吊耳冲压模具设计毕业论文
冲压模具毕业设计论文范文
第1章绪论1。
1冲压工艺介绍冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件）的成形加工方法。
冲压工艺有如下特点1.用简单的机械设备能生产出其他加工方法难以加工的复杂形状的制件.2。
制件的精度高，互换性好,一般不再需要大量的机械加工就能获得强度高、刚性好、质量轻的零件。
3。
同切削加工相比较能节约金属资源，并可以利用廉价的板材。
4。
生产效率高，每分钟能够生产多件产品,制件成本低廉。
5。
有利于实现机械自动化，减轻工人的劳动强度和改善劳动条件.冲压件在工业生产中具有不可替代的作用，据统计全世界的钢材中，有60～70％是板材,其中大部分是经过冲压制成成品.汽车的车身、底盘、油箱、散热器片,锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中,也有大量冲压件。
1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的.概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压(俗称冲裁件)的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。
在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求.这时在工艺上多采用集中的方案,即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同,又可将其分为复合、级进和复合—级进三种组合方式。
复合冲压是指在压力机的一次工作行程中,在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式.级进冲压--在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。
冲压模具毕业设计论文 (14)
目录摘要 (2)1 模具的介绍 (3)1.1冲压技术的进步 (3)1.2 模具的发展与现状 (3)2 冲压工艺方案的制定 (5)2.1 工艺分析 (5)2.2 排样图设计 (6)3 模具总体结构设计 (8)3.1 条料定位装置 (8)3.2 出料装置 (10)3.3 模具结构特点 (10)3.4 模具工作过程 (10)4 模具零件的设计与计算 (12)4.1 凸、凹模刃口尺寸的计算 (12)4.1.1 凸、凹模间隙的选择 (12)4.1.2 凸、凹模刃口尺寸计算 (12)4.2 凸、凹模的设计 (17)4.2.1 凸模的结构和固定形式 (17)4.2.2 凸模长度的确定 (18)4.2.3 凸模的强度计算 (18)4.2.4 凹模结构形式设计 (20)4.2.5 凹模结构尺寸的确定 (20)4.3 模板的设计 (22)4.4 卸料弹簧的选用 (22)4.5 其它零件的设计 (23)5 冲压设备的选用 (25)5.1 冲压力的计算 (25)5.2 选择压力机 (26)6 压力中心的计算 (27)6.1 计算步骤 (27)6.2 计算压力中心 (27)7 总结 (28)参考文献 (29)致谢 (30)摘要冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。
在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。
以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。
冲压模具毕业设计论文[2]
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冲压模具毕业设计论文[2]1. 引言冲压模具是冲压工艺中不可或缺的关键组成部分。
它的优劣直接影响着冲压产品的质量和生产效率。
因此，在冲压模具的设计和制造上要注重各个方面的优化，以实现高效、高质量的冲压生产。
本文将探讨冲压模具在毕业设计中的应用，通过分析冲压模具的设计要点和制造过程，提出一种在制造过程中提高模具质量和降低成本的方法。
2. 冲压模具设计要点冲压模具的设计是一个综合性的工作，需要考虑多个方面的因素。
下面列举了冲压模具设计的要点：2.1 材料选择冲压模具需要具备高强度和耐磨损的特性。
因此，在材料选择上应当考虑使用高硬度材料，如合金工具钢。
同时，还要考虑材料的加工性能和耐热性能。
2.2 结构设计冲压模具的结构设计应当考虑到产品形状和尺寸的特点，并且要与冲压设备的工作方式相匹配。
在结构设计中，需要合理安排模具的凸模、凹模和导向系统，确保冲压过程中的定位和导向准确。
2.3 寿命设计冲压模具的寿命设计是一个重要的考虑因素。
寿命设计时要考虑冲压过程中的应力、变形和磨损等因素，以确保模具在长期使用中具有稳定的性能。
2.4 润滑设计冲压模具在工作过程中需要进行润滑，以降低摩擦和磨损。
因此，在模具设计中需要考虑润滑系统的设计，合理设置润滑通道和喷油装置。
3. 冲压模具制造过程冲压模具的制造过程可以分为以下几个步骤：3.1 制造工艺规划制造工艺规划是整个制造过程的基础。
在制造工艺规划中，需要确定模具的加工顺序、方法和工艺参数等，确保模具的加工精度和质量要求。
3.2 加工制造冲压模具的加工制造包括以下几个方面：材料切割、零件加工、工艺装配和热处理等。
其中，热处理是提高模具硬度和耐磨性的重要步骤。
3.3 调试与试模制造完成后，需要对模具进行调试和试模。
通过调试和试模可以发现和解决模具的问题，确保模具在使用时能够正常运行。
4. 优化冲压模具制造过程的方法为了提高冲压模具制造的效率和质量，可以采用以下方法进行优化：4.1 CAD/CAM技术应用CAD/CAM技术可以提高冲压模具的设计和制造效率。
吊耳冲压模具设计毕业论文
吊耳冲压模具设计毕业论文目录1 绪论 (1)2 冲压件工艺分析 (2)2.1 冲压的工艺方案分析与确定 (2)2.2 定位方式的选择 (3)2.4 吊耳零件有关工艺与设计 (4)2.4.1 排样方式的确定及其计算 (4)2.4.2 条料宽度的确定 (5)2.4.3 确定步距 (7)2.4.4 材料利用率 (7)3 模具总体设计 (8)3.1 冲压力与压力中心计算 (8)3.1.1 冲压力计算 (8)3.1.2 压力中心计算 (10)3.1.3 冲裁模间隙的确定 (12)3.2 工作零件刃口尺寸计算 (14)3.2.1 刃口尺寸确定的原则 (14)3.2.2 刃口尺寸确定的方法 (14)3.2.3 刃口尺寸计算 (15)3.3 工作零件结构设计 (17)3.3.1 冲孔凸模设计 (17)3.3.2 落料凹模设计 (18)3.3.3 凸凹模设计 (20)4 其它模具零件的设计 (23)4.1 卸料板的设计 (23)4.2 垫板的设计 (24)4.3 凸模固定板设计 (25)4.4 凸凹模固定板 (26)4.5 模架的选用 (27)4.6 压力机的规格选用 (28)5 标准零件的选用 (31)5.1 活动挡料销及导料销 (31)5.2 推杆 (31)5.3 圆柱销 (31)5.4 卸料螺钉 (32)5.5 内六角圆柱头螺钉 (32)5.7 卸料弹簧 (33)5.8 导柱导套 (33)5.9 模座 (34)6 模具总装配图 (35)结论 (37)致谢 (38)参考文献 (39)附录 (40)零件图A (40)装配图B (40)1 绪论现代模具行业是技术、资金密集型的行业。
现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业, 是高技术人才密集型行业。
它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。
冲模技术的水平直接和生产率、产品质量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的寿命以及设计和制造模具的周期紧密相关。
冲压模具毕业设计论文[1]
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第一章绪论1.1 中国冲压模具现状根据考古发现，早在2000多年前，我国已有冲压模具被用于制造铜器，证明了中国古代冲压成型和冲压模具方面的成就在世界领先。
1953年，长春第一汽车制造厂在中国首次建立了冲模车间，该厂于1958年开始制造汽车覆盖件模具。
我国于20世纪60年代开始生产精冲模具。
在走过了漫长的发展道路之后，目前我国已形成了300多亿元（未包括港、澳、台的统计数字，下同。
）各类冲压模具的生产能力。
近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。
大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。
为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。
精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。
表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
1.1.1 模具CAD/CAM技术状况我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。
由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM 系统。
由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。
上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。
20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。
国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。
在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM 软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。
1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。
模具CAD/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本，提高产品质量，已成为人们的共识。
冲压模具类毕业设计——吊耳加强板的冲压工艺及冲模设计
毕业设计（论文）题目：吊耳加强板零件冲压工艺与冲模设计系别专业名称班级学号学生姓名指导教师二O**年六月毕业设计（论文）任务书I、毕业设计(论文)题目：吊耳加强板零件冲压工艺与冲模设计II、毕业设计(论文)使用的原始资料(数据)及设计技术要求：1.吊耳加强板零件图2.生产纲领：中等批量3.要求完成零件的冲压工艺分析和冲压工艺规程的编制。
1)分析冲件成形工艺及坯料展开2）编制吊耳加强板零件冲压工艺3）完成吊耳加强板冲裁模设计III、毕业设计(论文)工作内容及完成时间：1.查阅相关资料，外文资料翻译（6000字符以上），撰写开题报告。
第1周—第2周2.绘制吊耳加强板冲件图，分析冲件成形工艺及坯料展开第3周—第6周3.编制吊耳加强板冲压成形工艺规程；第7周—第8周4.绘制吊耳加强板冲裁模总装图及零件图；第9周—第13周5.撰写毕业设计说明书（论文）第14周—第16周6.毕业设计审查，毕业答辩。
第17周Ⅳ、主要参考资料：1.《冲模设计手册》编写组.冲模设计手册.北京：冲模设计手册，19952.陈为国.吊耳加强板冲压工艺及冲模设计.模具制造，2002.63.王新华，袁联富编.冲模结构图册.北京：机械工业出版社，20034.罗益旋.冲压新工艺新技术及模具设计实用手册.银声音像出版社，20045.GB2851～2875《冷冲模》国家标准谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载此设计说明书（不包含CAD图纸）。
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冲压模具毕业设计范文
冲压模具设计实例：选择合适的冲 压模具设计实例
模拟结果：观察模拟结果，分析模 具工作过程
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模拟过程：使用计算机辅助设计软 件进行模拟
优化设计：根据模拟结果对冲压模 具设计进行优化
冲压模具设计优化
优化目标：提高模 具寿命、降低成本、 提高生产效率
材料类型： 钢、铝、 铜、塑料 等
材料性能： 强度、硬 度、耐磨 性、耐腐 蚀性等
材料成本： 经济性、 可回收性 等
模具寿命： 耐用性、 维护成本 等
加工工艺： 铸造、锻 造、热处 理等
环保要求： 无毒、无 污染等
模具尺寸：根据冲压件的尺 寸和精度要求确定模具尺寸
模具材料：选择合适的模具 材料，如钢、铝、铜等
冲压模具毕业设计范 文
汇报人：
目录
冲压模具设计概述
冲压模具设计基础
冲压模具设计实例
冲压模具设计优化
冲压模具设计规范 与标准
冲压模具设计展望
冲压模具设计概述
冲压模具：用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状的模具 定义：冲压模具是一种特殊的成型工具，用于将金属板材或非金属板材通过压力加工成所需形状 作用：冲压模具可以大大提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量 应用领域：广泛应用于汽车、家电、电子、机械、航空航天等领域
模具类型：根据冲压工艺选 择合适的模具类型
模具精度：根据冲压件的精 度要求确定模具精度
模具寿命：根据冲压件的生产 数量和生产周期确定模具寿命
模具维护：定期对模具进行维 护和保养，保证模具的正常使
用
冲压模具设计实例
零件名称： 冲压模具
冲压模具毕业设计论文范文
冲压模具毕业设计论文范文冲压模具设计是冲压工艺中重要的一环，合理的模具设计能够提高产品质量、提高生产效率和降低生产成本。
本论文将以冲压模具设计为研究对象，探讨其设计理念和方法，以及在工程实践中的应用。
一、引言随着冲压工艺的广泛应用，冲压模具设计的重要性逐渐凸显。
良好的冲压模具设计能够提高产品的精度和质量，降低产品的成本和生产周期。
因此，冲压模具设计已成为冲压工艺中不可或缺的一部分。
二、冲压模具设计的理念1.综合运用先进技术冲压模具设计应充分利用先进的CAD/CAM/CAE技术，结合数字化模具设计和制造，提高设计效率和精度。
2.优化设计思路通过合理的设计思路，最大限度地降低模具的结构复杂度，减少零部件数量，提高模具的强度和刚度，降低模具重量和成本。
3.标准化设计冲压模具设计应遵循国家和行业的相关标准，确保设计的合理性和安全性。
同时，建立一套适合企业实际情况的标准化设计流程，提高设计的一致性和可操作性。
三、冲压模具设计的方法1.确定工艺参数根据产品的设计要求和冲压工艺的特点，确定冲床的类型和规格，进而确定模具的结构和尺寸。
2.分析产品特点对产品的结构和性能进行分析，确定产品的冲压工艺，包括冲床的振动频率、冲击力大小等参数。
3.设计冲床结构根据冲压工艺的要求和产品特点，设计冲床的结构，包括上模架、下模架、导向装置、传动装置、夹持系统等。
4.设计模具结构根据冲床结构的要求和产品特点，设计模具的结构，包括上模、下模、导向柱、顶针、滑块、模台等。
5.进行模具制造根据模具结构设计的要求，进行模具的加工和制造，包括CAD设计、数控加工、装配等环节。
四、冲压模具设计的工程实践冲压模具设计的工程实践主要包括以下几个方面：模具设计、模具制造、调试和生产。
1.模具设计根据产品的设计要求，进行冲床和模具的结构设计，确定模具的尺寸、材料和加工工艺。
2.模具制造根据设计要求，进行模具的制造和加工，包括材料准备、数控加工、装配和调试等环节。
[精编]吊耳冲压模具设计
![[精编]吊耳冲压模具设计](https://img.taocdn.com/s3/m/e6029578915f804d2a16c114.png)
吊耳冲压模具设计宜宾职业技术学院毕业设计题目：吊耳冲压模具设计系部现代制造工程系专业名称模具设计与制造班级模具1104 班姓名薛奎指导教师郭晟2012年10月16日宜宾职业技术学院毕业论文(设计)选题报告附表2宜宾职业技术学院毕业论文（设计）指导教师成绩评定表附表3宜宾职业技术学院毕业论文（设计）评阅教师成绩评定表附表4宜宾职业技术学院毕业论文（设计）答辩记录表附表5宜宾职业技术学院毕业论文（设计）答辩成绩评定表附表6宜宾职业技术学院毕业论文（设计）综合成绩评定表注：综合成绩=指导教师评定成绩（×30%）＋评阅人评定成绩（×30%）＋答辩成绩×40%吊耳冲压模具设计摘要本文针对吊耳零件设计了复合模。
该模具设计的难点主要是如何解决好零件中的孔冲裁、确定模具结构、如何进行模具的制造及冲裁方案选定等。
本文结合吊耳零件的特点，具体解决了压力机的选择与校核、凸模和凹模刃口尺寸计算及结构设计、定位方案设计、卸料方式的设计、主要模具零件的加工工艺、标准零件的选用等一系列的设计工作，这些设计可为类似的零件模具设计提供现实的指导意义。
此次模具设计的突出特点是尝试使用复杂的复合模具，解决常规冲压工艺模具套数多、工艺路线长、生产成本高、效率低等缺点，并为以后此类零件冲压模具设计提供了可靠的依据。
关键词：复合模；冲裁力；冲裁间隙目录1绪论12冲压件工艺分析22.1冲压的工艺方案分析与确定22.2定位方式的选择32.4吊耳零件有关工艺与设计42.4.1排样方式的确定及其计算42.4.2条料宽度的确定52.4.3确定步距72.4.4材料利用率73模具总体设计83.1冲压力与压力中心计算83.1.1冲压力计算83.1.2压力中心计算103.1.3冲裁模间隙的确定123.2工作零件刃口尺寸计算143.2.1刃口尺寸确定的原则143.2.2刃口尺寸确定的方法143.2.3刃口尺寸计算153.3工作零件结构设计173.3.1冲孔凸模设计173.3.2落料凹模设计183.3.3凸凹模设计204其它模具零件的设计234.1卸料板的设计234.2垫板的设计244.3凸模固定板设计254.4凸凹模固定板264.5模架的选用274.6压力机的规格选用28 5标准零件的选用315.1活动挡料销及导料销315.2推杆315.3圆柱销315.4卸料螺钉315.5内六角圆柱头螺钉325.7卸料弹簧335.8导柱导套335.9模座346模具总装配图35结论37致谢38参考文献39零件图A40 装配图B40现代模具行业是技术、资金密集型的行业。
冲压模具设计毕业论文
实现自动化冲压作业
体现安全、高效、节材等优点
已经是冲压生产的发展方向
图1-1冲压作业方式的进化
冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃
结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果
由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式-计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing System）
对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键
20世纪60年代初期
国外飞机、汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用
通过以计算机为主要技术手段
以数学模型为中心
采用人机互相结合、各尽所长的方式
把模具的设计、分析、计算、制造、检验、生产过程连成一个有机整体
使模具技术进入到综合应用计算机进行设计、制造的新阶段
该模具装有2件导正销
结构形式如图3-1所示
条料宽度方向由左、右导料板28导向
承料板22承料
出料装置
采用弹性卸料板7卸料
弹性卸料板由弹簧6产生的弹性实现卸料
在制造业中具有很强的竞争力
被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中
在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后
已经形成了冲压学科的成形基本理论
以冲压产品为龙头
以模具为中心
结合现代先进技术的应用
在产品的巨大市场需求刺激和推动下
冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用
展望国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展
本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中
冲压模具-设计毕业论文
冲压模具-设计毕业论文摘要本文主要研究了冲压模具的设计，通过对冲压模具的原理、工艺、材料、加工和设计等方面的研究，提出了一种基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法。
该方法利用CAD/CAM软件进行模具设计和加工，提高了设计效率和质量，降低了成本和风险。
本文首先介绍了冲压模具的概念、分类和应用领域。
然后，详细讲解了冲压模具的原理和工艺，包括冲压工艺的基本流程、冲压机的类型和结构、冲压件的性质和要求等。
接着，介绍了冲压模具的材料和加工技术，包括模具材料的选用、热处理和表面处理等，以及模具加工的基本流程、工艺和设备等。
最后，提出了基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法，包括模具设计的基本原则、设计流程和实现方法等。
本文的研究结果表明，基于CAD/CAM技术的冲压模具设计方法具有以下优点：设计效率高、质量可靠、成本低、风险小。
因此，该方法具有广泛的应用前景和推广价值。
关键词：冲压模具；CAD/CAM技术；设计方法；应用前景AbstractThis paper mainly studies the design of stamping dies. Through the study of the principles, processes, materials, processing and design of stamping dies, a stamping die design method based on CAD/CAM technology is proposed. This method uses CAD/CAM software for mold design and processing, which improves design efficiency and quality, and reduces costs and risks.This paper first introduces the concept, classification and application fields of stamping dies. Then, the principles and processes of stamping dies are detailed, including the basic process of stamping process, the types and structures of stamping machines, and the properties and requirements of stamping parts. Then, the materials and processing technology of stamping dies are introduced, including the selection, heat treatment and surface treatment of die materials, as well as the basic process, technology and equipment of die processing. Finally, a stamping die design method based on CAD/CAM technology is proposed, including the basic principles, design process and implementation methods of mold design.The research results of this paper show that the stamping die design method based on CAD/CAM technology has the following advantages: high design efficiency, reliable quality, low cost and small risk. Therefore, this method has a wide range of application prospects and promotion value.Keywords: stamping dies; CAD/CAM technology; design method; application prospects。
冲压模具毕业论文
冲压模具毕业论文冲压模具毕业论文导言：冲压模具是一种重要的制造工具，广泛应用于汽车、家电、机械等行业。
随着制造业的发展和技术的进步，冲压模具的设计和制造也面临着新的挑战和机遇。
本篇论文将从冲压模具的定义、设计原理、制造工艺以及未来发展趋势等方面进行探讨。
一、冲压模具的定义冲压模具是一种用于将金属板材加工成所需形状的工具。
它通常由上模、下模和导向装置组成。
上模和下模之间通过压力机的作用，使金属板材在模具内受到压力和剪切力，从而形成所需的零件。
二、冲压模具的设计原理冲压模具的设计原理包括几何形状设计、材料选择、结构设计等方面。
首先，几何形状设计是冲压模具设计的基础，它决定了最终产品的形状和尺寸。
其次，材料选择是指选择适合冲压工艺的材料，如冷轧钢板、不锈钢等。
最后，结构设计是冲压模具设计的关键，它要保证模具的刚度和稳定性，以及方便拆卸和维修。
三、冲压模具的制造工艺冲压模具的制造工艺包括模具设计、材料加工、热处理、装配等环节。
首先，模具设计是冲压模具制造的第一步，它需要根据产品的要求和工艺的特点进行合理的设计。
其次，材料加工是指将模具所需的材料进行切削、铣削、钳工等工艺处理，以得到所需的模具零件。
然后，热处理是指对模具零件进行淬火、回火等热处理工艺，以提高模具的硬度和耐磨性。
最后，装配是将模具零件按照设计要求进行组装，以得到完整的冲压模具。
四、冲压模具的未来发展趋势随着制造业的发展和技术的进步，冲压模具的未来发展趋势主要体现在以下几个方面。
首先，数字化技术的应用将进一步提高冲压模具的设计和制造效率。
例如，通过计算机辅助设计和制造技术，可以实现模具的快速设计和制造。
其次，新材料的应用将提高冲压模具的使用寿命和耐磨性。
例如，高强度、高硬度的合金材料将逐渐替代传统的模具材料，以提高模具的使用寿命。
最后，智能化技术的应用将提高冲压模具的自动化程度和生产效率。
例如，通过机器人和自动化设备的应用，可以实现冲压模具的自动化生产，提高生产效率。
冲压模具设计毕业论文
冲压模具设计毕业论文目录一、内容概要 (3)1. 研究背景和意义 (3)1.1 冲压模具设计的重要性 (4)1.2 当前冲压模具设计面临的挑战 (5)2. 研究目的与任务 (6)2.1 研究目的 (7)2.2 研究任务 (8)3. 文献综述 (9)3.1 冲压模具设计国内外研究现状 (11)3.2 相关领域研究发展趋势 (12)二、冲压模具设计理论基础 (13)1. 冲压模具基本概念与分类 (14)1.1 冲压模具定义及作用 (16)1.2 冲压模具分类与特点 (17)2. 冲压工艺过程及原理 (18)2.1 冲压工艺过程概述 (20)2.2 冲压工艺原理及技术应用 (21)3. 冲压模具设计与制造技术 (22)3.1 设计原则及流程 (23)3.2 制造技术与方法 (25)三、冲压模具设计实践 (27)1. 模具设计前期准备 (28)1.1 需求分析 (29)1.2 设计资料收集与整理 (31)2. 模具设计方案制定与实施 (31)2.1 方案设计 (32)2.2 细节设计 (34)2.3 优化方案 (35)3. 模具加工与调试 (36)3.1 模具加工流程 (38)3.2 模具安装调试及验收标准 (39)四、冲压模具设计案例分析 (40)1. 案例一 (42)1.1 项目背景及要求 (43)1.2 设计方案与实施过程 (44)1.3 成效评估及优化建议 (45)2. 案例二 (47)2.1 项目背景及特点 (48)2.2 设计思路与方法 (49)2.3 案例分析总结 (50)一、内容概要冲压模具概述：对冲压模具的基本概念、种类、特点及其在整个工业生产中的作用进行介绍。
冲压模具设计理论基础：详细阐述冲压模具设计的基本原理、设计流程和所需考虑的关键因素，包括材料选择、结构设计、制造工艺等。
冲压模具设计案例分析：通过对实际案例的分析，展示冲压模具设计的具体应用和实践过程，包括产品设计、工艺流程制定、模具结构优化等。
机械毕业论文(冲压模具)
摘要本次毕业设计的任务是电位器接线片零件冲压工艺分析和模具的具体结构设计。
通过查阅了相关文献资料，对接触片零件进行工艺性分析，选择并确定符合于给定条件的最优工艺方案，和进行了工艺与设计的有关计算，如：选择基本工序，确定其顺序、工序数目和工序组合形式。
介绍了主要零部件的设计理念，详细剖析了设计过程中一些思路，以和某些非标准零件的使用特点。
阐述了工位级进模的设计要点, 使产品质量达到设计要求。
然后以此为基础，设计出冲压模具主要零件的结构。
并在设计中，介绍了零件的排样图、定位设计、冲裁力的计算和压力中心的计算。
分析了冲模模架的基本类型，讨论了冲模模架的技术要求，介绍了标准模架的装配工艺。
并指出了模架装配时的注意事项。
条料的步进定位是一个很重要的工序，其对工件的精度影响很重要，因此对其设计的准确性与标准性对模具既有利于模具维修的规范化，也为整个模具的顺利生产打下了一个良好的基础。
同时凸、凹模结构对产品生产质量影响也很大，在提高经济效益和降低成本的前提下，设计出合理而简单的凸、凹模结构是设计中的重要环节。
本文分析了电位器接线片的成型工艺特点，其中包括利用对工件展开图的尺寸计算、工件的工艺分析、模具设计的难点，确定了级进模的排样方案和模具的总体结构。
该级进模有冲裁、翻边、落料等三个工作过程、各成型动作的协调性以和凸模凹模的装配间隙，并制定了典型的加工工艺。
关键词：电位器接线片；翻边模；级进模；模具设计AbstractThe design is focus on both the analysis of telegraphese and the particular configuration design of die. According to check with a great deal of reference details .It is a must to base on the technical analysis of the patch, then choose a best craft procedure to a given project. For instance, basic procedure's choosing, basic procedure's sequence confirmation , the amount of the working procedure and the format of the procedure combination.Presentation of the main components of the design concept, a detailed analysis of the design process in a number of ideas, as well as the use of certain features of non-standard parts On-position progressive die design features, so that the quality of products meet the design requirements. And then as a basis for designing the main parts stamping die structure. And design, introduced the nesting parts map, location design, the calculation of punching force and the calculation of center of pressure.Ana lysis of the die of the basic types of mold, die mold discussed the technical requirements on the standard mold of the assembly process. And pointed out that when the mold assembly of attention. Be expected to step positioning is a very important process, and its impact on the accuracy of the workpiece is very important, so the accuracy of their design on the mold with the standard of maintenance of both the standardization of mold, but also for the smooth production of the mold and lay a good foundation. At the same time, convex, concave mold structure of the product quality of a great impact in improving the economic efficiency and reduce costs under the premise of the design of a reasonable and simple, convex, concave mold structure is an important part of the design. This paper analyzes the technical characteristic of the telegraphese connection product stamping ，inclu1ding the size calculationof the part technical analysis，the calculation of the punching force and drawing force，the difficulties of die design ，making sure the layout project and the die general structure. The progressive die could complete seven processes that include punching ，drawing ，shaping and so on.. The high speed punching machine has been used during the process of producing. It introduces the design and manufacture of punch ，the die ，the striping device，the pushing device，and the blanking holders in details. And it also expatiates the working process of die ，the coordination about each motion of figurations，the assemble clearance of the punch and die ，even including the way to establish the manufacture process of the typical parts.Keywords：telegraphese connection；progressive-die；technical analysis die design.目录摘要 (I)ABSTRACT (II)目录 (IV)第1章绪论 (1)1.1 概述 (1)1.2 冲压技术的进步 (1)1.3模具的发展与现状 (2)1.4模具CAD/CAE/CAM技术 (3)1.5冲压模具和级进模的发展现状 (5)1.6课题的主要特点和意义 (8)第2章冲压工艺方案的确定 (11)2.1制件工艺分析 (11)2.2零件成型工艺分析 (13)第3章冲裁工艺方案和模具结构的确定 (14)3.1方案种类 (14)3.2方案比较和确定 (14)3.3模具结构形式的确定 (14)第4章级进模排样设计 (15)4.1级进模排样简介 (15)4.2排样的设计原则 (16)4.2.1确定冲压方向 (17)4.2.2 确定排样形式 (17)4.3工序顺序的安排 (17)第5章主要零件的尺寸计算 (18)5.1凸、凹模刃口尺寸的计算方法 (18)5.1.1 凹凸模加工方法： (18)5.1.2 按凸模与凹模图样分别加工法 (19)5.2冲孔凹凸模工作部分尺寸计算 (20)mm孔 (20)5.2.1 冲15.2.2 落“T”形料 (21)第6章多工位级进模工艺零件的设计 (23)6.1凸模结构的设计 (23)6.2凸模长度的设计 (25)6.3凸模的强度计算 (26)6.3.1 凸模承受能力的校核 (27)6.3.2 失稳弯曲应力校核 (27)6.4凹模结构的设计 (28)6.5凹模的固定形式 (30)6.6凹模的厚度设计 (30)6.6.1 凹模的厚度 (30)6.6.2 凹模的刃壁高度和凹模镶块尺寸设计 (30)6.7模板的设计 (31)6.8卸料弹簧的选用 (31)6.9其他零件的设计 (32)第7章冲压设备的选用 (33)7.1冲压力的计算 (33)7.2压力机的选择 (34)第8章级进模结构零件的设计 (36)8.1模架的设计 (36)8.2模架导向零件设计 (38)8.3模柄的设计 (38)8.4支撑零件的设计 (39)8.5卸料装置 (39)第9章模具的整体设计 (41)9.1模具的整体设计 (41)9.2模具工作原理 (43)第10章模具的装配 (44)结论 (46)参考文献 (48)致谢 (49)附录Ⅰ英文文献 (50)附录Ⅱ：英文文献翻译 (62)附录三模具主要零部件三维图展示 (79)第1章绪论1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械自动化和生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。
冲压模具毕业设计 论文
冲压模具毕业设计论文冲压模具毕业设计论文引言：冲压模具是工业生产中不可或缺的重要工具，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
随着科技的进步和工业的发展，冲压模具的设计和制造也越来越重要。
本文将探讨冲压模具的毕业设计，包括设计原则、制造流程和未来发展方向等。
一、冲压模具的设计原则冲压模具的设计需要遵循一些基本原则，以确保产品的质量和生产效率。
首先，模具的结构应合理，能够满足产品的形状和尺寸要求。
其次，模具的材料选择要考虑到工作环境和使用寿命。
此外，还需要考虑模具的拆装和维修便捷性，以提高生产效率和降低成本。
二、冲压模具的制造流程冲压模具的制造流程包括设计、加工和组装等多个环节。
设计阶段需要根据产品的要求进行模具结构的设计和模具零件的绘制。
加工阶段包括材料的选择、加工工艺的确定和加工设备的使用等。
组装阶段则是将各个零部件组装成完整的模具，并进行调试和测试。
三、冲压模具的未来发展方向随着科技的不断进步，冲压模具的发展也呈现出一些新的趋势。
首先，数字化设计和制造技术的应用将进一步提高模具的设计和制造效率。
其次，新材料的应用将使冲压模具更加耐用和轻便。
此外，智能化技术的引入将使冲压模具具备自动化和智能化的功能，提高生产效率和产品质量。
四、冲压模具的应用案例冲压模具在各个行业都有广泛的应用。
以汽车行业为例，冲压模具被用于制造汽车车身、车门、引擎盖等零部件。
在电子行业，冲压模具则被用于制造手机壳、电子元器件等。
冲压模具的应用案例丰富多样，为各个行业的生产提供了关键的支持。
结论：冲压模具的毕业设计是一个复杂而重要的任务，需要考虑多个因素，包括设计原则、制造流程和未来发展方向等。
随着科技的进步，冲压模具的设计和制造将进一步提高效率和质量。
冲压模具在各个行业的应用也将得到更广泛的推广。
通过深入研究和不断创新，冲压模具的发展前景将更加广阔。
冲压模的毕业设计
冲压模的毕业设计冲压模的毕业设计毕业设计是每个工科学生都必须完成的一项任务，它是对所学知识的综合运用，也是对学生能力的一次考验。
而对于机械工程专业的学生来说，毕业设计往往与实际工程项目紧密相关。
在这篇文章中，我将探讨一个与机械工程密切相关的毕业设计主题——冲压模。
冲压模是一种用于金属板材冲裁、弯曲、拉伸等加工工艺的专用工具。
在现代工业生产中，冲压模被广泛应用于汽车制造、电子设备制造、家电制造等领域。
因此，设计一套高效、精确的冲压模对于提高产品质量和生产效率至关重要。
首先，冲压模的设计需要考虑产品的形状和尺寸。
在实际生产中，冲压模的设计需要根据产品的要求确定冲压工序的顺序和方式。
例如，在汽车制造中，冲压模的设计需要考虑车身板材的弯曲、拉伸等工艺，以确保车身的结构和外观质量。
因此，设计师需要通过对产品的分析和研究，确定最佳的冲压工艺，并根据工艺要求设计合适的冲压模。
其次，冲压模的设计需要考虑材料的选择和加工工艺。
冲压模一般由高硬度的合金工具钢制成，以确保其在高压下不变形或损坏。
在设计过程中，设计师需要根据冲压工艺的要求选择合适的材料，并确定合适的热处理工艺，以提高冲压模的硬度和耐磨性。
此外，冲压模的加工工艺也需要考虑，包括切割、铣削、磨削等工艺，以确保冲压模的精度和质量。
最后，冲压模的设计需要考虑模具结构和使用寿命。
冲压模一般由上模和下模组成，它们通过导柱、导套等连接件固定在冲床上。
在设计过程中，设计师需要根据产品的要求确定模具的结构和尺寸，并考虑模具的使用寿命。
为了延长模具的寿命，设计师可以采用表面涂层、加工边缘倒角等方式，以减少摩擦和磨损。
此外，设计师还需要考虑模具的装卸和维护，以确保模具的正常运行和使用。
综上所述，冲压模的设计是一项复杂而关键的工作。
它需要设计师综合运用机械设计、材料工程、加工工艺等知识，以满足产品的要求和生产的需求。
在毕业设计中选择冲压模作为主题，不仅可以锻炼学生的综合能力，还可以使学生更好地理解和掌握机械工程的实际应用。
u型件吊耳件冲压模具毕业设计
u型件吊耳件冲压模具毕业设计
对于U型件吊耳件冲压模具的毕业设计，我们需要从多个角度
来考虑这个问题。
首先，我们需要考虑设计的初衷和应用场景。
U
型件吊耳件通常用于工程和建筑行业，用于吊装重物或者连接构件。
因此，设计的模具需要考虑到其在实际使用中的稳定性和承载能力，以及生产效率和成本控制。
其次，我们需要考虑材料的选择和工艺流程。
对于冲压模具来说，材料的选择至关重要，需要考虑模具的耐磨性、强度和稳定性。
同时，设计模具的工艺流程也需要考虑到生产效率和成本因素，例
如模具的开发周期、加工工艺和设备的选择等。
另外，我们还需要考虑模具的结构设计和技术参数。
模具的结
构设计需要考虑到产品的形状和尺寸，以及冲压工艺中可能出现的
变形和裂纹等问题。
技术参数包括模具的压力、速度、冲程等参数，需要根据实际情况进行合理的设定。
此外，还需要考虑模具的使用和维护。
在设计模具时，需要考
虑到模具的易用性和维护保养，以及可能出现的故障处理方法，这
些都是影响模具寿命和生产效率的重要因素。
最后，我们也需要考虑到环保和可持续发展的因素。
在模具设
计和生产过程中，需要考虑到材料的回收利用、能源消耗和废弃物
处理等环保因素，以及模具的可持续发展性。
综上所述，U型件吊耳件冲压模具的毕业设计涉及到材料选择、工艺流程、结构设计、技术参数、使用维护以及环保可持续发展等
多个方面，需要综合考虑各种因素，设计出高效稳定、符合实际生
产需求的模具设计方案。
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吊耳冲压模具设计毕业论文目录1 绪论 (1)2 冲压件工艺分析 (2)2.1 冲压的工艺方案分析与确定 (2)2.2 定位方式的选择 (3)2.4 吊耳零件有关工艺与设计 (4)2.4.1 排样方式的确定及其计算 (4)2.4.2 条料宽度的确定 (5)2.4.3 确定步距 (7)2.4.4 材料利用率 (7)3 模具总体设计 (8)3.1 冲压力与压力中心计算 (8)3.1.1 冲压力计算 (8)3.1.2 压力中心计算 (10)3.1.3 冲裁模间隙的确定 (12)3.2 工作零件刃口尺寸计算 (14)3.2.1 刃口尺寸确定的原则 (14)3.2.2 刃口尺寸确定的方法 (14)3.2.3 刃口尺寸计算 (15)3.3 工作零件结构设计 (17)3.3.1 冲孔凸模设计 (17)3.3.2 落料凹模设计 (18)3.3.3 凸凹模设计 (20)4 其它模具零件的设计 (23)4.1 卸料板的设计 (23)4.2 垫板的设计 (24)4.3 凸模固定板设计 (25)4.4 凸凹模固定板 (26)4.5 模架的选用 (27)4.6 压力机的规格选用 (28)5 标准零件的选用 (31)5.1 活动挡料销及导料销 (31)5.2 推杆 (31)5.3 圆柱销 (31)5.4 卸料螺钉 (31)5.5 六角圆柱头螺钉 (32)5.7 卸料弹簧 (33)5.8 导柱导套 (33)5.9 模座 (34)6 模具总装配图 (35)结论 (37)致谢 (38)参考文献 (39)附录 (40)零件图A (40)装配图B (40)1 绪论现代模具行业是技术、资金密集型的行业。
现代模具是高技术背景下的工艺密集型工业, 是高技术人才密集型行业。
它作为重要的生产装备行业在为各行各业服务的同时，也直接为高新技术产业服务。
冲模技术的水平直接和生产率、产品质量（尺寸公差和表面粗糙度等）、一次刃磨的寿命以及设计和制造模具的周期紧密相关。
提高冲模技术水平有利于获得优质、高效、低耗、廉价的产品，技术经济效果显著，深受制造行业的重视。
冲压—就是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
吊耳件运用于较多的机械产品和生活用品中，例如：桶，卷扬机整体起吊用吊耳。
其上的电机、减速器等的起吊用吊环螺钉。
吊耳常设在机架等处，有铸造、锻造或焊、接铆接等形式，不可拆卸，承载能力大且稳定，常用于设备的整体起吊。
吊环螺钉属于可拆卸形式，常用于独立小部套的起吊。
本次设计零件一般是冲裁件，材料是45钢，厚度是根据受力情况而定，精度等级也根据用途而定，一般为IT12～IT14级，大批量生产本设计注重在模具的设计方案、方法上面。
零件简单，但属于金属加工，有较难的模具加工工艺，所以必须采用复合冲裁或级进模冲裁才能冲出工件。
这样冲出的工件才具有更高的精度，且加工速度也可得以提高。
2 冲压件工艺分析图2-1 吊耳零件图工件名称：吊耳生产批量：大量材料：45钢材料厚度：2mm此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为45钢具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件相对简单，有2个Ø4 的孔1个Ø8的孔孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，因该零件在安装时精度要求较高；所以孔之间的精度为IT12级，其余的为自由公差IT14级尺寸精度较高，该工件所有尺寸为自由尺寸，查表《实用冲压技术手册》 P469，附录G 冲压基准件标准公差数值表，可得各尺寸公差为：零件轮廓：30076.0-、11053.0-、9032.0-、R7052.0-、Ø425.00+、Ø8035.0-孔心距：2032.032.0+-、1732.032.0+-断面粗糙度 ：Ra6.3。
2.1 冲压的工艺方案分析与确定该工件包括落料，冲孔两个工序，可以有以下三种方案：方案一：落料——冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
方案一结构模具简单，但需要两道工序两套模具，成本高而生产效率低，制造容易模具寿命长,难以满足大批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高工序比较集中，占用设备和人员少，适用于大批量生产，但模具结构复杂，成本高，方案三也只需一副模具，生产率高，操作方便，但模具结构复杂，制造周期长，对零件定位复杂。
倒装的凹模在上，凸模在下,正装的凸模在上，凹模在下；其次是卸料方式的不同,倒装卸料是打杆，正装的是推杆！该零件精度要求不高正装复合模结构较为简单，成本较低。
综上所述，考虑到该件的批量大，为保证各项技术要求，选用方案二为佳，采用自然落料的倒装式复合模。
2.2 定位方式的选择为保证冲裁出外形完整的合格零件，毛坯在模具中应该有正确的位置，正确位置是依靠定位零件来保证的。
由于毛坯形式和模具结构不同，所以定位零件的种类很多，设计时应根据毛坯形式、模具结构、零件公差大小、生产效率等进行选择。
因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销。
因为该零件较小，为倒装复合模，所以控制条料的送进步距采用活动挡料销。
2.3 卸料、出件方式的选择弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用在冲裁料厚在2.5mm以下的板料，由于有压料作用，冲裁件比较平整。
弹压卸料板与弹性元件 (弹簧或橡皮)、卸料螺钉组成弹压卸料装置。
卸料板与凸模之间单边间隙选择（0.1～0.2）t，若弹压卸料板还需对凸模起导向作用时，弹性元件的选择，应满足卸料力和冲模结构的要求。
为使卸料可靠，卸料板应高出模具刃口工作面0.3～0.5mm，材料采用45钢，热处理淬火硬度43～48HRC。
因为工件料厚2mm，相对较薄，卸料力不大，由此可知卸料、出件方式的选择可采用弹性卸料装置卸料。
2.4 吊耳零件有关工艺与设计2.4.1 排样方式的确定及其计算方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。
冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。
方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。
方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。
通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。
考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。
图2-2 排样图排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。
搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。
搭边过大，浪费材料。
搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。
搭边值通常是由经验值确定，表（2-1）所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。
表2-1 搭边a和数a1值据制件厚度与制件的排样方法可查表(2-1)得工件间为1.8 沿边为2。
2.4.2 条料宽度的确定排样方式和搭边值确定以后，条料的宽度与进距就可计算出。
计算条料的宽度时须要考虑三种情况：（1）有侧压装置时条料的宽度；（2）无侧压装置时条料的宽度；（3）有定距侧刃时条料的宽度；图2-3 有侧压装置时条料的宽度确定图2-4 无侧压装置时条料的宽度确定本设计采用的是无侧压装置的模具。
（mm) （2-1）条料宽度公式： B＝[D＋2a＋c] 0-∆式中: c—条料与导料板之间的间隙（即条料的可摆动量）：B≤100,c=0.5～1.0；B>100,c=1.0～1.5查表（2-1）；B—条料宽度基本尺寸；a—侧面搭边,查表（2-1）；D—条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸；∆—条料下料剪切公差，B=(D+2a+c)-△0B=（30＋2×2+1）=350-0.5 (mm)表2-2 剪料公差及条料与导料板之间隙(mm)表2-3 条料宽度偏差 (mm)2.4.3 确定步距送料步距S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。
进距与排样方式有关，是决定挡料销位置的依据。
条料宽度的确定与模具的结构有关。
进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。
复合模送料步距 S=零件的长度+搭边值（2-2）S＝23+2.2＝25.2(mm)2.4.4 材料利用率材料利用率通常是指在一个进距的制件实际面积与所用毛坯面积的百分比η：η=F/F0×100% =F/AB×100% （2-3）式中：η材料利用率（%）；F —冲裁件的实际面积(mm2)；F0—所用材料面积，包括工件面积与废料面积；A —送料进距（相邻两个制件对应点的距离）；B —条料宽度(mm)。
η=F/F0×100% =F/AB×100%=30×11+14×8+（3.14×7²/2)-(3.14×42+3.14×22×2)/25.2×34×100%=61%3 模具总体设计3.1 冲压力与压力中心计算冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入凹模材料的深度而变化的。
通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具重要依据之一。
表3-1 部分常用冲压材料的力学性能3.1.1 冲压力计算计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力F p一般可以按下式计算：Fp=KptLτ (3-1) 式中：τ—材料抗剪强度，；L—冲裁周边总长（mm）；t—材料厚度（mm）;系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数Kp，一般取1~3。
当查不到抗剪强度r时，可以用抗拉强度σb代替τ，而取Kp=1的近似计算法计算。
根据公式3-1可得出详见表（表3-3）。
抗剪强度 按退火45钢板计算，查表(《实用冲压技术手册》 P329，表8－49 黑色金属的机械性能)，得45钢退火τ=440～560；取τ=500MPa。
表3-2 卸料力、推件力和顶件力系数对于表中的数据，厚的材料取小直，薄材料取大值。
表3-3 冲压力3.1.2 压力中心计算模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。
为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。