拨叉零件加工工艺
拨叉加工工艺设计卡片完整版
拨叉加工工艺设计卡片完整版一、拨叉加工工艺概述拨叉是一种用于改变物体运动方向的装置，广泛应用于机械设备中。
拨叉加工是制造拨叉的过程，主要包括铣削和钻孔两种加工工艺。
二、拨叉加工工艺步骤1.原材料准备：选择合适的材料，如碳钢、不锈钢等，并进行切割和锯割，将原材料切割成合适尺寸的坯料。
2.铣削加工：a.将坯料固定在铣床上，进行粗加工。
使用合适的铣刀，根据拨叉图纸进行铣削，确保尺寸和形状的准确性。
b.进行精加工。
使用细铣刀，对已经铣削好的部分进行修整和修光处理，确保平滑度和表面质量。
3.钻孔加工：a.在拨叉上标出需要进行钻孔的位置。
b.使用合适的钻头，进行钻孔。
根据拨叉图纸上的要求，选取合适的钻头直径，进行钻孔。
注意保持钻孔的垂直度和深度的一致性。
4.热处理：a.对已经加工完成的拨叉进行热处理，提高材料的硬度和强度。
常用的热处理方法有淬火和回火。
b.淬火：将拨叉加热到高温，然后迅速冷却，使材料变硬。
c.回火：将淬火后的拨叉加热到较低温度，然后冷却，在一定程度上提高材料的韧性。
5.表面处理：a.对加工完成的拨叉进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
b.喷涂：将拨叉喷涂上防锈漆或者其他颜色的漆，提高其耐腐蚀性和美观度。
6.检验和包装：a.对加工完成的拨叉进行严格的检验，检查尺寸、形状等是否符合要求。
b.对合格的拨叉进行包装，以防止其在运输过程中受到损坏。
三、拨叉加工工艺注意事项1.加工前应认真阅读拨叉图纸，明确加工要求。
2.在加工过程中，要保持加工机床和工具的正常运转，定期检查和维护设备。
3.加工过程中要保持工作环境整洁，避免杂物进入加工区域，防止对加工质量造成影响。
4.需要注意安全操作，佩戴防护装备。
5.加工后的拨叉需要进行严格的检验，确保其性能符合要求。
四、拨叉加工工艺的意义拨叉广泛应用于机械设备中，拨叉加工工艺的质量直接影响到拨叉的性能和使用寿命。
合理的拨叉加工工艺可以保证拨叉的尺寸和形状准确，提高拨叉的强度和硬度，延长其使用寿命。
拨叉机械加工工艺规程
拨叉机械加工工艺规程拨叉机械加工工艺规程拨叉是机械传动系统中常见的零部件，广泛应用于各种汽车、工程机械、船舶、农机等领域。
拨叉机械加工工艺规程是指针对拨叉的机械加工过程中所需遵循的一系列标准和规定，目的是保证拨叉质量、提高加工效率、降低加工成本。
拨叉机械加工的主要工序包括：锻造、热处理、车削、铣削、磨削、车用、钻孔、攻丝等。
下面将分别介绍拨叉机械加工工艺规程的各个方面。
1. 锻造拨叉通常是采用铸造或锻造工艺制成的。
在铸造工艺中，由于铸造温度较高，易产生气孔、夹杂和收缩缺陷，因此锻造工艺通常更为优越。
锻造工艺中的主要问题是如何保证拨叉的尺寸精度和形状精度。
为此，需要采用精密的模具和精细的锻造工艺，包括锻造前的预热、锻造过程中的控温和冷却等。
2. 热处理拨叉的热处理主要是为了提高其硬度和强度，同时减少其变形。
常用的热处理方法包括淬火、回火、正火和淬钝化处理。
其中，淬火是提高拨叉硬度和强度的常用方法，但会导致拨叉变形和脆化。
因此，在淬火之后，需要进行回火处理，以减少拨叉的脆性。
3. 车削车削是拨叉加工中的一项重要工序。
通过车削可以实现拨叉的尺寸精度和表面粗糙度要求。
在车削过程中，应尽量采用硬质合金刀具，以提高切削速度和切削质量。
此外，对于拨叉表面的毛刺和凸凹不平的问题，还需进行打磨和抛光处理。
4. 铣削铣削是拨叉加工中的另一项重要工序。
通过铣削可以实现拨叉的精密形状和零件间的配合精度。
在铣削过程中，需要控制铣削机床的转速、进给速度和切削深度等，以保证铣削效果。
同时，对于长时间铣削的情况，还需要注意冷却液的加入和散热措施的采取。
5. 磨削磨削是拨叉加工中的一项高精度工艺，主要是通过研磨来实现零件的超精密加工。
磨削可以有效地提高拨叉的尺寸精度和表面光洁度。
在磨削过程中，应尽量采用高硬度的磨粒和磨石，以保证磨削效果。
对于磨削机床的选择，还需要考虑其稳定性和精密程度。
6. 车用车用是指拨叉和其他零部件之间的组装工艺。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、拨叉的机械加工概述：拨叉是用于手动变速器的换挡机构，在汽车、摩托车等机动车上都有使用。
拨叉的形状和大小不同，但主要的加工原理是相同的，即机械加工。
拨叉的机械加工过程包括铣削、车削、钻孔、磨削等工序，这些工序都需要具有一定的机械加工技术和加工设备。
拨叉机械加工工序主要包括以下几个部分：1. 钢材的选材和切割。
2. 清洗和退火处理。
3. 开始机械加工工序。
4. 铣削工序：在铣床上进行铣削。
6. 钻孔和插销孔的加工。
7. 研磨工序：在研磨机上进行研磨。
8. 光洁处理：在机加工前需要进行光洁处理，提高表面质量。
9. 部件的组合和调整。
1. 绘制拨叉的工艺图。
2. 根据工艺图计算切割长度等尺寸参数，并选取合适的材料进行切割。
3. 清洗和退火处理，以排除切割后可能留下的污垢和松弛的应力。
4. 开始机械加工工序，首先进行铣削工序，以达到铣削后需要的精度和表面质量。
5. 车削工序：将铣削工序的拨叉加工至所需的直径和长度，以及外形和尺寸精度。
6. 钻孔工序：使用钻床进行钻孔工作，大小和数量应视具体的拨叉类型而定。
7. 研磨工序：根据需要，使用研磨器进行研磨工作，以确保表面光洁度和平整度符合要求。
9. 部件的组合和调整：将拨叉芯轴和拉杆组合到拨叉上，并进行调整和测试，以确保拨叉符合要求。
四、加工注意事项：1. 选材时，应根据比例原理和使用需求选择合适的材料。
2. 加工过程中要严格遵守操作规程，做好铣削、车削、钻孔等加工工序，保证尺寸精度和表面质量符合要求。
3. 进行光洁处理前，要对拨叉进行严格的檢验，并记录下来。
4. 在装配过程中，要进行严格的偏心检测，以确保拨叉芯轴和拉杆之间的偏心度符合要求。
5. 在调整和测试过程中，要及时调整拨叉的弹性，以确保拨叉的换挡操作平稳、准确。
拨叉零件的机械加工工艺规程
拨叉零件的机械加工工艺规程
引言
•介绍拨叉零件以及其在机械领域的重要性和应用
•阐述撩分零件机械加工工艺规程的重要性和必要性
拨叉零件的设计要求
1.尺寸和公差要求
2.表面粗糙度要求
3.材料要求
4.热处理要求
拨叉零件的机械加工工艺步骤
1. 零件准备
•初步检查零件尺寸和材料是否符合要求
•清洁零件表面，确保无污垢和杂质
2. 加工工艺规划
•根据零件的设计要求，确定加工工艺路线和加工方法
•绘制加工工艺图和工艺文件
3. 材料锯割
•根据零件尺寸，使用合适的锯床将原材料切割成合适的大小
4. 粗加工
•使用铣床或车床进行粗加工，将零件表面加工到精确尺寸的近似大小
5. 热处理
•根据设计要求，对零件进行热处理，改变材料的组织结构和性能
6. 精加工
6.1 镗削
•使用镗床对孔进行精确加工，确保孔的尺寸和圆度满足要求
6.2 铣削
•使用铣床对零件进行面铣削，获得平整且精确的表面
6.3 切削
•使用车床对零件进行切削加工，制造出所需的倒角和斜面
6.4 打孔
•使用钻床或冲床在零件上打孔，确保孔的位置和尺寸准确无误
7. 表面处理
•根据设计要求，对零件的表面进行处理，如抛光、喷涂、电镀等
8. 检验与质量控制
•对加工后的拨叉零件进行尺寸检测和性能测试，确保其质量符合标准要求
总结
•总结拨叉零件的机械加工工艺规程的重要性和步骤
•强调严格按照工艺规程进行加工，确保零件品质
参考文献
•列出所参考的相关文献和标准资料，保证文章的可信度和完整性。
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备
设计CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备一、加工工艺规程1.零件材料选择：根据实际情况，选择适合的材料，一般可以选用碳素钢、合金钢等材料。
2.材料进料备料：选择规格合适的毛坯，进行锯割、切割等预备工作，保证切割面光滑、无裂纹。
3.清洗处理：对锯割、切割后的毛坯进行清洗，去除杂质和油污。
4.定位与夹紧：将清洗后的毛坯进行定位，确保零件位置准确。
使用适当的夹具进行夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
5.粗加工：使用CA车床进行粗加工，根据图纸要求进行车削、铣削等加工操作。
注意控制加工公差，并保证表面质量。
6.热处理：待粗加工完成后，进行热处理，提高零件的硬度和耐磨性，通常可以选择淬火、回火等热处理方法。
7.精加工：待热处理完成后，进行精加工，包括精车削、精铣削等操作，保证零件的尺寸精度和表面粗糙度。
8.表面处理：进行表面处理，可以选择镀铬、喷涂等方法，提高零件的表面光洁度和耐腐蚀性。
9.检验与修磨：对加工完成的零件进行检验，包括尺寸、表面质量等方面。
如有不合格的地方，进行修磨处理，直至满足要求。
10.清洗与包装：对零件进行清洗，去除表面的油污和杂质。
然后进行包装，保证零件在运输过程中不受损。
二、工艺装备1.CA车床：用于零件的粗加工和精加工，具有高刚性和高加工精度，适用于小批量和单件生产。
2.锯床：用于将原材料进行切割，提供符合要求的毛坯。
3.夹具：用于零件的夹紧，保证零件在加工过程中的稳定性。
4.热处理设备：用于零件的热处理，提高零件的硬度和耐磨性。
5.精密测量仪器：如千分尺、游标卡尺等，用于检测零件的尺寸精度。
6.表面处理设备：如镀铬设备、喷涂设备等，用于对零件进行表面处理。
7.清洗设备：用于清洗零件表面的油污和杂质。
8.修磨工具：如砂纸、砂轮等，用于对零件进行修磨处理。
9.包装设备：用于对加工完成的零件进行包装，保证零件在运输过程中的完整性。
通过以上的加工工艺规程和工艺装备的选用，可以保证CA车床拨叉零件的加工质量和加工效率，确保零件达到设计要求，并提高生产的质量和效益。
拨叉零件机械加工工艺规程设计
拨叉零件机械加工工艺规程设计1.材料选用：拨叉零件一般采用硬度高、韧性好、耐磨性强的工具钢或合金钢。
常用的工具钢有：T8A、T10A、T12A、W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2等。
常用的合金钢有：40Cr、35CrMo等。
2.工艺流程：(1) 接收材料(2) 初削工序(3) 精削工序(4) 热处理工序(5) 终削工序(6) 修磨工序(7) 清洗工序(8) 检验工序(9) 包装工序3.工艺参数：(1) 刀具选择采用硬度高、耐磨性强的硬质合金刀具，如铜钨合金刀头和硬质合金刀片等。
(2) 切削速度切削速度Vc=πDn/1000（m/min）其中：D-刀具直径；n-主轴转速。
(3) 进给量数控车床加工拨叉零件的进给量一般为0.05～0.25mm/r，机床进给速度和加工精度有关。
(4) 切削深度切削深度一般不宜过大，以避免加工过程中机床振动过大而影响加工精度，一般可控制在0.2mm以内。
(5) 热处理工艺工件经过精削和热处理后，再进行终削和修磨等加工工艺，以达到更高的加工精度和表面光洁度。
热处理工艺一般采用淬火、回火工艺，以获取较高的硬度和抗拉强度。
4.加工要求：(1) 尺寸精度要求高，直径公差一般控制在0.01mm以内。
(2) 表面光洁度要求高，表面粗糙度一般控制在Ra0.4以内。
(3) 加工过程中要保证卡夹牢固，避免产生振动导致零件失准、加工误差等问题。
(4) 机床运转顺畅，卡盘和刀具需要定期保养和更换，确保加工质量和效率。
5.质量控制：零件加工过程中需要进行不间断的质量控制和检验。
检验项目包括尺寸精度、表面光洁度、硬度等，以确保零件符合设计图纸和客户要求。
6.安全措施：机床操作人员需要经过专业培训和考试，确保其具备足够的技术和安全意识。
在操作过程中需要佩戴防护眼镜、手套、耳挂等防护用品，以避免意外伤害。
机床需要定期检查和维修，确保安全运行。
拨叉类零件加工的一般工艺流程
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拨叉零件的机械加工工艺规程设计
拨叉零件的机械加工工艺规程设计一、工艺流程及工序划分拨叉是一种常见的机械零件，用于传递和转换运动，同时也具有一定的强度和刚度要求。
拨叉零件的机械加工工艺规程设计主要包括以下几个工序：材料准备、车削、铣削、钻孔、热处理、车磨、组装等。
二、材料准备选用的材料应满足零件的强度、刚度和耐磨性要求。
常用的材料有碳钢、合金钢等。
在材料准备阶段，需要根据零件的要求，选择合适的材料，并按照规格要求切割或剪断原材料到适当尺寸。
三、车削工序1.车削工序主要用于零件的外轮廓形状加工和螺纹加工。
根据零件的图纸和要求，确定车削工序中的主要参数，包括刀具选择、切削速度、进给量、切屑厚度等。
同时，需考虑零件材料的硬度和刀具的耐磨性，选择合适的切削参数。
根据加工的不同要求，可以采用车削粗加工和车削精加工两种切削工艺。
四、铣削工序1.铣削工序主要用于零件表面的平面加工和槽加工。
根据零件的工艺要求和图纸，确定铣削工序的主要参数，包括刀具的选择、切削速度、进给量、切削层厚度等。
根据加工的要求，可以选择平面铣削、立铣、端铣等不同的铣削方式。
五、钻孔工序1.钻孔工序主要用于拨叉零件的孔加工。
根据零件的需求和图纸，确定钻孔工序的主要参数，包括钻头的选择、切削速度、进给量等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的钻孔操作，包括铰孔、镗孔等。
六、热处理工序1.热处理工序主要用于提高零件的硬度和耐磨性。
根据零件的材料和工艺要求，选择合适的热处理工艺，包括淬火、回火等。
同时，需根据工艺要求，控制加热温度和保温时间，以保证零件的性能满足要求。
七、车磨工序1.车磨工序主要用于零件的精密加工和表面粗糙度的改善。
根据零件的要求和图纸，确定车磨工序的主要参数，包括磨削刀具的选择、磨削速度、进给量、切削深度等。
根据加工的要求，可以选择不同精度的车磨操作，包括车削、磨削等。
八、组装工序1.组装工序主要用于将加工好的零件进行组装，使之成为完整的产品。
在组装工序中，需要使用合适的工具和设备，如螺丝刀、扳手等，确保零件的安装和连接的质量。
拨叉加工工艺规程及其大孔前端面铣削夹具设计
拨叉加工工艺规程及其大孔前端面铣削夹具设计一、拨叉加工工艺规程拨叉是一种常用的机械传动件，用于改变传动方向或者传动装置的平面运动和回转运动。
在拨叉的加工工艺中，一般需要进行车削、铣削和热处理等多道工序，其中大孔前端面的铣削是非常关键的一道工序。
下面将对拨叉加工工艺规程进行详细的介绍：1.车削工序a.首先，将原材料的工件切割成合适的尺寸，并进行表面处理，去除铁锈和氧化物。
b.使用车床进行车削，将工件的外形和尺寸加工至要求的精度和表面光洁度。
2.铣削工序a.在车削好的工件上进行铣削加工，首先对孔口进行粗加工，以便后续进行铣削。
b.进行大孔前端面的铣削，保证其精度和表面光洁度满足要求。
3.热处理工序a.将经过车削和铣削后的工件进行热处理，提高其硬度和强度，以确保其在使用中具有良好的耐磨性和耐久性。
4.其他工序a.对热处理后的工件进行喷砂和抛光处理，提高其表面光洁度和美观度。
b.进行装配和质量检验，确保拨叉的各项性能指标符合要求。
以上就是拨叉加工工艺的主要规程，下面将对大孔前端面铣削夹具的设计进行介绍。
二、大孔前端面铣削夹具设计在拨叉加工工艺中，大孔前端面的铣削是一个重要的工序，需要设计一个合适的夹具来固定和夹持工件，以保证铣削的精度和稳定性。
下面是大孔前端面铣削夹具的设计要点：1.夹具结构设计a.夹具采用可调节式的固定夹具，可以根据工件的不同尺寸进行调节。
b.夹具底座采用铸铁或钢板焊接而成，具有较高的刚性和稳定性。
c.夹具上设置有多个夹持点，以确保工件能够均匀受力，避免变形和位移。
2.刀具位置设计a.在夹具上设置多个刀具安装孔，可以根据工件不同的尺寸和形状选择合适的刀具位置。
b.通过计算和试验确定刀具的最佳位置，使得铣削过程中能够保持较高的精度和表面质量。
3.夹具稳固性设计a.夹具底座上设置有安装螺栓孔，可以将夹具牢固地固定在工作台上，避免在加工过程中发生晃动和位移。
b.夹具设计合理，保证夹具自身的稳定性和刚性，以保证加工时的安全和稳定性。
拨叉零件的机械加工工艺规程
拨叉零件的机械加工工艺规程一、工艺准备1.材料准备：拨叉零件通常采用优质合金钢或不锈钢，应根据设计要求选择合适的材料。
2.机床设备准备：需要配备数控车床、数控铣床等机床设备。
3.刀具夹具准备：需配备切削刀具、夹具等。
二、工序及加工方法1.车削外圆（1）将材料锯断，留出适当余量。
（2）在数控车床上进行粗车和精车，保证外圆直径和圆度精度。
（3）检查外圆直径和圆度精度是否符合要求。
2.铣削平面（1）在数控铣床上进行平面加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证平面的平整度和垂直度。
（3）检查平面的平整度和垂直度是否符合要求。
3.钻孔（1）在数控铣床上进行钻孔加工。
（2）选用合适的钻头和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
4.切削齿形（1）在数控铣床上进行切削齿形加工。
（2）选用合适的齿轮铣刀和夹具，保证齿形精度和齿距精度。
（3）检查齿形精度和齿距精度是否符合要求。
5.车削内孔（1）在数控车床上进行内孔加工。
（2）选用合适的刀具和夹具，保证孔径精度和深度精度。
（3）检查孔径精度和深度精度是否符合要求。
6.倒角（1）在数控铣床上进行倒角加工。
（2）选用合适的倒角刀具，保证倒角的大小和平整度。
（3）检查倒角的大小和平整度是否符合要求。
7.清洗、除油将拨叉零件进行清洗、除油等表面处理，以便后续的装配使用。
三、质量检验1.外观质量：检查拨叉零件表面是否有裂纹、气泡、毛刺等缺陷。
2.尺寸精度：采用测量仪器进行尺寸测量，保证尺寸精度符合要求。
3.功能性能：进行装配试验，保证拨叉零件的功能性能符合设计要求。
四、工艺文件1.工艺卡：记录拨叉零件的加工工序、加工方法、刀具夹具等信息。
2.检验报告：记录拨叉零件的外观质量、尺寸精度和功能性能等检验结果。
拨叉零件的加工工艺分析
拨叉零件的加工工艺分析拨叉零件是一种经常使用的机械传动机构零件。
拨叉零件的主要作用是控制齿轮轴与旋转齿轮之间的啮合及分离。
拨叉零件在传动机构中扮演着重要的角色，具有高精度、高耐用性和高可靠性的要求。
为了满足市场对拨叉零件高品质和高性能的需求，需要通过优化加工工艺来增强拨叉零件的性能。
本文将分析拨叉零件的加工工艺，并提出一些优化建议。
1. 材料选择拨叉零件通常采用高强度合金钢材料制造，如40Cr、45#等，具有优异的机械性能和耐久性能。
在选择材料时，需要考虑零件的要求和使用环境，保证其材料质量和机械性能符合产品设计要求。
2. 切削加工拨叉零件的加工主要通过切削加工来实现。
切削加工时需要先将拨叉零件的原材料进行车削、铣削和钻孔等操作，然后使用数控切割机对拨叉零件进行细加工和组装。
切削加工的加工难度相对较大，要求较高的加工技能和高质量的设备工具，以确保加工精度和加工粗糙度的控制，同时还需要对切削润滑剂和切削速度进行科学的配置，以确保零件加工质量的高效提升。
3. 热处理拨叉零件的热处理通常采用正火、淬火、回火等工艺，以提高其机械性能和耐磨性能。
在热处理中，需要注意热处理温度、时间和冷却速度的控制，以确保拨叉零件能够达到设定的硬度和韧性要求。
拨叉零件的表面处理通常采用喷砂、皮带抛光等工艺，以提高表面光洁度和防腐性。
此外，也可采用电镀、喷涂等表面处理工艺，提高其防腐性，增强零件的整体美观度和整体性能表现。
5. 优化建议为了进一步提高拨叉零件加工工艺的效果、提升产品性能和市场竞争力，需要注意以下几个方面：（1）采用先进的切削工艺，如数控切割机、激光切割等，提高加工精度和质量。
（2）在热处理过程中严格控制温度和时间，避免因温度或时间不合理等原因导致加工品质不稳定。
（3）加强表面处理工艺的技术研究和创新，针对不同产品在表面处理方面设计出不同的措施，提高产品质量和价值。
（4）整合和优化生产流程，提高生产的协调和效率，降低生产成本，提高市场竞争力。
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉的加工工艺及夹具设计
拨叉是一种机械传动元件，具有多个齿槽，用于控制传动轴转动方向和速度。
拨叉的加工工艺和夹具设计对制造精度和效率都有很大影响。
以下是拨叉的加工工艺及夹具设计的相关介绍。
1.加工工艺。
（1）材料选择。
一般采用优质的合金钢、滑动轴承用低碳钢或不锈钢等，根据要求选择不同的材料。
（2）预处理。
在拨叉的加工之前，需要进行预处理，如热处理、表面处理等。
热处理可以使材料硬度提高、渗碳、调质等，表面处理可以进行抛光、电解处理等。
（3）精加工。
精加工包括车、铣、磨等工艺，其中车削是最基本的工艺。
铣削工艺可以制作拨叉的齿槽，磨削工艺可以提高加工精度和表面质量。
（4）检验和装配。
加工完成后需要进行检验，包括外观质量、尺寸精度、齿槽尺寸等方面，确认是否符合要求。
最后进行拨叉的装配和调试。
2.夹具设计。
（1）定位要求。
夹具设计的第一个要求是准确定位，保证加工精度。
可以采用中央定位孔、三点定位、夹具块定位等方法。
（2）夹紧方式。
夹具要采用可靠的夹紧方式，避免工件滑动或变形，常用的夹紧方式有机械夹紧、气动夹紧等。
（3）切削力。
在夹具设计中要考虑切削力大小和方向，以保证加工过程中的稳定性和安全性。
（4）材料选择和加工精度。
夹具的材料选择应符合要求，一般采用高强度钢材或铸铁等，夹具的加工精度也需要达到高精度。
总之，拨叉的加工工艺和夹具设计都需要进行精细的规划和调整，以达到高质量、高效率的加工要求。
拨叉类零件加工工艺标准标准示范
拨叉零件加工完成图所示拨叉零件加工。
图1拨叉一、分析零件工艺结构性；CA6140车床的拨叉。
它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。
通过上方的力拨动下方的齿轮变速。
两件零件铸为一体，加工时分开。
（1）以φ14为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ14的孔，以及其上下端面，上端面与孔有位置要求（2）以φ40为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ40的孔，以及其上下两个端面。
这两组表面有一定的位置度要求,即φ40的孔上下两个端面与φ14的孔有垂直度要求。
由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。
二、选用毛坯或明确来料状况；零件材料为ZG45。
考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。
有的采用HT200三、基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取φ14孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V形块支承这两个φ25作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
四、制订工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
拨叉加工工艺及夹具设计毕业设计
拨叉加工工艺及夹具设计一、引言拨叉是一种重要的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
拨叉的加工工艺和夹具设计对于确保拨叉的质量和性能至关重要。
本文将介绍拨叉加工工艺的基本原理和流程，并详细讨论夹具设计的要点和注意事项。
二、拨叉加工工艺拨叉加工工艺是指将原料加工成最终产品的过程，包括各种工序和加工方法。
下面将介绍拨叉加工的基本工艺流程。
1. 材料准备拨叉常用的材料有钢材、铸铁和铝合金等。
在进行加工之前，需要根据拨叉的使用要求选择合适的材料，并对材料进行切割和表面处理。
2. 零件加工拨叉的加工通常包括铣削、车削、钻孔、镗孔、插床和铰孔等工序。
在进行这些加工过程时，需要根据拨叉的设计图纸确定加工尺寸和精度要求，并采用适当的加工方法和工艺参数。
3. 表面处理为了提高拨叉的耐磨性和防腐性能，通常需要对其表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷漆、氮化、硬质氧化和电泳涂装等。
4. 组装和调试在拨叉加工完成后，需要对其进行组装和调试。
这包括拨叉的配件安装、润滑油的注入以及相关性能的测试和调整。
三、夹具设计夹具是用于固定工件并保证加工精度的装置。
在拨叉的加工过程中，夹具的设计对于加工质量和效率具有重要影响。
下面将介绍夹具设计的要点和注意事项。
1. 夹具类型选择根据拨叉的形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
常见的夹具类型有平面夹具、立式夹具、环形夹具和专用夹具等。
2. 夹具定位方法夹具的定位方法应满足加工要求，并确保工件在夹具中的位置和姿态稳定。
常用的定位方法有平面定位、点定位、线定位和面定位等。
3. 夹具刚度和稳定性夹具的刚度和稳定性对于保证加工精度和表面质量至关重要。
在夹具设计中，应选择合适的材料和结构，并增加必要的支撑和固定装置。
4. 安全性和易用性夹具设计应考虑到操作人员的安全，并尽量简化夹具的使用步骤和调整过程。
此外，夹具的设计应方便夹具组装和拆卸，并考虑到夹具的维护和清洁。
四、结论本文介绍了拨叉加工工艺的基本原理和流程，并详细讨论了夹具设计的要点和注意事项。
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备
“拨叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备拨叉是一种常见的零件，在机械加工中有着广泛的应用。
由于其形态复杂，尺寸精度高，加工难度较大，因此需要采用一系列的工艺规程及工艺装备来完成加工。
本文将介绍拨叉的机械加工工艺规程及工艺装备。
一、拨叉的用途及特点拨叉是一种用于四轮转向系统控制的重要零件。
它可以使前轮摆动，并且能够控制左、右轮的转向方向。
拨叉通常由高强度钢材或钛合金制作而成，其结构设计复杂，表面需要进行精细的加工。
拨叉的主要特点包括尺寸精度要求高，形状复杂，材料切削难度大等。
二、拨叉的机械加工工艺规程（一）制定工艺流程拨叉的机械加工需要遵循一定的工艺流程。
首先需要进行加工零件的外形和尺寸测量、分析和处理，设计加工方案，并编制加工工艺流程。
（二）加工前准备在加工之前，需要对工件进行预处理。
主要包括表面清洁处理、材料调控、标记打印等。
这一步需要特别注意，清洁处理要彻底，以免影响加工精度。
（三）加工中的制造工艺1.车削加工拨叉制作中的第一阶段是车削加工。
在车削加工中，可以使用数控车床来完成加工任务。
首先需要在草图中绘制模板并将其传输到机器控制器上。
然后通过切削工具和夹紧装置来完成精密的车削加工，包括车床上车削、面铣、铣孔等加工工序。
2.铣削加工铣削加工是拨叉制作的第二个阶段。
铣削加工可以完成各种复杂形状的零件加工，如刀架、拨叉臂等。
铣床上可以使用数控铣床来完成加工任务，主要包括面铣、条铣、钻孔等工序。
3.钻削加工钻削加工是拨叉制作的最后一个阶段。
在钻削加工中，通常使用普通钻床完成钻削和镗削工序。
这一步的任务是确保零件尺寸和表面粗糙度的精度达到要求。
（四）加工后处理完成加工之后，还需要进行零件的后处理工作。
包括去毛刺、抛光、喷漆等工序。
这些工序旨在使零件表面更加光滑，防止腐蚀，以及增加零件美观度。
三、拨叉的机械加工工艺装备1.数控车床数控车床是加工拨叉的关键设备之一。
它可以通过计算机程序控制机器实现车削加工，保证零件尺寸精度和表面质量。
CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具
CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具CA车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具CA车床拨叉是一种重要的机械零件，广泛应用于机床、航天、军工、汽车制造等行业。
其机械加工工艺的精度和质量直接关系到整个机械制造的成败，所以对其加工工艺规程和夹具设计需要特别重视。
一、拨叉零件的机械加工工艺规程1.材料准备：选择材料需要考虑到拨叉零件的使用条件和强度要求，一般采用45#钢或优质合金钢等高硬度、高强度的材料。
在加工之前要对材料进行预热处理，以提高材料的韧性和加工性能。
2.零件工艺分析：根据拨叉零件的形状和要求进行零件工艺分析，了解加工工艺的难点和重点，制定出合理的加工流程和措施，以保证加工质量和效率。
3.车削外圆：根据设计要求，在车床上进行外圆车削。
要求车削精度高、表面光洁度好，以保证后续加工的精度要求。
4.铣削平面：在铣床上进行平面铣削，保证平面精度符合要求，平面夹紧时需要采用夹具，以确保夹紧力的平稳均匀。
5.对角铣削留台：根据设计要求，对拨叉零件进行对角铣削留台，精度要求高，一般采用高速铣削多刃铣刀，以提高加工效率。
6.钻孔：进行孔的钻削之前，需要在夹具上设计支撑点，以避免因切削力引起的形变和变形，保证孔的平直度和精度。
7.成型：通过钻孔、攻丝等工艺，完成拨叉零件的最后成型。
二、拨叉零件的夹具设计根据拨叉零件的形状和加工工艺的要求，制定出合理可靠的夹具设计方案，以加强零件夹紧力，提高加工效率和质量。
1.车削外圆时必须采用三爪卡盘，以保证夹紧力的平稳均匀，防止产生切削振动和变形，影响加工质量。
2.对角铣削留台时，需要采用十字锁紧器和调整块，以确保留台面的精度和平直度。
3.孔的钻削需要采用机械手、定位器、压板等辅助工具，以避免产生变形和偏差。
4.夹具的设计需要考虑到安全性和稳定性，保证加工常态时夹具不会产生翻转和滑动。
结论：通过对CA车床拨叉零件加工工艺规程和夹具设计的分析和总结，我们可以看出，在加工过程中精度和质量控制是非常重要的。
拨叉机械加工工艺及夹具设计
拨叉机械加工工艺及夹具设计一、拨叉机械加工工艺1.1 材料准备拨叉的材料通常选择优质的合金钢或不锈钢。
在选择材料时需要考虑到拨叉的使用环境和承受力度。
1.2 切割将选好的材料按照需要的尺寸进行切割，可以采用机械切割或者手工切割。
1.3 粗加工将切割好的材料进行粗加工。
粗加工包括车床加工、铣床加工等，主要是为了使得原材料能够达到设计要求的形状和尺寸。
1.4 热处理经过粗加工后，需要对拨叉进行热处理。
热处理有两个目的：一是改善材料性能，二是消除残余应力。
常见的热处理方式有淬火、回火、正火等。
1.5 精密加工经过热处理后，需要对拨叉进行精密加工。
主要包括车床、镗床、铣床等多种机械加工方式，以达到设计要求的尺寸和形状。
1.6 表面处理经过精密加工后，需要对拨叉进行表面处理。
通常采用喷砂、抛光等方式，以提高拨叉的表面光洁度和美观度。
1.7 组装经过表面处理后，需要对拨叉进行组装。
组装包括安装轴承、螺栓等零部件，以及对拨叉的检查和调试。
二、夹具设计2.1 夹具的种类夹具是机械加工中不可缺少的工具。
根据不同的加工要求，夹具可以分为平板夹具、万能夹具、弯管夹具等多种类型。
2.2 夹具设计的要点（1）稳定性：夹具必须能够牢固地将工件固定在加工台上，避免在加工过程中移动或者晃动。
（2）精度：夹具必须能够保证加工精度，并且不会对工件造成任何影响。
（3）易于操作：夹具必须易于操作，方便快捷地将工件放入和取出。
（4）安全性：夹具必须考虑到安全因素，在使用过程中不会对操作者造成任何伤害。
2.3 夹具设计的步骤（1）确定加工对象：首先需要确定要加工的对象，包括工件的形状、尺寸等信息。
（2）确定夹具类型：根据加工对象的形状和尺寸，选择合适的夹具类型。
（3）设计夹具结构：根据加工对象和夹具类型，设计夹具的结构和尺寸。
（4）制作夹具零部件：根据设计图纸制作夹具零部件，包括定位块、卡盘等。
（5）组装调试：将制作好的零部件进行组装，并进行调试，确保夹具能够正常使用。
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计
车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计车床拨叉是车载变速器的重要组成部分，常用于实现变速器的换档操作。
作为一种常见的机械零件，它需要经过复杂的机械加工过程才能制作完成。
本文主要介绍车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计。
一、车床拨叉零件的机械加工工艺规程1. 材料准备车床拨叉通常使用优质合金钢材料制作，需要经过材料筛选和加工前的预热处理等工序。
在材料筛选阶段，需要根据零件的尺寸和要求选择合适的材料，避免材料的硬度和强度不足导致工件变形或断裂等质量问题。
预热处理的目的是为了提高材料的延展性和塑性，降低加工难度，避免机械加工过程中的不合格品。
2. 加工工序车床拨叉零件的机械加工工序主要包括车削、铣削、钻孔、焊接等几个环节。
具体操作步骤如下：（1）车削切削：先将材料切出所需长度，然后进行车削，车削的目的是为了将工件的粗糙表面处理成光滑平整的表面，为下一步的铣削做好铺垫。
（2）铣削：切换工具，进行铣削加工，铣削的目的是为了将工件的两端或某些不规则部位进行修整。
使用铣床时，需要进行合理的刀具选择和切削参数调整，以提高加工效率和加工质量。
（3）钻孔：将工件定位在车床上，进行钻孔加工，钻孔的位置需要提前预留，钻孔加工需要根据工件的要求和尺寸来选择合适的钻头，以确保孔径符合要求。
（4）焊接：根据工艺要求进行焊接加工，将不同零部件进行组合，成为一个完整的车床拨叉。
3. 检测和测试生产过程中，需要对车床拨叉零件进行多次检测和测试，以确保最终产品符合质量要求。
主要检测和测试包括检测工艺是否正确、工件尺寸是否合规、表面是否粗糙等方面。
检测和测试的目的是有效地控制生产质量，同时降低不合格品率。
二、夹具设计车床拨叉零件的加工需要使用夹具进行固定，夹具的设计和制作对于加工质量有着至关重要的影响。
夹具需要满足以下需求：1. 稳定性：夹具需要具备稳定性，能够使工件在加工过程中保持固定位置，避免因震动而引起的误差和变形。
2. 定位精度：夹具需要提供准确的定位，以确保每次加工的位置一致，避免加工误差，提高加工精度。
拨叉零件机械加工工艺及钻夹具设计
拨叉零件机械加工工艺及钻夹具设计拨叉是一种重要的零件，广泛应用于各种机械设备中。
下面将介绍拨叉零件的机械加工工艺及钻夹具的设计。
首先，拨叉的机械加工工艺包括以下几个步骤：1.材料准备：选用合适的材料，一般为高强度不锈钢或碳钢材料，并进行切割成所需的尺寸。
2.数控加工：使用数控机床进行加工，首先进行车削，去除表面不平整的部分，并达到所需的尺寸和形状。
然后进行铣削，加工出拨叉的槽口和孔洞等特殊形状。
3.精密加工：使用磨床进行精密加工，对拨叉进行表面研磨，提高表面质量和光洁度，以提高零件的使用寿命和减小摩擦。
4.热处理：根据实际需求，进行淬火处理或回火处理，以提高材料的硬度和强度。
5.表面处理：根据实际需求，对零件进行镀铬、电镀或喷涂等表面处理，以提高零件的防腐蚀性能和外观。
接下来是钻夹具的设计，钻夹具是用于固定工件并保持定位的装置，下面介绍其设计要点：1.结构设计：钻夹具通常采用框架结构，包括底座、定位夹持装置和夹持器。
底座为整体刚性结构，通过螺栓与工作台连接。
定位夹持装置和夹持器可根据工件的要求进行调整和固定，以确保钻夹具与工件的刚性连接。
2.定位系统设计：钻夹具的定位系统分为粗定位和精定位两个层次。
粗定位通过定位销和孔进行，确保工件的初步定位。
精定位通过定位销、定位块和定位块孔进行，精确确定工件的位置。
3.夹持系统设计：钻夹具的夹持机构通常采用夹持钳或夹持块结构。
夹持力的大小应根据工件的要求进行设计，并通过螺栓或刀片夹紧机构来实现。
4.刚性设计：钻夹具需要具备足够的刚性，以保证钻孔的精度和工件的稳定性。
因此，在设计过程中应使用足够厚度和刚性的金属材料，并进行适当的加强和支撑结构设计。
5.安全设计：钻夹具在使用过程中需要保证操作人员的安全。
因此，在设计中应考虑到工件切削过程中的震动和噪音，以及避免尖锐边缘和凸起部分的设计，以防止操作人员被割伤或撞伤。
通过以上的机械加工工艺和钻夹具设计，可以保证拨叉零件的质量和精度，提高生产效率和产品的使用寿命。
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拨叉零件加工工艺日第1章 零件分析1.1 零件的作用拨叉是拖拉机变速箱的换档机构中的一个主要零件。
拨叉头以24φmm 孔套在变速叉轴上，并用螺钉经H M 68-螺纹孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。
当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。
1.2 零件的工艺分析由零件图1.1可知，其材料为45钢。
该材料具有足够的强度、刚度和韧性，适用于承受弯曲应力和冲击载荷作用的工作条件。
该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。
为实现换档、变速的功能，其叉轴孔与变速叉轴有配合要求，因此加工精度要求较高。
叉脚两端面在工作中需承受冲击载荷，为增强其耐磨性，该表面要求高频淬火处理，硬度为48～58HRC ；为保证拨叉换档时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔021.0024+φmm 的垂直度要求为0.05mm ，其自身的平面度为0.08mm 。
为保证拨叉在叉轴上有准确的位置，改换档位准确，拨叉采用紧固螺钉定位。
螺纹孔的尺寸为H M 68-。
拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换档时叉脚端面的接触刚度；021.0024+φmm孔和H M 68-孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面(拨叉脚两端面、变速叉轴孔021.0024+φmm ，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床、攻丝的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。
由此可见，该零件的工艺性较好。
该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面和叉轴孔021.0024+φmm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以保证。
图1.1（零件图）1.3 确定零件的生产类型依设计题目知：产品的年产量为8000台／年，每台产品中该零件数量为1件／台；结合生产实际，备品率α%和废品率β%分别取3%和0.5%，零件年产量为N=8000台／年×1件／台×(1+3%)×(1+0.5%)=8281.2件／年拨叉属轻型零件，该拨叉的生产类型为大量生产。
第2章确定毛坯、绘制毛坯简图2.1 选择毛坯由于该拨叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强拨叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用锻件。
该拨叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属大批生产，为提高生产率和锻件精度，宜采用模锻方法制造毛坯。
毛坯的拔模斜度为5°。
2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量1．公差等级由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。
2．锻件重量由于无法得到加工后巴叉的质量，所以先根据图纸画出三维图经过分析（如下截图）得出质量为（密度取7.8×10-6kg／mm3）m=0.32783841kg≈0.33kg可初步估计机械加工前锻件毛坯的重量为0.44kg。
3．锻件形状复杂系数对拨叉零件图进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的长度、宽度和高度，即l =95mm ， b =65mm ，h =45mm ；该拨叉锻件的形状复杂系数为)/(44.0/ρlbh m m S N t ===0.44kg ／(95mm ×65mm ×45mm ×7.8×10-6kg ／mm 3)≈0.44／2.17≈0.203由于0.203介于0.16和0.32之间，故该拨叉的形状复杂系数属S 3级。
4．锻件材质系数 由于该拨叉材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65％的碳素钢，故该锻件的材质系数属M 1级。
5．锻件分模线形状 根据该拨叉件的形位特点，选择零件高度方向通过螺纹孔轴心的平面为分模面，属平直分模线。
6．零件表面粗糙度 由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra 均大于等于1.6μm 。
根据上述诸因素，可查《机械制造设计基础课程设计》表2.13确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于表2.1中。
表2.1 拨叉机械加工余量及锻造毛坯尺寸公差2.3 绘制拨叉锻造毛坯简图由表2.1所得结果，绘制毛坯简图2.3所示。
图2.3（毛坯简图）第3章 工艺规程设计3.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
1．精基准的选择 叉轴孔021.0024+φmm 的轴线是拨叉脚两端面设计基准，拨叉头左端面是拨叉轴向方向上尺寸的设计基准。
选用叉轴孔021.0024+φmm 的轴线和拨叉头左端面作精基准定位加工拨叉脚两端面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。
另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，选用拨叉头左端面作精基准，夹紧力作用在拨叉头的右端面上，可避免在机械加工中产生夹紧变形，夹紧稳定可靠。
2．粗基准的选择选择变速叉轴孔24φmm的外圆面和拨叉头右端面作粗基准。
采用24φmm外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面，可以为后续工序准备好精基准。
3.2 拟订工艺路线工艺路线的拟订是制订工艺规程的总体布局，包括：确定加工方法，划分加工阶段，决定工序的集中与分散，加工顺序的安排，以及安排热处理、检验及其他辅助工序(去毛刺、倒角等)。
它不但影响加工的质量和效率，而且影响到工人的劳动强度、设备投资、车间面积、生产成本等。
因此，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键性一步，必须在充分调查研究的基础上，提出工艺方案，并加以分析比较，最终确定一个最经济合理的方案。
1．表面加工方法的确定根据零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案的经济精度和表面粗糙度；查《机械制造设计基础课程设计》表2.24孔加工法案的经济精度和表面粗糙度，确定拨叉零件各表面的加工方法，如表 3.1所示。
表3.1 拨叉零件各表面加工方案2．加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高，可将加工阶段划分成粗加工、半精加工和精加工几个阶段。
在粗加工阶段，首先将精基准(拨叉头左端面和叉轴孔)准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣拨叉头右端面、拨叉脚内表面、拨叉脚两端面的粗铣、凸台。
在半精加工阶段，完成拨叉脚两端面的半精铣加工和螺纹孔的钻孔丝锥攻丝；在精加工阶段，进行拨叉脚两端面的磨削加工。
3．工序的集中与分散选用工序集中原则安排拨叉的加工工序。
该拨叉的生产类型为大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
4．工序顺序的安排 (1) 机械加工工序遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准——拨叉头左端面和叉轴孔021.0024+φmm ；遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拨叉头左端面和叉轴孔021.0024+φmm 和拨叉脚两端面，后加工次要表面——螺纹孔；遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉头端面，再加工叉轴孔021.0024+φmm 孔；先铣凸台，加工螺纹孔M8。
由此初拟拨叉机械加工工序安排如表3.2所示。
表3.2 拨叉机械加工工序安排（初拟）(2) 热处理工序模锻成型后切边，进行调质，调质硬度为241～285HBS，并进行酸洗、喷丸处理。
喷丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脱碳而对机械加工带来的不利影响。
叉脚两端面在精加工之前进行局部高频淬火，提高其耐磨性和在工作中承受冲击载荷的能力。
在表3.2中工序80和工序90之间增加热处理工序，即：拨叉脚两端面局部淬火。
(3) 辅助工序粗加工拨叉脚两端面和热处理后，应安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。
综上所述，该拨叉工序的安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工——主要表面半精加工和次要表面加工——热处理——主要表面精加工。
5．确定工艺路线在综合考虑上述工序顺序安排原则的基础上，拟定拨叉的工艺路线如表3.3所示。
表3.3 拨叉机械加工工艺路线（修改后）3.3 加工设备及工艺装备的选用机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍相适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分利用现有条件，以降低生产准备费用。
拨叉的生产类型为大批生产，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备，所选用的夹具均为专用夹具。
各工序加工设备及工艺装备的选用如表3.4所示。
表3.4 加工设备及工艺装备3.4 加工余量、工序尺寸和公差的确定1、工序10 粗铣拨叉头两端面、工序20半精铣拨叉头左端面和工序80半精铣拨叉头右端面工序10、工序20和工序80的加工过程如图3.1所示。
工序10：以右端面定位，粗铣左端面，保证工序尺寸L1；以左端面定位，粗铣右端面，保证工序尺寸L２；工序20：以右端面定位，半精铣左端面，保证工序尺寸L3。
工序80：以左端面定位，半精铣右端面，保证工序尺寸L4，达到零件图设计尺寸L的要求，01.040-=L。
由图3.1所示加工过程示意图，建立分别以Z2、Z3和Z4为封闭环工艺尺寸链如图3.2所示。
图3.1 加工过程示意图 图3.2 工艺尺寸链图1)求解工序尺寸L 3：查《机械制造设计基础课程设计》表 2.64平面精加工余量，得半精铣余量Z 4=1mm ，由图3.1知01.0440-==L Lmm ，从图3.2c 知，434L L Z -=，则()140443+=+=Z L Lmm = 41 mm 。
由于工序尺寸L 3是在半精铣加工中保证的，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案和表面粗糙度知，半精铣工序的经济加工精度等即可达到左端面的最终加工要求IT10，因此确定该工序尺寸公差为ITl0，其公差值为0.1mm ，故05.0413±=Lmm2)求解工序尺寸L 2：查《机械制造设计基础课程设计》表 2.64平面精加工余量，得半精铣余量Z 4=1mm ，由图 3.2（b ）知，332Z L L +==(41+1)mm=42mm 。
由于工序尺寸L 2是在半精铣加工中保证的，查《机械制造设计基础课程设计》表2.25平面加工法案和表面粗糙度知，半精铣工序的经济加工精度等即可达到左端面的最终加工要求IT10，因此确定该工序尺寸公差为ITl0，其公差值为0.1mm ，故05.0422±=L mm 。