合金材料以及工艺参数对压铸过程中铸件铸型界面换热系数的影响
铸造合金的化学成分对性能的影响分析
铸造合金的化学成分对性能的影响分析在铸造领域中，合金的化学成分对于最终产品的性能起着至关重要的作用。
通过调整合金的成分，可以实现对于铸件力学性能、耐蚀性、耐热性等方面的控制。
本文将对铸造合金的化学成分对性能的影响进行分析。
一、合金强度与成分关系在铸造合金中，元素及其含量会直接影响铸件的强度。
常见的合金元素包括铝、铜、锌、镁等。
铝合金是较为常见的铸造合金，其强度与铝的含量以及合金中其他元素的含量相关。
一般来说，铝合金中铝的含量越高，其强度就越高。
此外，铜作为合金元素的加入，可以有效提高铸件的强度。
二、耐蚀性与成分关系合金的耐蚀性是指合金在特定腐蚀介质下的抵抗能力。
不同成分的合金在耐蚀性方面表现出不同的特性。
例如，不锈钢合金中加入了铬元素，可以形成致密的氧化铬保护膜，提高其耐蚀性。
另外，钛合金中加入了钛元素，能够增加其在酸性介质中的耐蚀性。
三、热稳定性与成分关系热稳定性是指铸造合金在高温环境下的一系列性质表现。
从成分角度来看，钨合金是一种具有良好热稳定性的合金。
其主要成分钨的高熔点使得钨合金在高温下依然能够保持较好的强度和硬度。
此外，钼合金也是一种常用的高温合金，其成分中的钼元素能够提高合金的热稳定性。
四、导热性与成分关系导热性是指合金在传导热量方面的性能。
铝合金由于其良好的导热性能而被广泛应用于铸造领域。
铝合金中加入硅、铜等元素，能够进一步提高合金的导热性。
此外，铜合金也具有较好的导热性能，特别适用于一些导热要求较高的场合。
五、磁性与成分关系另一个需要考虑的性能是合金的磁性。
在铸造合金中，铁、镍等元素的加入会对合金的磁性产生明显影响。
铁合金是一类具有较好磁性的合金，其中的铁元素赋予了合金较高的磁导率。
而镍合金中加入镍元素能够增加合金的抗磁性能。
总结起来，铸造合金的化学成分对于最终产品的性能具有显著影响。
通过合金的成分调整，可以实现对铸件强度、耐蚀性、热稳定性、导热性以及磁性等方面性能的控制。
了解合金成分与性能之间的关系，对于优化铸造合金的设计和应用具有重要意义。
压铸件的屈服应变
压铸件的屈服应变一、铸造工艺的影响压铸工艺对压铸件的屈服应变具有显著影响。
在压铸过程中，模具温度、浇注温度、压射速度等参数都会影响材料的流动和成型，进而影响压铸件的屈服应变。
例如，高的模具温度可能导致材料在模具中更易流动，降低屈服应变；而高的浇注温度和压射速度可能导致材料在冷却过程中产生更大的内应力，增加屈服应变。
二、合金材料的影响合金材料的成分和热处理状态对压铸件的屈服应变也有重要影响。
一般来说，合金元素的含量、热处理状态等因素都会影响材料的力学性能，包括屈服应变。
例如，含有较多合金元素的合金可能在高温下表现出更好的强度和屈服应变；而经过特定热处理的合金可能具有更低的屈服应变。
三、零件结构的影响零件的结构设计对屈服应变也有显著影响。
例如，厚实的部分可能会在冷却过程中产生更大的内应力，导致更高的屈服应变；而复杂的结构可能会影响材料的流动，进而影响屈服应变。
因此，在零件结构设计时，应充分考虑其对屈服应变的影响。
四、温度和应变率的影响温度和应变率也是影响压铸件屈服应变的重要因素。
一般来说，随着温度的升高和应变率的增加，材料的屈服应变也会相应增加。
这主要是因为温度和应变率的变化会影响材料的微观结构和力学性能。
因此，在实际应用中，应充分考虑温度和应变率对屈服应变的影响。
五、应变硬化和屈服点压铸件的屈服应变与材料的应变硬化行为密切相关。
在受力过程中，材料会发生应变硬化，即随着应变的增加，材料的应力会增加。
这种硬化行为会影响材料的屈服点和屈服应变。
因此，了解材料的应变硬化行为对于预测和控制压铸件的屈服应变具有重要意义。
综上所述，要减小压铸件的屈服应变，可以从优化铸造工艺、选择合适的合金材料和热处理状态、优化零件结构设计、降低温度和应变率以及了解材料的应变硬化行为等方面入手。
通过综合考虑这些因素，可以有效地控制压铸件的屈服应变，提高产品的质量和可靠性。
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨热压铸是一种高压下快速凝固铸造技术。
在热压铸成型过程中，存在着许多影响成型工艺质量的因素。
这些因素多种多样，包括铸造合金的性质、模具的设计、铸造温度、放料方式等。
下面我们针对这些影响因素进行探讨。
1.铸造合金的性质铸造合金的性质是影响成型工艺质量的一个重要因素。
铸造合金的性质不同，其热压铸成型的特性也不同。
例如，铝合金的热导率较高，凝固速度较快，而锌合金热导率较低，凝固速度较慢。
当铸造合金的性质不同时，需要制定不同的热压铸成型方案。
2.模具的设计模具的设计也是影响成型工艺质量的因素之一。
模具的结构、尺寸和材料都会对成型质量产生影响。
例如，模具内部一些棱角较锐利的部位可能会导致铸件表面不光滑，或者造成毛刺等问题。
因此，在模具设计中需要充分考虑到这些因素，以保证成型质量。
3.铸造温度铸造温度也会对成型质量产生很大影响。
合适的铸造温度能够更好地控制合金凝固速度和流动性，从而保证铸件的成型质量。
如果温度过高或过低，都会导致铸件表面粗糙、细节不清晰等问题。
因此，在铸造过程中需要严格控制铸造温度。
4.放料方式放料方式也是一个非常重要的影响因素。
放料方式可以通过模具下部开启、中部开启或上部开启等不同方式进行。
不同的放料方式会直接影响到铸件的填充情况和凝固形貌。
因此，在进行放料时需要进行合理的控制，以保证铸件的成型质量。
综上所述，影响热压铸成型工艺质量的因素有很多，需要综合考虑制定合理的方案，以保证成型质量。
在铸造过程中，需要严格控制合金的铸造温度，模具的设计和放料方式等因素，以达到最佳的成型效果。
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨热压铸成型是一种常见的金属成型工艺，通过在高温和高压条件下将金属材料注入模具进行成型，可以获得高精度、高强度的零件和产品。
影响热压铸成型工艺质量的因素很多，包括材料选择、工艺参数、设备性能等，这些因素直接关系到成型产品的质量和性能。
本文将从这些方面进行探讨，分析影响热压铸成型工艺质量的主要因素。
一、材料选择1. 金属材料热压铸成型适用于铝合金、镁合金、铜合金等金属材料的成型。
不同的金属材料具有不同的熔点、流动性和收缩率等特性，因此在选择材料时需要根据产品要求和工艺条件进行合理选择。
2. 原料质量影响热压铸成型工艺质量的另一个重要因素是原料质量。
原料的含气量、杂质含量、粒度大小等都会直接影响到成型产品的性能和表面质量。
在生产过程中需要对原料进行严格的质量控制，确保原料符合工艺要求。
二、工艺参数1. 温度控制成型温度是影响热压铸成型工艺质量的重要参数之一。
温度过高会导致金属材料的流动性增加，但容易造成产品表面气孔和热裂纹；温度过低则会影响金属材料的充填性和流动性，导致成型产品的收缩不均匀。
对成型温度进行精确的控制非常重要。
2. 压力控制成型压力直接影响到成型产品的密度和性能。
过高或过低的成型压力都会对产品的质量造成影响，因此需要根据产品要求和材料特性合理确定成型压力。
3. 注射速度注射速度影响到金属材料的充填速度和流动性，过快或过慢的注射速度都会影响到产品的成型质量。
4. 保压时间保压时间是影响成型产品密度和组织性能的重要参数，保压时间过短会导致产品收缩不足和表面质量不好，保压时间过长则会增加成本。
三、设备性能1. 模具设计模具设计是影响热压铸成型工艺质量的关键因素之一。
模具的结构、表面处理、温度控制等都会直接影响到成型产品的精度和表面质量。
2. 设备精度除了模具设计外，设备的精度和稳定性也会直接影响到成型产品的质量。
设备性能不稳定会导致产品尺寸偏差、表面缺陷等问题。
高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量的影响
高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量的影响高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量的影响高压铸造是一种常用的铝合金铸造工艺，它可以通过施加高压来提高铸件的密实度和性能。
以下是高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量的影响的步骤思考。
第一步：注射温度注射温度是指铝合金在注射过程中的温度。
注射温度的选择会影响到铸件的凝固过程和热处理的效果。
一般来说，较高的注射温度可以提高铝合金的流动性，但过高的温度可能导致铸件出现热裂纹等缺陷。
因此，选择适当的注射温度对于获得高质量的铝合金铸件至关重要。
第二步：模具温度模具温度是指铸造模具的温度。
模具温度的选择会影响到铸件的凝固速度和凝固过程中的温度梯度。
较高的模具温度可以加快铸件的凝固过程，减少凝固缩孔等缺陷的产生。
然而，过高的模具温度可能会导致铸件的表面粗糙度增加。
因此，需要在保证铸件表面质量的前提下选择适当的模具温度。
第三步：注射速度注射速度是指铝合金在注射过程中的流动速度。
注射速度的选择会影响到铸件的充型性能和缩孔的形成。
较高的注射速度可以提高铸件的充型性能，减少气体吸收和减少缩孔的产生。
然而，过高的注射速度可能会导致铸件表面出现气孔等缺陷。
因此，需要根据具体情况选择适当的注射速度。
第四步：压力持续时间压力持续时间是指在铸造过程中施加高压的时间。
压力持续时间的选择会影响到铸件的密实度和力学性能。
较长的压力持续时间可以提高铸件的密实度，但过长的时间可能会导致铸件出现过度压实等缺陷。
因此，需要平衡铸件的密实度和力学性能，选择适当的压力持续时间。
第五步：冷却时间冷却时间是指铸件冷却至室温所需的时间。
冷却时间的选择会影响到铸件的凝固过程和组织形成。
较长的冷却时间可以提高铸件的凝固性能和力学性能，减少组织缺陷的产生。
然而，过长的冷却时间可能会导致生产效率低下。
因此，需要在保证铸件质量的前提下选择适当的冷却时间。
总结：高压铸造工艺参数对铝合金铸件质量有着重要的影响。
通过合理选择注射温度、模具温度、注射速度、压力持续时间和冷却时间，可以提高铸件的密实度、凝固性能和力学性能，减少铸件缺陷的产生。
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨热压铸成型是一种重要的金属成形技术，广泛应用于汽车、电子、航空等行业。
影响热压铸成型工艺质量的因素众多，主要包括材料、模具、温度、压力、速度等方面。
本文将从这些方面一一探讨。
一、材料因素材料是热压铸成型的基础，材料的性能直接影响成型工艺的质量。
材料的组织、化学成分、热处理状态等对成型质量有很大的影响。
例如，铝合金材料含有较高的硅、镁等元素，容易造成金属流动性变差，引起缺陷；如果铜合金中含有氧化物、杂质等，则会造成冷炸裂和气孔等缺陷。
因此，在选择材料时，需要注意其物理、化学和机械性能的匹配。
二、模具因素模具是热压铸成型中另一个非常重要的因素。
模具的设计和制造直接影响热压铸成型的质量。
模具的制造材料、几何结构、表面光洁度、温度控制等，均会对成型工艺的质量产生影响。
模具设备要求较高，制造工艺复杂，模具尺寸、形状等精度要求高，模具表面的光洁度要求较高，以便确保定量、定形气体和金属的正确流动和充实。
三、温度因素温度是影响热压铸成型工艺质量的重要因素之一。
具体来说，温度影响到金属的流动性和凝固速度，从而影响成型的结构和性能。
适当的温度可以提高金属的流动性和凝固速度，从而获得较好的成型效果。
温度太低会导致金属破裂、冷熔珠产生等缺陷，温度过高会导致气孔、分层、结晶突出等缺陷。
因此，需要根据材料的物理特性和成型要求来确定合适的温度。
四、压力因素压力是热压铸成型过程中产生的力量。
在热压铸成型中，需要通过调整压力来控制金属的流动和凝固速度，以获得合适的成型效果。
过小的压力可能导致金属未填满模具或形成气孔等缺陷，过大的压力则可能造成金属结晶过密、粗糙等质量问题。
因此，需要根据不同的材料和模具来确定合适的压力。
综合以上因素，热压铸成型工艺质量的好坏与材料、模具、温度、压力、速度等多种因素有关。
这些因素之间相互作用、相互影响，需要根据具体情况进行综合考虑和优化。
在热压铸成型中，需要多次试制、调试，不断完善和提高工艺水平，以确保获得最佳的成型质量。
压铸工艺-影响压铸件质量的主要工艺参数
②冲头按调定的最大速度移动，金属液突破 内浇口阻力，在较短时间内填满型腔。
③冲头继续移动，压实金属，使金属组织致 密。
Ⅱ 影响冲头速度的因素 ①压力变化 ②冲头与鹅颈的配合状态 ③活塞与压射缸的配合状态 ④蓄能器内气体与液体体积比的变化
（2）内浇口速度
金属液通过内浇口导入型腔时的线速度称 为金属液的内浇口速度，也称填充速度。
调整导柱和导套的配合使动定模完全贴合，如果配合不好， 则修理相抵的部分
压
压铸机合型力不够，造成铸件飞边过大，则要调节合型力
射
模具锁紧不完
清理分型面，去掉飞边毛刺 检查并修整型芯和型腔分型面的表面，使平面度、表面粗糙
跑全
水
度、凹凸部分的嵌合呈良好状态，以不产生飞边为准 调整滑块和导轨的间隙 检查滑块和缩紧块的磨损情况，并进行修理
力等）
调整铸造条件:提高模具温度和浇注温度，减少脱模剂喷涂量
流
●铸件形状不合适 （壁厚、形状等）
研讨模具设计，提供足够的排气道和溢渣包，改进模具表面附近的金属液 流向
痕
●模具设计不合理 （分形线、内浇口、
通过喷丸等方法改善便面粗糙，改变模具表面附近的金属液流向 调整压铸机的工艺参数：提高压射速度和压铸压力
多 2）型芯断裂
2）更换型芯
3）型腔冲蚀
肉 4）型腔腐蚀
3）修模 4）修模
5）顶针过短
5）更换并调整顶针的长度
浇
在浇口、渣包和型腔连接处倒角
口
1）浇口、渣包和铸 件结合部位设计不合
改变浇口的位置和设计
部理
改变去掉浇口的方向
2）去浇口方向不当 分析并改进去浇口的方法
破 3）去浇口方法不当
裂
决定压铸铝合金铸造性能的冶金因素
决定压铸铝合金铸造性能的冶金因素压铸铝合金的铸造性能受多种冶金因素的影响，这些因素主要包括合金成分、熔炼工艺、铸造工艺以及后续的热处理工艺等。
一、合金成分1. 主元素（1）铝（Al）：铝是压铸铝合金的基础，其含量一般在90%以上。
铝的纯度对合金性能有很大影响，纯度越高，合金的铸造性能越好。
（2）硅（Si）：硅是压铸铝合金中的主要合金元素，其含量一般在4%13%之间。
硅能显著改善合金的流动性和收缩性能，提高铸件的致密性。
但过高的硅含量会导致合金的强度和硬度降低，因此需要合理控制。
（3）铜（Cu）：铜能提高压铸铝合金的强度和硬度，改善耐腐蚀性。
但铜的加入会使合金的流动性下降，增加热裂倾向。
一般铜含量在1%5%之间。
（4）镁（Mg）：镁能提高压铸铝合金的强度和硬度，同时保持良好的塑性。
但过高的镁含量会导致合金的热裂倾向增加，镁含量一般在0.5%3%之间。
2. 微量元素（1）铁（Fe）：铁在压铸铝合金中通常以杂质形式存在，其含量应控制在0.5%以下。
过高的铁含量会降低合金的塑性和韧性，增加热裂倾向。
（2）锌（Zn）：锌可以提高压铸铝合金的强度和硬度，但过多会增加热裂倾向。
锌含量一般在1%8%之间。
（3）锰（Mn）：锰能提高压铸铝合金的强度和硬度，同时改善耐腐蚀性。
但过高的锰含量会降低合金的塑性，锰含量一般在0.5%1.5%之间。
二、熔炼工艺1. 炉料炉料的选用对压铸铝合金的性能具有重要影响。
炉料主要包括纯铝、铝硅合金、铝铜合金等。
合理搭配炉料，可以使合金成分均匀，提高熔炼质量。
2. 熔炼设备熔炼设备的选择对熔炼质量有很大影响。
常用的熔炼设备有电阻炉、中频炉、燃气炉等。
不同设备具有不同的熔炼特点和适用范围。
3. 熔炼工艺参数熔炼工艺参数包括熔炼温度、熔炼时间、搅拌速度等。
合理的熔炼工艺参数可以保证合金成分均匀，减少气孔、夹渣等缺陷。
4. 精炼和变质处理精炼和变质处理是提高压铸铝合金性能的关键工艺。
精炼可以去除合金中的气体和杂质，变质处理可以改善合金的组织结构，提高铸造性能。
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨热压铸成型是一种常用的金属压力铸造技术，通过在高温下将金属熔体注入到模具中，然后施加一定的压力进行凝固和冷却，最终得到所需的铸件。
热压铸成型工艺的质量受到许多因素的影响，下面将对其中几个重要的因素进行探讨。
金属合金的选择是影响热压铸成型质量的关键因素之一。
不同的合金具有不同的热流动性、凝固收缩性、热应力性等特性，对成型过程的影响也会有所不同。
在选择合金时，需要考虑到铸件的形状复杂程度、尺寸精度要求、机械性能等因素，以确保最终铸件的质量。
模具设计和制造水平也是影响热压铸成型质量的重要因素。
模具的设计应考虑到金属液体在注入过程中的流动性、冷却效果和压实效果等因素。
模具的制造质量和精度直接影响到铸件的尺寸精度和表面质量。
在模具设计和制造过程中，需要综合考虑金属液体的流动特性和冷却效果，选择合适的材料和加工工艺，以确保模具具有良好的热传导和耐磨性能。
热压铸成型工艺参数的确定也会对铸件质量产生重要影响。
首先是金属熔体的注入速度和压力，这两个参数对铸件的充型性能和热传导和凝固速率等方面都有直接影响。
过高的注入速度和压力会导致金属液体的冲击和喷射现象，容易产生气孔、冷隔和内应力等缺陷；过低的注入速度和压力则会导致铸件充型不完全和凝固不均匀等问题。
其次是铸件的压力和温度参数，这些参数一方面影响到铸件的组织结构和性能，另一方面也会影响到铸件的收缩程度和尺寸精度。
在确定热压铸成型工艺参数时，需要综合考虑铸件的形状复杂度、尺寸精度和机械性能要求等因素。
热压铸成型的操作技术和控制水平也会对铸件的质量产生重要影响。
操作者需要熟悉热压铸成型的工艺过程和要点，合理地控制注入速度、压力、温度和保压时间等参数，以确保铸件的尺寸精度和表面质量。
还需要进行充实和冷却过程的监控和控制，及时调整工艺参数，以应对工艺过程中可能出现的问题，避免产生铸件缺陷。
热压铸成型工艺质量受到金属合金的选择、模具设计和制造水平、工艺参数的确定以及操作技术和控制水平等多个因素的影响。
影响压铸件质量的主要工艺参数
影响压铸件质量的主要工艺参数影响压铸件质量的主要工艺参数包括：1. 压铸工艺温度：压铸件在铸造过程中需要加热熔化金属材料，温度是影响铸件质量的重要因素。
如果温度过高，会导致熔融金属过热，容易产生气孔、缩松等缺陷；如果温度过低，会使铸件成型不完全，表面质量差，容易出现可见缺陷。
2. 压铸压力：压铸压力直接影响到铸件的密度和凝固过程。
过高的压力会使得铸件的细小部分压缩不够，导致铸件中出现气孔、缩松等缺陷；过低的压力则会造成铸件形状不完美，容易产生气孔、翘曲等问题。
3. 注射速度：注射速度是指金属材料进入模具中的速度。
过快的注射速度会导致金属材料冲击力大，易引起气门过冲、表面润色不均等问题；过慢的注射速度则会导致凝固时间过长，容易产生热裂、夹杂等缺陷。
4. 冷却时间：冷却时间是指铸件在模具中冷却至一定温度的时间。
冷却时间过短会导致铸件内部温度分布不均，容易产生热裂、夹杂等缺陷；冷却时间过长则会使生产率降低，成本增加。
5. 模具温度：模具温度直接影响到铸件的凝固速度和整体质量。
模具温度过高会导致金属熔化过快，铸件表面质量较差；模具温度过低则会导致凝固时间延长，生产效率低下。
6. 浇注系统设计：浇注系统包括喷嘴、导槽、浇注口等部分，直接影响到金属材料进入模具的流动性和冷却性能。
如果浇注系统设计不合理，易产生气孔、错流、夹杂等缺陷。
总之，以上主要工艺参数都会对压铸件的质量产生重要影响。
为了获得高质量的压铸件，需要在生产过程中合理控制这些参数，并确保每个参数都处于最佳范围内。
影响压铸件质量的主要工艺参数是压铸生产中非常重要的一环。
通过合理控制这些参数，可以有效地提高压铸件的质量，确保其达到设计要求。
首先，压铸工艺温度是影响压铸件质量的关键参数之一。
合适的温度可以保证金属材料完全熔化，使金属液体顺利流入模具中，并在合适的速度冷却凝固，从而获得高密度、无缺陷的铸件。
如果温度过高，会使金属液体过热，容易产生气孔、缩松等缺陷；相反，如果温度过低，会导致铸件成型不完全，表面质量差，容易出现可见缺陷。
压铸工艺参数与铸件质量的关系
压铸工艺参数与铸件质量的关系一、压铸工艺参数压铸工艺参数主要有压力，速度、温度和时间。
这些参数是相辅相成，而又相互制约的。
1．压力——在压铸中，压力可用压射力和压射比压来表达 （1）压射力——是压铸机压射油缸推动压射活塞运动的力P 压＝024P D πP 压——压射力(N)P 0——压射油缸内工作液的压力(MPa) D ——压射油缸内径(mm)（2）压射比压——压射时压室内金属液单位面积上所承受的压力24dP P π压= P ——压射比压(MPa)d ——压室（冲头）直径(mm) 压射比压的调整（内浇口面积不变时）主要是调整压铸机的压射力或改变压室的直径。
（3）选择压射比压所考虑的主要因素见下表压射比压过小，会使充填时间增长，降低压射速度，使压铸件出现流痕、花纹，轮廓不清，甚至出现冷隔、缩松、缩孔；压射比压过大，铸件产生飞边和气孔。
2．速度速度分为压射速度和充填速度（1）压射速度是压射冲头推动金属液时的移动速度（也称冲头速度）。
在压射运动中压射速度分为慢（低）压射速度和快压射速度。
压铸开始时采用慢压射速度以利于排除压室内的气体和减少压力损失。
快压射速度大小直接影响金属的充填速度。
（2）充填速度充填速度是金属液在压力作用下通过内浇口进入型腔的线速度，又称内浇口充填速度。
充填速度的调节一般用调整压射冲头速度，更换压室直径和改变内浇口面积来实现，即：冲头面积×冲头速度＝内浇口截面积×充填速度。
通常选用内浇口充填速度范围：锌合金为25~50m/s，铝合金30－60m/s，镁合金为40－100 m/s。
一般要求不高的压铸件、厚壁、简单件取小值，要求质量高与受力件和壁薄、复杂件取大值。
充填速度过大，产生喷射，易堵塞排气道，出现气孔。
充填速度不够则会容易产生铸件轮廓不清、流痕和花纹，甚至会出现冷隔和缺肉等缺陷。
3．温度温度有浇注温度与模具温度。
（1）浇注温度一般指金属液浇入压射室至填充型腔时间段内的平均温度。
压铸工艺对压铸件质量影响的研究现状及发展
压铸工艺对压铸件质量影响的研究现状及发展摘要：经过近一个半世纪的发展，压铸工艺已成为铸造工业的一个主要分支。
尽管压铸工艺具有较高的生产质量和较高的生产效率，但是其气孔、缩孔、开裂等问题却没有得到有效的解决。
压铸技术是把压铸机、压铸合金、压铸模三者有机地结合起来，并在一定程度上发挥了压铸技术的作用。
通过对相关文献资料的调查，论述了压铸生产中压铸工艺参数与压铸效率、压铸件、铸件质量与压铸模质量的关系，并对今后压铸工业的发展趋势和存在的问题进行了分析。
关键词：压铸工艺；铸造工业；生产效率；铸模质量引言：压铸是一种在高压力下，将熔化的合金快速填充到模腔中，然后在加压下进行固化。
与其它成形工艺相比，由于压铸工艺具有高的尺寸精度、高生产率、少或无切削、能形成复杂的形状结构，因而受到广泛的关注。
压铸件不仅应用于汽车、摩托车、仪表、工业电器等领域，也可应用于家用电器、农机、纺织、通讯、计算机等领域。
压铸技术包括压铸机、压铸合金和压铸模三大要素，压铸技术是三个因素的有机结合和综合运用。
铝合金是压铸合金中的主要成分，占了70%。
1.压铸工艺参数压铸技术是压铸工艺中各种因素的综合运用，它直接关系到压铸制品的质量和使用寿命。
本文从压力、速度、时间、温度四方面分析了压铸过程中的问题。
由于压铸设备的造价高、操作复杂、风险大、实际压铸试验数据难以获得，因此采用了采用铸件仿真软件和试验相结合的方法，既缩短了试制周期，降低了铸件的废品率，提高了生产效率，也有利于了解铸件的缺陷成因，研究压铸工艺参数与铸件显微结构的关系，提高铸件的质量。
1.1压力、速度、时间在铸造过程中，压力、速度、时间等因素的影响是必不可少的。
压力来自于压铸机的高压泵，通过压力将金属液体注入模腔。
较大的压力比能提高铸件的致密度，减少气孔，但较大的比压必然会导致较大的压射速率，从而对模具产生较强的冲击，从而缩短了模具的使用寿命。
HodaDini等对压铸AZ91D铸造过程中的变形及残余应力进行了分析，发现在压铸过程中，压铸压力对铸件的变形及残余应力有很大的影响。
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨
影响热压铸成型工艺质量的因素探讨热压铸成型工艺是一种常见的金属成型工艺，它通过在高温和高压条件下将金属材料压制成所需的形状。
这种工艺在汽车、航空航天、电子等领域有着广泛的应用，因此其工艺质量直接关系到产品的质量和性能。
影响热压铸成型工艺质量的因素有很多，本文将对这些因素进行探讨。
原材料的质量对热压铸成型工艺质量有着直接的影响。
原材料的质量包括金属材料的纯度、化学成分、晶粒结构等因素。
纯度高的金属材料可以减少气体、夹杂物等杂质对热压铸工艺的影响，从而提高成型件的密实性和强度。
合理控制金属材料的化学成分可以避免成型过程中出现气孔、热裂纹等缺陷，同时也有利于提高成型件的表面质量。
金属材料的晶粒结构对热压铸工艺的影响也非常大，晶粒细小的金属材料具有更好的塑性和韧性，有利于成型工艺的实施。
成型工艺参数的选择对热压铸成型工艺质量也有着重要的影响。
成型工艺参数包括成型温度、成型压力、保压时间等。
成型温度是指金属材料在成型过程中的温度，它直接影响着金属材料的塑性和流动性。
适当的成型温度可以降低金属材料的流动阻力，有利于提高成型件的充填性和表面质量。
成型压力是指施加在金属材料上的压力，它直接影响着成型件的密实性和强度。
合理选择成型压力可以避免成型过程中出现气孔、热裂纹等缺陷，同时也有利于提高成型件的成型精度。
保压时间是指在成型完成后，继续施加一定压力并保持一定时间，以保证成型件充分凝固和结晶。
合理选择保压时间可以避免成型件出现表面缺陷和内部缺陷，同时有利于提高成型件的抗疲劳性和耐腐蚀性。
操作人员的素质和操作技能对热压铸成型工艺质量也有着直接的影响。
操作人员应具有丰富的工艺经验和较高的操作技能，能够熟练地掌握成型工艺参数的选择、模具的安装调试和成型过程的监控调整等技术。
操作人员还应具有较强的责任心和团队意识，能够按照工艺要求和操作规程进行生产操作，保证成型件的质量和生产效率。
影响热压铸成型工艺质量的因素有很多，而且它们之间相互作用，相互影响。
铸造工艺参数对铸锭质量的影响
铸造工艺参数对铸锭质量的影响部门： xxx时间： xxx整理范文，仅供参考，可下载自行编辑铸造工艺参数对铸锭质量的影响1、冷却速度对铸锭质量的影响冷却速度指铸锭的降温速度，又称冷却强度，用单位时间内下降的温度来表示，常用单位是℃/s。
但在实际生产中，这个单位不便于控制，由于在既定条件下，各种工具和工艺条件都是预先确定的，因此生产现场多采用冷却水压或冷却水流量作为冷却速度的度量。
在连续铸造过程中，铸锭内各点在同一时刻的冷却速度以及同一点在不同时刻的冷却速度都是变化的。
b5E2RGbCAP(1>冷却速度对铸锭组织的影响在直接水冷半连续铸造时，随着冷却强度的增加，铸锭结晶速度提高，熔体中溶质元素来不及扩散，过冷度增加，晶核增多，因而所得晶粒细小；同时，过渡带尺寸缩小，铸锭致密度提高，减小了疏松倾向。
此外提高冷却速度，还可细化一次晶化合物尺寸，减小区域偏析的程度。
p1EanqFDPw 铸模的导热条件是显著影响铸锭组织的重要因素，尤其是边缘部位的组织。
图1示出了扁铸锭中枝晶网尺寸分布情况：A是铸模中金属水平高的情况；B是铸模中金属水平低的情况；C是电磁铸造的，金属不和铸模接触，完全依靠喷射到铸锭上的水流把热量带走。
DXDiTa9E3d图1在不同水平铸造或电磁铸造的扁锭中的IPP分布情况(2>冷却速度对铸锭力学性能的影响。
冷却速度是决定铸锭力学性能的基本因素。
通常，随冷却速度增大，铸锭的平均力学性能得到提高。
冷却速度的这种作用主要是由下面两个原因引起的：一是随冷却速度增大，铸锭结晶速度提高，晶内结构细化；二是随冷却速度增大，铸锭过渡带尺寸缩小，铸锭致密度提高。
此外，提高冷却速度，还可细化一次晶化合物的尺寸，减小区域偏析的程度。
RTCrpUDGiT但是，合金成分不同，冷却速度对铸锭力学性能影响的程度是不一样的，对变形铝合金而言，大致可分为四个基本的类型：第一类是在所有温度下(从室温到熔点>均呈单相的合金，如各种牌号的高纯铝、工业纯铝、5A66、7A01等。
铝合金压铸过程铸件／铸型界面换热行为的研究 Ⅰ.实验研究和界面换热系数求解
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铸型之间的界面热流和换热系数峰值均减小，但是界面热流和换热系数较大值保持的时间则逐渐增大．
关键词 压铸，铝合金，界面换热系数
中图法分类号
Ｔ ２９２ Ｔ ９ Ｇ ４．， Ｇ２２
文献标识码 Ａ
文章编号
０１ － ９ １ ０７１－ １９ ０ ４ ２ １６ （ ０ ）１ １４ － ６ ２
ｓ ｕＤＹ Ｎ Ａ ＲＡＮｓ Ｅ ＨＡ ｏＲ Ａ Ｔ ／ Ｅ Ｔ ｏ ＨＥ Ｔ Ｔ Ｆ Ｒ ＢＥ ＶＩ Ｔ ＭＥ ＡＬ ＤＩ
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第４ ３卷
第 １ 期 １
仓 扁 学 坂
ＡＣ ＴＡ ＥＴＡＬＬＵＲ ＧＩ Ｍ ＣＡ Ｉ Ｉ Ｓ Ｎ ＣＡ
薄壁铝合金压铸充型过程中铸件与铸型界面的换热行为
Abstract: The thinwall AlSi10MnMg aluminum alloy samples were prepared by high pressure die casting. The motion laws of pressshoot ram were recorded by a high speed camera system and the heat transfer coefficients between the casting and mold were calculated by the energy conservation equation. Therefore, the effects of different heat transfer coefficients on the simulated filling results were discussed. The results show that the filling fluidity length increases with the pouring temperature increasing; when the filling process is above the liquidus, the filling time and the heat transfer coefficient increase with the pouring temperature increasing. However, when the filling process is below the liquidus, the changes of the filling time and the heat transfer coefficient are insignificant. The simulations using the heat transfer coefficient which is calculated by the energy conservation equation are well consistent with the experimental results. Key words: thinwall aluminum alloy; high pressure die casting; filling process; heat transfer coefficient; simulation
影响压铸件质量的主要工艺参数
影响压铸件质量的主要工艺参数压铸件是一种常见的金属零件制造工艺，通过将金属材料加热至液态状态，然后注入模具中进行压铸成型，最终得到所需形状的零件。
在压铸过程中，各种工艺参数将直接影响最终产品的质量，包括压铸机的压力、温度、注射速度、模具设计等。
下面将详细介绍影响压铸件质量的主要工艺参数。
1. 压铸机的压力压铸机的压力是影响压铸件质量的关键参数之一。
在压铸过程中，适当的压力可以确保金属材料充分填充模具腔体，避免产生气孔和缩松等缺陷。
同时，过大的压力可能导致模具变形或损坏，从而影响产品的尺寸和表面质量。
因此，在压铸过程中需要根据具体的零件设计和材料特性来合理设置压铸机的压力。
2. 压铸机的温度压铸机的温度是另一个重要的工艺参数。
金属材料的温度将直接影响其流动性和凝固过程，从而影响产品的内部结构和力学性能。
在压铸过程中，需要根据具体的金属材料来控制压铸机的加热温度和保持温度，以确保金属材料能够充分流动并获得良好的凝固组织。
3. 注射速度注射速度是影响压铸件质量的另一个重要参数。
适当的注射速度可以确保金属材料在注射过程中充分填充模具腔体，并避免产生气孔和冷隔等缺陷。
同时，过快的注射速度可能导致金属材料在注射过程中产生过大的流动阻力，从而影响产品的表面质量和尺寸精度。
因此，在压铸过程中需要根据具体的零件设计和模具结构来合理设置注射速度。
4. 模具设计模具设计是影响压铸件质量的另一个重要因素。
合理的模具设计可以确保产品的尺寸精度和表面质量，并避免产生气孔、冷隔和浇口等缺陷。
在模具设计中，需要考虑产品的结构特点、材料流动路径、浇口和冷却系统等因素，以确保产品能够获得良好的凝固组织和表面质量。
5. 金属材料金属材料的选择将直接影响压铸件的质量和性能。
不同的金属材料具有不同的凝固特性和机械性能，因此在压铸过程中需要根据具体的零件设计和使用要求来选择合适的金属材料。
同时，需要注意金属材料的熔点、流动性和气体溶解度等特性，以确保产品能够获得良好的凝固组织和力学性能。
铸造合金的热膨胀系数
铸造合金的热膨胀系数铸造合金是一种常见的金属材料，用于制造各种零部件和构件。
在使用铸造合金制造的零部件中，热膨胀系数是一个重要的物理性质。
本文将介绍铸造合金的热膨胀系数的概念、影响因素以及测量方法。
一、热膨胀系数的概念热膨胀系数是指物质在温度变化时，单位温度变化下单位长度的线膨胀量。
其单位通常为1/℃或ppm/℃。
热膨胀系数表征了物体在温度变化下的尺寸变化情况，对于铸造合金而言，可以用于确定材料的热膨胀量，从而在设计和应用中考虑到温度变化对零部件造成的影响。
二、影响热膨胀系数的因素1. 合金成分不同的合金成分会对热膨胀系数产生影响。
不同元素的原子结构和键合方式导致了合金材料的热膨胀系数差异。
例如，高硅铸铁的热膨胀系数较低，而合金中较高比例的镍可以降低热膨胀系数。
2. 温度变化范围热膨胀系数是一个温度相关的物理性质，其数值通常在一定温度范围内成立。
不同合金材料的热膨胀系数随温度变化的趋势也不同。
因此，在具体应用中需要根据实际工作温度范围选择合适的合金材料。
3. 冶炼和铸造工艺冶炼和铸造工艺也会对铸造合金的热膨胀系数产生影响。
对于同一种合金材料，不同的冶炼工艺和铸造工艺可能导致组织和晶体结构的差异，进而影响热膨胀系数的数值。
三、热膨胀系数的测量方法常用的测量方法包括线膨胀法和体积膨胀法。
线膨胀法是通过测量材料在线膨胀量来确定热膨胀系数。
在实验中，通常使用一个装有材料样品的试样架，通过加热试样并测量试样的长度变化来计算热膨胀系数。
体积膨胀法则是通过测量材料体积膨胀量来计算热膨胀系数。
实验中，通常使用一个装有材料样品的密闭容器，在加热过程中测量容器体积的变化来计算热膨胀系数。
其中，以上两种方法在特定实验条件下可以得到较为准确的热膨胀系数值。
四、铸造合金的应用铸造合金广泛应用于汽车工业、航空航天、机械制造等领域。
在这些领域中，由于工作环境和工艺要求的不同，对铸造合金的热膨胀系数有不同的要求。
因此，根据具体的应用需求，选择合适的铸造合金是很重要的。
铝合金压铸过程铸件／铸型界面换热行为的研究 Ⅱ.工艺参数对界面换热的影响
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第 ４ ３卷
第 １ １期
仓 属 学 放
ＡＣＴＡ ＥＴＡＬＬＵ ＲＧ Ｉ Ｍ ＣＡ Ｎ Ｉ ＳＩ ＣＡ
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ＮＯ． １ １
２０ ０ ７年 １ １月 第 １ ５ － １ ６ １ ５ １ ０页
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铸型界面换热系数的研究的开题报告
金属型铸造凝固过程铸件/铸型界面换热系数的研究的开题报告题目：金属型铸造凝固过程铸件/铸型界面换热系数的研究一、研究背景及意义金属型铸造是一种高精度、高稳定性的铸造工艺。
在金属型铸造过程中，铸件和铸型之间的换热过程对于铸件质量和生产效率具有重要影响。
目前，通过数值模拟和试验研究得出的金属型铸造中铸件/铸型界面换热系数存在巨大的差异，因此有必要对其进行更深入的研究。
二、研究内容及技术路线1. 界面换热实验方法研究本研究计划采用薄膜数据采集技术和实时测量技术，通过建立实验样品的热传导模型，测量铸件和铸型的温度，并计算其换热系数。
2. 材料和实验设计针对金属型铸造的实际工艺和工作条件，选取适当的材料和铸造方案。
利用正交试验设计方法，研究金属型铸造中不同工艺参数对铸件/铸型界面换热系数的影响。
3. 数值模拟分析采用ANSYS软件建立金属型铸造数值模型，通过建立铸件温度场和固相分数分布情况的数学模型，研究铸件/铸型界面换热系数及其对于铸件凝固组织的影响。
4. 结果分析和优化设计通过对实验、模拟结果的对比分析，得出具有代表性的金属型铸造凝固过程中换热系数，并对其优化设计提供一定的理论基础和参考。
三、预期成果和经济效益本研究的预期成果包括：1. 确定金属型铸造凝固过程中铸件/铸型界面换热系数的真实值。
2. 优化金属型铸造工艺，提高产品质量和生产效率。
3. 为其他相关铸造工艺研究提供参考依据。
4. 提高企业在铸造市场的竞争力。
经济效益方面，通过研究金属型铸造的界面换热系数，可以减少生产成本，提高产品质量，为企业带来实际的经济效益。
同时，对于相关铸造工艺的参考价值也将带来额外的经济收益。
四、研究进程安排本研究计划为期两年，进程安排如下：第一年：1. 研究界面换热实验方法并建立实验装置；2. 开展材料和实验设计；3. 完成实验工作。
第二年：1. 建立金属型铸造数值模型；2. 开展数值模拟分析；3. 分析结果并完成优化设计。
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ａｌｌｏｙ，ＡＭ５０ ｍａｇｎｅｓｉｕｍ ａｌｌｏｙ，ｐｒｏｃｅｓｓ ｐａｒａ作项目０５０３Ｊ１８、国家自然 科学基金项目５０６７５１１４以及国家重点基础研究发展计划项目 ２００６ＣＢ６０５２０８—２资助 收到初稿日期：２００７－０９－２７，收到修改稿日期：２００７－１２－０９ 作者简介：郭志鹏，男，１９８１年生，博士生
ＣＨＯ Ｓａｎｇ—Ｈｙｕｎ．ＣＨｏＩ Ｊｅｏｎｇ－Ｋｉｌ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｍａｔｅｒｉａｌ Ｒ＆Ｄ Ｃｅｎｔｅｒ，Ｋｏｒｅａｎ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｉｎｃｈｏｎ，Ｋｏｒｅａ
Ｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｅｎｔ：ＸＩｏＮＧ Ｓｈｏｕｍｅｉ．ｐｒｏｆｅｓｓｏｒ，Ｔｅｔ：（０１０）６２７７３７９３，Ｅ－ｍａｉｌ：ｓｍｘｉｏｎｇ＠ｔｓｉｎｇｈｕａ．ｅｄｕ．ａｎ
第４４卷 ２００８年４月
第４期 第４３３—４３９页
金属学跋
ＡＣＴＡ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＩＣＡ ＳＩＮＩＣＡ
Ｖｏｌ·４４ Ｎｏ．４ Ａｐｒ．２００８ ＰＰ．４３３－４３９
合金材料以及工艺参数对压铸过程中 铸件／铸型界面换热系数的影响
郭志鹏 熊守美
（清华大学机械工程系先进成形制造教育部重点实验室，北京１０００８４）
铸件的组织及性能在很大程度上取决于凝固过程中 铸件和铸型之间的换热状况，而后者则受到很多因素的影 响．对于砂型铸造来说，由于砂模较低的热导率，铸件和 铸型之间的传热受砂模的影响最大．而对于金属型铸造或 者采用金属模的铸造过程（比如压铸、低压铸造、挤压铸
万方数据
（Ｎｏ．２００６ＣＢ６０５２０８—２１ ‘
Ｍａｎｕｓｃｒｉｐｔ ｒｅｃｅｉｖｅｄ ２００７－０９－２７，ｉｎ ｒｅｖｉｓｅｄ ｆｏｒｍ ２００７－１２－０９
ＡＢＳＴＲＡＣＴ Ｈｉｇｈ ｐｒｅｓｓｕｒｅ ｄｉｅ ｃａｓｔｉｎｇ ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓ ｗｅｒｅ ｃａｒｒｉｅｄ ｏｕｔ ｕｓｉｎｇ ａ“ｓｔｅｐ ｓｈａｐｅ”ｃａｓｔｉｎｇ ａｎｄ ｔｗｏ ｃｏｍｍｅｒｃｉａｌ ａｌｌｏｙｓ，ｔｈｅ ＡＤＣｌ２ ａｌｕｍｉｎｕｍ ａｌｌｏｙ ａｎｄ ｔｈｅ ＡＭ５０ ｍａｇｎｅｓｉｕｍ ａｌｌｏｙ．Ｔｈｅ ｍｅｔａｌ／ｄｉｅ ｉｎｔｅｒｆａｃｉａｌ ｈｅａｔ ｔｒａｎｓｆｅｒ ｃｏｅｍｃｉｅｎｔ（ＩＨＴＣ）Ｗａｓ ｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄ ｕｓｉｎｇ ａｎ ｈｏｍｅ－ｄｅｖｅｌｏｐｅｄ ｉｎｖｅｒｓｅ ｔｈｅｒｍａｌ ｐｒｏｇｒａｍ ｂｙ ａｐｐｌｙｉｎｇ ｔｈｅ ｍｅａｓｕｒｅｄ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｓ ｔｈｅ ｉｎｐｕｔ ｐａｒａｍｅｔｅｒ．Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗ ｔｈａｔ ａｌｌｏｙｓ ｍａｉｎｌｙ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｔｈｅ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ＩＨＴＣ ａｎｄ ｔｈｅ ｄｕｒａｔｉｏｎ ｍａｉｎｔａｉｎｉｎｇ ｆｏｒ ａ ｈｉｇｈｅｒ ＩＨＴＣ ｖａｌｕｅ，ｂｕｔ ｈａｖｅ １ｉｔｔｌｅ ｅｉｆｅｃｔ ｏｎ ｔｈｅ ｓｈａｐｅ ｏｆ ｔｈｅ ＩＨＴＣ ｐｒｏｆｉｌｅ；Ｔｈｅ ＩＨＴＣ ｏｆ ｔｈｅ ｔｈｉｎｎｅｒ ｓｔｅｐｓ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ ａｓ ｔｈｅ ｆａｓｔ ｓｈｏｔ ｖｅｌｏｃｉｔｙ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ；Ｔｈｅ ＩＨＴＣ ｏｆ ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｅｒ ｓｔｅｐｓ ｄｅｃｒｅａｓｅｓ ａｓ ｔｈｅ ｉｎｉｔｉａｌ ｄｉｅ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ｉｎｃｒｅａｓｅｓ；Ｗｈｅｎ ｔｈｅ ｃａｓｔ ａｌｌｏｙ ｉＳ ＡＭ５０。ａ ｈｉｇｈｅｒ ｃａｓｔｉｎｇ ｐｒｅｓｓｕｒｅ １ｅａｄｓ ｔｏ ａ ｈｉｇｈｅｒ ｐｅａｋ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ＩＨＴＣ ａｔ ｔｈｅ ｔｈｉｃｋｅｓｔ ｓｔｅｐ．
ＧＵｏ Ｚｈｉｐｅｎｇ．ＸＩｏＮＧ Ｓｈｏｕｍｅｉ Ｋｅｙ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ ｆｏｒ Ａｄｖａｎｃｅｄ Ｍａｔｅｒｉａｌｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｍｉｎｉｓｔｒｙ ｏｆ Ｅｄｕｃａｔｉｏｎ，Ｄｅｐａｒｔｍｅｎｔ ｏｆ Ｍｅｃｈａｎｉｃａｌ
Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，Ｔｓｉｎｇｈｕａ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ，Ｂｅｉｊｉｎｇ １０００８４
文献标识码 Ａ
文章编号 ０４１２—１９６１（２００８）０４一０４３３一０７
ＥＦＦＥＣＴＳ ｏＦ ＡＬＬｏＹ ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ ＡＮＤ ＰＲｏＣＥＳ Ｓ ＰＡＲＡＭＥＴＥＲＳ ｏＮ ＴＨＥ ＨＥ√如［’ＴＲＡＮＳＦＥＲ
ｃｏＥＦＦＩｃＩＥＮＴ ＡＴ ＭＥＴＡＬ／ＤＩＥ ＩＮＴＥＲＦＡｃＥ
ＩＮ ＨＩＧＨ ＰＲＥＳＳＵＲＥ ＤＩＥ ＣＡＳＴＩＮＧ
曹尚铉 崔正吉
（韩国生产技术研究院新材料研究开发中心，仁川，韩国）
摘 要 采用铝合金ＡＤＣｌ２以及镁合金ＡＭ５０为铸件材料，并采用。阶梯”铸件进行了压铸实验．以压铸过程实际测得的温 度作为输入参数，利用自行编制的热传导反算程序计算了压铸过程铸件／铸型间的换热系数．结果表明：不同合金材料对界面换热
系数的影响主要表现在换热系数的数值以及保持较高数值所持续的时间上，而对换热系数曲线的形状影响不大；随着高速速度的增
Ｓｕｐｐｏｒｔｅｄ ｂｙ Ｔｏｙｏ Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ＆Ｍｅｔａｌ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，（Ｎｏ．ｏｓ０３Ｊｍ，Ｎａｔｉｏｎａｌ Ｎａｔｕｒａｌ Ｓｃｉｅｎｃｅ Ｆｏｕｎｄａｔｉｏｎ
ｏｆ Ｃｈｉｎａ（Ｎｏ．５０６７５１１４ １ ａｎｄ Ｎａｔｉｏｎａｌ Ｂａｓｉｃ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｐｒｏｇｒａｍ ｏｆ Ｃｈｉｎａ
大，较薄“阶梯”与铸型之间的换热系数增大；对于较厚“阶梯”，随着铸型初始温度的上升，换热系数不断减小．随着铸造压力的
增大，最厚“阶梯”与铸型之间换热系数逐渐增大，但铸造压力只在镁合金ＡＭ５０实验条件下表现出了明显的影响规律．
关键词 界面换热系数，压铸， ＡＤＣｌ２，ＡＭ５０，工艺参数
中图法分类号ＴＧ２４９．２，ＴＧ２９２