充填采矿规范

第一章总则

第一条：为认真贯彻矿山安全生产技术规程，促进松矿充填管理工作标准化和制度化，使技术管理工作与安全生产有机结合，根据松矿的实际情况，特制定本办法。

第二章采场准备

第二条：充填前应认真清理充填进路残留矿石及杂物，排除积水，耙平底板和清理两帮底脚。为下一层采矿时，提供一个安全平整的充填顶板。

第三条：严格按设计标准，在进路内铺设底筋和吊筋，尤其对于大断面进路开采时，这种加筋充填体是提高充填抗拉强度和整体稳定性的重要技术措施。

第四条：一次充填打底的进路的长度不得超过40m，对于长度超过40m的，必须在进路中间砌2.5米高的半截充填挡墙，并采用后退式分步充填方式，以避免造成打底厚度的不均和离析。

第五条：进路内须架设增强聚乙烯塑料管，牢固绑扎在进路顶板上，并延伸至充填挡墙外1～2节。对分段充填的进路，还须同时架设两趟充填管，以保证料浆的充分接顶及接顶充填的安全生产。

第六条：每次充填结束时，必须将沉淀出的清水及时排净，为下一次充填及接顶充填作准备，同时，也利于砂浆的迅速沉降，充填体的强度增长。

第七条：保证充填进路分三次充填接顶，并严格控制每次充填的充填量，减少分层离析。

第八条：控制回采时间，加强采场通风，是充填体有一定的养护时间，保证回采时充填体有必要的强度质量。

第九条：采用控制爆破作业，避免开帮放炮时，对充填体的震动破坏。

第十条：井下废石就近充填处理时，必须保证打底充填质量，其充填高度不得低于2m。

第三章充填料制备与输送

第十一条：充填料制备站以及充填泵站应尽量设置在矿体中央，以缩短输送距离。

第十二条：充填料制备站和管道输送系统的能力不应小于日平均充填量的两倍，并能满足一次最大充填量。

第十三条：充填料制备应设置高位水池。

第十四条：沙仓总容积不应小于一次最大充填量，并需满足供砂与用砂的平衡。

第十五条：水泥料仓必须保有7天以上的用量，自产水泥时亦不得少于三天。

第十六条：密闭水泥仓应设呼吸器、收尘器、料位仪，各种空口应密闭。水泥仓进料口应设杂物隔筛。

第十七条：充填料制备站对砂、水泥、水的流量和水泥砂浆的浓度均应设计量和控制装置，且能按预定的流量、浓度自动调整。

第十八条：搅拌桶及工人操作地点应设通风除尘装置。

第十八条：充填料制备站、输送泵与充填作业点之间应有声光信号和直通电话。

第二十条：各种充填料在进入管道输送系统前应经格筛井进行计量。

第二十一条：水砂充填管道直径必须大于输送物料最大粒径的4倍，胶结充填管道直径必须大于输送物料最大粒径的5倍。

第二十二条：采用管道自流输送充填料时，其输送速度必须大于临界速度。

第二十一条：禁止在主井、副井内架设充填管道，主干线管道应有备用。

第二十二条：输送充填料用的压力容器应符合原国家劳动总局1981年颁发的《压力容器安全监察规程》的规定。

第二十三条：垂直和倾斜的充填料输送管道的底部，必须安装事故排料阀，一旦发生堵管，立即进行排放。排放的料浆必须进行清理，必须维护好充填管路，防止料浆跑漏，污染巷道。

第四章采场充填

第二十四条：采矿技术人员要认真分析其管辖区域采充工程布置情况，为工区采充平衡提供技术上可行、安全上可靠、生产上高效的技术方案，确保本区充填工作达到设计要求。按时、按质完成各类采充施工设计，严禁无设计施工或者以施工单代替设计。

第二十四条：下向充填采场。施工工序为：进路回采、锚杆施工、平场、吊筋眼、钢筋铺设（隔离薄膜）、封口、充填、接顶、养护。其中进路回采、锚杆施工、平场、吊筋眼由生产工区完成后，由生产股组织工区、措施工段人员进行现场验收。验收合格后，经三方人员签字认可，交由措施进行钢筋铺设（隔离薄膜），完成后再申请进行验收，验收合格后，方可进行封口、充填、接顶、养护工作。每次进行验收时，必须填好验收单，签字认可后方能进行下一工序作业。发现有不合格的事项，必须及时出具整改通知书，限期整改合格。

1、平场

首先对回采结束的进路按腰线清理平整，重点清理干净两底脚残留矿石及底板大块矿石，保证底板平整，达到设计要求。现场清理完毕以后，从里向外按排距为1.2m，间距为1.2m打吊挂锚杆，每排3根锚杆，锚杆倾角不小于70°，预留在岩体（充填体）外部的长度为0.3～0.5m，对不合格的锚杆不予验收，并按每根30元进行处罚。

2、钢筋铺设

为了防止水泥渗入破碎矿石中，充填之前需在采场的底板上铺设一层塑料薄膜。每个下向充填法的采场切顶层方铺设吊筋，其余分层不再设置吊筋；在锚杆内焊接吊筋，吊筋的直径为16mm，吊筋的下部距巷道底板的高度为0.1m。底筋以焊接方式与吊筋相连，底筋由主筋和副筋构成，主筋的直径为16mm，网格为1.2m×1.2m，副筋直径为8mm，网格为0.4m×0.4m。

（1）已回采进路的邻侧为待回采进路时，则沿巷道帮预留

0.5m长的主筋，并用直径不小于为12mm的钢筋将留出的主筋连成整体，以利于邻侧进路回采时能找到预留的主筋。邻侧进路回采结束后，铺设底筋时，与预留底筋相焊接，使两个相邻的进路成为一个整体，保证充填体的稳定性。

（2）已回采进路的邻侧为矿体边界时，则距底筋1.5m高度处向矿体边界施工水平钻孔，钻孔的间距为1.2m，与主筋的间距相

同，眼深度1m，并插入2m长的圆铁。主筋沿矿体边界向上延伸

1.5m之后与长出的1m圆铁相连，使之成为一个整体。

3、充填

准备工作就绪之后，对充填料严格计量和配料，按照相关配比进行进路底层（承载层）充填，然后充填接顶层。承载层的混凝土标号按C15标准配比，接顶层采用砂浆充填，以提高接顶率，接顶层的充填长度原则上不得超过7米。

4、养护

在同一水平上的相邻进路之间，充填体养护期一般为3-5天，之后即可施工邻侧的进路；如果是上下水平之间，充填体的养护期一般为7-10天。

第二十五条：上向充填采场。在垂直方向上按4-5米划分分层高度，逐层由下往上依次回采，分层上沿矿体走向每隔4米划分矿房矿柱。开采过程中先采矿柱后采矿房，各分层矿柱采用C4强度混凝土充填，矿柱充填时，混凝土必须接顶，以保证矿房回采的安全。矿房采用废石充填，废石堆放高度在距离顶板为0.5-1m时方能进行混凝土胶结充填，充填厚度为0.5-1m。

第二十六条：回采作业面一侧（或者两侧）为充填体时，施工人员布置的周边眼距离充填体不得小于0.3m，且应遵循多打眼、少装药的原则，避免充填体被损坏，影响充填效果。

第二十七条：测量技术人员对充填采场要充填的矿房、矿柱及进路在施工结束后，必须放出找平底板的腰线，并对空区进行实测。地质技术人员要及时编录上图，为下一步开采提供准确的资料。