硬件组成,它们负责执行集中管理系统下发的控制策略,控制各种生产设备的运行和参数调节。
分散控制器之间可以相互通信,实现对整个生产过程的协调与同步,提高生产效率和质量。
DCS控制系统具有高可靠性和稳定性,通过采用冗余设计和故障恢复机制,可以保证系统在出现故障时快速恢复,确保生产过程的连续性和稳定性。
同时,DCS系统可以对生产过程进行实时监测和报警,及时发现并解决问题,保证生产过程的安全性和可靠性。
总的来说,DCS控制系统是一种先进的生产自动化控制系统,具有集中管理、分散控制、多任务处理、模块化设计和高可靠性等特点,可以满
足各种工业生产领域的自动化控制需求,提高生产效率,节约成本,保证生产质量,是工业生产自动化的重要技术手段。
DCS系统介绍范文
DCS系统介绍范文DCS(Distributed Control System),即分布式控制系统,是一种用于监控和控制工业自动化过程的系统。
它由一组分布在整个生产设施的控制单元组成,这些控制单元通过网络进行通信,实现对工艺流程的实时监控和控制。
DCS系统的出现极大地提高了工业生产的自动化水平和生产效率,已经成为现代工业控制领域不可或缺的重要技术。
DCS系统主要由三个部分组成:控制器、人机界面和通信网络。
控制器是DCS系统的核心,它由一组具有实时控制功能的可编程逻辑控制器(PLC)组成,负责对生产设备和工艺参数进行监控和控制。
人机界面则提供了操作员与系统交互的界面,通常采用触摸屏或计算机软件的形式,使操作员可以轻松地监视和控制生产过程。
通信网络负责连接各个控制单元和人机界面,实现数据的传输和交换,确保系统的实时性和可靠性。
DCS系统的优势在于其分布式的结构和灵活的扩展性。
由于控制单元分布在整个生产设施,可以实现对各个工艺单元的独立控制,使得系统更具灵活性和可靠性。
同时,DCS系统的控制器可以根据生产需求进行灵活配置和扩展,以适应不同规模和复杂度的生产过程。
这使得DCS系统不仅适用于大型工业生产,也适用于中小型企业的生产控制。
DCS系统在工业生产中扮演着至关重要的角色。
首先,DCS系统可以实现对生产过程的实时监控和控制,保证生产过程的安全和稳定。
操作员可以通过人机界面监视工艺参数的变化,并根据需要进行调整和控制,及时发现和解决问题,确保生产过程的正常运行。
其次,DCS系统可以提高生产效率和质量。
通过优化控制策略和自动化控制过程,DCS系统可以提高生产效率,减少生产成本,提高产品质量和一致性。
最后,DCS系统可以实现远程监控和控制,使得操作员可以远程监控和控制生产过程,提高生产的灵活性和效率。
总的来说,DCS系统是现代工业生产中不可或缺的重要技术,其优势在于分布式的结构和灵活的扩展性,可以实现对生产过程的实时监控和控制,提高生产效率和质量,确保生产过程的安全和稳定。
DCS控制系统讲解
DCS控制系统讲解DCS(Distributed Control System)是一种分布式控制系统,用于监控和控制制造过程中的各种设备和参数。
DCS系统在工业自动化领域广泛应用,可以管理许多不同的过程,如化工、电力、水处理、石油和天然气等。
DCS系统由多个分布在不同位置的控制节点组成,每个节点可以分别控制一部分设备或过程。
这些节点通过网络连接,互相通信和交换数据,形成一个大规模的控制系统。
这种分布式架构使得DCS系统具有高可靠性和高灵活性,可以实现实时监控和远程控制。
DCS系统的主要组成部分包括以下几个方面:1.控制器:控制器是DCS系统的核心组件,通常由一台或多台计算机组成。
它们负责处理和执行各种控制策略,并将结果发送给其他设备和节点。
控制器还可以接收来自传感器和执行器的数据,并进行实时监测和反馈控制。
2.人机界面(HMI):HMI是DCS系统与操作人员之间的交互界面。
通过HMI,操作人员可以监视和操纵整个制造过程。
HMI通常包括图形显示、报警和故障处理等功能,使操作人员能够及时发现和解决问题。
3.输入/输出(I/O)模块:I/O模块用于连接DCS系统与实际的物理设备和装置。
它们通过传感器和执行器将过程物理量(如温度、压力、流量等)转换成数字信号,并将控制信号传输到执行器。
I/O模块是DCS系统与外界交流的桥梁,确保了信息的准确性和可靠性。
4. 网络通信:DCS系统中的各个节点通过网络连接,实现数据的传输和共享。
网络通信可以根据实际需求采用不同的协议和技术,如以太网、Profibus、Modbus等。
这些网络使得DCS系统具有分布式控制和集中监控的能力。
5.数据存储和处理:DCS系统需要对大量的数据进行存储和处理。
这些数据包括控制参数、过程状态、历史记录等。
数据存储和处理功能可以在DCS系统中实现,也可以通过连接外部数据库和服务器来实现。
DCS系统的工作原理基于控制算法和策略。
控制算法通常是根据过程的特点和需求进行设计和优化的。
DCS控制系统介绍三篇
DCS控制系统介绍三篇篇一:DCS控制系统介绍集散控制系统的英文原名为:DistributedControlSystem,简称DCS,通常也称为集散控制系统。
集散控制系统的控制功能,主要由计算机技(computer)、控制技术(Control)、显示技术(CRT)和通信技术(communicate)来完成,一般也称为4C技术,4C技术是DCS系统的四大支柱。
DCS中通信技术更为重要,操作员站的操作、工程师站系统的组态以及现场设备信息的交换都依靠通信技术来完成。
第一节集散控制系统的构成一集散控制系统的构成方式如图是集散控制系统典型结构。
功能分层是集散控制系统的体系特征反映了集散控制系统的“分散控制、集中管理”的特点。
从功能上看可以分为:四个层次,分别是现场控制级的功能;过程装置控制级;车间操作管理级;全厂优化和调度管理级。
从结构看分为:三大块,分别是分散过程控制装置;集中操作和管理系统;通信系统。
图4.1DCS结构(一)集散控制系统的各层功能1、现场控制级的功能(1)微处理器进入现场变送器、传感器和执行器;现场总线的应用。
部分或完全完成过程控制级的功能;(2)采集过程数据,对数据进行数据转换;(3)输出过程操作命令;(4)进行直接数字控制;(5)完成与过程装置控制级的数据通信;(6)对现场控制级的设备进行检测和诊断。
2、过程装置控制级的功能过程装置控制级的结构采用过程控制设备+I/O卡件,其功能是:(1)采集过程数据,进行数据转换和处理;(2)数据的监视和存储;(3)实施连续、批量或顺序控制的运算和输出控制作用;(4)数据和设备的自诊断;(5)数据通信。
3、车间操作管理级的功能车间操作管理级设备有中央控制室操作站、打印机、拷贝机、工程师站、计算站,能完成功能是:(1)数据显示与记录(2)过程操作(含组态操作、维护操作)(3)数据存储和压缩归档(4)报警、事件的诊断和处理(5)系统组态、维护和优化处理(6)数据通信;(7)报表打印和画面硬拷贝。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍DCS控制系统(Distributed Control System)是一种基于现代信息技术的自动化控制系统,用于工业生产过程的监控、控制和数据处理等功能。
它基于计算机网络、通信技术和控制算法等技术,将控制任务分散到不同的控制节点上,实现多任务分布式自动化控制。
DCS控制系统由监控层、控制层和执行层构成。
监控层是最高层,主要负责监控过程工艺参数、生产状态和设备运行状态等信息,提供用户界面供操作员使用。
控制层是中间层,负责控制过程参数,调节和改变系统的工作状态。
执行层是最底层,主要负责执行控制层的指令,控制、调节和保护各种设备。
1. 分布式体系结构:DCS控制系统采用分布式体系结构,将控制任务分散到多个控制节点上,使系统具有高可靠性和高稳定性。
即使一些节点发生故障,其他节点仍然可以继续工作,保证系统的连续运行。
2. 多任务运行:DCS控制系统具有多任务运行的特点,可以同时处理多个任务,实现复杂的控制算法和优化运算。
系统可以根据需要进行任务的优先级调度,确保重要任务的执行效果和实时性。
3. 网络通信技术:DCS控制系统基于计算机网络和通信技术,实现控制节点间的数据交换和通信,实现远程控制、监控和故障诊断等功能。
控制节点可以通过网络实现数据共享和远程监控,提高系统的管理效率和设备的利用率。
4. 开放性接口:DCS控制系统通常采用开放式接口设计,使其可以与其他系统进行数据交换和集成。
如与企业资源计划(ERP)系统集成,实现生产计划和物料管理的统一、同时,也可以与其他自动化系统集成,如SCADA系统、MES系统等,实现全面的生产过程控制和管理。
5. 可扩展性:DCS控制系统具有较好的可扩展性,可以根据生产工艺的变化和需求的变化进行扩展和改造。
可以增加新的控制节点,增加新的功能模块,实现对系统的功能和性能的扩展,提高系统的灵活性和适应性。
DCS控制系统在工业生产中有着广泛的应用,包括化工、石油、电力、冶金、食品、制药等行业。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统应用范围:集散型控制系统(DCS)采用计算机技术对生产过程进行集中监视、操作、管理和分散控制,适用于化肥、化工、食品、粮食、制药、智能生物、饲料等行业自动化系统改造及自动化系统生产线,能够保证生产安全,提高自动化水平和管理水平,提高产品质量,提高劳动生产率,降低人工费用、能源消耗和原材料消耗。
DCS控制系统结构:◆集散型控制系统采用标准化、模块化和系列化设计,由集中管理部分、分散控制检测部分和通信部分组成。
集中管理部分包括管理计算机、工程师站.操作站。
管理计算机用于系统的信息管理和优化控制,工程师站用于组态和维护,操作站用于监视和操作。
分散控制监测部分包括控制站、监测站或现场控制站,用于控制和监测。
通信部分连接系统各个分布部分,完成数据、指令及其他信息的传递。
DCS控制系统系统特点:◆各工作站独立完成合理分配的数据采集、处理、计算、监视、操作、控制等规定任务。
◆控制功能齐全,控制算法丰富,集连续控制、顺序控制和批量控制于一体,系统可控性高。
◆操作方便、显示直观、可监视性好。
◆人机会话系统实用、简捷,工艺流程状态图、参数表、历史趋势图、实时趋势图、信息报警、故障分析、操作指导等窗口画面丰富。
◆DCS控制系统可以通过电脑在专用软件环境下进行编程,较小的参数修改和程序变更送入PLC不会引起中断运行,并且PLC的内变量参数也可在线读写,因而方便了程序的维护和检查。
◆积木式系统结构,开放式、标准化、模块化设计的硬件和软件,配置灵活,适应性和扩充性好。
◆实时采集、分析、记录、监视、操作控制过程对象参数,在线修改系统结构和组态回路,在线维护局部故障,系统可用性高。
◆采用系统结构容错设计,任意单元失效时可保持系统的完整性,全局性通信或管理站失效时可维持局部站的工作。
◆具有事故报警、双重化措施、在线故障处理等手段,系统可靠性、安全性高。
山东祺龙电子有限公司创建于1998年,是山东省高新技术企业、全国肥料机械设备协作联盟副理事长单位,设有市级自动配料系统工程技术研究中心。
(完整版)DCS系统介绍
5.2 监控画面组态
5.3 工作站组态
• 用于监视控制显示画面及部分组态功能。
5.4 通讯组态
• 用于组态工作站,打印机及第三方控制器。
六、DCS的基础知识
• I/O信号 • 系统冗余 • DCS系统的特点
6.1 IO信号
• I/O:控制系统需要建立信号的输入和输出通道,这就是 I/O。DCS中的I/O一般是模块化的,一个I/O模块上有一 个或多个I/O通道,用来连接传感器和执行器。
2.2 1940~1970年
• 第三次科技革命开始后,随着计算机技术的发展,人们开 始尝试将计算机用于过程控制。但当时采用的办法是用一 台计算机控制几十甚至上百个回路,这样做的危险性很高, 如果计算机出现故障,会导致很严重的后果,这造成了危 险集中。
2.3 1970~1990年
• 直到上世纪70年代,随着计算机技术的日渐成熟,人们才 开始将危险分散。就是原来靠一台大计算机完成的任务, 现在用几十台微处理器来完成,从而大大降低了危险系数。 至此DCS就诞生了。
• 3.2管理级别分类:现场控制级、过程控制级、过程管理 级、经营管理级
• 3.3网络结构分类:一级网络、二级网络、三级网络
3.1硬件组成
3.2.1现场控制级
• 又称数据采集装置,主要是将过程非控变量进行数据采集 和预处理,而且对实时数据进一步加工处理,供操作站显 示和打印,从而实现开环监视,并将采集到的数据传输到 监控计算机。输出装置在有上位机的情况下,能以开关量 或者模拟量信号的方式,向终端元件输出计算机控制命令。 这一个级别直接面对现场,跟现场过程相连。比如阀门、 电机、各类传感器、变送器、执行机构等等。
3.2.2过程控制级
DCS控制系统简介
一 什么是DCS控制系统
• 顺序控制系统DCS是将机组的部分操作按热力系统或辅助机械设备划
分成若干个局部控制系统,按照事先规定的顺序进行操作,以达到顺
序控制的目的。炉侧顺序控制的范围包括:送风机、引风机、一次风
机、空气预热器、炉膛吹灰系统等。机侧顺序控制系统的范围包括:
汽机润滑油系统、凝泵、高加、除氧器、递加、真空泵、轴封系统、
DCS控制系统简介
一 什么是DCS么是DCS控制系统?
• DCS控制系统(DIstributed Control System,
分散控制系统)是随着现代大型工业生产 自动化的不断兴起和过程控制要求的日益 复杂应运而生的综合控制系统。它是计算 机技术、系统控制技术、网络通讯技术和 多媒体技术相结合的产物,可提供窗口友 好的人机界面和强大的通讯功能,是完成 过程控制、过程管理的现代化设备,具有 广阔的应用前景。
严格按照一定的逻辑顺序进行操作或处理未遂事故,以保证锅炉的安
全。同时炉膛安全监控系统还具有燃烧管理功能,它通过对锅炉的各
层燃烧器进行投切控制,满足机组启停和增减负荷的需要,对锅炉的
运行参数和状态进行连续监视,并自动完成各种操作和保护动作,如 紧急切断燃料供应和紧急停炉,以防事故扩大.
二 系统的主要技术概述
•
※整个系统的可利用率至少为99.9%;系统平均无故障时间为10万小时,实现了核电、火电、
热电、石化、化工、冶金、建材诸多领域的完整监控。
•
※“域”的概念。把大型控制系统用高速实时冗余网络分成若干相对独立的分系统,一个分系
统构成一个域,各域共享管理和操作数据,而每个域内又是一个功能完整的DCS系统,以便更好的
支持能力;易于组态,易于使用。支持多种现场总线标准以便适应未来的扩充需要。
DCS系统介绍
2.1 1930~1940年
• 上世纪三四十年代,工业自动化装置采用的是分散性控制 系统。也就是所有设备都是独立运行,不联网控制。操作 员根据生产需求进行计算后,将独立设备的特性调节到适 合的程度,然后就开始工作。之后采用了气动、电动模拟 仪表组成过程控制系统,实现了一定程度上的集中监视、 操作和分散控制。
4.1.1 早期的DCS机柜
4.1.2系统柜
控制防火墙 冗余数字与模拟 I/O 电源系统 C300 控制器
现场总线接口模件
4.1.3辅助柜
4.1.4 辅操台
4.2 操作站
4.3 网络设备
4.4 可编程控制器PLC
• 可编程逻辑控制器是种专门为在工业环境下应用而设计的 数字运算操作电子系统。它采用一种可编程的存储器,在 其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术 运算等操作的指令,通过数字式或模拟式的输入输出来控 制各种类型的机械设备或生产过程。
3.2.4经营管理级
• 又称上位机,功能强、速度快、容量大。通过专门的通信 接口与高速数据通路相连,综合监视系统各单元,管理全 系统的所有信息。这是全厂自动化系统的最高一层。只有 大规模的集散控制系统才具备这一级。
3.3网络结构
四、DCS系统的硬件结构
• 现场控制单元:系统柜、辅助柜、辅操台…… • 操作站:服务器、工程师站、操作站……
• 3.2管理级别分类:现场控制级、过程控制级、过程管理 级、经营管理级
• 3.3网络结构分类:一级网络、二级网络、三级网络
3.1硬件组成
3.2.1现场控制级
• 又称数据采集装置,主要是将过程非控变量进行数据采集 和预处理,而且对实时数据进一步加工处理,供操作站显 示和打印,从而实现开环监视,并将采集到的数据传输到 监控计算机。输出装置在有上位机的情况下,能以开关量 或者模拟量信号的方式,向终端元件输出计算机控制命令。 这一个级别直接面对现场,跟现场过程相连。比如阀门、 电机、各类传感器、变送器、执行机构等等。
DCS简介
DCS(集散控制系统)简介集散控制系统简称DCS,也可直译为“分散控制系统”或“分布式计算机控制系统”。
它采用控制分散、操作和管理集中的基本设计思想,采用多层分级、合作自治的结构形式。
其主要特征是它的集中管理和分散控制。
目前DCS在电力、冶金、石化等各行各业都获得了极其广泛的应用。
DCS通常采用分级递阶结构,每一级由若干子系统组成,每一个子系统实现若干特定的有限目标,形成金字塔结构。
可靠性是DCS发展的生命,要保证DCS的高可靠性主要有三种措施:一是广泛应用高可靠性的硬件设备和生产工艺;二是广泛采用冗余技术;三是在软件设计上广泛实现系统的容错技术、故障自诊断和自动处理技术等。
当今大多数集散控制系统的MTBF可达几万甚至几十万小时。
1.集散控制系统的发展趋势近年来,在DCS关联领域有许多新进展,主要表现在如下一些方面。
(1)系统功能向开放式方向发展传统DCS的结构是封闭式的,不同制造商的DCS之间难以兼容。
而开放式的DCS将可以赋予用户更大的系统集成自主权,用户可根据实际需要选择不同厂商的设备连同软件资源连入控制系统,达到最佳的系统集成。
这里不仅包括DCS与DCS的集成,更包括DCS与PLC、FCS及各种控制设备和软件资源的广义集成。
(2)仪表技术向数字化、智能化、网络化方向发展工业控制设备的智能化、网络化发展,可以促使过程控制的功能进一步分散下移,实现真正意义上的“全数字”、“全分散”控制。
另外,由于这些智能仪表具有的精度高、重复性好、可靠性高,并具备双向通信和自诊断功能等特点,致使系统的安装、使用和维护工作更为方便。
(3)工控软件正向先进控制方向发展广泛应用各种先进控制与优化技术是挖掘并提升DCS综合性能最有效、最直接、也是最具价值的发展方向,主要包括先进控制、过程优化、信息集成、系统集成等软件的开发和产业化应用。
在未来,工业控制软件也将继续向标准化、网络化、智能化和开放性发展方向。
(4)系统架构向FCS方向发展单纯从技术而言,现阶段现场总线集成于DCS可以有三种方式:①现场总线于DCS系统I/O总线上的集成――通过一个现场总线接口卡挂在DCS的I/O总线上,使得在DCS控制器所看到的现场总线来的信息就如同来自一个传统的DCS设备卡一样。
DCS控制系统介绍
DCS控制系统介绍DCS(Distributed Control System)即分散型控制系统,它是一种用于工业自动化和过程控制的控制系统。
DCS系统具有分布式、模块化和灵活的特点,能够实现对整个生产过程的监控和控制,提高生产效率和产品质量。
DCS系统由硬件和软件两部分组成。
硬件部分包括计算机、控制器、输入和输出设备等,软件部分则是用于控制和监控的程序。
DCS系统可以与各种传感器、执行器和其他设备进行接口,实现对各种参数的测量和控制。
DCS系统的主要特点有如下几点:1.分布式架构:DCS系统采用分布式控制架构,即将控制功能分散到各个子系统中,每个子系统都具有自己的控制器和输入输出设备。
这种架构使得系统更灵活,能够适应不同规模和复杂度的生产过程。
2.模块化设计:DCS系统采用模块化设计,即将控制功能划分为多个独立的模块,每个模块负责一个特定的任务,如温度控制、液位控制等。
这种设计使得系统更易于维护和升级,也提高了系统的可靠性。
3.高性能计算机:DCS系统使用高性能计算机作为控制器,能够快速、准确地处理大量的数据和指令。
这使得系统可以实时地监控和控制生产过程,确保生产的稳定性和高效性。
4.高可靠性:DCS系统具有高可靠性,可以实现冗余和备份,确保在故障情况下的系统稳定运行。
同时,系统还能够实现自动切换和故障诊断,提高了系统的可靠性和容错性。
5. 开放性:DCS系统是一个开放系统,可以与其他系统进行连接和通讯,如MES(Manufacturing Execution System)、ERP(Enterprise Resource Planning)等。
这种开放性使得系统更加灵活,可以实现工厂级别的集成和管理。
DCS系统主要应用于工业生产过程控制,如化工、电力、石油、制药等行业。
它可以实现对生产参数的实时监测和调节,确保产品的质量和安全,提高工艺的稳定性和效率。
总之,DCS控制系统是一种分散型、模块化和灵活的控制系统,能够实现对工业生产过程的监控和控制,提高生产效率和产品质量。
DCS控制系统概述
热工专业培训教材DCS控制系统概述天津国投津能发电有限公司一、DCS概述DCS(Distributed Control System)简称分散控制系统,国内习惯称为集散控制系统。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机控制系统,综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Control)等4C技术,其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
DCS的结构从下到上分为现场I/O层,过程控制层、机组监控层。
随着计算机技术的发展,已向上发展到生产管理层和决策管理层;DCS可以按照需要与更高性能的计算机设备通过网络连接来实现更高级的集中管理功能,如计划调度、仓储管理、能源管理等。
DCS具有以下特点:1.1高可靠性由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现,系统结构采用容错设计,因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其它功能的丧失。
此外,由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一,可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机,从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。
1.2开放性DCS采用开放式、标准化、模块化和系列化设计,系统中各台计算机采用局域网方式通信,实现信息传输,当需要改变或扩充系统功能时,可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下,几乎不影响系统其他计算机的工作。
1.3灵活性通过组态软件根据不同的流程应用对象进行软硬件组态,即确定测量与控制信号及相互间连接关系、从控制算法库选择适用的控制规律以及从图形库调用基本图形组成所需的各种监控和报警画面,从而方便地构成所需的控制系统。
1.4易于维护功能单一的小型或微型专用计算机,具有维护简单、方便的特点,当某一局部或某个计算机出现故障时,可以在不影响整个系统运行的情况下在线更换,迅速排除故障。
1.5协调性各工作站之间通过通信网络传送各种数据,整个系统信息共享,协调工作,以完成控制系统的总体功能和优化处理。
分布式控制系统dcs简介介绍
汇报人: 20点 • DCS的组成与架构 • DCS的主要功能 • DCS的应用领域 • DCS的发展趋势与未来展望 • DCS的选型与实施
01
DCS的定义与特点
定义
分布式控制系统(DCS)是一种集散 控制系统,通过分散控制、集中管理 的方式实现对工业生产过程的监控与 控制。
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安全性与可靠性
安全性
随着工业安全意识的提高,DCS将更加注重安全性设计,采用多层次的安全防护措施,确保系统的稳定性和可靠 性。
可靠性
可靠性是DCS的核心要求之一,未来DCS将采用更加可靠的硬件和软件技术,提高系统的稳定性和可靠性。
云技术与大数据应用
云技术
随着云计算技术的发展,DCS将逐步实现云化,通过云平台进行数据存储、分析和远程控制等功能, 提高系统的灵活性和可扩展性。
DCS采用多级计算机系统,将控制功 能分散到多个计算机进行处理,同时 通过网络实现信息共享和协调控制。
特点
高可靠性
DCS采用冗余技术和容错技术 ,确保系统的可靠性和稳定性
。
灵活性
DCS具有模块化结构,可以根 据实际需求进行灵活配置,适 应不同的工业生产过程。
开放性
DCS采用开放式标准和网络协 议,方便与其他系统进行集成 和互操作。
03
DCS的主要功能
DCS的主要功能
• 分布式控制系统(DCS)是一种先进的工 业自动化系统,用于监视、控制和优化制 造过程。它采用计算机、网络和自动控制 技术,将分散的控制系统设备与集中管理 软件相结合,实现对整个生产过程的自动 化控制。
04
DCS的应用领域
DCS的应用领域
• 分布式控制系统(DCS,Distributed Control System)是一种集散控制系统,广泛应用于工业自动化领域。 DCS通过分散控制和集中管理的设计理念,实现了对生产过程的实时监控、数据采集、数据处理、控制和优化 等功能。
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DCS是分散控制系统(Distributed Control System)的简称,国内一般习惯称为集散控制系统。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统,综合了计算机(Computer)、通讯(Communication)、显示(CRT)和控制(Control)等4C技术,其基本思想是分散控制、DCS是分布式控制系统的英文缩写( Distributed Control System ),在国内自控行业又称之为集散控制系统。
即所谓的分布式控制系统,或在有些资料中称之为集散系统,是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统,它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统,综合了计算机,通信、显示和控制等4C技术,其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
在系统功能方面,DCS 和集中式控制系统的区别不大,但在系统功能的实现方法上却完全不同。
工程师站是对DCS 进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点,其主要功能是提供对DCS4行组态,配置工作的工具软件(即组态软件),并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况,使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定,使DCS 随时处在最佳的工作状态之下。
与集中式控制系统不同,所有的DCS都要求有系统组态功能,DCS分散控制系统原理第一讲绪论DCS从1975年问世以来,大约有三次比较大的变革,七十年代操作站的硬件、操作系统、监视软件都是专用的,由各DCS厂家自己开发的,也没有动态流程图,通讯网络基本上都是轮询方式的;八十年代就不一样了,通讯网络较多使用令牌方式;九十年代操作站出现了通用系统,九十年代末通讯网络有部份遵守TCP/IP协议,有的开始采用以太网。
总的来看,变化主要体现在I/O板、操作站和通讯网络。
控制器相对来讲变化要小一些。
操作站主要表现在由专用机变化到通用机,如PC机和小型机的应用。
但是目前它的操作系统一般采用UNIX,也有小系统采用NT,相比较来看UNIX的稳定性要好一些,NT则有死机现象。
I/O 板主要体现在现场总线的引入DCS系统。
从理论上讲,一个DCS系统可以应用于各种行业,但是各行业有它的特殊性,所以DCS也就出现了不同的分支,有时也由于DCS厂家技术人员工艺知识的局限性而引起,如HONEYWELL公司对石化比较熟悉,其产品在石化行业应用较多,而E AILEY的产品则在电力行业应用比较普遍。
用户在选择DCS的时候主要是要注意其技术人员是否对该生产工艺比较熟悉;然后要看该系统适用于多大规模,比如NT操作系统的就适应于较小规模的系统;最后是价格,不同的组合价格会有较大的差异,而国产的DCS 系统价格比进口的DCS 至少要低一半,算上备品备件则要低得更多。
DCS 由四部份组成:I/O 板、控制器、操作站、通讯网络。
I/O 板和控制器国际上各DCS 厂家的技术水平都相差不远,如果说有些差别的话是控制器内的算法有多有少,算法的组合有些不一样,I/O 板的差别在于有的有智能,有些没有,但是控制器读取所有I/O 数据必须在一秒钟内完成一个循环;操作站差别比较大,主要差别是选用PC 机还是选用小型机、采用UNIX 还是采用NT 操作系统、采用专用的还是通用的监视软件,操作系统和监视软件配合比较好时可以减少死机现象;差别最大的是通讯网络,最差的是轮询方式,最好的是例外报告方式,根据我们的实验,其速度要相差七八倍。
第二讲DCS 在选型中的几个问题被控制对象确定以后,选用什么样的控制系统就成为重要问题。
主要是根据项目规模和投资预算来考虑的,以数字技术为基础的DCS 系统和早期的模拟仪表组成的控制系统,从工程项目的实施来看,本质差别不大,主要考虑项目规模和投资预算,但DCS 与模拟仪表相比,它更为复杂,技术性要求更高,下面我来谈谈DCS 系统选型中的几个问题。
从理论上来讲,DCS 可以用与不同的工艺过程,它是通用的,但是,DCS 的制造厂家专长与某一领域。
如:HOMEYWELL 主要用于石化部门,BAILEY 公司的N90 、INFI90 主要用于电力系统,ROSEMOUNT 的RS3、A-V大多用于化工系统。
但也不能否认不同工艺过程会有一些特殊要求,如:电厂一定要有电调设备和SOE ,石化部门一定要有选择性控制,水泥行业一定要有大纯滞后控制补偿等,选型时也要考虑这些因素。
第二点就是经济性,应该从DCS 本身价格和预计所创效益角度考虑。
DCS 有国产的和进口的,对相同档次而言,进口的控制功能强一些,有一些先进的控制算法,如Smith 预估、三维矩阵运算等,国产DCS 价格要比进口的低很多,也能满足技术要求。
从结构上来看,国外DCS 的控制器各厂家差别不太远,控制器的预置算法稍有差别,控制器与I/O 板的连接方式也有所不同。
而操作站区别较大。
有以PC 机为基础的,有以小型机为基础的,操作系统一般选用UNIX 类系统。
小型机的价格要比PC 机高很多,进口小型机操作站的价格要高于四万美金,而且许多机型已经停产(如DEC公司的VAX机和a机)。
PC机的操作站不到三万美金,它的操作系统采用NT,其稳定性没有UNIX好。
小型机的接口采用SCSI , 传输速率是串行的8 倍之多。
以NT 操作系统作为操作站的,点数要少一些,不然会频繁死机,国产的PC 机更便宜得多,采用PC 机操作站,可以采用最新的机型,操作人员对软件的安装、调试、联网和开发也要熟悉得多。
监视软件有专用的也可以用通用的,通用的监视软件开放性要好一些,用户应按照项目的规模大小和预算资金来选择使用。
DCS 比较贵的原因,除了上述理由外,还有控制器的电源系统,通常采用冗余供电,电源的引入和散热是价格贵的主要原因,各个DCS 系统在这方面差别比较大。
把控制器和操作站联系起来的通讯网络也要考虑,如果采用通用的以太网,则网卡等价格很低,专用的网络接口很贵,最贵可以达到20000 美金。
因此,经济性与很多因素有关,有时外商给你报价降下来,实际是改变了一些结构而已,并没有给你什么优惠,甚至他的利润还增加了。
这时可取的办法是联系国内类似的单位和请教有经验的专家。
第三点就是承包方的技术力量,也就是承包方对哪一工艺过程和DCS 本身比较熟悉。
如经常做化工控制系统的承包商来做轧制的控制系统,他对活套的控制、卷曲的控制和张力的控制等就不太熟悉,做的工程就不会太好。
如果承包方对DCS 本身不熟悉,控制器做的太大时会产生死机。
不少工厂都购买了不同厂家的DCS 系统,我们称之为“八国联军”状态,此时更要选择技术力量比较强的单位抓总,而不宜选择某一个国外厂商作为承包商,第四点是售后服务,国外厂商通常情况下配品、备件供应价格高,且不能及时提供。
DCS 用户应选择厂商实力雄厚的,技术力量强的、境内技术支持好的厂家。
计算机技术发展很快,DCS 厂家也会不断更新它的产品,新旧产品兼容性要好才行,个别厂家新旧系统不兼容,系统升级时造成很大损失。
国内的DCS 厂家配品、备件供应比较及时,售后服务方面做的也比较好。
第五点是关于DCS 的技术先进性,指系统采用了经过验证的最新技术,并有发展前途和生命力,包括DCS 系统的开放和互联,现场总线的应用,第三方软件的支持等。
这里要注意的一点是:有些厂家为了占领市场,把一些不成熟的产品推到第三世界,如五、六年前DCS 缺少小型系统,有的厂家把不太成熟的小型系统推到用户,结果这270 多套系统基本都已经提前退役。
早在1983 年,某外国公司推销的DCS ,在电源出现故障并复电后,控制器的输出是任意的,此时阀门的位置就很危险,这种产品本不能出厂,但还是卖给了我们国家,结果购买单位基本上没有运行。
总之,DCS 从七五年到现在已经有二十多年的应用历史了,可靠性方面基本都能达到要求,建立系统时选型是一个非常重要的环节,我们不但主要考虑项目规模和投资预算,还要考虑到一系列其它的因素,选型是否恰当往往从一开始就决定了该系统今后的命运,万万不可掉以轻心。
第三讲DCS 操作站DCS 系统包括三大部分:带I/O 部件的控制器、通讯网络和人机接口.人机接口包括操作站、工程师站和历史站。
控制器I/O 部件和生产过程相联接,操作站和人相联系,通讯网络把这两部分联成系统。
所以操作站是DCS 的重要组成部分,工程师站给控制器和操作站组态,历史站记录生产过程的历史数据。
一个DCS 系统控制器和I/O 部件通常可以运行16-20 年,而操作站因为有活动部件,还有一些相互的电磁干扰,所以比较容易损坏,如:硬盘、键盘、CRT 、软驱等,运行6-8 年后出现故障的概率就比较大,据初步统计最长的也只能运行十年左右。
所以在DCS 运行过程中,更新操作站的情况比较多。
DCS 的控制器的变化较小。
其变化表现在控制算法的安排、控制算法的多少,存取的I/O 点数的多少和内存的大小等,它随着硬件的进步而做相应的更改,操作系统一般都是专用的。
操作站的变化就很大,八十年代以前的操作站,一般没有硬盘及动态流程图,能显示的标签数比较少,例如500个标签(标签指的是AI、DI、回路、开关量的逻辑关系等),八十年代出现了能显示5000 个标签的操作站,九十年代出现了能显示30000 个标签的操作站,同时,也出现了在微软的NT 通用平台上运行的通用显示软件,开始,通用软件只在PLC 的操作站上使用,后来也逐渐应用在DCS 上,它的标签量可以达到10000 个。
DCS 操作站发展的过程(以BAILEY 的操作站为例)如下:一.八十年代初,N90 的操作站是OIU 系列,当时是无硬盘、无动态流程图的,标签量500。
后来增加了硬盘和流程图,标签量1400-5000 点。
八十年代中期推出了MCS 系列,标签量10000 ,特别是MCSPULS ,它是SCSI 接口,可以有30000 个标签点,当时在DCS 市场上处于领先地位。
1986 年,BAILEY 产品占世界DCS 市场的1/3 。
到1988 年,共有8500 套在世界各国运转。
到了90 年代,DCS 市场争夺激烈,BAILEY 无论在技术上还是在销售方面都不象80 年代那样令人瞩目,于是BAILEY 公司欲通过收购FISCHER&PORTER 、HARTMANN&BRAUN 等公司销售他们的系统来重铸辉煌。
BAILEY 的控制器和通讯网络都比较好,但在操作站上面,不能与竞争者相比,新的操作站是BAILEY 最以WINDOWS NT 、通用微机为基础的Conductor NT 。