机械制造基础期末复习指导

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机械制造基础总复习标准版1.doc

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机械制造基础期末总复习一、填空题:1.冷变形金屈在加热时发生的三个过穆依次为冋复、再结晶和晶粒长大。

2.铁有三种同素异构体在912度以下时为体心立方结构,在912度以上,1394度以下时为面心立方结构,高于1394度而低于熔点时为体心立方结构3.纯金届的晶格类型主要有体心立方晶格,面心立方晶格和密排立方晶格三种4.金属结晶的必要条件是一定的过冷度。

5.金屈的犁性变形是在切M力作用下,主耍通过滑移来迹行的6.冷加工和热加工是以金属的再结晶温度区分的7.所谓'相’是指合金中的晶体结构和化学成分相同的组成部分8.合金屮的基木相分为固溶体和金属化合物两类。

9.二次渗碳体只可能出现于碳含量大于0. 77%的钢中,其形态是卫状。

10.亚共析钢的正火温度为Ac3以上,3050度,过共析钢的正火温度为Accm以上30—50度11 •钢淬火后马氏体组织粗细主要取决于奥氏体的晶粒大小。

12.铜合金屮,按主加元素不同分为輕,青铜和白铜。

13.焊接是通过原了的扩散和结合来实现金属的联结的,焊接构件的刚性越人,则焊接变形越尘.14.钢坯加热温度超过其始锻温度会产生过热、过烧等缺陷.15.铸铁难以悍接的原因是铸铁中的C、Si、Mn、S、P的含量比较高,悍接性能并。

16.常用的焊接方法按其过程的特点可分为三大类,即熔焊,压焊和钎焊.17.合金的铸造性能通常以充型能力和收缩性两个指标来衡量.18.防止铸件产生铸造应力的措丿施是设计时应使壁厚均匀,在铸造工艺上应采取同时凝固原则,铸件成形后可采用去应力退火热处理以消除应力.19.合金的凝I古I温度范川越宽的合金,其铸造性能越差,越容易形成缩松缺陷.20.合金在凝固过稈屮的收缩可分为三个阶段,依次为液态收缩,凝I古I收缩,I古I态收缩.21.铸造应力为两类,由热阻碍引起的应力称为热应丿J,而由机械阻碍引起的应力称机械应1L・22.常川的锻造方法冇自由锻,模锻,特种锻造等23.冲压的基木工序有冲裁,弯曲,拉伸,成形等.24.焊缝的主要接头形式有对接接头,角接接头,T形接头,搭接接头等四种.25.型芯的主要作用是获得铸件的内孔或局部外形.26.铸件的浇注位置是指金属浇注时铸件存铸型小所处的空间位置.27.铸造时设置冒口的作用是补缩、排气、集渣。

机械制造基础期末复习(2010.6)-47页精选文档

机械制造基础期末复习(2010.6)-47页精选文档
(1)拿到试卷后,首先从容地将姓名、考号等卷头内容填写清 楚,不要因急着抢时间而出现错误,影响自己的成绩登录。
(2)用2到3分钟迅速浏览一遍所有试题,估计一下各个题目的难 易程度,在题目之间大体分配一下答题时间,按照先易后难 的原则,选择自己最有把握的题目开始答题。
(4)仔细阅读题目,分析题目给出了什么信息,弄清自己要回答 的问题是什么。对似曾相识的题目,切忌想当然,一定要审 清楚题再答题。
机械制造基础课程辅导
李志香
2019.06.13
主要内容
一.课程介绍和教学导引 二.期末考试说明 三.典型习题解析
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一、课程介绍和教学导引
课程的性质和任务
《机械制造基础》是机械类各专业的重要技术基 础课。本课程包含金属材料及热处理的基本知识、金 属材料的热加工、公差配合与技术测量、形状和位置 公差及检测、表面粗糙度及检测、金属切削机床及刀 具、机械加工工艺知识等方面的内容,是数控技术专 业必须掌握的一门综合性应用技术基础课程。
(5)细心解题,力求一遍成功,不要图快。保持卷面清晰、整 洁,以免阅卷人无法看清楚而影响自己的得分。

三、典型习题解析
填空题(每空2分)
1、强度是指金属材料在外载荷作用下,抵抗塑性变形和 断裂的能力。(第1章P2)
2、孔与轴配合的松紧程度有间隙配合、过盈配合和过渡 配合三类。 (第5章P73)

二、期末考试说明
教材章节
第8章 金属切削加工概念 第9章 机械加工 第10章 夹具 第11章 机械加工质量 第12章 工艺规程的基本知识

二、期末考试说明
课程练习题与课程考试的对应关系
• 教材各章后的“习题” – 基本概念和术语 – 基本原理 – 思考题

机械制造技术基础期末复习提纲

机械制造技术基础期末复习提纲

机械制造技术基础复习提纲----刘倩雯一.绪论1.零件(毛坯)成形方法①材料成形工艺(Δm=0)贯通流程—质量不变工艺 :铸造,锻压,粉末冶金。

②材料去除工艺(Δm<0)发散流程—质量减少工艺:切削加工,磨削加工,特种加工。

③材料累积工艺(Δm>0)收敛流程—质量增加工艺:连接与装配,电铸电镀加工,快速成形二.第一章1.机床的分类①按应用范围(通用性程度):通用机床—加工范围广(单件小批)专门化机床--工艺范围窄(某类,几类某道特定工序)专用机床—工艺范围最窄(某种某道特定工序,大批)②按工作精度:普通精度机床,精密机床,高精度机床③按自动化程度:手动,机动,半自动,自动机床4.按重量与尺寸:仪表机床中型机床(一般机床),大型机床(10t~30t),重型机床(30t~100t),超重型机床(大于100t)5.按机床主要工作部件的数目:单轴,多轴,单刀,多刀按加工性质、刀具(12类):车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床、其它机床。

2.机床型号为避免混淆,通用特性代号已用的字母及“I”、“O”都不能作为结构特性代号。

按其结构性能及使用范围每类:机床划分为10个组,每个组又划分为10个系分别用数字0~9表示。

机床主参数代表机床规格的大小,用折算值(主参数乘以折算系数)表示。

3.切削运动—刀具与工件间的相对运动主运动—速度最高、消耗机床功率最多的运动进给运动—金属层不断投入切削合成运动—主运动与进给运动合成的运动加工表面—待加工表面,过渡表面,已加工表面。

4.切削用量三要素:切削速度vc ,进给量f ,背吃刀量ap5.切削层参数:切削层公称厚度 ,切削层公称宽度 ,切削层公称横截面积6.刀具材料具备的性能:①足够的硬度和耐磨性,②足够的强度和韧性③足够的热硬性,④良好的工艺性,⑤经济性7.常用刀具材料:碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN )。

机械制造基础期末复习资料汇总

机械制造基础期末复习资料汇总

机械制造基础期末复习资料 2013/12/91、说明下列符号的含义及其所表示的机械性能指标的物理意义:σs,σb,HRC,180HBS10/1000/30。

σs材料产生屈服现象时的最小应力值称为屈服强度.σb材料被拉断前承受最大荷时的应力值称为抗拉强度HRC洛氏硬度洛氏硬度试验是用一定的载荷将顶角为120°的金刚石圆锥体或直径为1.588mm的淬火钢球压入被测试样表面,然后根据压痕的深度来确定它的硬度值。

180HBS10/1000/30,表示直径10mm的钢球在1000kgf作用下,保持30秒测得的布氏硬度值为120.2、何为钢的热处理?钢的热处理方法有哪些基本类型?热处理就是将固态金属或合金采用适当的方式进行加热、保温和冷却以获得所需组织结构的工艺。

钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类。

常用的整体热处理有退火,正火、淬火和回火;表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类。

3、何谓金属的疲劳和蠕变现象?它们对零件的使用性能有何影响?材料或元件在交变应力(随时间作周期性改变的应力)作用下,经过一段时期后,在内部缺陷或应力集中的部位,局部产生细微的裂纹,裂纹逐渐扩展以致在应力远小于屈服点或强度极限的情况下,突然发生脆性断裂,这种现象称为疲劳,蠕变:金属材料在长时间的恒温、恒应力作用下,发生缓慢的塑性变形。

4、退火和正火的主要区别是什么?生产中如何选择退火和正火?正火与退火工艺相比,其主要区别是正火的冷却速度稍快,所以正火热处理的生产周期短。

故退火与正火同样能达到零件性能要求时,尽可能选用正火。

大部分中、低碳钢的坯料一般都采用正火热处理。

一般合金钢坯料常采用退火,若用正火,由于冷却速度较快,使其正火后硬度较高,不利于切削加工。

5、选择零件材料应遵循哪些原则?(一)使用性能力学性能(1)强度指标——抗拉强度、屈服点;σ=P/F(2)刚度——弹性模量(3)韧性——抗断裂性能;冲击韧性A k(4)硬度——耐磨性,洛氏硬度,维氏硬度(5)抗疲劳性能——疲劳极限(6)抗蠕变性能(二)化学性能耐腐蚀性能和抗氧化性(三)物理性能特殊性能:如导热性,硬化性能;(四)工艺性能机械加工性能一成型、焊接、锻造、机加工、热处理;6、为何齿轮多用锻件,而带轮和飞轮多用铸件?锻件材质精绝,加工出来工件精密度就要高一些,而齿轮对于精度的要求也是比带轮要高的多的多,而铸件多用于加工精度不高且加工工序少的物品,因为铸出来的东西,由于原料的问题,其里面的强度差很多,有时还有气孔和精钢形成,里面的密度也是有密有疏的,碰到精钢,将车刀蹦掉都是常有的事,两都的价格也相差很大,铸件也就3元不到1KG,而现在好钢的锻件要10多元1KG锻件相对铸件要求要高些,齿轮要受外力金属的磨合,锻件将金属内部的气孔空位压实,要保持各部位受力均匀.带轮、飞轮受外力小,内部结构为球墨铸铁,能承受一定程度的冲击即可机械制造基础形成性考核(2)1、什么是金属的流动性?其影响因素主要是什么?液态金属本身的流动能力称为流动性。

机械制造技术基础期末复习资料精2

机械制造技术基础期末复习资料精2

机械制造技术基础期末复习资料(机械0821)※内部使用※第一章工艺过程的组成:工序,安装,工位,工步工步:在加工表面、切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的那一部分工艺。

零件年生产纲领N=Qn (1+a%)(1+b%)基准分为设计基准和工艺基准。

工艺基准:工序基准,定位基准,测量基准,装配基准。

工件的定位:空间有6个自由度,沿三轴移动或转动。

不允许出现欠定位的情况。

过定位:几个定位元件重复限制某一自由度的现象。

定位基准:用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。

第二章金属切削过程切削三要素:1,切削速度2,进给量3,背吃刀量切削层参数:1,切削层公称厚度2,切削层公称宽度3,切削层公称横截面积刀具标注角度:1,前角2,后角3,主偏角4,副偏角5,刃倾角6,副后角剪切角Φ:平均摩擦因数:常用道具材料:高速钢、硬质合金、工具钢、陶瓷、立方氮化硼和金刚石(硬度越大,韧度越差)积屑瘤:中速产生--避免积屑瘤产生的常用的方法有:•(1) 选择低速或高速加工,避开容易产生积屑瘤的切削速度区间。

例如,高速钢刀具采用低速宽刀加工,硬质合金刀具采用高速精加工;•(2) 采用冷却性和润滑性好的切削液,减小刀具前刀面的粗糙度等;•(3) 增大刀具前角,减小前刀面上的正压力;•(4) 采用预先热处理,适当提高工件材料硬度、降低塑性,减小工件材料的加工硬化倾向。

积屑瘤对切屑过程的影响:使刀具前角变大、使切屑厚度变化、使加工表面粗糙度增大、对刀具寿命影响。

控制措施:正确选用切削速度、使用润滑性能好的切削液、增大刀具前角、适当提高工件材料硬度,减小加工硬化方向。

影响切削变形的因素:1,工件材料2,刀具前角3,切削速度4,切削层公称厚度切屑的类型:1,带状切屑2,节状切屑3,粒状切屑4,崩碎切屑切削力:Fp平行于基面,并与进给方向相垂直,称为背向力。

Ff平行于基面,并与进给方向平行,称为进给力。

影响切削力的因素:1,工件材料的影响2,切削用量的影响3,刀具几何参数的影响4,刀具磨损5,外圆车刀参考系图解切削液6,刀具材料影响切削温度的注意因素:1,切削用量对切削温度的影2,刀具几何参数对切削温度的影响3,工件材料对切削温度的影响4,刀具磨损对切削温度的影响5,切削液对切削温度的影响刀具磨损的形态:前刀面磨损(月牙洼磨损)、后刀面磨损、边界磨损刀具磨损机制:1,硬质点划痕2,冷焊粘结3,扩散磨损4,化学磨损以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度VB作为刀具的磨顿标准。

机械制造基础复习指导

机械制造基础复习指导

机械制造基础复习指导机械制造基础作为学习机械工程的必修课程,是学习后续专业课程的基础。

在这门课程中,学生将接触到许多机械制造领域的基础知识,如零件加工、制图、机床原理等。

为了帮助学生更好地复习课程内容,本文将提供一些机械制造基础复习指导。

一、零件加工零件加工是机械制造的核心内容之一。

学生需要掌握一些加工工艺、加工原则和加工方法,以便能够正确地加工出满足要求的零件。

具体来说,零件加工包括以下内容:1.1机加工机加工是常用的零件加工方法之一。

切削加工是机加工的主要内容,包括车削、铣削、钻削、普通铣削和数控铣削等。

学生需要掌握切削加工的基本工艺和设备,如刀具、刀柄、夹具等。

1.2锻造加工锻造加工是另一种常用的零件加工方法。

它是将静态金属材料加热至一定温度,然后再以一定速度施加一定压力,使金属材料发生塑性变形,从而得到所需形状及性能的零件。

学生需要了解锻造加工的基本工艺和设备,如锻造机、锤头、模具、夹具等。

1.3铸造加工铸造加工是将熔解金属液倒入铸型中,冷却后得到所需零件形状和性能的一种加工方法。

铸造加工可以分为砂型铸造、压铸、精铸等多种,每种方法都有其特点和适用范围。

学生需要了解铸造加工的基本工艺和设备,如铸型、浇注系统、熔炉等。

二、制图制图是机械制造过程中的一项非常重要的工作。

在这个过程中,学生需要掌握一些基本绘图知识和制图规范,以便能够准确地表达零件加工的要求。

制图包括以下内容:2.1正投影法正投影法是最常用的绘图方法,通过画三视图来展现零件的外表面和内部结构。

学生需要掌握正投影法的基本原理和规范,包括视图的排列、线型、大小比例、尺寸、标注等。

2.2截面图截面图是零件内部结构的展现方法,通过画出零件剖面剖面来展现其内部结构。

学生需要掌握制作截面图的方法和规范。

2.3局部放大图局部放大图是为了更清晰地表达一些特定细节而制作的图纸。

学生需要了解制作局部放大图的原则和规范。

三、机床原理机床是机械制造加工必不可少的设备之一,因此,学生需要掌握一些与机床相关的基本原理和机械结构知识。

机械制造基础期末复习

机械制造基础期末复习

刀具中心按一定规律作轨迹运动,切削点的运动轨
迹与工件相切。需要两个独立运动:刀具的旋转运 动和工件的运动
生线的成形方法
(4)展成法 :利用工件和刀具作范成切削运动的加工方法,
切削刃作的是一条与需要形成的生线共轭的切线,与需要形 成的生线不吻合,在形成生线的过程中,范成运动使切削刃 与生线相切并逐点接触而形成与他共轭的生线。
(1)高的硬度和耐磨性 (2)足够的强度和韧性 (3)高的耐热性与化学稳定性 (4)有锻造、焊接、热处理、磨削加工等良好的工艺性
(5)导热性好,有利于切削热传导,降低切削区温度,
延长刀具寿命,便于刀具的制造,资源丰富,价格低廉。
第3章(判断2分)
1.在切削金属材料时,切削层受到刀具前面的挤压,出现了 三个不同变形特点的区域:第一变形区的金属材料沿滑移线 的剪切变形;第二变形区的刀具前刀面对切屑的挤压变形; 第三变形区的已加工表面的弹、塑性变形和加工硬化; 2.切削力、切削温度是衡量切削状态的重要指标,可以通过 实验获得,是切削中变形、摩擦等内部变化的外在表现,它 们相互关联且与工件、刀具材料和切削用量等因素有关; 3.刀具的磨损形式主要有前刀面磨损、后刀面磨损和边界磨 损,产生磨损的机理有磨料磨损、黏结磨损、扩散磨损、氧 化磨损和相变磨损。刀具磨损的过程大致分为初期磨损、正 常磨损和急剧磨损三个阶段。
平行于正在加工的表 面(过渡表面)度量 的切削层参数。 bD=ap/sinKr
hD=fsinKr
③切削层公称横截面积AD
在切削层参数平 面内度量的横截 面积。 AD =hD bD =ap f
上述公式中可看出 hD、bD均与主偏角有 关,但切削层公称横截面积AD只与hD、bD 或f、ap有关。
刀具结构

机械制造技术基础期末考试知识点整理

机械制造技术基础期末考试知识点整理
14、影响切削变形的因素
工件材料、刀具前角、切削速度、切削厚度
15、切屑类型:带状、节状、粒状、崩碎
形成条件
16、切削类型的控制方法:采用断屑槽、改变刀具角度、调整切削用量(P.36)
17、切削力
受力类型与分解:切削力、背向力、进给力
三者受:背吃刀量、进给量、切削速度影响依次减小
18、影响切削力因素
15、常见误差分布规律:正态分布、平顶分布、双峰分布、偏态分布
16、正态分布的例题计算、“ 原则”
17、工序能力系数计算与工序能力等级(P.186图4-6)
18、加工表面质量包括加工表面的几何形貌、表面层材料的物理力学性能
加工表面的几何形貌包括:表面粗糙度、表面波纹度、表面纹理方向、表面缺陷
表面层材料的物理力学性能包括:表面层的冷作硬化、表面残余应力、表面层金相组织变化
传动误差
9、刀具几何误差:定尺寸刀具误差、成形刀具误差、一般刀具(影响误差对象)
10、装夹误差的计算
11、工艺系统刚度主要决定于薄弱环节的刚度
12、误差复映现象概念、与工艺系统刚度的反比关系
13、加工误差分为:系统性误差和随机误差
14、系统性误差分为常值性系统误差和变值性系统误差(概念及产生条件P.180)
进给量速度计算公式
背吃刀量计算公式
4、切削层参数
切削厚度、切削宽度、切削面积的含义及计算公式
5、刀具切削部分构造
前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃、刀尖
主要功能及位置
6、刀具角度
基面、切削平面、正交平面
前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角
符号及角度形成的面
7、刀具材料的性能要求:5点
8、常用刀具材料

机械制造基础期末复习.doc

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材料1.什么叫合金?他们各白常用的判别指标有哪些?了解拉伸1111线,常见力学性能指标的名称及含义?所谓合金,就是由两种或两种以上的金属元素,或金属元素与非金属元素融合在一起形成具有金属特性的物质。

金属材料的力学性能有哪些指标?主要指标有强度,塑性,硬度,冲击韧度等。

什么叫强度(塑性、韧性、硬度)?所谓强度,是指金屈材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力。

他们各自常用的判别指标有哪些?一般情况下多以抗拉强度作为判别金属材料强度高低的指标。

硬度是衡量金属材料软硬程度的指标,是指金属抵抗局部弹性形变,塑性变形,压痕或划痕的能力。

2.什么叫结晶?—•切物质从液态到固态的转变过程,统称为凝固。

若凝固后的固态物质是品体,则这种凝同过程又称为结晶。

什么叫过冷现象?(纯金属液体在无限缓慢的冷却条件下(即平衡条件下)结品的温度,称为理论结品温度。

在实际生产中,金属由液态结晶为固态时,冷却速度都是相当快的,金属总是在理论结晶温度以下的某一温度才开始结晶,此时的结晶温度称为实际结晶温度。

)实际结晶温度低于理论结晶温度的现象,称为过冷现象。

常见金属的晶格结构有哪些?1),体心立方品格。

2),面心立方品格。

3),密排六方品格。

什么叫同素界构转变?(纯铁的冷却(同素界构转变)曲线)?金属在在固态下随温度的改变,由一种晶格类型转变为另一种晶格类型的变化,称为金属的同索异构转变。

3.什么叫钢的热处理?钢的热处理是指钢在固态下,采川适当方式进行加热,保温和冷却,以改变钢的内部组织结构,从而获得所需性能的一种工艺方法。

热处理可分为哪些种类?普通热处理和表面热处理。

表面热处理的目的?通常,钢件硬化的同时会带來脆化。

用表面硬化方法提高表血硬度时,仍能保持心部处于较好的韧性状态,因此它比零件整体淬火硬化方法能更好地解决钢件硬化与具韧性的才盾。

常见的化学热处理有哪些?化学热处理方法冇渗碳(冇液体、固体、气体渗碳)、渗氮、碳氮共渗、渗金属、离了镀、化学气相沉积、TD处理、PQP处理等什么叫铸铁的石墨化?铸铁中石墨的形成过程称为石黑化过程。

机械制造基础复习要点

机械制造基础复习要点

机械制造基础复习要点1.产品设计遵循的原则?设计要求,材料性能,工艺性能2.工程材料力学性能按照受力载荷分类有哪些?熟悉符号表示的意义。

静载荷,动载荷,冲击载荷。

σs,σb,δ,ψ,αk,σ0.2等的意义 9.103.材料的硬度测量几种方式适应测量的范围几特点?对于成分分布不均匀的材料那种方式比较适合?布氏:通常用于硬度值(HB)小于450的材料,还可用于测试淬火钢等较硬的金属。

洛氏:能够测试从软到硬的各种材料维氏:可以测量目前工业上几乎全部的金属材料布氏对于材料不均匀的比较适合4.纯铁在结晶的时候如何让晶粒变细小?还有那些方式可让晶体颗粒变得细小?在912发生二次结晶时体积如何变化?⑴增大过冷度,增加质变剂⑵压力加工;增加外来晶核⑶体积变大5.热处理的目的?回火的目的有哪些?某些承受交变载荷的重要零件应如何处理?⑴通过加热,保温,冷却,改变材料内部组织,获得所需的材料性能⑵消除淬火内应力,降低钢脆性,防止产生裂纹,获得所需的性能⑶进行调质处理6.低碳钢在切削加工之前,进行正火处理的目的是?适当提高硬度,便于切削7.某些二次渗碳体过共析钢在切削加工之前应如何处理?先进行正火,再进行球化退火8.碳素工具钢有何特点?合金结构钢牌号表示的意义?⑴淬火后有较高的硬度和良好的耐磨性,价格便宜,但淬透性和红硬性差⑵合金结构钢的牌号通常以“数字+元素符号+数字”的方法表示。

牌号起首的两位数字表示钢的平均含C量的万分数,元素符号及其后面的数字表示所含金属元素及其平均含量的百分数,例如16Mn,20Cr9.熟悉铁碳相图各曲线的意义,并熟悉能写出钢的组织转变过程.⑴21页铁碳合金相图;⑵共析钢:液态-奥氏体-珠光体亚共析钢:液态-奥氏体-铁素体-铁素体+珠光体过共析钢:液态-奥氏体-二次渗碳体-珠光体-珠光体+二次渗碳体共晶生铁:液态-莱氏体--奥氏体-二次渗碳体-珠光体-低温莱氏体亚共晶生铁:常温组织为珠光体,二次渗碳体,低温莱氏体过共晶生铁:常温组织为一次渗碳体和低温莱氏体10.影响石墨化进程的因素有哪些?化学成分,冷却速度11.影响金属的流动性因素有哪些?合金成分,浇注条件12.合金在凝固时经历那三个阶段?铸造应力有几种?热裂纹如何产生的?⑴液态收缩,凝固收缩,固态收缩⑵机械应力和热应力⑶热裂纹是在铸件凝固末期在高温下形成的13.铸件产生缩孔、缩松的基本原因? 产生铸造应力、变形和裂纹的基本原因?⑴由于液态收缩和凝固收缩未得到外来金属液及时补充所致⑵热应力是由铸件各部分冷却收缩不均匀导致;机械应力是由机械阻碍铸件收缩而引起的;当铸造应力超过材料的强度极限时,就会产生裂纹变形14.金属材料液固两项的温差越大,铸造越容易出现那种缺陷?顺序凝固和恒温凝固分别防止的主要缺陷是?分别容易引起那种缺陷?⑴裂纹⑵顺序凝固防止缩孔,容易导致裂纹的产生;恒温凝固防止应力产生,容易产生缩松倾向15.选择铸型分型面时的原则?不同的铸造方式都需要分型面吗?机器造型可以采用活块造型吗?⑴应使造型工艺简化;应尽量是铸件全部或大部分置于同一砂箱⑵不需要⑶一般不使用16.熟悉不同特种铸造的优缺点。

机械制造基础-期末复习资料讲解

机械制造基础-期末复习资料讲解

机械制造基础第一部分工程材料与热处理第二章金属的组织结构第一节金属的晶体结构与结晶常见金属的晶体结构:1、体心立方晶格;2、面心立方晶格;3、密排立方晶格金属的结晶过程就是由晶核的形成和晶粒的长大两个基本过程组成的。

晶粒越细小,金属的强度、硬度越高,塑性、韧性越好。

在不同的温度区间,金属的晶体结构具有不同的晶格类型,称为同素异晶转变同素异晶转变,是金属的一个重要性能。

凡是具有同素异晶转变的金属及其合金。

都可以用热处理的方法改变其性能合金—是由两种或两种以上的金属或金属与非金属组成的。

合金在固态时,合金组元互相溶解,即在某组元的晶格中含有其它组元的原子,这种新相称为固溶体金属化合物一般具有较复杂的晶体结构,熔点高,性能硬而脆。

塑性、韧性几乎为零,所以很少单独使用。

当合金中含有金属化合物时,将使合金强度、硬度和耐磨性提高,而塑性降低。

因此,化合物是许多合金材料的重要强化相,与固溶体适当配合,可提高金属的综合力学性能。

在合金中,由两或两种以上的相按一定的质量分数组成的物质叫做机械混合物。

铁碳合金的基本组织: 1.铁素体(F) 2.奥氏体(A) 3.渗碳体(Fe3C)4.珠光体(P)1.工业纯铁ωc﹤0.0218%2.钢ωc﹤(0.0218~2.11)% (亚共析、共析、过共析钢)3.白口铁ωc=(2.11~6.69)%(亚共晶、共晶、过共晶白口铁)如图a k/(J/c第四节碳钢、铸铁杂质对碳钢性能的影响:锰,硅,硫,磷的影响,1.按钢中含碳量分有:1)低碳钢;2)中碳钢; 3)高碳钢。

2.按冶金性质分有:3.按用途分有:1) 碳素结构钢; 2) 碳素工具钢。

(属高碳钢)1.碳素结构钢;①牌号如: Q235AF低碳钢和中碳钢2.优质碳素结构钢08、10、45等数字,表示钢中含碳质量份数的万倍。

上面牌号即表示钢中含碳量分别为0.08%、0.10%、0.45%等,3.碳素工具钢;①牌号用字母“T”(“碳”的汉语拼音首字母)+数字(数字表示钢中含碳量的千倍)。

机械制造基础期末复习指导

机械制造基础期末复习指导

机械制造基础期末复习指导第四部分机械制造工艺知识内容(摘自考核说明)涵盖第十章夹具、第十一章机械加工质量与第十二章工艺规程的基本知识的教学内容重点:机床夹具的分类、构成及作用、定位原理与定位类型、工件的夹紧机械加工精度、影响加工精度的原因机械加工工艺过程的基本概念、机械加工工艺规程懂得:机械加工工艺的基本概念、基本理论。

掌握:六点定位原则及夹紧机构的概念与功能。

制定机械加工工艺规程的基本原则与方法、步骤。

熟悉:机床夹具的构成。

机械加工精度的概念。

在生产中影响机械加工的精度的要紧因素。

复习知识要点机床夹具:在机械加工中,为了保证工件加工精度,使之占有确定位置以同意加工或者检测的工艺装备统称。

六点定位原理(原则):用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度(沿x、、轴的转动自由度)的方法,使工件yyzx、、轴线方向的移动自由度;称之绕z在夹具中的位置完全确定。

应懂得教材中图10-2 工件的六点定位的解释。

夹具设计的核心元件:用以确定工件在夹具中的正确位置的元件定位元件。

工件定位中的几种情况:•完全定位工件的六个自由度全部被限制的定位,称之完全定位。

当工件在x、、三个坐标方向上均有尺寸要求或者位置精度要求时使用这种定位方式。

如图yz10-3所示。

•不完全定位根据工件的加工要求,对某些并不需要限制工件的自由度进行定位。

在保证加工要求情况下的不完全定位是合理的定位方式。

•欠定位根据工件的加工要求,应该限制的自由度被限制的定位。

欠定位是不同意的。

•过定位同一个自由度被几个支承点重复限制的定位(也称重复定位、超定位)。

当以形状精度与位置精度很低的面作为工件定位基准时,不同意出现过定位;对精度较高的面作为定位基准时,为提高工件定位的刚度与稳固性,在一定条件下同意使用过定位。

夹紧的基本要求:务必的要求:夹紧既不应破坏工件的定位,又要有足够的夹紧力,同时又不应产生过大的夹紧变形,不同意产生振动与损伤工件表面。

关于手动夹紧机构要有可靠的自锁性;机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性与稳固的原动力。

机械制造基础复习知识点

机械制造基础复习知识点

机械制造基础复习知识点一、机械制造概述1.机械制造的定义、分类和特点2.机械制造的发展历程和现状3.机械制造技术对国民经济和社会发展的影响二、机械零件的制造1.机械零件的分类和标准化2.机械零件的设计与工艺要求3.常用的机械零件的加工工艺和方法三、机械加工工艺1.切削加工工艺的原理和方法2.机械零件的数控加工工艺3.非传统加工工艺(激光加工、电化学加工等)四、机械制造材料1.金属材料的分类和特性2.常用的金属材料及其选用原则3.非金属材料的分类和特性五、机械制图与CAD1.机械制图的基本概念和表示方法2.常用的机械制图技术规范3.计算机辅助设计(CAD)在机械制造中的应用六、机械加工设备与工具1.机床的分类和结构2.常用的刀具和刀具材料3.辅助装备和工具(量具、刀夹等)的使用方法和注意事项七、机械制造工艺过程1.机械制造工艺流程的概念和基本要素2.工艺工程师的工作内容和责任3.常用的机械制造工艺和工艺路线八、机械制造质量控制1.质量控制的基本概念和原则2.质量检测的方法与仪器设备3.常见的机械制造质量问题及解决方法九、机械制造管理1.生产计划与控制的基本流程2.质量管理体系与ISO9000标准3.现代化制造业的管理方法和思维方式十、机械制造技术的发展趋势1.数字化制造技术的应用和发展2.智能制造和工业互联网的相关技术3.环保、节能和可持续性发展在机械制造中的重要性以上为机械制造基础的复习知识点,可以通过查阅教材、参考书籍、互联网资源进行学习和深入研究,同时还需进行实际操作和实践练习,加深对知识点的理解和掌握。

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机械制造基础期末复习指导第四部分机械制造工艺知识内容(摘自考核说明)涵盖第十章夹具、第十一章机械加工质量和第十二章工艺规程的基本知识的教学内容重点:机床夹具的分类、组成及作用、定位原理和定位类型、工件的夹紧机械加工精度、影响加工精度的原因机械加工工艺过程的基本概念、机械加工工艺规程理解:机械加工工艺的基本概念、基本理论。

掌握:六点定位原则及夹紧机构的概念和功能。

制定机械加工工艺规程的基本原则和方法、步骤。

了解:机床夹具的组成。

机械加工精度的概念。

在生产中影响机械加工的精度的主要因素。

复习知识要点机床夹具:在机械加工中,为了保证工件加工精度,使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称。

六点定位原理(原则):用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度(沿x、、轴的转动自由度)的方法,使工件yyzx、、轴线方向的移动自由度;称为绕z在夹具中的位置完全确定。

应理解教材中图10-2 工件的六点定位的解释。

夹具设计的核心元件:用以确定工件在夹具中的正确位置的元件定位元件。

工件定位中的几种情况:•完全定位工件的六个自由度全部被限制的定位,称为完全定位。

当工件在x、、三个坐标方向上均有尺寸要求或位置精度要求时采用这种定位方式。

如图yz10-3所示。

•不完全定位根据工件的加工要求,对某些并不需要限制工件的自由度进行定位。

在保证加工要求情况下的不完全定位是合理的定位方式。

•欠定位根据工件的加工要求,应该限制的自由度被限制的定位。

欠定位是不允许的。

•过定位同一个自由度被几个支承点重复限制的定位(也称重复定位、超定位)。

当以形状精度和位置精度很低的面作为工件定位基准时,不允许出现过定位;对精度较高的面作为定位基准时,为提高工件定位的刚度和稳定性,在一定条件下允许采用过定位。

夹紧的基本要求:必须的要求:夹紧既不应破坏工件的定位,又要有足够的夹紧力,同时又不应产生过大的夹紧变形,不允许产生振动和损伤工件表面。

对于手动夹紧机构要有可靠的自锁性;机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。

还要尽量满足1.夹紧动作迅速,操作方便、安全省力。

2.结构应尽量简单紧凑,工艺性要好。

夹紧力的确定:夹紧力包括方向、作用点、大小三个要素。

•夹紧力的方向:夹紧力的方向应朝向主要限位面,以保证工件的定位精度。

夹紧力的方向应有利于减小夹紧力。

夹紧力的方向应使工件变形尽可能小。

•夹紧力的作用点:夹紧力作用点应正对定位元件或落在定位元件的承范围内,以保证工件的定位不变。

夹紧力的作用点应处在工件刚性较好部位,以减小夹紧变形。

夹紧力应尽可能靠近加工表面。

•夹紧力的大小的略计算:以主切削力为依据与夹紧力建立静平衡方程式,解此方程来求夹紧力大小。

基准:零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的那些点、线、面为基准。

在图纸上分设计基准和工艺基准。

•设计基准:在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准,称设计基准。

•工艺基准:零件在加工、测量、装配等工艺过程中所使用的基准统称为工艺基准。

工艺基准可分为:1 装配基准在零件或部件装配时用以确定它在部件或机器中相对位置的基准。

2 测量基准用以测量工件已加工表面所依据的基准。

3 工序基准在工序图中用以确定被加工表面位置所依据的基准。

所标注的加工面的位置尺寸称工序尺寸。

4 定位基准用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。

在生产中,通常是以工件上的几个表面同时作为定位基准,采取组合定位方式。

最常用的就是以“一面两孔”作为定位基准,相应的定位元件是支承板和两定位销(或其中一个为削边销),俗称“一面两销”定位,。

定位误差:包括基准不重合误差和基准位移误差。

•基准不重合误差:定位基准与工序基准不重合而造成的加工误差。

•基准位移误差:由于定位元件的制造公差和最小间隙的影响,定位基准与限位基准不能重合,导致的误差。

机械加工质量:包括加工精度和表面质量。

机械加工精度:零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。

机械加工经济精度是指某种加工方法,在正常生产条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备、标准技术等级的工人,不延长加工时间)所能保证的加工精度。

加工误差:指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏差程度。

误差分类:包括随机误差和原始误差(系统误差)。

随机误差是偶然因素造成的,大小和误差方向是随机的,原始误造成的误差大小和方向是确定的,需要对工艺系统特征才能够消除。

工艺系统:由机床、夹具、刀具和工件组成的系统。

原始误差包括以下几方面: 加工原理误差工件装夹误差 机床误差工艺系统静误差 夹具误差原始误差 调整误差 刀具误差工艺系统受力变形工艺系统动误差 工艺系统热变形刀具磨损测量误差 工件内应力引起的变形• 原理误差:指由于采用近似的加工方法所产生的误差。

• 工件装夹误差:主要包括定位误差和由于夹紧力过大而引起的夹紧误差。

• 工艺系统静误差:包括机床误差、夹具误差、刀具误差• 调整误差:工艺系统的调整问题造成的误差。

• 工艺系统动误差:工艺系统受力变形、热变形。

刀具磨损、关键内应力变形等产生加工误差。

工艺系统的刚度 刚度是指弹性系统受力后抵抗变形的能力;工艺系统刚度是指垂直作用于工件加工表面(加工误差敏感方向)的径向分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。

y F k =工艺系统内各组成环节在切削加工过程中,都会产生不同程度的变形,工艺系统在某处的法向(误差敏感方向)总变形y 是各个组成环节在同一位置处法向变形的叠加,即:gj jj dj jc y y y y y +++=而各组成部分的刚度为:jc jc y F k =,dj dj y F k =,jj jj y F k =,gj gj y F k = 工艺系统刚度的一般计算式为:gjjj dj jc k k k k k 11111+++=误差复映现象:是指由于毛坯(包括前工序已加工的零件)加工过程中,待加工表面的余量变化以及材料硬度的变化,引起了切削力和工艺系统受力变形的变化,因而使加工后工件的尺寸误差和形状误差产生了与毛坯误差相似的现象。

如图4-1。

其毛坯形状如A ,理想的加工形状如双点划线,误差复映影响得到的零件形状如B 。

误差复映系数反映了毛坯误差经过加工后的减小程度,与工艺系统的刚度成反比,与切削力的系数成正比。

要减小工件的复映误差可通过增加加工过程的工步解决,因为每个工步的复映系数分别为1ε、2ε、3ε……,则总的复映系数 ε 为:321εεεε=工艺系统热变形 在热源的作用下工艺系统产生的热变形破坏工件与刀具间正确的相对位置,造成加工误差。

对于精密加工,热变形引起的加工误差占总加工误差的40%~70%。

工艺系统的热源分为内部热源和外部热源。

刀具磨损 随着切削的不断进行,刀具的尺寸逐渐减小,特别是较长走刀长度的切削易产生刀具磨损误差。

工件内应力引起的变形 零件内部残存内应力在恢复到稳定状态,即使在常温时,零件自身产生变形,降低原有精度会。

测量误差 由于量具本身的制造误差,测量时的接触力、温度、目测正确程度等对加工精度的影响。

提高加工精度的工艺措施• 减少误差法:是在查明产生加工误差的主要因素后,设法对其直接进行消除或减弱。

• 误差补偿法:是人为地造出一种新的原始误差,尽量使其与原始误差大小相等、方向相反,抵消原来工艺系统中存在的原始误差。

• 误差转移法:误差转移法就是把原始误差从敏感方向转移到误差的非敏感方向。

的主轴回转误差对镗孔精度不产生任何影响,镗孔精度完全由镗模来保证。

• 误差均分法:是利用有密切联系的表面之间的相互比较和相互修正或者利用互为基准进行加工,以达到很高的加工精度。

表面质量:指机器零件在加工后的表面层状态。

包括两加工表面的几何形状特征和表面层的物理、力学性能的变化。

切削层残留面积:在理想切削条件下,由于切削刃的形状和进给量的共同影响,在加工表面上遗留下来的切削层残留面积。

表面层的加工硬化:工件表层金属在机械加工过程中产生强烈的塑性变形,使工 图4-1 加工余量不等的误差复映件表面的强度和硬度提高,塑性降低,又称冷作硬化。

表面残余应力:主要有冷塑变形引起的残余应力、热塑变形引起的残余应力和金相组织变化引起的残余应力。

表面层的金相组织变化与磨削烧伤:当工件表面温度超过金相组织变化的临界点时产生的金相组织变化。

通常称为烧伤生产过程:指把原材料转变为成品的全过程。

生产纲领指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。

生产类型及其特点:机械制造业的生产可分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。

生产类型依据生产纲领划分,与零件的大小、精度及复杂程度有关。

•单件生产单件生产的基本特点是生产的产品品种繁多,每种产品仅制造一个或少数几个,而且很少再重复生产。

•成批生产成批生产是一年中分批地生产相同的零件,生产呈周期性重复。

成批生产又可分为小批、中批、大批生产三种类型。

•大量生产大量生产是在机床上长期重复地进行某一零件某一工序的加工。

工艺过程及组成:工艺就是制造产品的方法,工艺过程是指把生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和物理、力学性能等,使其成为成品或半成品的过程。

机械加工工艺过程由一个或若干个顺次排列的工序组成,每一个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。

1工序一个(或一组)工人,在一个工作地点(或一台机床),对一个(或同时对几个)工件所连续完成的那部分工艺过程。

工序是工艺过程划分的基本单元,也是制订生产计划、组织生产和进行成本核算的基本单元。

一个工序包括若干工步,可以包括多次安装。

2安装工件在加工之前,在机床或夹具上占据正确的位置(定位),然后再予以夹紧统称安装。

加工中应尽量减少安装次数,以减小误差、节约辅助时间。

一个安装可以完成一个或几个工位上的加工。

3工位为了减少工件安装的次数,常采用各种夹具,工件的一次安装后在几个不同位置进行加工。

工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。

4工步:在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指转速和进给量)都不变的情况下,所连续完成的那部分工艺过程。

为了提高生产率,用几把刀具同时加工一个零件的几个表面的工步为复合工步。

一个工步可包括一次或几次走刀。

5走刀在一个工步内,若需要分几次切削,则每进行一次切削就是一次走刀。

工艺规程:机械加工工艺规程简称为工艺规程,是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。

包括工件加工工艺路线及所经过的车间和工段;各工序的内容及所采用的机床和工艺装备;工件的检验项目及检验方法;切削用量;工时定额及工人技术等级等。

制定机械加工工艺规程应从以下几方面考虑:•技术上的先进性在制订机械加工工艺规程时,要了解当时国内外本行业工艺技术的发展水平,通过必要的工艺试验,积极采用合适的先进工艺和工艺装备。

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