240m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺 2
珠海电厂240 m烟囱设计和施工技术
珠海电厂240 m烟囱设计和施工技术资讯类型：技术前沿加入时间：2007年11月15日9:17[摘要]珠海电厂240 m烟囱,基础大体积混凝土通过合理分缝、设置滑动层等技术措施确保了施工质量。
烟囱外筒采用无井架液压滑模施工,利用 48 mm×3.5 mm钢管作为支承爬杆,大大增加了滑升中的稳定性。
烟囱钢平台采用由上至下的施工顺序,逐层安装3层钢平台。
烟囱钢内筒采用气顶倒装法施工,既安全又经济。
[关键词]烟囱基础大体积混凝土液压滑模钢平台气顶倒装法1烟囱设计珠海电厂一期工程安装2台600 m w机组,其烟囱为总高度240 m的双套筒式结构,它由2个直径6.2 m、高245 m的圆柱形钢制排烟管和1个出口内径为15.7 m、高240 m的钢筋混凝土外筒组成。
混凝土外筒底部外半径为24.1 m,壁厚550mm,顶部外半径为16.3 m,壁厚300 mm,筒身坡度150 m以下为0.1%~3.42%, 150 m以上为0。
双内筒钢材采用进口钢材,其材质符合美国astma36或日本jis400规范要求,壁厚为10 mm及8 mm 2种。
筒顶部6.2 m范围内用6 mm厚不锈钢作内壁,以抗大气腐蚀,钢内筒外壁刷耐热耐酸油漆4度,并设80 mm厚矿棉板保温层,以防止内壁结露腐蚀。
外筒与双钢内筒之间设置3个平台,标高分别为85, 165, 235 m。
筒身顶240 m标高处设钢平台,然后浇筑250 mm厚混凝土封顶。
筒身内沿筒壁设螺旋爬梯1座和垂直电梯1台,以供检修用。
此外,外筒与钢内筒之间每隔40 m左石设置1道拉杆,以增加钢内筒稳定性。
烟囱基础采用圆板式整体基础,下设 1 000mm冲孔灌柱桩136条,烟囱基础直径45 m,厚度1.5~3.4 m,承台上设有2个直径为4.2 m的圆柱状钢筒基础(如图1所示)。
2烟囱基础大体积混凝土的施工2.1施工方案的确定烟囱基础直径45 m,高1.5~3.4 m,混凝土总方量4 058 m3,属典型的大体积混凝土,初步设想有3图1烟囱基础剖面图个施工方案:(1)一次施工,不留任何施工缝;(2)基础中间留横向施工缝1条,分为上下2块;(3)留互相垂直施工缝2条,将基础均分为4块,分2次对称浇筑(见图2),先浇①部分,然后至少停留7天后,再浇②部分。
烟囱钢内筒倒装施工工法
烟囱钢内筒倒装施工工法烟囱钢内筒倒装施工工法一、前言烟囱钢内筒倒装施工工法是一种烟囱内筒安装的先进工法，通过将烟囱内筒先制成整体筒形结构并倒装至烟囱内进行安装，解决了传统烟囱内筒施工难度大、工期长、质量无法保障的问题。
二、工法特点 1. 施工工期短：烟囱内筒在工厂进行预制，减少现场施工时间，能够大大缩短整个工程的工期。
2. 质量可控：采用工厂化生产方式，确保内筒的加工精度和质量可控，避免了传统施工中因人为因素导致的质量问题。
3. 施工难度小：倒装施工不需要高大的施工架设，减少了施工难度和所需的造价。
4. 节约成本：减少了现场施工所需的劳动力和材料费用，从而降低了施工成本。
三、适应范围该工法适用于烟囱内筒安装或更换工程，尤其适用于大型火电厂、化工厂等高烟囱设施。
四、工艺原理烟囱钢内筒倒装施工工法的理论依据是通过将烟囱内筒提前制作成整体结构，并通过专用设备将其倒装至烟囱内进行安装。
实际应用中，可以根据实际工程情况采取相应的工艺措施。
五、施工工艺1. 准备工作：包括烟囱内筒的尺寸测量、设计制作、检验验收等。
2. 环境准备：清除烟囱内的杂物和脏物，确保施工环境充分准备。
3. 翻转机构安装：根据内筒尺寸和重量，设计和制作翻转机构，并安装在烟囱上部，用于将内筒倒装至烟囱内。
4. 内筒倒装：利用翻转机构将内筒倒装至烟囱内，确保内筒的位置和方向正确。
5. 内筒固定：通过焊接、螺栓等方式将内筒固定在烟囱内，确保内筒的稳定和牢固。
六、劳动组织根据实际工程情况，合理组织施工人员，确保施工进度和质量。
七、机具设备1. 翻转机构：用于将烟囱内筒倒装至烟囱内的特殊设备，包括起重机、支撑机构等。
2. 焊接设备：用于焊接内筒和烟囱的焊接机、焊接电源等工具和设备。
八、质量控制在施工过程中，严格按照设计要求和施工规范进行操作，对焊缝、内筒尺寸等进行质量检验，确保施工质量符合要求。
九、安全措施1. 施工前需进行安全会议，明确施工安全措施和注意事项。
240m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺
240m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺240m双钢内筒烟囱由三部分组成。
第一部分为圆板式厚大烟囱基础，其直径为34.2m，底板厚2.7m，混凝土用量为2985m3；第二部分为钢筋混凝土外筒，高231m，顶部外径为16m，底部外径为25.2m，筒身混凝土用量为6315m3；第三部分为钢制排烟内筒，2座240m高钢烟囱的直径均为6.5m ，钢筒外表面包有双层保温矿棉板和围护钢丝网，每根钢制排烟筒重约600t。
在钢筋混凝土外筒与钢制排烟筒内筒间，由8层钢平台连接，每层钢平台间隔30m左右。
第1章施工方案该工程施工前共拟订了5种施工工艺，分别为悬臂吊机散装法、爬升式吊机单机顺装法、起重式吊装法、爬杆式液压提升倒装法和自爬式液压顶升倒装法。
经比较，最终选定了自爬式液压顶升倒装法。
该方法施工设备自动化程度高，操作安全，施工进度快，工厂化制造程度高，施工质量有保证。
第2章液压顶升设备自爬式液压顶升倒装施工工艺的主要施工设备是一套液压顶升设备，它是国内第一套烟囱施工液压顶升设备。
该设备由液压系统、控制系统和钢结构支承系统三部分组成。
钢结构系统是整套设备的承力构件，由3根36m高的立柱和1个外径8.12m的提升环梁组成。
立柱截面呈凹槽形，立柱两侧面每隔0.9m设对称的方孔。
提升环梁外侧设3条支腿，内侧设12根液压驱动插销。
液压系统是这套设备的工作部分，顶升工作由其实现。
由一系列大、小油缸和整套液压泵站组成一种爬升千斤顶，可按指令在立柱的凹槽内上下爬行。
控制系统是整套设备的枢纽，它由电脑、传感器和一系列控制、操作、动力等电气元件组成，能全自动控制3个爬升千斤顶平稳、同步地上下运动，以完成顶升安装工作。
该系统的显著特点是设置了自动控制、顺序控制和手动控制3种模式，使用特别方便，适应能力很强。
此外，该系统还设置了多重报警装置和自行闭锁装置，安全可靠。
整个液压顶升设备是机、电、液一体化的高技术设备，其工作原理是：提升环梁伸出12根插销托住钢制内筒上的倒牛腿，提升环梁的3条支腿搁置在同一平面上3个按120°分开的爬升千斤顶上，爬升千斤顶按指令在立柱的凹槽内攀住方孔向上爬行，实现钢烟囱筒体上升。
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案
武汉理工大学工程管理学本科毕业论文火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案学生姓名：xxxx指导教师：时间：2011年5月目录1。
工程概况 (3)2.编制依据 (3)3.施工计划 (3)4。
施工工艺及设计 (3)5.施工安全保证措施 (9)6.安全事故应急救援预案 (12)7。
监测监控 (13)8.劳动力计划 (14)为确保火力发电厂240米高烟囱钢内筒及其平台施工安全，特从安全控制管理角度编制本方案。
1、工程概况:本工程为240m高双套管烟囱，外筒为钢筋混凝土结构，高234m；内筒为240m高φ6850mm等直径自立式复合钢-钛板内筒,高为240m;两个钢内筒左右对称布置。
单个钢内筒复合钢—钛板及加劲肋的重量约665.3吨。
为保证复合钛钢板在安装过程中不被损坏，钢内筒安装采用液压千斤顶钢绞索提升方案。
烟囱在标高11。
17m、30m、60m、90m、120m、150m、190m、处设有7层检修或止晃平台，其中190m层箱形主钢梁重约22t,在外筒顶部232。
5m标高处设有封顶混凝土平台。
2、编制依据：2。
1《烟囱各层钢平台施工图》（F2771E1S-T0105）A2。
2《钢内筒施工图》（F2771E1S-T0104）A2。
3《建筑施工手册》（2005版)2.4《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001)2.5《重型设备吊装手册》（第二版)2.6《起重用钢丝绳检验和报废实用规范》（GB/T 5972—2006)2。
7《烟囱施工及验收规范》（GB50078—2008）2.8《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002）2.9《电力建设安全工作规范》 (DL5009。
1-2002）2.10《电力建安全健康与环境管理工作规定》2。
11《电力建设安全健康于环境管理工作规定》3、施工计划：3.1钢平台、钢爬梯安装：工期计划安排47天，具体计划详见下表：3.2钢内筒单筒安装工期计划安排45天，双筒安装工期计划安排90天。
浅谈烟囱钢内筒整体提升安装施工工艺
浅谈烟囱钢内筒整体提升安装施工工艺发布时间：2021-12-21T07:43:01.851Z 来源：《科学与技术》2021年7月第20期作者：王晖金飞[导读] 随着钛-钢复合板材料技术越来越成熟，应用越来越广，王晖金飞中国能源建设集团安徽电力建设第二工程有限公司安徽合肥 230601摘要:随着钛-钢复合板材料技术越来越成熟，应用越来越广，越来越多的火力发电厂烟囱采用钛-钢复合板悬挂钢内筒代替原来的耐酸砖内筒。
因钢内筒高度高一般设计均采用分段悬挂并且在悬挂点附近设置伸缩节以用于补偿沿钢内筒在钢内筒高度方向的变形。
因此一般需要分段提升分段安装，但是此方法重复工序较多增加工期，并且部分工序安全风险较大，故研究钢内筒整体提升施工工艺并归纳总结，希望对以后的类似工程项目起到指导和借鉴的作用。
关键词：烟囱，钢内筒，整体，提升1、工程概况深能河源电厂二期2×1000MW燃煤机组扩建工程烟囱分为混凝土外筒和钢内筒两部分组成，砼外筒为钢筋混凝土结构呈圆台形，内置两束钢内筒，每束钢内筒出口内直径7.6m，顶标高240m，单束钢内筒本体总重量为388.35t，连接烟囱内筒与外筒之间共设置六层检修钢平台,上下钢平台之间设置“之”字形爬梯，钢平台自下而上设置高度分别在+33.450m、+59.450m 、+102.450m、+145.450m、+188.450m、+230,300m、其中+145.450m、+230.300m为悬挂、支撑承重平台，同时也兼顾防雨封闭平台。
2、发现问题烟囱钢内筒安装方案采用目前国内比较成熟比较常见的“钢索式液压提升倒装法施工工艺”，即在烟囱 230m 悬挂平台上布置 4 台 200t 液压提升装置，将提升钢绞线与钢内筒环梁连接，通过液压提升装置带动钢绞线做上下垂直运动，以完成钢内筒整体提升工作。
深能河源电厂二期烟囱钢内筒分三段设计，按照设计图纸及分析设计意图，钢内筒分三段提升安装到顶，即第一次提升94.5m后安装230.30m悬挂装置；悬挂装置安装结束后，将提升点切割后放下钢绞线第二次提升145m环形吊耳，第二次提升结束后安装145m悬挂装置，悬挂装置安装结束后切割提升点，将钢绞线再次放下提升最下部的一段（见下图）。
m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺 (一)
m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺 (一)对于高烟囱的建设，双钢内筒顶升倒装施工工艺是一个相对成熟的工程技术。
该工艺具有工期短、质量高、安全性强、环保节能等明显优势，被广泛应用于各类化工、化纤、煤电等各种规模的高烟囱建设中。
一、施工原理双钢内筒顶升倒装施工工艺的主要原理是采用滑移脱模的方法，将顶部筒体从地面先顶升至一定高度，然后再倒装至初始位置。
具体施工步骤如下：1. 钢制顶升架架设在高烟囱主筒体的上端，根据施工要求架设顶升架，由专业的钢结构制作厂家预制完成，在高空使用气动、液动设备将各组件拼合完成。
2. 筒体加固与升级为确保施工安全、提高架设的稳固性，需要对高烟囱主筒体进行加固，并对所需提高的筒体进行升级设计。
具体措施包括在筒体内部设置各种分层加固形式的支撑小骨架，以及外部设置与筒体螺纹接合的横向大联主筋等。
3. 施工现场组装在顶升架内部和外部完成高烟囱筒体的组装。
4. 内筒分段架设将小直径的内钢筒分段提升至设计高度。
5. 内钢筒分节、分开在分段提升的前提下，分节和分开小直径的内钢筒。
6. 内钢筒插接按照施工方案的要求进行插接，确保插接口处密封严密。
7. 高空焊接内外钢筒及其他边缘焊接连接，确保安全。
8. 倒装放置将下降后的小直径内钢筒及大直径外钢筒倾斜放置架空临时支架上，借助机器设备将筒体倒置至初始位置。
最后将筒体卸下架子，完成最后的验收。
二、工艺优势相比其他工艺，该工艺具有以下优势：1. 工期短。
该方法采用化简的构造形式，组装加工便捷，从而在施工期间的效率得到提高；2. 质量高。
内外钢筒接口密封处理，焊接点均匀，在安全和可靠方面具有优势；3. 安全性强。
施工过程中有效避免顶部筒体坠落的风险；4. 环保节能。
整个倒装过程中不需要任何开挖和振动作业，减少对周边环境的污染。
三、技术应用现如今，高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺已被广泛应用于大型烟囱的建设中，比如煤炭、石化、化纤等行业。
这些企业在施工过程中，通常会采取现浇预制结构等方式，同时还会根据特定的实际施工情况，做出相应的优化和调整。
240m烟囱钢内筒液压提升倒装法
240m烟囱钢内筒液压提升倒装法通过技术鉴定镇江电厂三期工程建设两台600MW超临界燃煤发电机组，两炉共用一座240/16.4m烟囱,一炉设一支6.0m内径排烟筒，高度为240m。
钢内筒与烟气直接接触件由钛板和碳素钢基板组成，钛钢复合板采用爆破—轧制复合技术制造,筒体壁厚为13。
3mm、17.3mm.该烟囱由华东电力设计院设计，江苏电建三公司施工。
液压提升倒装法是一种利用液压提升装置实现钢内筒逐节组合的安装方法,液压提升倒装系统主要由提升器、提升器支承体系、钢内筒吊装吊点、钢绞线、钢绞线描固体系等组成。
单只钢内筒的施工基准荷载为6000kN,4只GYT—200（Ⅱ）型液压千斤顶总提升能力为8000kN.江苏电建三公司要根据工程建设需要，结合工程的特点和难点,开展了“240m烟囱钢内筒液压提升倒装法成套施工技术应用研究"，取得了一系列技术成果，2005年12月16日通过江苏省省级科技成果鉴定.该课题的研究，克服了顶升法和提升法的缺陷和局限性,技术优势明显.从顶部提升，支承点始终在重心上方，重心相对于支承点不断下降,从根本上消除了内筒安装过程中突出的扭晃问题；为后续填充段的组合对口,提供了便利条件，使施工操作变得简单快捷;与“顶升法”相比，施工流程更顺畅、更连续，加快了施工进度，实现了12～18m的日提升速度，取得了良好的经济效益；该课题选用ANSYS软件，开展了钢内筒提升器支承体系的布置与力学分析、内筒附壁环梁的设计与分析、钢绞线束群锚体系在起重工况下的钢固性能研究、内筒施工环境的整体动力学分析等分析研究，为同类工程施工开创了一条新的定量分析途径，改变了传统经验分析的现状，消除了主要安装部件的安全隐患，确保安装施工安全，使安装方案经济可靠；研究编制了《烟囱钢内筒钢索式液压提升倒装施工工法》和《烟囱内筒钛——钢复合板焊接技术规程》，填补了该领域施工技术上的空白，使该项施工技术成套化。
该课题的研究成果，总体上达到国内领先水平,可以适用于套筒烟囱和多管烟囱的钢（玻璃钢)内筒安装，推广应用前景广阔.1、应用领域和技术原理①应用领域：大型火力发电厂烟囱的钢内筒安装及检修.②技术原理:液压提升倒装法是一种利用液压提升装置实现钢内筒逐节组合安装的方法，在制作场把钢内筒预制成若干个标准段；将提升器安装在烟囱外筒顶部，穿好钢绞线;从烟囱外筒预留门洞用轨道车逐节运入内筒预制标准段；提升器、钢绞线与带吊环的内筒段之间通过锚固体系相联接；以外筒顶部钢平台为支撑,以钢绞线为纽带，以液压油为动力，驱动提升器，按从上到下的顺序，提升一段高度，填充一段筒节，组对焊接完毕,再提升、填充、焊接，循环往复累积提升，换一次吊点后,直到全部组装完毕。
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案一、项目背景火电厂作为能源行业的重要组成部分，其烟囱作为设备之一，发挥着关键的排烟排放功能。
钢内筒及平台是烟囱的重要组成部分，承担着支撑和维护作用，必须具有良好的结构稳定性和耐用性。
二、施工方案1. 钢内筒施工流程•准备工作：搭建施工架，清理施工区域，确保安全通道畅通。
•钢结构安装：采用在地面预制钢结构，然后逐层安装到指定位置。
•焊接：对焊接部位进行打磨、除锈处理，采用焊接工艺进行连接。
•涂装：对焊接完成的钢结构进行防腐处理和喷涂，确保耐久性和美观性。
•验收：对钢内筒的安装进行验收，确保符合设计标准。
2. 平台施工流程•支撑搭设：搭建起一定高度的支撑结构，作为平台的基础。
•平台铺设：将预制好的钢板逐块铺设在支撑结构上，满足设计要求。
•栏杆安装：安装平台的栏杆及护栏，确保工作人员安全。
•涂装：对平台进行喷涂，保护钢结构不受腐蚀。
•验收：对平台的结构和安装进行验收，确保安全可靠。
三、施工安全措施1. 安全标识•在施工现场设置明显的安全标识，指示出紧急出口、禁止通行区域等。
•为施工人员配备必要的安全装备，包括安全带、安全帽等。
2. 安全守则•严格遵守施工现场的操作规程，杜绝违章操作。
•在高空作业时，必须佩戴安全带并进行固定。
3. 灭火设备•在施工现场设置灭火器材，以备发生火灾时迅速扑灭。
四、施工效果评估1. 结构稳定性•经过施工完成后，通过专业检测设备对钢内筒及平台的结构稳定性进行评估，确保安全性。
2. 耐用性验证•对涂装的耐腐蚀性进行测试，以验证其在各种环境条件下的使用寿命。
五、总结火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工是一项需要高度专业性和安全性的工程，通过严格的施工流程和安全措施，确保整个施工过程顺利进行，最终达到设计要求的效果。
240m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺
240m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺240m双钢内筒烟囱由三部分组成。
第一部分为圆板式厚大烟囱基础，其直径为34.2m，底板厚2.7m，混凝土用量为2985m3；第二部分为钢筋混凝土外筒，高231m，顶部外径为16m，底部外径为25.2m，筒身混凝土用量为6315m3；第三部分为钢制排烟内筒，2座240m高钢烟囱的直径均为6.5m ，钢筒外表面包有双层保温矿棉板和围护钢丝网，每根钢制排烟筒重约6 00t。
在钢筋混凝土外筒与钢制排烟筒内筒间，由8层钢平台连接，每层钢平台间隔30m左右。
第1章施工方案该工程施工前共拟订了5种施工工艺，分别为悬臂吊机散装法、爬升式吊机单机顺装法、起重式吊装法、爬杆式液压提升倒装法和自爬式液压顶升倒装法。
经比较，最终选定了自爬式液压顶升倒装法。
该方法施工设备自动化程度高，操作安全，施工进度快，工厂化制造程度高，施工质量有保证。
第2章液压顶升设备自爬式液压顶升倒装施工工艺的主要施工设备是一套液压顶升设备，它是国内第一套烟囱施工液压顶升设备。
该设备由液压系统、控制系统和钢结构支承系统三部分组成。
钢结构系统是整套设备的承力构件，由3根3 6m高的立柱和1个外径8.12m的提升环梁组成。
立柱截面呈凹槽形，立柱两侧面每隔0.9m设对称的方孔。
提升环梁外侧设3条支腿，内侧设12根液压驱动插销。
液压系统是这套设备的工作部分，顶升工作由其实现。
由一系列大、小油缸和整套液压泵站组成一种爬升千斤顶，可按指令在立柱的凹槽内上下爬行。
控制系统是整套设备的枢纽，它由电脑、传感器和一系列控制、操作、动力等电气元件组成，能全自动控制3个爬升千斤顶平稳、同步地上下运动，以完成顶升安装工作。
该系统的显著特点是设置了自动控制、顺序控制和手动控制3种模式，使用特别方便，适应能力很强。
此外，该系统还设置了多重报警装置和自行闭锁装置，安全可靠。
整个液压顶升设备是机、电、液一体化的高技术设备，其工作原理是：提升环梁伸出12根插销托住钢制内筒上的倒牛腿，提升环梁的3条支腿搁置在同一平面上3个按120°分开的爬升千斤顶上，爬升千斤顶按指令在立柱的凹槽内攀住方孔向上爬行，实现钢烟囱筒体上升。
240m双钢内筒烟囱筒壁施工方案(新)
1.适用范围：本作业指导书适用于江苏新海发电有限公司2³1000MW机组“上大压小”工程240m 双钢内筒烟囱外筒工程。
2.编制依据：2.1《烟囱外筒施工图》F1107S-T04022.2《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-20012.3《电力工程地基处理技术规范》 DL/T5024-20052.4《建筑地基基础设计规范》 GB50007-20022.5《电力建设安全工作规程》 DL5009.1—20022.6《电力建设安全健康与环境管理工作规定》2.7《烟囱工程施工及验收规范》 GB50078-20082.8 《建筑施工计算手册》2.9 《建筑施工手册》2.10《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程 DL/T5210.1-2005 2.11《工程建设标准强制性条文》房屋建筑部分 2009年版2.12《工程建设标准强制性条文》电力工程部分 2006年版2.13《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-20032.14《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-20022.15《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-20072.16《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-20062.17《钢筋混凝土用钢第二部分：热轧带肋钢筋》GB1499.2-20072.18《钢筋混凝土用钢第一部分：热轧光圆钢筋》GB1499.1-20082.19《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-20032.20《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20082.21《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-20032.22《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20083.工程概况及主要工程量：3.1工程概况：江苏新海发电有限公司2³1000MW机组“上大压小”工程240m双钢内筒烟囱，由江苏省电力设计院设计、江苏省电力建设第一工程公司施工，筒身为双钢内筒钢筋混凝土结构。
240米钢烟囱钢内筒气顶法施工方案
五洲***工程有限公司***有限公司烟气脱硫装置钢内筒气顶法施工方案编制：审核：批准：湖南省工业设备安装公司苏州分公司2004－10－12一、概述：***公司脱硫塔烟筒采用双层结构，外层为混凝土圆锥形结构，内筒不锈钢结构，混凝土烟筒高145.95 m，上口内径∮3.5m，下口内径∮11.5m；钢内筒内径为∮3m，高142.6m，标高150m。
壁厚4、5、6mm，材质SUS316L。
筒顶为一喇叭筒直径∮3400mm，筒体外壁用75mm厚岩棉保温，外包镀锌铁皮0.5mm 保温，外壁每1.5~2m不等设80*6角钢保温支撑圈，中部有二个∮3400mm*6250mm 集水段；标高GL+31.755,+50.65,+73.9,+97.15,+120.4,+145.95处共设六个支撑止晃装置，筒体落在标高+31.755，外形尺寸4000*4000mm的钢架上.钢架标高31.755m，重21.1吨。
主要工作量：吊装时筒壁板、顶、集水段、角钢圈（不计其他附件）重59T，保温件重13.7T （不计+31.755以下保温重量）。
吊具重约5T，吊装最大重量约为78T。
二、钢内筒吊装方案：1、气吹顶升方案选用及适用范围：根据本工程钢烟筒等直径特点，可采用气吹顶升法进行施工。
气压顶升倒装法原理清楚、设备简单、操作方便、顶升平稳，具有一定先进性。
此方法最适用于100m以上自承重结构等径钢烟筒的施工。
2、气吹顶升法工艺特点：2.1简单易行，成本低廉。
只需常规的施工机具，无需添置大型或专用的起重设备。
2.2可大幅减少高空作业，便于控制施工质量。
壁板组对与焊接均在同一低位操作平面上进行，操作安全,控制管理方便，可节省大量的脚手架费用。
2.3顶升安全可靠。
供气系统为自供电空压机，筒内气体压力在密封装置作用下处于保压状态。
不存在其他因机械故障和停电等突然事件而发生时筒体下坠。
2.5提升稳定性好。
筒体在气压作用下顶部受力，沿导向装置稳定上升，不存在其它外力影响。
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案
火电厂240米烟囱钢内筒及平台施工方案一、项目背景及总体要求烟囱是火电厂排放烟气的主要设备之一，通常由烟道和烟囱钢内筒两部分组成。
本施工方案主要针对火电厂240米高烟囱钢内筒及平台的施工进行设计，包括施工工艺、工期计划、施工组织、安全保障及材料等方面的要求。
二、施工准备工作1.制定详细的施工方案，明确施工工艺及施工流程；2.确定施工队伍及其组织架构，明确各岗位职责；3.组织人员参加相关技术培训，提升施工人员的技能水平；4.采购施工所需的材料及设备，保证施工进度；5.制定安全保障措施及应急预案，确保施工过程中的安全。
三、施工工艺及流程1.钢内筒的施工工艺(1)安装组装台架：根据设计要求，搭建钢结构组装台架，并进行静载试验；(2)钢板预制加工：对钢板进行切割、烧灼处理，并按设计要求进行弯曲；(3)钢板制作：将预制加工好的钢板焊接到组装平台上，组装成筒体，并进行焊接质量检验；(4)高空吊装：使用起重设备将钢内筒吊装到相应位置，并进行对接；(5)焊缝处理：对钢内筒的焊缝进行打磨、抛光、防腐处理；(6)立柱安装：安装烟囱钢内筒的支撑立柱，并进行调整、固定；(7)平台安装：安装钢内筒内的工作平台及各个通道，并进行调整、固定。
2.平台的施工工艺(1)平台支撑：根据设计要求制作支撑架构，进行焊接、调整和固定；(2)平台制作：根据设计要求将钢板进行切割、弯曲、焊接，制作平台结构，并进行焊接质量检验；(3)平台安装：使用起重设备将平台吊装到相应位置，进行调整、固定并进行质量检验；(4)平台照明及防护：配备照明设备，并进行防护措施的设置；(5)平台验收：经过调整、固定后，进行平台的验收。
四、工期计划根据项目施工规模及工艺要求，制定合理的工期计划，详细安排施工进度，以达到预定的竣工日期。
五、施工组织组织好施工队伍，明确各个岗位的职责，并进行相应的培训。
设置专职安全员负责施工安全管理，并做好施工现场的协调、指挥工作。
六、安全保障在施工过程中，要注意施工人员的安全，严格遵守安全操作规程，做好各种防护措施。
240m双钢内筒烟囱钢筋混凝土筒壁施工技术
240m双钢内筒烟囱钢筋混凝土筒壁施工技术通过俄罗斯特罗伊茨克电站2×660MW工程10#机组240m双钢内筒钢筋混凝土烟囱施工实例，介绍采用SC200/200人货两用多功能施工升降机垂直运输和无井架翻模施工方法，施工烟囱钢筋混凝土筒壁的施工技术。
该施工方法安全、经济、可行。
标签：钢筋混凝土烟囱；翻模；升降机；工艺引言工程概述：俄罗斯特罗伊茨克电站2×660MW工程10#机组由中国能源建设集团东北电力设计院设计，黑龙江火电第三工程公司施工。
烟囱设计为240m双钢内筒钢筋混凝土结构，钢内筒顶标高240m，，钢筋混凝土外筒顶标高233m。
±0.000m处外筒外半径12.4m，壁厚为700mm；+233m顶处外筒外半径10m，壁厚为350mm。
在+23.95m标高处对称设两个烟道口，宽×高=5500×16200mm。
1 施工方案的选择烟囱工程的施工方法很多，主要为无井架、竖井架、外脚手架垂直运输和液压滑模法、爬模法、翻模法等模板施工方法的交叉组合。
有井架整体爬模施工工艺适用于工程高度适中的高耸工程，但是内部空间较小，内衬结构施工不方便，劳动强度大，机械化程度偏低；无井架整体爬模施工工艺施工结构简单，机械化程度高，虽然节约滑模施工的丝杆和支承杆，节约大量钢材，但是爬模施工费用也较高；无井架翻模施工技术则避免了上述几个问题。
2 施工工艺2.1 模板工程及三脚架支撑体系翻模施工采用三层自制定型钢模板，为了减少模板缝提高表面工艺，在外侧模板每节水平缝连接处夹3mm厚海绵胶条，立缝收分模板边用楔形水泥垫块挤严。
内侧模板相邻两块模板间连接不少于5个螺栓。
每节模板支设时内、外模板同时进行组装。
内外模板间用？准20PVC管做支撑套管，用来限制筒壁厚度，用M16对拉螺栓固定模板。
内外模板上下两节模板水平缝连接紧密，内模板必须保证每组模板用M10螺栓连接牢固，防止出现错台现象。
电厂240m钢筋混凝土烟囱筒壁施工工艺及方法
筒身施工高度不断增加 ， 合理利用 电动提升 系统 既经济又保障 了 内 ， 启动电机 ， 通过丝杠反转 ， 以操作架为基点提升架上升 １５ｍ， ． 工程各项 目标 的控制效 果。其施工流程分 为： 电动提模 系统安装 由销块 （０× ０ 与轨道连接 ， ５ ６） 电机正转通过 丝杠使固定在操作架
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８ ・ ０
第３ ７卷 第 ７期 ２０ １１年 ３月
山 西 建 筑
ＳＨＡＮＸＩ ＡＲＣＨＩ ＴＥＣＴＵＲＥ
Ｖ０ ． ７ Ｎｏ ７ １３ ． Ｍａ ． ２ １ ｒ ０ １
文章 编 号 ：０ ９６ ２ （０ ） ７０ ８ —２ １０ －８ ５ ２ １ ０ —０ ００ １
轨道 和销块组成。轨道 由［２槽钢 滑道和制作 的专 用模板 由［ ６ １ １
钢筋工程 ： 钢筋 必须按设计 的型号 、 尺寸 、 数量加工 。环筋 的
连体 而 成 并 通 过对 拉 螺 栓 固定 在 外 筒 壁 上 ， 升操 作 架 由销 块 固 弧度 ， 提 须按其所 在部位筒身弧度 ， 提前 放样加工成型 ， 不得使用直
１ 电动提 升 系统原 理
及操作架部分 ； 传动部分 ； 电梯部分 ； 电器控制部分五大块组成 。
电器控制系统 主要 由电梯 、 提升装置 、 照明三部分组成。
电动提升系统 由井 架、 中心鼓 、 辐射 梁 、 吊平 台部分 ； 提升架 ２ 运用 电动提 升 系统 施工 的流程和 方法 钢筋绑扎 一 内模支设 一外模 支设一调半径 一浇筑混 凝土一 工作原理 为 ： 以减速 电机 为动力 ， 以已有强度 的混凝 土筒身 松 滑道绳 吊笼系统停止 工作一 提升架 与操作架 提升一拉 紧滑道 为受力基点 ， 轮换上提操作架 中的提升架 ， 从而完成筒身 的施工。 绳 一吊笼恢复工作 一拆最 下层模板 一重复 以上工序 。筒 身施工
m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺 (二)
m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺 (二)
1. 工艺概述
- m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺是一种高效、安全、可靠的施工方式。
- 该工艺采用了顶升和倒装技术，使得施工过程中不需要使用大型吊
装设备，降低了施工难度和风险。
- 该工艺的施工速度快，可以在较短的时间内完成整个烟囱的顶部结
构的拆卸和更换。
2. 工艺流程
- 首先，需要对烟囱进行检查和评估，确定施工方案和安全措施。
- 然后，进行顶部结构的拆卸，包括烟囱顶盖、钢结构和内筒等部分。
- 接着，进行内筒的顶升，采用液压千斤顶等设备，将内筒顶部顶升
至一定高度。
- 然后，进行外筒的倒装，采用倒装机等设备，将外筒从底部倒装至
一定角度。
- 最后，将内筒从顶部向下拆卸，完成整个烟囱的顶部结构更换。
3. 工艺优点
- 采用该工艺可以降低大型吊装设备的使用，减少施工难度和风险。
- 该工艺施工速度快，可以在较短的时间内完成整个烟囱的顶部结构
的更换。
- 采用该工艺可以节省施工成本，减少对周围环境的影响。
4. 工艺适用范围
- 该工艺适用于高烟囱的顶部结构更换，特别是在无法使用大型吊装
设备的情况下。
- 该工艺适用于内筒和外筒之间有足够空间进行顶升和倒装的情况。
- 该工艺适用于需要快速完成烟囱顶部结构更换的情况。
论烟囱双钢内筒同时顶升在电厂施工的应用
论烟囱双钢内筒同时顶升在电厂施工的应用1工程概况华润电力贺州电厂2×1000MW机组工程烟囱设双钢内筒，总高240m，分为两段：上段长165m，悬挂于225m平台上，下段长75m，自立于基础支墩上。
42～60m处为烟道接口，全高设置加强圈。
钢内筒35m以下采用普通Q235B钢板，悬挂点处采用20+1.2mm规格钛钢复合板，烟道口处采用12+1.2mm规格钛钢复合板，其余部位采用10+1.2mm规格钛钢复合板。
钢内筒每圈采用三块钛钢复合板围合而成，板高度多采用2m。
自42m往上全高外包2*40mm厚超细玻璃棉毡，筒首外露部分玻璃棉毡外包4.5mm厚不锈钢板。
2主要方案采用气顶倒装法对两台钢内筒同时顶升，布置两台空压机作为气源站，一用一备，接两路路电源应对紧急情况；双筒采用一路进气管道，自操作台处分为两路供两个钢内筒顶升用；采用两台卷扬机分别牵引两个钢内筒，互不影响，卷扬机主令控制器接至操作台旁边，由顶升操作人员同时操作进出气阀门及主令控制器，做到气顶及牵引同步；外保温随顶随保温，减少工期及后期保温难度。
采用此方案仅用时65天两台钢内筒就同时顶升到顶，同时完成了外保温工作。
3施工工艺及流程3.1施工技术准备（1）编制施工方案和有关技术文件；（2）进行焊接工艺评定，由焊接专业工程师组织进行，确定焊材型号、规格和焊接方法工艺；（3）设计气压顶升装置、进行详细的计算并经过审批。
3.2现场准备（1）在筒体的下一层平台上提前安装顶升导向装置；（2）准备好密封圈材料，必须符合耐磨性和密封可靠性的要求；（3）内胆应选用质量良好的密封性内胎，购买时应附有产品合格证书和检测合格证明，进场后应进行气压试验，待试验完毕并无缺陷时方可投入使用；（4）由于在施工现场无压缩空气管线，设置临时压缩空气站，内有一台21m3/min的螺杆式空气压缩机，操作台位置应当放在便于观察到筒体顶升情况的位置。
3.3气顶装置制作和安装（1）封帽制作：封帽由14mm厚的钢板卷制成锥角为30o的锥体状，重量约为8t。
镇江电厂三期240m烟囱钢内筒液压提升倒装法施工技术
镇江电厂三期240m烟囱钢内筒液压提升倒装法施工技术吴留恩;邵勤
【期刊名称】《武汉大学学报：工学版》
【年(卷),期】2007(0)S1
【摘要】镇江电厂三期240m烟囱钢内筒,采用钢索式液压提升倒装法施工.液压提升倒装系统主要由提升器、提升器支承体系、钢内筒吊装吊点、钢绞线、钢绞线锚固体系等组成.液压提升倒装法适用于各种形式的钢内筒,具有广泛的应用前景,与液压或气压顶升法相比,是一大技术进步与工艺创新.
【总页数】6页(P459-464)
【关键词】多管式烟囱;钢内筒;液压提升倒装法;钢绞线锚固体系
【作者】吴留恩;邵勤
【作者单位】江苏电力建设第三工程公司
【正文语种】中文
【中图分类】TU758.7
【相关文献】
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4.600MW机组240m烟囱钢内筒液压提升倒装法施工 [J], 吴留恩;邵勤
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第一卷240ｍ高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺
240m双钢内筒烟囱由三部分组成。
第一部分为圆板式厚大烟囱基础，其直径为３4.2ｍ,底板厚2．7m,混凝土用量为2985ｍ3；第二部分为钢筋混凝土外筒，高231m，顶部外径为16m，底部外径为25.２m，筒身混凝土用量为63１5ｍ3；第三部分为钢制排烟内筒,2座240m高钢烟囱的直径均为６.５m,钢筒外表面包有双层保温矿棉板和围护钢丝网,每根钢制排烟筒重约600t。
在钢筋混凝土外筒与钢制排烟筒内筒间，由8层钢平台连接,每层钢平台间隔30m左右。
第1章施工方案
该工程施工前共拟订了5种施工工艺，分别为悬臂吊机散装法、爬升式吊机单机顺装法、起重式吊装法、爬杆式液压提升倒装法和自爬式液压顶升倒装法。
经比较,最终选定了自爬式液压顶升倒装法。
该方法施工设备自动化程度高,操作安全,施工进度快,工厂化制造程度高，施工质量有保证。
第2章液压顶升设备
自爬式液压顶升倒装施工工艺的主要施工设备是一套液压顶升设备，它是国内第一套烟囱施工液压顶升设备。
该设备由液压系统、控制系统和钢结构支承系统三部分组成。
钢结构系统是整套设备的承力构件，由3根３6m高的立柱和１个外径８.12ｍ的提升环梁组成。
立柱截面呈凹槽形，立柱两侧面每隔0.9m 设对称的方孔。
提升环梁外侧设3条支腿,内侧设1２根液压驱动插销。
液压系统是这套设备的工作部分，顶升工作由其实现。
由一系列大、小油缸和整套液压泵站组成一种爬升千斤顶，可按指令在立柱的凹槽内上下爬行。
控制系统是整套设备的枢纽,它由电脑、传感器和一系列控制、操作、动力等电气元件组成，能全自动控制3个爬升千斤顶平稳、同步地上下运动,以完成顶升安装工作。
该系统的显著特点是设置了自动控制、顺序控制和手动控制３种模式，使用特别方便，适应能力很强。
此外,该系统还设置了多重报警装置和自行闭锁装置,安全可靠。
整个液压顶升设备是机、电、液一体化的高技术设备,其工作原理是：提升环梁伸出12根插销托住钢制内筒上的倒牛腿，提升环梁的３条支腿搁置在同一平面上3个按12０°分开的爬升千斤顶上,爬升千斤顶按指令在立柱的凹槽内攀住方孔向上爬行,实现钢烟囱筒体上升。
其顶升动作象人爬杆一样，手脚并用,伸缩
爬行,是一个单自由度负重爬升机器人(图5-l-1）。
第3章钢制排烟内筒制造
钢制排烟内筒总高２40m,在制造厂内预先制作６m高的一小节圆筒,运到现场拼接、顶升和安装。
这种作法可提高制造速度和质量,节省施工场地,减少现场工作量。
在制作场地上，用4轴卷板机和自动焊机将1．2ｍ×６m的耐大气腐蚀钢板制成高1.２m、直径6.5m的单节钢筒,然后再由5个１.２m高的单节钢筒焊接成6ｍ高的一节钢筒,制作工艺分Ｉ2道工序:
放样制样板和工夹具→划线，编号,下料→切割钢板→卷板整形→筒体组装成型→筒内两端安放米字撑→单节钢筒翻身上焊接托架→碳弧刨切出焊接坡口,打磨，从内到外焊接→拆除米字撑，筒身整圆,安置内撑箍→单节筒体组装成6m 长的一节钢筒→上翻转架进行自动焊接→焊缝检验，拆除内撑箍(图5-1-2)。
在钢筒的制造过程中,为确保钢筒制造的质量和精度,相应设计制作了多种专用工具夹,将6ｍ高、6.5ｍ直径的每小节钢筒的周长和椭圆度偏差分别控制在6m m和20mm内。
有关专用工具夹及其作用简述如下:．
１.钢板运输托架,主要用于钢板卷板制成后的运输。
2.卷板托架，由固定型和活动型各l个组成,用于单节钢筒的卷板成型。
3．钢内筒卷板脱板专用吊架。
４.米字撑,用于单节钢筒焊接成型,以保证钢筒椭圆度偏差在20mm以内。
５.钢内筒纵向焊接台，用于保证筒体纵向焊缝在平焊时的焊接质量。
6．内撑箍，用于保证筒体直径和椭圆度精度。
7．钢内筒吊耳，用于悬挂内撑箍。
8.钢内筒内环埋弧焊机操作活动台，用于钢筒内环缝的自动焊接。
9.钢内筒外环焊接操作台,用于外环缝自动焊接。
1０．钢内筒多节运输固定托架。
１１.钢内筒单节组装90°翻身腰箍。
1２.钢内筒多节吊运钢扁担。
13．钢内筒单节旋转翻身扁担。
１4.钢内筒撑箍专用吊具。
15.钢内筒吊运翻身停止稳定器。
为保证２40m钢制排烟内筒的安装质量,对每小节钢筒的制作有严格的质量控制，制定了一套质量验收标准和制度,对钢板落料工序的切割线偏差、纵向和环向焊缝的错距、筒体的椭圆度和周长偏差、筒体端面与中心垂直度偏差等均应严格控制,以确保每小节6m高的钢筒具有很高的精度,为240m钢烟囱的顶升安装打下良好基础。
第4章２40m钢制排烟筒安装
单节钢筒制作完成后,用龙门吊将第一节6ｍ高的钢筒吊至台车(一种运输车）上，然后运进混凝土外筒内，用事先布置好的卷扬机将第一节钢筒吊至离地2 0m高空,再将配有顶升倒牛腿的第二节钢筒用台车运置第一节钢筒下面,用卷扬机将第二节钢筒吊至离地7m高，再运进第三节钢筒，置于第二节筒下。
将顶升环梁降至第二节钢筒的倒牛腿处，将环梁上１2根插销伸出，托起钢筒上的倒牛腿,并调整第二节钢筒的安装中心位置,使其与环梁同心。
用手拉葫芦将第三节钢筒缓慢拉起,与第二节筒对口，用短角铁将两节钢筒接口处点焊固定，从而完成第二、三节钢筒的对接工作。
将第一节钢筒用卷扬机徐徐放下，并搁置在第二节筒上与之对口，也用短角铁将两节钢筒接口处点焊牢,完成第一、二节钢筒的对口工作。
在钢筒的对接处设置内、外吊装平台，用内平台上的调节支撑调整钢筒接口的椭圆度，使接口处内边圆周相吻合,并保证同心度。
先点焊，后正式焊,且点焊正面,正式焊反面,正反面交叉焊接,以防止温度变形。
将三小节钢筒焊接成18m 高一节钢筒,启动顶升装置，将前三节钢筒一起向上顶升７.5m,随后用台车将第四节钢筒运进就位,再对口、焊接、顶升循环施工(图５-
1－3)。
由于顶升设备的立柱长36m，当环梁上升到立柱顶端时,整个钢筒回落到基础上,然后启动爬升千斤顶下爬,使环梁下降到地面,在筒身上重新焊上倒牛腿，再度开始顶升施工，整个2４0m高的钢制内筒要进行8次循环，最后将钢制排烟筒锚固在基础上。
钢内筒筒身外的保温材料施工,在钢筒顶升时,采用上下立体交叉施工法同步进行,使其与钢筒顶升同步完成。
钢制排烟内筒是一种新型的结构形式,在2号钢内筒的施工中，由于改进了某些衔接作法,仅用34d时间就完成了顶升工作。
自爬式液压顶升倒装施工工艺虽然取得了成功,但还有些技术细节需要改进和完善。
如现场对口焊接的自动化程度问题，提升环梁受力均匀性测定和调整问题，顶升装置的导向止晃问题等，
都需要进一步解决。