(汽车行业)汽车车身新材料的应用及发展方向
我国汽车材料的应用及未来发展趋势
我国汽车材料的应用及未来发展趋势1. 引言1.1 我国汽车材料的重要性1. 提高汽车的安全性能：汽车材料的选择直接影响到汽车的安全性能。
优质的汽车材料可以提高汽车的抗冲击性能、抗腐蚀性能和抗疲劳性能，从而保障车辆在行驶过程中的安全。
2. 优化汽车的性能与品质：不同种类的汽车材料具有不同的物理和化学性能，可以针对汽车设计的需要选择最适合的材料，以优化汽车的整体性能和品质。
3. 减轻汽车的重量：近年来，汽车轻量化已成为汽车制造行业的发展趋势。
采用轻量化材料可以降低汽车的整体重量，减少燃料消耗和排放，同时提高汽车的动力性能和经济性。
4. 推动材料工业的发展：汽车材料的需求驱动着我国材料工业的发展，促进了新型材料的研发和产业化，提高了材料产业的技术水平和竞争力。
我国汽车材料的选择和应用对于汽车制造行业的发展和提升具有重要意义，同时也对我国材料工业的发展起到了积极的推动作用。
1.2 汽车材料在汽车制造中的应用汽车制造中禤丰富多样，根据不同部位的功能需求、性能要求和安全标准，使用了各种不同的材料。
在汽车制造中，金属材料是最为常见和重要的材料之一。
汽车的车身骨架、发动机、悬挂系统等部件通常都采用金属材料制造，如钢铁、铝合金等。
这些金属材料具有优良的强度、刚度、导热性和耐久性，能够满足汽车在运行过程中的各种力学、热学和化学需求。
塑料材料在汽车制造中也扮演着重要角色。
塑料材料通常用于制造汽车的内饰、车身外部部件、隔音隔热材料等。
相比于金属材料，塑料材料具有更轻、易加工、隔热、耐腐蚀等特点，能够降低汽车的整体重量，提高燃油经济性和行驶性能。
复合材料在汽车制造中也得到越来越广泛的应用。
复合材料通常是由两种或两种以上的不同材料在一定比例下结合而成，具有优良的强度、刚度和轻量化特点，能够满足汽车在结构设计和性能需求上的多样化要求。
复合材料被广泛应用于汽车的车身、碳纤维材料制动系统、车顶等部件，以提高汽车的整体性能和安全性。
汽车车身材料的现状及其发展趋势
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汽车常用材料的应用
汽车常用材料的应用汽车是现代社会不可或缺的交通工具，其所使用的材料也具有多样性和复杂性。
汽车常用材料的应用范围广泛，涵盖了车身、发动机、内饰以及其他各个部件。
以下是对汽车常用材料应用的介绍。
1. 钢铁材料：钢铁是汽车制造中最常用的材料，广泛应用于车身、底盘框架等结构件。
汽车钢材通常要求具有高强度、优良的可塑性和耐腐蚀性能。
高强度钢可以提高车身的刚性和安全性能；耐腐蚀钢可以延长汽车的使用寿命。
目前，汽车行业正在逐渐发展高强、高塑性的先进钢材，如高强度钢板、双相钢、热成形钢板等。
2. 铝合金材料：铝合金在汽车制造中被广泛使用，用于车身结构件、发动机零部件和悬挂系统等。
铝合金具有重量轻、强度高、良好的导热性和耐腐蚀性等特点，可以有效降低汽车整体重量，提高燃油经济性和减少尾气排放。
3. 塑料材料：塑料在汽车制造中扮演着越来越重要的角色，用于内饰、外饰、车灯及其他各种构件。
塑料具有重量轻、成型性能好、耐腐蚀、绝缘等特点，而且价格相对较低。
目前，汽车行业使用最广泛的塑料材料有聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸酯(PC)、聚丙烯酰胺(PA)等。
4. 橡胶材料：汽车橡胶主要用于轮胎、密封件、悬挂系统等部件。
橡胶具有良好的弹性和缓冲性能，可以提高车辆的舒适性和操控性能。
常见的橡胶材料有天然橡胶、丁腈橡胶、丙烯酸橡胶等。
5. 玻璃材料：汽车玻璃主要用于车窗、后视镜等部件。
汽车玻璃要求透明度高、强度大、耐热、耐腐蚀等特点。
现代汽车玻璃主要分为安全玻璃和夹层玻璃，安全玻璃具有抗冲击、不易破碎的特点，夹层玻璃则可以有效隔音和抵御紫外线。
6. 合成材料：合成材料在汽车制造中应用广泛，如碳纤维复合材料、玻璃纤维复合材料等。
碳纤维具有重量轻、强度高、刚性好等特点，广泛应用于跑车、赛车等高端汽车中。
玻璃纤维在汽车零部件中用于增强和增加刚性。
除了以上常用材料，汽车制造中还会使用到各种金属合金、陶瓷材料和复合材料等。
随着汽车制造技术的发展和环保要求的提高，对材料的性能和品质提出了更高的要求，同时也推动了新材料的研发和应用。
我国汽车材料的应用及未来发展趋势
我国汽车材料的应用及未来发展趋势【摘要】我国汽车材料在汽车制造中扮演着至关重要的角色，不断推动着汽车产业的发展。
本文首先介绍了汽车材料的种类与应用，包括金属材料、塑料材料和复合材料等。
随后分析了我国汽车材料的发展现状，指出我国在汽车材料领域取得了不俗的成绩。
接着对未来发展趋势进行了分析，预测了新材料和环保材料在汽车制造中的应用将会更加广泛。
最后总结指出，我国汽车材料将迎来更加广阔的发展空间，未来汽车将会更加轻量化、智能化、环保。
这些趋势将助力我国汽车产业迈向更加繁荣和创新的未来。
【关键词】关键词: 汽车材料、应用、发展现状、未来趋势、新材料、环保、发展空间、轻量化、智能化。
1. 引言1.1 我国汽车材料的应用及未来发展趋势随着我国汽车产业的快速发展，汽车材料作为汽车的基础，起着至关重要的作用。
汽车材料不仅影响着汽车的品质和性能，也直接关系到汽车的安全性和环保性。
对我国汽车材料的应用及未来发展趋势进行深入分析和探讨，对汽车产业的发展具有重要意义。
在我国，汽车材料的种类与应用非常丰富。
传统的汽车材料包括钢铁、铝合金、塑料等，它们在汽车制造中发挥着各自的优势。
随着科技的进步，新材料的应用也逐渐增多，比如碳纤维、复合材料等，这些新材料具有更轻、更坚固、更耐高温等特点，被广泛运用于汽车制造中。
目前，我国汽车材料的发展现状呈现出多样化的趋势。
传统材料仍然是主流，但新材料的应用逐渐增多，市场需求也在不断扩大。
未来，我国汽车材料将迎来更加广阔的发展空间。
新材料在汽车制造中的应用将会更加深入，环保材料在汽车制造中的应用也将更加普及。
未来汽车将会更加轻量化、智能化、环保。
随着技术的不断发展和创新，我国汽车材料的应用和未来发展趋势将会更加多元化和前景广阔。
我们有理由相信，我国汽车材料行业将迎来更加美好的明天。
2. 正文2.1 汽车材料的种类与应用汽车在制造过程中需要用到各种不同种类的材料，这些材料的选择直接影响着汽车的性能、安全性和舒适性。
我国汽车材料的应用及未来发展趋势
我国汽车材料的应用及未来发展趋势1. 引言1.1 我国汽车材料的应用及未来发展趋势随着汽车工业的快速发展，汽车材料的应用也日益广泛。
汽车作为人们日常生活中不可或缺的交通工具，其安全性、舒适性、环保性等方面的要求也越来越高。
汽车材料的选择和应用成为了汽车制造的关键环节。
我国汽车材料的应用已经取得了一定的成就，例如在汽车轻量化材料的应用方面，我国已经在铝合金、镁合金、碳纤维等方面取得了一定的突破。
这些轻量化材料可以有效降低汽车的整车重量，提高燃油效率，减少尾气排放，符合环保要求。
未来，我国汽车材料的发展趋势将主要体现在新能源汽车材料、智能汽车材料、可再生汽车材料以及智能化汽车材料的应用方面。
随着新能源汽车的推广，电池材料、电机材料等将成为关键发展方向。
智能汽车材料的应用将实现汽车的自动驾驶、智能交通管理等功能。
可再生汽车材料的发展将节约资源，降低能耗。
智能化汽车材料的应用则将提高汽车的安全性和舒适性。
我国汽车材料的应用及未来发展趋势值得关注，随着技术的不断进步和创新，我国汽车材料行业将迎来更加广阔的发展空间。
2. 正文2.1 汽车轻量化材料的应用汽车轻量化材料的应用在我国汽车制造业中越来越重要。
随着汽车行业的快速发展，对于减轻汽车重量、提高燃油效率和降低尾气排放的需求也在不断增加。
汽车制造商和材料供应商都在积极研究和开发各种轻量化材料，以在汽车制造中取得竞争优势。
目前，汽车轻量化材料的应用主要包括铝合金、镁合金、碳纤维复合材料和高强度钢等。
铝合金具有优异的强度和重量比，被广泛应用于汽车车身结构；镁合金具有较高的比强度和耐腐蚀性能，被用于发动机部件和底盘构件；碳纤维复合材料具有极高的强度和轻量化特性，被广泛应用于高端车型的车身部件；高强度钢具有优异的抗拉强度和冲击韧性，被广泛应用于汽车组件的制造中。
随着汽车轻量化技术的不断发展，未来汽车轻量化材料的应用将越来越广泛和深入。
我国汽车制造业将继续推动轻量化材料的研发和创新，以满足市场需求，提高汽车性能和节能减排效果。
我国汽车材料的应用及未来发展趋势
我国汽车材料的应用及未来发展趋势
随着中国汽车市场的不断发展壮大，汽车材料的应用也日益广泛。
车身材料的选择直
接关系到汽车的性能和安全，而新材料的出现和应用更是推动着整个汽车工业不断进步。
目前我国广泛应用的汽车材料可以分为金属材料和非金属材料两大类。
金属材料方面，传统车身材料主要以钢材为主，分为普通冷轧钢、高强度钢、超高强
度钢、热轧钢等。
而近年来，汽车用铝合金也逐渐应用于汽车轻量化领域，尤其是在电动
汽车上应用更加广泛。
未来，随着智能化、环保化要求的提高，汽车材料的前景将更加广阔。
在金属材料领域，高强度钢的应用将会更加深入，新一代高强度铝合金的应用也将逐渐普及。
而在非金
属材料领域，由于碳纤维复合材料的不断发展，未来这种材料将在车身结构中得到广泛应用，能够有效实现车辆轻量化，同时也具备更好的安全性能。
综上所述，汽车材料在我国汽车工业中的应用越来越广泛，未来发展趋势也非常明朗。
汽车制造企业应该紧紧跟随国际技术发展潮流，持续升级和完善汽车材料的应用，推动整
个汽车工业的发展和进步。
新能源汽车的新材料和新技术应用
新能源汽车的新材料和新技术应用
新能源汽车的发展是全球汽车行业的一股强劲势头。
新材料和新技术的应用是新能源汽车行业发展的关键所在。
1. 新材料
（1）高强度钢材：新能源汽车需要在车体结构上使用较高强
度钢材，以提高安全性能，同时在减轻车重、降低能耗方面也具有优势。
（2）轻质材料：包括铝合金、镁合金、碳纤维等材料，这些
材料可以有效地降低车身重量，提升新能源汽车的能效水平。
（3）新型电池材料：包括锂离子电池、钠离子电池、氢燃料
电池等，这些新型电池材料在能量密度、充电速度等方面都有很大的提升空间。
2. 新技术
（1）电机技术：新能源汽车中的电机是核心部件之一，包括
永磁同步电机、异步电机等，新技术的应用可以提高电机效率、降低电机重量及成本，从而提升新能源汽车的性能。
（2）充电技术：包括插座式充电、无线充电等技术，这些新
技术可以提高充电速度，提高充电效率，为新能源汽车的普及提供了方便，使其更加实用。
（3）智能化技术：包括自动驾驶技术、车联网技术等，这些技术可以提高新能源汽车的智能化和信息化水平，提升行驶安全性、舒适度及用户体验。
总之，新材料和新技术的应用是新能源汽车行业发展的重要推动力量，它们的发展将为新能源汽车的未来发展带来更广阔的空间。
汽车新材料发展现状及未来趋势分析
汽车新材料发展现状及未来趋势分析近年来，汽车工业一直在追求创新和发展。
为了满足消费者对更高质量、更环保和更经济的汽车需求，汽车制造商不断寻求新材料技术的突破。
本文将就汽车新材料的发展现状及未来趋势进行分析。
首先，我们来看一下汽车新材料的发展现状。
随着科技的不断进步，汽车新材料已经取得了相当大的突破。
其中最为突出的是轻量化材料的应用。
轻量化材料被广泛应用于汽车制造中，可以显著降低汽车重量，提高汽车燃油效率，并减少对环境的影响。
铝合金、复合材料和碳纤维等材料的使用，使得汽车的整体重量得到了减轻，从而提高了汽车的加速性能和操控性能。
除了轻量化材料，高强度材料也在汽车制造中得到了广泛应用。
高强度钢材具有优异的强度和韧性，可以提高汽车的安全性能。
另外，铝合金和碳纤维材料也具备较高的强度，可以用于汽车车身和底盘结构的制造。
这些材料的应用，不仅提高了汽车的整体刚性和抗冲击性能，还能减少碰撞时对驾乘人员的伤害。
与此同时，新能源汽车的发展也对新材料提出了更高的要求。
电动汽车需要更轻、更高效的电池，以提供可靠的能源供应。
因此，高性能电池材料的研发和应用成为了关键。
在最新的动力电池技术中，磷酸铁锂、氧化锰和钴酸锂等材料被广泛应用。
这些材料具有较高的储能密度和较低的自放电率，可以提供更长的续航里程和更快的充电速度。
除了轻量化、高强度和高能量密度材料，新材料在汽车制造中还有其他应用。
例如，自修复性材料可以通过智能化技术修复车身划痕和损伤，提高汽车的美观度和耐久性。
此外，透明陶瓷材料的应用，可以用于汽车玻璃和车灯等部位，提供更好的透视和耐磨性能。
这些新材料的应用，将进一步提高汽车的质量和性能。
接下来，让我们对汽车新材料的未来趋势进行分析。
随着科技和创新的不断推动，新材料在汽车工业中的应用前景非常广阔。
首先，材料轻量化仍是未来的主流趋势。
为了进一步提高汽车的燃油效率和减少对环境的影响，车身、底盘和发动机等部件将采用更轻、更强的新材料。
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（汽车行业）汽车车身新材料的应用及发展方向汽车车身新材料的应用及发展趋势现代汽车车身除满足强度和使用寿命的要求外，仍应满足性能、外观、安全、价格、环保、节能等方面的需要。
在上世纪八十年代，轿车的整车质量中，钢铁占80％，铝占3％，树脂为4％。
自1978年世界爆发石油危机以来，作为轻量化材料的高强度钢板、表面处理钢板逐年上升，有色金属材料总体有所增加，其中，铝的增加明显；非金属材料也逐步增长，近年来开发的高性能工程塑料，不仅替代了普通塑料，而且品种繁多，在汽车上的应用范围广泛。
本文着重介绍国内外在新型材料应用方面的情况及发展趋势。
高强度钢板从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。
当下的高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。
到2000年，其用量已上升到50%左右。
中国奇瑞汽车X公司和宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢用量为262kg，占车身钢板用量的46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。
低合金高强度钢板的品种主要有含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板、冷轧双相钢板和高强度1F冷轧钢板等，车身设计师可根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。
含磷高强度冷轧钢板：含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。
主要特点为：具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能；烘烤硬化冷轧钢板：经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。
这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之壹；冷轧双向钢板：具有连续屈服、屈强比低和加工硬化高、兼备高强度及高塑性的特点，如经烤漆后其强度可进壹步提高。
适用于形状复杂且要求强度高的车身零件。
主要用于要求拉伸性能好的承力零部件，如车门加强板、保险杠等；超低碳高强度冷轧钢板：在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提高钢板的强度。
实现了深冲性和高强度的结合，特别适用于壹些形状复杂而强度要求高的冲压零件。
轻量化迭层钢板迭层钢板是在俩层超薄钢板之间压入塑料的复合材料，表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25％～65％。
和具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。
隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底板等部件。
铝合金和汽车钢板相比，铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点，技术成熟。
德国大众X公司的新型奥迪A2型轿车，由于采用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。
全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸件和液压成型部件，车身零件数量从50个减至29个，车身框架完全闭合。
这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，仍比同类车型的钢制车身车重减少50%。
由于所有的铝合金都能够回收再生利用，深受环保人士的欢迎。
根据车身结构设计的需要，采用激光束压合成型工艺，将不同厚度的铝板或者用铝板和钢板复合成型，再在表面涂覆防具有良好的耐腐蚀性。
镁合金镁的密度为1.8g/cm3，仅为钢材密度的35％，铝材密度的66％。
此外它的比强度、比刚度高，阻尼性、导热性好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定性好，因此在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。
镁的储藏量十分丰富，镁可从石棉、白云石、滑石中提取，特别是海水的盐分中含3.7%的镁。
近年来镁合金在世界范围内的增长率高达20％。
铸造镁合金的车门由成型铝材制成的门框和耐碰撞的镁合金骨架、内板组成。
另壹种镁合金制成的车门，它由内外车门板和中间蜂窝状加强筋构成，每扇门的净质量比传统的钢制车门轻10kg，且刚度极高。
随着压铸技术的进步，已能够制造出形状复杂的薄壁镁合金车身零件，泡沫合金板泡沫合金板由粉末合金制成，其特点是密度小，仅为0.4～0.7g／cm3，弹性好，当受力压缩变形后，可凭自身的弹性恢复原料形状。
泡沫合金板种类繁多，除了泡沫铝合金板外，仍有泡沫锌合金、泡沫锡合金、泡沫钢等，可根据不同的需要进行选择。
由于泡沫合金板的特殊性能，特别是出众的低密度、良好的隔热吸振性能，深受汽车制造商的青睐。
目前，用泡沫铝合金制成的零部件有发动机罩、行李箱盖等。
蜂窝夹芯复合板蜂窝夹芯复合板是俩层薄面板中间夹壹层厚而极轻的蜂窝组成。
根据夹芯材料的不同，可分为纸蜂窝、玻璃布蜂窝、玻璃纤维增强树脂蜂窝、铝蜂窝等；面板能够采用玻璃钢、塑料、铝板和钢板等材料。
由于蜂窝夹芯复合板具有轻质、比强度和比刚度高、抗振、隔热、隔音和阻燃等特点，故在汽车车身上获得较多应用，如车身外板、车门、车架、保险杠、座椅框架等。
英国发明了壹种以聚丙烯作芯，钢板为面板的薄夹层板用以替代钢制车身外板，使零件质量减轻了50%~60%，且易于冲压成型。
工程塑料和通用塑料相比，工程塑料具有优良的机械性能、电性能、耐化学性、耐热性、耐磨性、尺寸稳定性等特点，且比要取代的金属材料轻、成型时能耗少。
二十世纪七十年代起，以软质聚氯乙烯、聚氨酯为主的泡沫类、衬垫类、缓冲材料等塑料在汽车工业中被广泛采用。
福特X公司开发的LTD试验车，塑料化后的车身取得了轻量化方面的明显成果（见表2）。
中国工程塑料工业普遍存在工艺落后、设备陈旧、规模小、品种少、质量不稳定的状况，而且价格高，缺乏市场竞争力。
工程塑料在汽车上的应用仅相当于国外上世纪八十年代的水平。
如上海桑塔纳轿车塑料用量仅为2.86kg/辆，红旗CA7228型轿车为2.4kg/辆，而日本轿车平均为14kg/辆，宝马则更高，为35.64kg/辆。
但这种局面将很快被打破，由上海普利特复合材料有限X公司投资新建、国内最大的汽车用高性能ABS工程塑料生产基地日前在上海建成投产。
此项目引进了世界先进的工程塑料生成线和试验检测仪器等设备，形成了年产15,000吨高性能ABS工程塑料的能力。
高强度纤维复合材料高强度纤维复合材料，特别是碳纤维复合材料（CFRP），因其质量小，而且具有高强度、高刚性，有良好的耐蠕变和耐腐蚀性，因而是很有前途的汽车用轻量化材料。
碳纤维复合材料在汽车上的应用，美国开展的最好。
二十世纪八十年代后期，复合材料车身外覆件得到大量的应用和推广，如发动机罩、翼子板、车门、车顶板、导流罩、车厢后挡板等，甚至出现了全复合材料的卡车驾驶室和轿车车身。
据统计，在欧美等国汽车复合材料的用量约占本国复合材料总产量的33％左右，且继续呈增长态势，复合材料作为汽车车身的外覆件来说，无论从设计仍是生产制造、应用都已成熟，且已从车身外覆件的使用向汽车的内饰件和结构件方向发展。
图2为法国SORAX公司为雷诺汽车X公司开发的全复合材料轿车车身和重型卡车驾驶室。
上海通用柳州汽车X公司和东风X公司计划推出全复合材料车身的家庭用小轿车。
车身新材料应用的现状目前，国内外车身轻量化的研究方向是开发具有较高强度的轻质高性能新材料及设计新的轻量化结构。
通过多年的探索，已取得了新的进展。
德国大众九十年代末开发的路波TDI车型就是采用新设计、新材料、新工艺的综合成果。
TDI所有车身部件都是轻质金属制成的，包括前挡泥板、车门、发动机罩和尾门，其中尾门的金属外层是铝质，内板是镁制成的。
汽车的内部设备许多也是轻质金属制成的，如，座椅的框架由铝制成，方向盘的内骨架是镁制成。
乘客舱和发动机室之间组合隔板是铝质的。
支撑结构通常也是由高强度的薄板金属制成的。
为解决新材料的防腐蚀保护和连接，大众采用创新的冲孔铆接法、迭边压接、激光钎焊等技术。
路波TDI的自重为830kg，包括417kg（50.5％）的钢、136kg轻质金属（16.4％，包括3.7kg的镁）、116kg塑料（14.0％）。
在保证车身抗扭刚度、使用寿命和安全性的前提下，车身的重量减轻了50kg，汽车的总重减轻了154kg。
由于汽车自重大幅度减轻，使得百公里油耗降至2.99升，总能量消耗只是传统汽车的壹半。
这意味着二氧化碳的排放量也将减少壹半，碳氢化合物的排放量降到四分之壹.新材料回收再用性的研究研究汽车新材料的最终处置问题至关重要，从某种程度上讲，关系到它的生存和发展。
目前，汽车上约占自重25％的材料无法回收再用，其中三分之壹为各种塑料，三分之壹为橡胶，仍有三分之壹为玻璃、纤维。
鉴于这种情况，世界各国都花费大量的人力、物力进行材料的回收再生问题的研究。
当下能够通过三种途径进行回收：颗粒回收，重新碾磨；化学回收，高温分解；能源回收，将废弃物作为燃料。
德国在回收塑料等材料的法规是世界上最为完善的，其管理方式非常明确，即首先是避免产生，然后才是“循环使用”和“最终处理”。
1991年规定回收塑料中的60％必须是机械性回收，另有40％能够机械回收，也能够采用填埋或能量回收的方式。
通过十年的努力，当下的回收率已高达87％。
日本是循环经济立法最全面的国家，其目的是建立壹个资源“循环型社会”。
为此，日本对废旧塑料的回收利用壹直保持积极态度。
此外，日本仍大力支持以废塑料为主的工业垃圾发电事业。
计划到2010年在全国建立150个废塑料发电设备。
减少材料的品种未来汽车在工程塑料类型的选择上将会发生巨大的变化。
目前汽车使用的塑料由几十种高分子材料组成，当前世界各大汽车X公司致力于减少车用塑料的种类，且尽量使其通用化。
这将有利于材料的回收再生和生态环境的保护。
降低成本制约汽车车身新材料应用的重要因素是价格。
作为主要新材料的高强度钢、玻璃纤维增强材料、铝和石墨增强，其成本分别为普通碳钢的1.1倍、3倍、4倍和20倍。
所以只有大幅度降低这些新材料的制造成本，才可能使诸多新材料进入批量生产。
如玻璃纤维增强材料将在成本上成为钢材的有力竞争者，虽然它的重量减轻有限，但价格却能为用户接受。
石墨合成材料尽管性能良好，但因其成本居高不下，目前它在汽车工业上很难有所作为。
先进的制造工艺的研发采用新材料和先进的制造工艺是相辅相成的，汽车工业正在努力开发新的制造方法，对传统的工艺进行更新。
例如：适用于轻量化设计的连接工艺今年来有所发展，如德国某汽车X 公司在大批生产的轿车上采用CO2激光束焊接，和传统的焊接工艺相比，焊接成的高强度钢板车身的强度提高了50％。
又如，壹些复合材料的SMC壳体的材料较厚，大约为2.5～3mm，限制了轻量化的幅度。