锅炉制粉系统及燃烧基础知识

锅炉制粉系统及燃烧基础知识
一、燃料基础知识
1.煤的元素分析成分即煤的化学组成成分。

经过分析，煤的成分包括碳（C）、氢（H）、氧
（O）、氮（N）、硫（S）五种主要元素以及水分（M）和灰分（A）。

2.煤的工业分析成分，工业分析主要测定煤中的水分、挥发分、固定碳和灰分含量，用以
表明煤的某些燃烧特性。

二、影响煤粉气流着火的因素
1.燃料的性质
燃料性质对着火过程影响最大的是挥发分含量
V daf,煤粉的着火温度随V daf的变化规律如图示。

挥发分V daf降低时，煤粉气流的着火温度显著
提高，着火热也随之增大，就是说，必须将煤粉气
流加热到更高的温度才能着火。

因此，低挥发分
的煤着火更困难些，着火所需的时间更长一些，而
着火点离开燃烧器的喷口的距离自然也增大了。

原煤水分增大时，着火热也随之增大，同时水分的加热、汽化、过热都要吸收炉内的热量，致使炉内的温度水平降低，从而使煤粉气流卷吸的烟气温度以及火焰对煤粉气流的辐射热也相应降低，这对着火显然是更加不利的。

原煤灰分在燃烧过程中不但不能放热，而且还要吸热。

特别是当燃用高灰分的劣质煤时，由于燃料本身的发热量低，燃料的消耗量增大，大量的灰分在着火和燃烧过程中要吸收更多的热量，因而使得炉内烟气温度降低，同样使煤粉气流的着火推迟，而且也影响了着火的稳定性。

煤粉气流的着火温度也随煤粉的细度而变化，煤粉愈细，着火愈容易。

这是因为在同样的煤粉浓度下，煤粉愈细，进行燃烧反应的表面积就会越大，而煤粉本身的热阻却减少，因而在加热时，细煤粉的温升速度要比粗煤粉的快。

这样，就可以加快化学反应的速度，更快地达到着火。

所以在燃烧时总是细煤粉首先着火燃烧。

由此可见，对于难着火的低挥发分煤，将煤粉磨得更加细一些，无疑会加速它的着火过程。

2.炉内散热条件
从煤粉气流着火的热力条件可知，减少炉内散热，有利于着火。

因此，在实践中为了加
快和稳定低挥发分煤的着火，常在燃烧器区域用铬矿砂等耐火材料将部分水冷壁遮盖起来，构成所谓燃烧带。

其目的是减少水冷壁的吸热量，也就是减少燃烧过程的散热，以提高燃烧器区域的温度水平，从而改善煤粉气流的着火条件。

实际表明敷设燃烧带是稳定低挥发分煤着火的有效措施。

但燃烧带区域往往又是结渣的发源地，必须加以注意。

3.煤粉气流的初温
提高初温T0可减少着火热，因此，在实践中燃用低挥发分煤时，常采用高温的预热空气作为一次风来输送煤粉，即采用热风送粉系统。

4.一次风量和一次风速
增大煤粉空气混合物中的一次风量，便相应增大着火热，将使着火延迟；减少一次风量，会使着火热显著降低，但是一次风量又不能过低，否则会由于煤粉着火燃烧初期得不到足够的氧气，而使化学反应速度减慢，阻碍着火燃烧的继续扩展。

另外，一次风量还必须满足输粉的要求，否则会造成煤粉堵塞。

因此，对应于一种煤种，有一个一次风率的最佳值。

一次风速对着火过程也有一定影响。

若一次风速过高，则通过单位截面积的流量增大，势必降低煤粉气流加热速度，使着火距离加长。

但一次风速过低时，会引起燃烧器喷口被烧坏，以及煤粉管道堵塞等故障，所以有一个最合适的一次风速，它与煤种及燃烧器型式有关。

5.燃烧器结构特性
影响着火快慢的燃烧器结构特性，主要是指一、二次风混合的情况。

如果一、二次风混合过早，在煤粉气流着火前就混合的话，等于增大了一次风量，相应使着火热增大，推迟着火过程。

因此，燃用低挥发分煤种时，应使一、二次风的混合点适当的推迟。

燃烧器的尺寸也影响着火的稳定性。

燃烧器出口截面积愈大，煤粉气流着火时离开喷口的距离就愈远，着火拉长了。

从这一点来看，采用尺寸较小的小功率燃烧器代替大功率燃烧器是合理的。

这是因为小尺寸燃烧器既增加了煤粉气流着火的表面积，同时也缩短了着火扩展到整个气流截面所需要的时间。

6.锅炉负荷
锅炉负荷降低时，送进炉内的燃料消耗量相应减少，而水冷壁总的吸热量虽然也减少，但减少的幅度较少，相对每千克燃料来说，水冷壁的吸热量反而增加了。

致使炉膛平均烟温下降，燃烧器区域的烟温也降低，因而对煤粉气流的着火是不利的。

当锅炉负荷到一定程度时，就会危及到着火的稳定性，甚至可能熄火。

因此，着火稳定性常常限制了煤粉锅炉负荷的调节范围，一般在没有其它措施的条件下，固态排渣煤粉炉只能在高于70％的额定负荷下运行。

要扩大煤粉炉不投油稳燃负荷范围，就要采取一些特殊的稳燃措施，例如采用浓淡型
燃烧器等。

三、锅炉燃烧结渣机理
1.定义
结渣是指受热面上熔化了的灰沉积物的积聚，它与因受各种力作用迁移到壁面上的某些灰粒的灰分，熔融温度，粘度及壁面温度有关，多发生在锅炉内辐射受热面上。

固态排渣煤粉炉中，火焰中心温度可达1400～1600℃，在这样高的温度下，燃料燃烧后灰分多呈现熔化或软化状态，随烟气一起运动的灰渣粒，由于炉膛水冷壁受热面的吸热而同烟气一起被冷却下来，如果液态的渣粒在接近水冷壁或炉墙以前已因温度降低而凝固下来，那么它们附着到受热面管壁上时，将形成一层疏松的灰层，运行中通过吹灰很容易将它们除掉，从而保持受热面的清洁。

若渣粒以液体或半液体粘附受热面管壁或炉墙上，将形成一层紧密的灰渣层，即为结渣。

结渣本身是一个复杂的物理化学过程，有自动加剧的特点。

2.影响结渣的因素
（1）燃煤灰分特性
煤在燃烧后残存的灰分是由各种矿物成分组成的混合物。

它没有固定的由固相转为液相的熔融温度。

煤灰在高温灼烧时，某些低熔点组分发生反应形成熔融，并与另外一些组分反应形成复合晶体，此时它们的熔融温度将更低。

在一定的温度下，这些组分还会形成熔融温度更低的某种共熔体。

这种共熔体有进一步溶解灰中其它高熔融温度物质的能力，从而改变煤灰的成分及其熔融特性。

目前判断燃煤燃烧过程是否发生结渣的一个重要依据是灰的熔融性。

灰的熔融性是指当它受热时，由固体逐渐向液体转化没有明显的界限温度的特性。

普遍采用的煤灰熔融温度测定方法，主要为角锥法和柱体法两种。

灰的熔融性常用灰的变形温度DT，软化温度ST，熔化温度FT来表示，它们是固相共存的三个温度，而不是固相向液相转化的界限温度，仅表示煤灰形态变化过程中的温度间隔。

这个温度间隔对锅炉的工作有较大的影响，当温度间隔值在200～400℃时，意味着固相和液相共存的温度区间较宽，煤灰的粘度随温度变化慢，冷却时可在较长时间保持一定粘度，在炉膛中易于结渣，这样的灰渣称为长渣，可用于液态排渣炉。

当温度间隔值在100～200℃时为短渣，此灰渣粘度随温度急剧变化，凝固快，适用于固态排渣炉。

如果灰熔点温度很高(ST>1350℃)，管壁上积灰层和附近烟气的温度很难超过灰的软化温度一般认为此时不会发生结渣，如果灰熔点较低(ST<1200℃)，灰粒子很容易达到软化状
态，就容易发生结渣。

而影响煤灰熔融性的因素是煤灰的化学组成和煤灰周围高温的介质的特性，煤灰的化学组成可分为酸性氧化物(Si02，A1203，Ti02)和碱性氧化物(Fe203，CaO，MgO．Na20，K20)，酸性氧化物增加灰的粘滞性，不易结渣，而碱性氧化物则提高灰的流动性，易结渣。

但煤灰是多种复合化合物的混合物，燃烧时将结合为熔点更低的共晶体。

煤灰高温介质的性质常有两种：一是氧化性介质，常发生在燃烧器出口一段距离以及炉膛出口：二是弱还原性介质。

由于介质的性质不同，灰渣中的Fe具有不同的形态：氧化介质中铁呈Fe203，熔点高。

在弱还原性介质中，铁呈FeO状态，导致炉内结渣。

（2）炉内空气动力特性
炉膛内的烟气温度以及水冷壁附近的温度工况和介质气氛等都与炉内空气动力特性密切相关。

正常运行工况，高温的火焰中心应该位于炉膛断面的几何中心处。

实际运行中，会由于炉内气流组织不当，造成火焰中心偏移。

譬如，前墙布置旋流燃烧器，当气流射程太大时，火焰中心将移向后墙，灰粒子在没有得到足够冷却之前就可能粘附在后墙水冷壁上。

又如，直流燃烧器切向燃烧室中，煤粉火炬贴壁冲墙时，会使水冷壁附近产生高温，大量灰粒子冲击水冷壁受热面：四角上的燃烧器风粉动量分配不均时，将使实际切圆变形，高温火焰偏移炉膛中心，引起局部水冷壁结渣。

另外，熔渣粒子周围的气氛也是影响水冷壁结渣的一个很重要因素。

粗煤粉或高煤粉的火焰撞击在水冷壁所产生的还原性气氛，会促使水冷壁结渣，尤其是当燃用含硫较高的煤时。

因为在还原性气氛中，灰中熔点较高的三氧化二铁被一氧化碳还原成熔点较低的一氧化铁，而一氧化铁与二氧化硅等进一步形成熔点更低的共晶体，有时会使灰熔点下降150～300℃，结果增大了结渣的可能性。

因此在锅炉运行当中，保证风粉分配均匀，防止气流贴壁冲墙，注意燃烧调整保持火焰中心的适当位置，采用合适的过量空气系数避免产生还原性气氛等都是防止结渣的有效措施。

（3）炉膛的设计特性
容积热强度及燃烧器区域壁面热强度数值的断面小都会对结渣产生一定的影响。

譬如， q1过大时，由于炉膛容积小，受热面布置得也少，炉内温度将会增高。

实践证明，这时易在燃烧器附近的壁面上发生结渣。

若温度过高，由于燃烧器释放的热量没有足够的受热面吸收，致使燃烧器布置区局部温度过高，也容易引起燃烧器附近水冷壁结渣。

反之，若q1过低，则炉膛断面过大而高度却不足，烟气到达炉膛出口还未得到足够冷却，炉膛出口部位受热面会结渣。

（4） 锅炉运行负荷
锅炉负荷升高时，炉内温度也相应升高，结渣的可能性也就增大。

3. 结渣的危害
结渣造成的危害是相当严重的。

受热面结渣以后，会使传热减弱，吸热量减少。

为保持锅炉的出力只得送进更多的燃料和空气，因而降低了锅炉运行的经济性；受热面结渣会导致炉膛出口烟温升高和过热蒸汽超温，这时为了维持汽温，运行中要限制锅炉负荷，燃烧器喷口结渣，直接影响气流的正常流动状态和炉内燃烧过程；由于结渣往往是不均匀的，因而结渣会对自然循环锅炉的水循环安全性和强制循环锅炉水冷壁的热偏差带来不利影响；炉膛出口对流管束上结渣可能堵塞部分烟气通道，引起过热器偏差：另外，炉膛上部积结的渣块掉落时，还可能砸坏冷灰斗的水冷壁，甚至堵塞排渣口而使锅炉无法继续进行。

总之，结渣不但增加了锅炉运行和检修工作量，严重时降低锅炉安全经济性，还可能迫使锅炉降低负荷运行，甚至被迫停炉。

四、 煤粉的性质
煤粉的性质对于燃烧的经济性、制粉系统和炉膛以至整个锅炉机组的工作都有很大的影响。

煤粉的性质主要表现在以下几个方面。

1. 煤粉的流动性
2. 煤粉细度
煤粉细度是指煤粉颗粒尺寸的大小。

它是衡量煤粉品质的重要指标。

煤粉过粗，在炉膛中不易燃尽，增加不完全燃烧热损失；煤粉过细，又会使制粉系统的电耗和金属磨耗增加。

所以，煤粉细度应合适。

（1） 煤粉细度的表示方法
煤粉细度是用一组由细金属丝编制的，带正方形小孔的筛子进行筛分来测定的，取一定数量的煤粉试样，在筛子上筛分，人工筛孔的尺寸为x(微米)的筛子上筛分后有a 留在筛子上，b 经筛孔落下，则筛子上剩余量占筛分煤粉总量的百分数为：
x R 称为筛余量。

筛余量越大，则表示煤粉愈粗。

%100⨯+=b a a R x
（2） 煤粉的经济细度
前面已提到煤粉细度应适当。

在锅炉运行中，应选择适当的煤粉细度使机械不完全燃烧热损失和制粉系统的电耗之和为最小，此时的煤粉细度称为经济细度。

影响煤粉经济细度的主要因素是煤的挥发分和煤粉颗粒分布的均匀性。

高挥发分的煤由于容易燃烧，可以比低挥发分的煤磨得粗些；煤粉均匀性好，则造成机械不完全燃烧热损失的大煤粉颗粒就少些，此时也可以磨得粗些。

在电厂的运行中，煤粉的经济细度可通过燃烧调整试验确定。

煤粉细度的调整手段一般有两种：调整分离器转速及系统通风量。

煤粉最佳细度：固体不完全热损失 q4、制粉电耗 qdh 、磨煤设备金属部件磨损 qms 之和为最小时的煤粉细度
Vdaf ＜10% R90=0.5nVdaf
Vdaf ＜12% R90=2+0.5nVdaf
Vdaf ≥12% R90=4+0.5nVdaf
其中 n 是表示煤粉颗粒分布的均匀性系数
（3） 煤粉的颗粒组成
煤粉是由粗细不同的颗粒组成。

煤粉中过大的颗粒对燃烧十分不利。

n-表示煤粉粒度分布均匀性的系数，亦称为均匀性指数。

若为R200和R90已知，则：
n 越大，则过细和过粗的煤粉就越少，其煤粉颗粒分布就越均匀，n 越小，则过细和过粗的煤粉就越多，煤粉颗粒分布就不理想，一般n 在0.8～1.3之间。

3. 煤粉的水分
煤粉的最终水分对于供粉的连续性和均匀性、磨煤机的出力以及制粉系统内设备的安全性都有很大的影响。

煤粉内水分过高，在煤粉管道内容易结块，煤粉输送困难及着火推迟等，因此应将煤粉进行充分的干燥而保持其流动性。

水分过低时，煤粉又易自燃甚至引起爆炸。

所以煤粉中水分的大小应根据它的输送的可靠性及制粉系统的经济性综合考虑。

4. 煤粉的爆炸性 煤粉和空气混合物在一定条件下会发生爆炸，引起设备和人身事故。

煤粉的爆炸性与90
200lg 0.2lg 0.2884
.2R R n --⋅=
许多因素有关，如煤粉的挥发分、水分和灰分的大小，煤粉细度，气粉混合物的温度，混合物中煤粉浓度和氧的浓度等。

挥发分越高，产生爆炸的可能性就越大。

煤粉水分和灰分增加，将使爆炸可能性降低。

煤粉越细，可爆性越大。

对于烟煤煤粉，当粒径大于100um 时，几乎不会发生爆炸。

制粉系统运行中，一般很难避开能够引起爆炸的煤粉浓度范围。

然而煤粉空气混合物只是在遇到明火以后才有可能发生爆炸。

制粉设备中沉积煤粉的自燃往往是引爆的火源。

气粉混合物温度越高，危险性就越大。

因此，在制粉系统运行中，都严格控制制粉系统末端气粉混合物的温度。

5. 煤的可磨性系数
煤被磨碎成煤粉的难易程度取决于煤本身的结构。

由于煤本身的结构特性不同，各种煤的机械强度、脆性有很大的区别，因此其可磨性就不同。

一般用可磨性系数来表示煤被磨成煤粉的难易程度。

煤的可磨性系数是指在风干状态下，将同一质量的标准煤样和试验煤样由相同的初始粒度磨碎到相同的煤粉细度时所所消耗的能量之比。

可磨性系数可用下式表示，即
s b km E E E /
式中：b E ——磨制标准煤样消耗的能量；
s E ——磨制试验煤样所消耗的能量。

其数值大则表示该煤种容易被磨制，单位耗能少；反之，则表示该煤难于磨制，单位耗能多。

哈氏可磨性系数的测定方法是：将50g 空气干燥的煤样，放入哈氏可磨性试验仪中旋转60转进行破碎。

施加在钢球上的总作用力为284N ，将所得的煤粉进行筛分，根据筛余量的多少，利用下式计算哈氏可磨性指数HGI ：HGI=13+6.93G7l
五、 制粉系统
我厂磨煤机为北京电力设备厂生产制造的中速磨煤机，型号是ZGM113G-II 。

每台机组布置六台磨煤机，磨煤机基本出力72.5 t/h, 磨煤机电机额定电流75.4A 。

1. 磨煤机系统工作原理
ZGM113系列磨煤机是一种中速辊盘式磨煤机，其碾磨部分是由转动的磨环和三个沿磨环滚动的固定且可自转的磨辊组成。

需研磨的原煤从磨煤机的中央落煤管落到磨环上，旋转磨环借助于离心力将原煤运动至碾磨滚道上，通过磨辊进行碾磨。

三个磨辊沿圆周方向均布于
磨盘滚道上，碾磨力则由液压加载系统产生，通过静定的三点系统，碾磨力均匀作用至三个磨辊上，这个力经磨环、磨辊、压架、拉杆、传动盘、减速机、液压缸后通过底板传至基础（见下图）。

原煤的碾磨和干燥同时进行，一次风通过喷嘴环均匀进入磨环周围，将经过碾磨从磨环上切向甩出的煤粉混合物烘干并输送至磨煤机上部的分离器中进行分离，粗粉被分离出来返回磨环重磨，合格的细粉被一次风带出分离器。

1)对于正压运行的磨煤机，为确保此处的密封作用，必须保证密封风室内密封风压高于一次风室内一次风压，其△P≥2kPa，该压差值是受监控的。

密封风绝大部分经上连接环上部间隙吹入一次风室，仅有少部分漏到大气中，此处的轻微漏风现象是正常的。

起到了防止一次风室中一次风和粉尘向外泄漏的作用，从而改善了磨煤机周围的工作环境。

2)磨环及喷嘴环
磨环及喷嘴环由旋转部分和静止部分组成。

旋转部分包括磨环托盘、旋转喷嘴环、衬板（12件）、锥形罩等，这些部件在传动盘的带动下转动，喷嘴叶片与磨环托盘通过螺栓连成一体，跟随磨盘旋转。

静止部分（粗粉导流环）焊接固定在机壳上，旋转部分与静止部分的间隙为5~15mm。

3)磨辊装置
磨辊装置由辊架、辊轴、辊套、辊芯、轴承、油封等组成。

磨辊位于磨盘和压架之间，倾斜15°，由压架定位。

使用过程中辊套是单侧磨损，磨损达一定深度后可翻身使用，以充分利用耐磨材料。

磨辊在较高温度下运行，其内腔的油温较高（可达110℃），为保证轴承良好润滑，磨辊中充有高粘度、高粘度指数、高温稳定性良好的合成烃SHG高温轴承齿轮油，每个磨辊注油29升。

油密封由两道油封完成：第一道油封密封外部环境，第二道油封密封内部润滑油，两道油封之间填有耐温较高的润滑脂，用来润滑第一道油封的唇口。

磨辊内有大小两种轴承，大轴承是圆柱滚子轴承，小轴承是双列向心球面滚子轴承，两个轴承分别承受磨辊的径向力和轴向力。

辊架的作用是把通过铰轴的加载力传给磨辊。

它通过磨辊密封风管与密封风系统连接，密封风通过辊架内腔流向磨辊的油封外部和辊架间的空气密封环，在此形成清洁的环形密封，防止煤粉进入而损坏油封，同时又有降低磨辊温度的作用。

在辊架处的辊轴端部装有呼吸器。

它使密封风和内部油腔相通，消除不同温度和不同压力下产生的不良影响，以保证油腔内的正常气压和良好环境。

辊轴上设有测量油位探测孔，用后拧上丝堵。

4)压架装置
压架为等边三角形结构，其上装有导向块。

液压加载系统通过拉杆加载装置将加载力加在压架三个角上。

压架底部安装有铰轴座，可用来安装铰轴装置。

压架上设有导向定位结构，以便于工作时定位和传递切向力。

导向块处间隙的调整应以三根拉杆轴线对正基础上拉杆台板中心为准。

5)铰轴装置
铰轴装置由铰轴座和铰轴两部分构成。

铰轴座安装在压架底部，铰轴穿过铰轴座上的铰轴孔将磨辊辊架与压架连接起来。

铰轴的作用是把液压加载力传给磨辊，并可使下面的磨辊绕着铰轴线在一定范围内自由摆动，以实现挤压和碾磨的运动，提高碾磨效率；同时，通过液压系统提升压架，可以实现提升磨辊的功能。

6)拉杆加载装置
由上拉杆、下拉杆、球面调心轴承、测量标尺、拉杆连接卡套、销轴及接近开关等组成。

上拉杆上部通过球面调心轴承连接于压架上，经拉杆密封由机壳上引出，上拉杆下部通过连接卡套与下拉杆上部连接，下拉杆下部与加载油缸活塞杆利用连接卡套连接一体。

拉杆上装有可显示出磨煤机煤层深度及耐磨件磨损状况的测量装置，在磨煤机操作运行期间便可从外部了解上述情况。

接近开关可指示出磨在启停及检修时磨辊抬起和下降到位的情况。

7)加载油缸
ZGM型中速辊式磨煤机有3个加载油缸，按120度均布，每个缸体上安装一个蓄能器，以吸收液压系统中的冲击压力，维持系统压力稳定。

油缸上部与拉杆相连，下部装有关节轴承，用拉杆加载装置的销轴穿过关节轴承将油缸与基础上的拉杆台板连接。

油缸直径为200mm，活塞杆直径为125mm，活塞行程为300mm，设计承压为20MPa。

8)密封风管路
由密封风机来的密封风通过母管上的软接头组和逆止阀组到达磨辊密封、拉杆密封、机座密封(负压运行时取消)、旋转分离器密封(静态分离器取消)等部位。

密封风主管路上设有橡胶伸缩节，以减少磨煤机振动对外的传递。

除磨辊密封管路外，其余密封点的管路上装有蝶阀用于分配风量。

磨初期运行时，在不影响密封风和一次风差压的情况下，把蝶阀刻度调到适当位置，待磨损后期，差压变化时再作相应调整。

分配到磨辊的密封风由分离器下法兰上面入磨，在分离器内部通过环形风管后进入三个垂直的磨辊密封风管，然后进入辊架。

9)消防气体管路
消防蒸汽分别从一次风室、分离器处入磨，用于磨煤机启动和停止过程中的防爆。

2.给煤机系统
1)我厂给煤机采用沈阳华电生产的电子称重皮带式给煤机，型号为：HD-BSC26，每台机组设计六台，出力7～ 88 t/h。

给煤机的结构
2)给煤机由机体、输煤皮带及其电机驱动装置、清扫装置、控制箱、称重装置、皮带堵煤及断煤报警装置、取样装置和工作灯等部件组成。

HD-BSC型给煤机皮带由滚筒驱动，原煤从煤斗到磨煤机的流程是：煤仓中的原煤→煤流检测器→煤斗闸门→落煤管→给煤机进口→给煤机输送皮带→称重传感组件→断煤信号组件→给煤机出口→磨煤机。

3)清扫输送装置：
为了能及时清除沉落在给煤机机壳底部的积煤，防止发生积煤自燃，在给煤机皮带机构下面设置了链式刮板清理机构，作为清理机壳底部积煤之用。

链式刮板清理机构，由驱动电机减速机、链轮和刮板链条组组成。

刮板链条由电动机通过减速机带动链轮而移动，链条上的刮板将给煤机底部积煤刮到给煤机出口排出。

机壳底部的积煤包括以下几部分：皮带刮板刮落下来的煤、空气中沉降的煤粉尘、皮带从动轮清扫下来的煤、调节不当的密封风从皮带上吹落下来的煤中的部分沉积在机壳的底部。

链式清理刮板应该投入连续运转，采用这样的运行方式可以使机壳内积煤量减少。

减少大量散落的积煤集中进入磨煤机对筒体煤位造成扰动的可能。

此外连续的清理还可以防止链销粘结和生锈。

4)给煤过程与称重原理
正常运行时，给煤机皮带机构的驱动滚筒及刮板清理机构的驱动链轮是在各自的驱动电动机的带动下以相反的方向转动的。

从原煤仓下来的煤经过进煤口落在其下面的给煤皮带上，随着皮带的移动逐渐向前输送，在皮带翻转时，皮带上的煤即被卸至给煤机出煤口，经落煤管落入磨煤机中，粘结在皮带上的少量煤通过清理刮板被刮落。

皮带内侧如有粘煤，则通过自洁式张紧滚筒后由滚筒端面落下。

落在机壳底部的积煤，被连续运转的链式清理刮板刮至出煤口，随同皮带上落下的煤一起进入磨煤机。

给煤量是通过调节给煤机驱动电动机的转速来调节的。

给煤机电动机的电源设有变频器，由变频器实现电动机的电源频率的变化，进而调节给煤机的给煤量。

电子称重式给煤机的给煤量称重是通过负荷传感器测量出单位长度皮带上煤的重量G，再乘以由编码器测量出的皮带转速V，得到给煤机在此时的给煤量B，即：B=GV。

给煤机由两个固定与机壳上的称重托辊形成一个确定的称重跨距，在称重跨距的中间则有一个称重托辊，此托辊悬挂在一对负荷传感器上，每个负荷传感器称出的是位于称重跨距内皮带上一半。