我国烟气脱硫技术现状综述

我国烟气脱硫技术现状综述

我国烟气脱硫技术现状综述

——工业脱硫技术姓名：李凯雷

学号: 20081400

班级：2008027

我国烟气脱硫技术现状综述

高浓度SO2烟气脱硫技术大规模工业化应用，SO2含量高于3%的烟气,通常称为高浓度二氧化硫烟气。它可采用钒催化剂接触催化制硫酸等方法脱硫回收利用硫资源。目前,我国基本上都已采用催化转化脱硫制酸,不仅有效地控制了二氧化硫污染,而且使冶炼烟气二氧化硫成为重要的硫资源,补充了我国缺乏的硫资源。

低浓度SO2烟气脱硫技术的工业化应用处于起步阶段，SO2含量低于3%的烟气,通常称为低浓度二氧化硫烟气。我国2亿kW机组火电厂锅炉烟气及钢铁、有色、建材等部门50万台工业锅炉、18万台工业窑炉排放的主要是这类烟气。由于烟气中的二氧化硫浓度低(一般仅为0.1%~0.5%),采用传统的接触法脱硫制酸等方法,技术经济上难度大。

目前我国这类烟气的脱硫技术工业化应用程度还很低,已应用的主要是引进的国外烟气脱硫装置和中小锅炉简易除尘脱硫装置。

从20世纪70年代后期,我国先后从国外引进烟气脱硫装置,包括“氨-硫铵法”烟气脱硫装置、“碱式硫酸铝法”烟气脱硫装置、“湿式石灰石-石膏法”烟气脱硫装置、“旋转喷雾干燥法”脱硫装置和“电子束辐照法”装置。这些烟气脱硫装置的引进为

我国烟气脱硫吸收国外先进成熟的技术奠定了基础。我国中小锅炉占全国燃煤锅炉的70%,为此我国探索中小型燃煤锅炉二氧化硫污染控制多种途径,如低硫燃料、型煤固硫等技术的同时,针对中小锅炉特点,开发了一批简易烟气脱硫技术。目前这类技术申请的专利已达几十种,应用数百套。简易烟气脱硫除尘技术一般是在各类除尘设备的基础上,采用石灰、冲渣水等碱性浆液为固硫剂,应用水膜除尘、文丘里除尘、旋风除尘的机理和旋流塔、筛板塔、鼓泡塔、喷雾塔吸收等机理相结合同时除尘脱硫。已形成冲激旋风除尘脱硫技术、湿式旋风除尘脱硫技术、麻石水膜除尘脱硫技术、脉冲供电除尘脱硫技术、多管喷雾除尘脱硫技术、喷射鼓泡除尘脱硫技术等在同一设备内进行除尘脱硫的烟气脱硫技术,其共同特点是设备少、流程短、操作简便,一般除尘效率70%~90%,脱硫效率30%~80%。

我国从70年代开始引进国外烟气脱硫成套装置,但到目前为止,却仅有不到1%装机容量的火力电厂和少数中小型锅炉实施烟气脱硫。主要有脱硫成本问题、产物出路问题以及引进技术国产化的问题。

由国外引进的烟气脱硫装置,设备投资和运行费用高,如我国重庆珞璜电厂引进的“石灰石-石膏法”烟气脱硫装置,投资约4000万美元,每年还需运行费4000万元人民币,脱硫运行成本为每吨SO21100元,设备建设费用占到了电厂投资的16%。另一方面,国内外目前应用的主要烟气脱硫技术,无论是国外引进的“石

灰石-石膏法”、“旋转喷雾干燥法”,还是国内的简易脱硫除尘一体化技术,都存在因产物无出路,不得不作为固体废弃物抛弃的问题。如重庆珞璜电厂一期工程,每年就有25万t固体物排放。

近年来,我国在发展烟气脱硫技术方面有了较快进展。提倡以“湿式石灰石-石膏法”为主引进国外烟气脱硫技术并通过国产化制造烟气脱硫装置,降低烟气脱硫装置建设投资、减小脱硫成本的呼声甚高。通过国外先进烟气脱硫技术的国产化来加速我国烟气脱硫。

(1)虽然水泥的堆积密度随其堆积紧密程度变化而变化,不是很稳定,但是在一定的操作制度下进行试验所得的结果还是可以接受的, 从自然的松散堆积状态逐渐敲击容器底部,在没有外界干扰的情况下,水泥堆积密度在敲击次数为500次(这一数据与锤子和容器的匹配有关)时是比较稳定的了。

(2)试验所测得的普通砂的表观密度与传统排水法测得的结果很接近,二者平均值相差不到0.01g/cm3。对普通砂和陶砂的表观密度测试结果中,两次测试结果相差均没有超过0.02g/cm3,可以满足集料测试中规定的两次测试结果不得大于0.02g/cm3或平均值2%的要求。从表4的结果看,用参考文献[2]规程中的方法三次试验结果中,最大值和最小值相差0.062g/cm3,就不能满足要求了,笔者认为这是陶砂表面面干状态很难受人为控制所造成的。

(3)从本方法测试吸水率的过程看出,本操作方法是非常客观,

且易行的。本方法测试吸水率的方法所测得的结果离散性比较小,说明试验操作受人为影响小,因此用本方法测试吸水率能较好的满足要求。相对来说,用参考文献[2]规程中的测陶粒吸水率的方法测试的结果离散性就大多了,从表4的结果来看,同样的试样1h 吸水率最大值和最小值相差达 1.24%,而且其试验操作也很困难硫的进程是必要的,但不是唯一选择。在烟气脱硫的发展道路上有两个误区。

“引进、引进、再引进”的误区

国内外技术发展的经验告诉我们,发展中国家由于技术落后于发达国家,往往采取“从国外发达国家购买产品,从国外购买引进生产设备,将引进生产设备进行国产化”的道路。但这种一度被认为是提高发展中国家技术水平正确的道路,有一显著的负效应,就是它导致发展中国家的技术陷入“引进、引进、再引进”的困境,技术水平永远落后于发达国家。

“盲目照搬”的误区

国外发达国家成功应用烟气脱硫技术解决了二氧化硫污染问题。但他们实行的是高投入、高消耗解决二氧化硫污染的模式,烟气脱硫装置投资达150~280美元/kW,脱硫成本为每tSO2350~600美元。我国的经济状况决定了我国不能照搬国外发达国家高投入、高消耗的烟气脱硫模式。

而我国人均土地资源有限,又是一个硫磺等资源缺乏,但天然石膏资源丰富的国家,因而美、日、德等发达国家脱硫副产物出

路的解决方式难以在我国应用。

湿法脱硫工艺是目前世界上应用最多、最为成熟的技术,固硫剂价廉易得,副产物便于利用,煤种适应范围宽,并有较大幅度降低工程造价的可能性。目前单机容量在20万kW以上的火电机组容量占火电总装机容量的55%,高参数、大容量火电机组是当前和今后相当长时间内火电发展的方向。因此,大机组脱硫是火电厂脱硫的工作重点,是控制火电厂SO2的关键,而湿法脱硫工艺是当前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺,所以,我国应重点发展湿法脱硫技术。

烟气循环流化床脱硫工艺脱硫效率高,建设投资较省,占地面积较少,在能满足高品位石灰供应和妥善处理脱硫灰的条件下,具有较好的发展前景,尤其适用于中小机组和老机组的脱硫改造。

喷雾干燥法脱硫、炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、海水脱硫、电子束脱硫等脱硫工艺在国内已有示范项目,要认真总结示范项目的经验,结合当地实际情况充分论证,进行合理消化利用。

炉内喷钙和复合固硫剂结合起来,向炉内直接喷入效果较好的复合固硫剂,即复合固硫剂炉内喷射脱硫工艺,可比LIFAC工艺省去活化塔的巨大投资,在大大降低了成本的情况下,稍微降低了脱硫率,这样既可以把资金应用到多台机组的技术改造当中去,又可以满足环保的要求。2我国烟气脱硫技术现状我国的烟气脱硫技术研究开发工作始于上世纪60年代，当时主要是围绕有色冶金废气和硫酸尾气的净化和硫酸回收利用项目进行的，从二氧