配料系统控制方案
配料系统控制方案.ppt
模拟量扩展模块 EM231 CN
模拟量扩展模块 EM231 CN
配料系统PLC控制方框图
❖ NO1. 配料配方通过触摸屏输入PLC，PLC根据配方中相应配料桶的料 位传感器获取料位信息，判断是否配料充足（PLC可根据获取的料位信 号，与触摸屏通信实施报警）。
❖ NO2. PLC驱动称重小车到达相应的料桶下面，称重小车的位置由限位 开关来控制。小车到达指定位置后，PLC发出信号，通过继电器控制相 应的接触器闭合，驱动变频器高速（60r\min）带动给料--破拱电机，实 现取料动作。
❖ 2.1：人机操作界面（HMI）
❖ 人机操作界面选用西门子S7-200专用触摸屏，型号6A6V 640-0CA11-0AX0 TP177micro触摸式（2761.44元\台）,支持四种蓝色色调320x240像素，通讯口 为一个RS-485口。主要作用:配料配方的输入，配料系统的称量监控和参数设定。 利用与触摸屏配套的组态软件WinCC flexible，对其控制界面、图像参数或曲线 进行离线编辑，并通过串行通讯口下载到触摸屏，使其可以实现按键输入、画面 切换和显示、数值输入和显示以及LED报警显示。
❖ 2.2 PLC： ❖ PLC采用西门子S7系列CPU224型号，继电器输出型。 ❖ PLC需要接受来自8个料桶里料位传感器的信号，需外设两
个模拟量扩展模块，型号EM231 CN。PLC的作用：接受来 自触摸屏的输入信号、料位传感器的信号、行程开关的信号 和电子秤的质量信号，经过运算处理，向触摸屏输出料位报 警和取料状态信号、输出取料执行信号、向称重小车输出驱 动信号。 ❖ 2.3自动称量设备: ❖ 自动称量设备主要包括两部分：自动称量小车、电子秤和数 字显示器。
接触器 （正反转）
饲料生产全线控制系统方案
饲料生产全线控制系统方案一、系统组成（一）上料系统1、主料配料仓上料工作过程：由中控室操作员点击主控计算机操作，先选择需要上料的配料仓号，启动分配器转到相应的仓位，然后启动相应的提升机、绞龙、粉碎机、喂料器，同时检测对应的待粉碎仓内是否有料，如果没料，启动待粉碎仓之前的分配器、提升机、刮板机，开启对应的储料仓门，将原料输送到相应的待粉碎仓内，等待粉碎仓满仓时提示操作员关闭储料仓门，延时关闭刮板机、提升机。
待粉碎仓内有料后打开待粉碎仓门，自动控制喂料绞龙的喂料速度，使粉碎机高效且不过载工作，直至配料仓满仓，自动关闭待粉碎仓门，延时关闭喂料绞龙、粉碎机、提升机等机器。
2、辅料配料仓上料工作过程：由投料工点击入料口触摸屏操作，先选择需要上料的配料仓号，启动分配盘转到相应的仓位，然后启动相应的提升机、绞龙、粉碎机、喂料器，同时检测对应的待粉碎仓内是否有料，如果没料，启动待粉碎仓之前的分配器、提升机、绞龙，向投料口投入相应的原料，将原料输送到相应的待粉碎仓内，等待粉碎仓满仓时提示投料工停止投料，延时关闭绞龙、提升机。
待粉碎仓内有料后打开待粉碎仓门，自动控制喂料绞龙的喂料速度，使粉碎机高效且不过载工作，直至配料仓满仓，自动关闭待粉碎仓门，延时关闭喂料绞龙、粉碎机、提升机等机器。
每个投料口都设有点阵大屏汉显提示原料名称和满仓报警，避免原料错投和冒仓。
（二）自动配料系统采用当前最新的计算机及PLC控制技术，以专用工业控制计算机为主控机，配置电子称重系统、PLC控制系统和功能强大的配料控制软件构成完整的控制系统。
具有配料精度高，抗干扰能力强(软、硬件抗干扰措施)，节电可靠，维修方便，操作简单，噪声小，体积小等明显优点，是饲料、建材、复混肥、拌和站等行业自动配料生产厂家的理想设备。
1、系统基本组成（1）计算机自动控制系统：工业控制计算机1台（内存≥1GB，高速固态硬盘，双核CPU）WINDOWS XP操作系统19＂宽屏液晶显示器（2）电子秤系统：采用智能称重仪表，直接按键操作，清零、校称简单快捷。
配料系统自动化控制系统
配料系统自动化控制系统
导读：配料系统自动化控制系统通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC 和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
配料系统自动化控制系统控制的目的是提高整个配料过程的配比精度：即控制各种物料更精确地满足生产工艺要求。
我们通过对配料工艺分析，结合实际测试，引入先进的工业控制机和PLC和DCS控制系统，采用Fuzzy（模糊）控制思想，使控制系统分散化、网络化、智能化，保证控制系统的可靠性和长期稳定性。
控制系统功能包括：料仓给料量的检测（给料核子秤的计量）；系统联锁控制；系统流量控制；计量数据的集中处理。
系统特点：
1、设备选型
为了确保系统运行可靠，故障少，操作维护方便，在设备选择时，选择经过长期检验证明性能稳定可靠的设备来适应工业现场恶劣环境，保证系统的可靠运行。
2、系统组态
系统组态采用软件二次开发功能，除动态显示工作流程外，包括趋势图、棒图、历史数据等数据显示、报表、打印等功能。
3、易于扩充
系统保留必要的接口，为厂级管理、全部过程实现自动控制设计必要的接口与界面。
4、实用性强
系统具有自动、仪表室内手动、现场手动三类控制方法。
饲料厂配料自动控制系统
图２配料仓配料示意 图
２ 系统 的硬 件设 计
在进行具体电路设计之前 ，得根据系统及实际情况 的要求 ，进行各 个硬件器 件的选型 ，具体 包括 ：传感器 、电动机 、接触 器 、电磁 阀和 Ｄｋ Ｏ Ｉ 卡等的选型 ， Ｄ 使之符合生产 的要求 。 ２１ 电源模块设计 ． 本 系统 电路分为多个模块 ，而不同的模块对 电源的 电压 、电源质量 等要求都不一样 。电源对于每个 电路单元来说都 十分重要 ，尤其在系统 设计精度比较高时 ，整机的指标和 电源的质量密切相关 ，因此设计性能 优越并适合系统的电源电路是很有必要的。 对于数字电源和模拟电源 ， 控制器采用从交流２０ 经变压为较低 电 ２ Ｖ 压后 经过整 流桥为直流 ，然后经三端正 向稳压电源７ １和７ ２后变成直 ８２ ８４ 流ｌ 和２ 电源 。模拟 电源和数字电源分别用不 同变压绕组 ， ２ Ｖ ４ Ｖ 两路 电 源互不 干扰 。由于模拟电源对 电压纹波等指标要求较为严格 ， 在设计模 块地 时需加入更为严格的滤波措施 ，模拟地需通过 电感和担电容进一步
图１ 系统整体结构框图
１２ 系统 的 工 艺 流 程 ．
主要 工艺设备 ：①螺旋给料机一 用于输送和分配原料 ； 电子配料 ② 秤一用 于饲料称 重 ；③电动 闸门一 用于控制进 料 ；④料位器一 用于检 测控制筒仓里原料 的料位 ；⑤混合机一 用于把各种不 同品质的饲料进行
混合。 系统工艺流程 简介 ：
２ ． 负载传感器的联接 ．１ ２ 由于 电子秤采用四个传感器来进行物料 的称重 ，这就涉及 到传感器 是串联还是并联 ，现对两种联接方式介绍如下 。 １ 串联组合称重方式 ：每个传感器使用独立电源单独供 电，而４ ） 个 传感器 的输出端 串联连接。 对于型号规格相 同的多个传感器来说 如果 激励电源电压 ｕ 相同 ，而 且输出电压敏度ｓ 也～致相等 ，那么这样 ，就可以保证传 感器串联组合 后总输 出信号与秤体承载总重量ｗ成正 比。串联组合后 ，总的输 出信号 为各传感器输 出信号之和∑ｕ ，总的输 出阻抗为各感器输 出阻抗之和 。 ２ 并联组合称重方式 ：各个传感器输入 端并联 ， 用一个公共电 ） 使 源供 电，输出端也 以并联 的方式工作 。 多传感器输出端并联组合后 ，多个传感器并联工作 和一个传感器＿ Ｔ 作时的输 出电压 是相等 的；总的输出信号为各传感 器输 出信号之 和的 Ｉ ；但并联后的输出电阻却减小 为一个传感器的１ 。 ／ ｎ ， ｎ 多传感器 串、并联联接方式如图４ 。
自动上料配料系统方案
物料输送自动上料及配料系统方案一、项目概述锂电池负极材料生产线的前端DCS自动上料及配料系统。
该系统用于以石油炼解后的附产品石焦油为主要原料，通过物理及化学反应生产人工石墨生产线的自动上料、输送，自动配料，自动投放的系统控制，实现系统在线实时监测，信息、故障提醒、生成生产记录、统计报表等。
为业主提供准确可靠的数据报表、产出量报表等。
历史气候情况：该地区属于中亚温湿气候，年平均气温为17.3°C。
其中，一月份最冷，平均气温4.7C,历史上极端最低气温为零下15.1C,七月份最热，平均气温29C,极端最高温曾在8月初出现达40.4C。
全年平均降雨量为1612毫米，最多年份达2264毫米，最少年份只有1237毫米，降雨量集中在4—6月份，占全年的54%,7—9月雨量减少，不到全年的28%。
年相对湿度平均为79%，无霜期年平均为260天左右，年日照时数达1803小时。
石焦油参数：颗粒度（D50）8~10um，常规散装堆积密度为：0.3~0.45，最低为：0.22，挤压后最大密度为：1.1含水率：小于0.2%，物料安息角：，硬度：1-2.工艺流程要求连贯、可靠、严禁出现跑漏冒等恶性事故的发生，确保系统全年正常生产。
生产线按年度需定期检查，提起排除故障隐患。
1、用户需求分析（1）、产品规模生产要求系统具有更大的产能、更高的稳定性；（2）、降低人工上料劳动强度、改善员工工作环境、提高计量精度；（3）、粉体及液体物料均应自动上料、自动计量；（4）、每次生产的不同配方（原料配比）均可在电脑上进行操作；（5）、生产过程实现自动化控制及远程监控，同时可根据操作级别设置就地操作和急停。
（6）、对储料罐设置上限和下限报警，超限停机。
2、项目设计、制造、安装、检验标准DCS自动上料及配料系统在设计、制造和验收过程中应符合国家相关技术规范和标准，并以最新版为准。
包括但不限于下列标准：GB/T9969—2008工业产品使用说明书总则GB/T14436—1993工业产品保证文件GB/T6587—1986电子测量仪器GB/T7724—2008称重显示控制器技术条件JJG555—1996非自动秤通用检定规程QB1563—2003衡器产品型号编制方法GB/T7551—2008称重传感器GB/T14249.1—93 JJG649-90电子衡器安全要求数字称重显示器GB/T14249.2-93电子衡器通用技术要求GB/T5185-1985气焊、手工电弧焊及气体保护焊，焊缝坡口的基本形式与尺寸GB1184形状和位置公差、未注公差的规定GB1901公差与配合尺寸至500mm孔、轴工差带与配合GB/T1804一般公差线性尺寸的未注公差GB1764漆膜厚度测定法JB/TQ4000.3焊接通用技术条件IEC/GB电动机技术标准GB324-88钢焊缝符号表示法GB8923涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB9286色漆和清漆漆膜的划格试验JB8产品标牌JB/ZQ4000.3焊接通用技术要求B/ZQ4286-86包装通用技术条件GB4208外壳防护等级分类TJ231（四）GBJ17-88机械设备安装工程施工及验收规范钢结构设计规范GB191-2000包装储运图示标志GB3797-89电控设备第二部分装有电子器件的电控设备GB4064-83电气设备安全设计导则GB14285-93继电保护和安全自动装置技术规程GB/T1459898-91电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB1497-85低压电器基本标准二、本方案自动上料及配料系统组成生产线配料主要完从与混料机下部料仓星型给料机下部开始：通过1号物料输送机f2号物料输送机f1~12号下料器—1〜12计量仓f1~12号仓下料排料阀f1~12号水平输送机f1~12号釜口气动球阀止。
自动配料装车系统控制
自动配料装车系统控制一、控制要求1.总体控制要求：如面板图所示，系统由料斗、传送带、检测系统组成。
配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动停止配料。
料斗物料不足时停止配料并自动进料。
2.打开“启动”开关，红灯L2灭，绿灯L1亮，表明允许汽车开进装料。
料斗出料口D2关闭，若物料检测传感器S1置为OFF（料斗中的物料不满），进料阀开启进料（D4亮）。
当S1置为ON（料斗中的物料已满），则停止进料（D4灭）。
电动机M1、M2、M3和M4均为OFF。
3.当汽车开进装车位置时，限位开关SQ1置为ON，红灯信号灯L2亮，绿灯L1灭；同时启动电机M4，经过1S后，再启动M3，再经2S后启动M2，再经过1S最后启动M1，再经过1S后才打开出料阀（D2亮），物料经料斗出料。
4.当车装满时，限位开关SQ2为ON，料斗关闭，1S后M1停止，M2在M1停止1S后停止，M3在M2停止1S后停止，M4在M3停止1S后最后停止。
同时红灯L2灭，绿灯L1亮，表明汽车可以开走。
5.关闭“启动”开关，自动配料装车的整个系统停止运行。
二、面板图三、功能指令使用及程序流程图1.增/减计数器指令使用增/减计数指令（CTUD），在每一个增计数输入（CU）从低到高时增计数；在每一个减计数输入（CD）从低到高时减计数。
当当前值大于或者等于预置值（PV）时，计数器位（C0）接通。
否则，计数器关断。
当复位输入端（R）接通或者执行复位指令时，计数器被复位。
当达到预置值（PV）时，CTUD计数器停止计数。
2.程序流程图四、端口分配及接线图2.PLC外部接线图五、操作步骤1.检查实训设备中器材及调试程序。
2.按照I/O端口分配表或接线图完成PLC与实训模块之间的接线，认真检查，确保正确无误。
3.打开示例程序或用户自己编写的控制程序，进行编译，有错误时根据提示信息修改，直至无误，用PC/PPI通讯编程电缆连接计算机串口与PLC通讯口，打开PLC主机电源开关，下载程序至PLC中，下载完毕后将PLC的“RUN/STOP”开关拨至“RUN”状态。
动态配料称重控制系统的设计和实现
动态配料称重控制系统的设计和实现一、引言（约200字）二、动态配料称重控制系统的设计（约400字）1.系统需求分析在设计动态配料称重控制系统之前，首先需要对系统的需求进行详细分析。
根据生产线的要求，确定所需物料种类和配比比例。
同时，考虑到生产线的工作速度，要求系统能够实现快速、准确地完成物料的配料。
2.系统架构设计根据需求分析结果，设计动态配料称重控制系统的架构。
该系统主要分为两个部分：硬件系统和软件系统。
硬件系统主要包括传感器、称重仪表和控制器，用于实现对物料的称重；软件系统则负责实时监控和控制称重过程。
3.硬件设计根据系统架构设计，进行硬件系统的设计。
选择合适的传感器和称重仪表，并进行连接和布置。
同时，需要设计一个稳定、可靠的控制电路，确保称重过程的准确性和稳定性。
4.软件设计软件系统主要包括数据采集和处理模块、控制模块和界面模块。
数据采集和处理模块用于实时获得称重数据，并进行数据处理，比如滤波、去噪等。
控制模块负责根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，并实时调整相关参数。
界面模块则提供一个可视化的界面，方便用户进行操作和监控。
三、动态配料称重控制系统的实现（约400字）1.硬件实现根据硬件设计完成硬件系统的连接和调试工作。
确保传感器和称重仪表能够正常工作，并能够稳定地获得称重数据。
同时，对控制电路进行测试和优化，确保称重过程的准确性和稳定性。
2.软件实现根据软件设计完成软件系统的开发和调试。
保证数据采集和处理模块能够准确获取和处理称重数据，同时实现实时的数据显示和监控。
控制模块能够根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，实现准确的配比。
界面模块提供一个直观、友好的界面，方便用户进行操作和监控。
3.系统测试和优化完成系统的开发和调试后，对整个系统进行测试和优化。
通过与实际生产情况的比对，检查系统的准确性和稳定性，并根据测试结果进行优化。
确保系统在生产线上能够稳定、可靠地工作。
四、总结（约200字）本文对动态配料称重控制系统的设计和实现进行了详细的介绍。
混凝土配料控制系统
混凝土配料控制系统一．系统概述混凝土配料控制系统是根据公司HZS系列混凝土搅拌站设备的特点而专门配套研发，系统控制结构上采用了“上位机+PLC+称重配料仪表”的控制模式，实现整个混凝土站从配料、输送、搅拌到成品卸料装车的全部操作流程。
二．控制工艺整个控制过程为间歇式配料工作形式。
四种骨料均采用自流式加料，分为四个储料仓，单独计量。
加料时通过加料电磁阀带动加料闸门加料，配料完成之后，符合卸料条件（如：骨料缓存仓关门到位、骨料缓存仓中没有料、设备运行正常等）之后，为防止骨料洒料及对排料皮带的冲击过大，四种骨料依次作延时卸料，由排料皮带排出至骨料上料皮带，再由骨料上料皮带输送至骨料缓存斗中等待逻辑条件（如：搅拌机门关门到位，搅拌机中没有料进行搅拌，粉料、水、外加剂配料完成等），条件满足后卸入搅拌机中进行搅拌。
粉料部分中共有三个水泥仓、一个粉煤灰仓和一个矿粉仓。
水泥、粉煤灰和矿粉均由螺旋绞龙加料，三个水泥仓共用一个称量斗，粉煤灰用一个称量斗、矿粉用一个称量斗，加料时水泥、粉煤灰、矿粉螺旋电机同时工作，分别完成水泥、粉煤灰、矿粉的称量，加料完毕后电机停止，当满足卸料条件（如：缓冲仓卸料允许、主机运行、主机门全关、粉卸信号等），水泥、粉煤灰和矿粉分别通过自己称量斗的卸料电磁阀直接向搅拌主机内卸料。
添加剂的应用种类根据用户的混凝土配方要求而定，一般为1－2种。
水、添加剂分别储存于水箱、添加剂箱中，配料时系统会根据不同的配方要求自动计算出所需的水、添加剂的重量，然后由水泵自水箱、添加剂泵自添加剂箱中分别取出至相对应的水称量斗、添加剂称量斗进行配料，达到规定的量值以后分别停止水泵、添加剂泵。
配料完成后水和添加剂在分别的称量斗中暂存，当达到卸料条件时，启动相应的电磁阀进行卸料，水卸料直接卸入搅拌机，外加剂卸料则卸入水的称量斗中。
水和外加剂的卸料步骤为：当外加剂与水同时称量好后，外加剂卸料阀即打开，将外加剂卸入水秤中进行稀释；当有粉液卸料允许时，延时一定时间后，水将根据程序设定进行卸料，直至卸完。
配料控制系统设计方案
广州松展机电科技有限公司---配料控制系统设计方案配料系统控制示意图控制要求1.配料种类为4种粉体原料。
2.最大配料100KG(120KGmax)，误差±100G。
3.有手自动控制功能，正常工作为自动功能由计算机完成控制 。
当计算机出现异常时由电子秤 独立完成控制（通过选择手动开关控制）。
4.各条配料生产现由中央控制台负责监控配料生产，若产线发生异常现象，可由中央控制台调 配其它生产线生产。
5.现埸有工作状态指示灯提示工作人员进行操作或异常排除配料控制系统方案说明※系统组成：此系统规划采中央控制，独立生产线规划，所有配方及数据透过以太网络储存于中控室计算机中，并由现场中央控制台负责所有配方数据传输及当日生产纪录收集，并统一调配生产线的进料控制。
各生产线为独立模块，可依照客户需求做不同规划，并加大其扩充性能。
※系统组成方块图:7.各条生产线透过手动/自动切换，并向中央控制台申请手动控制授权后，方可由专门维修人员作手动操作。
各生产配料控制电柜配有手动操作按钮5.台申请补料，并由中央控制台授权确认后，方可开启 补料阀门开始动作。
6.各条生产线为独立运作，不会互相引响。
动配料。
仪表重量讯息透过RS485传送到PLC 。
3.配料系统采减重式控制，配料时，四种物料同时落入 搅拌槽中。
4.计量完成时，由PLC 控制搅拌及落料程序。
搅拌完成 后，由三色警示灯通之操作人员做放泄阀门开启确 认，以防止误操作。
及指示灯。
可完全由现场手动操作配料。
配料生产线电气控制原理流程图※ 配料生产线配置说明:1.每条生产线配置4个储料槽，每个储料槽配置3只秤 重传感器(100KG)，感测各储槽原料的重量。
2.各储料槽重量由秤重仪表显示，并可透过仪表作手※中央控制台配置说明:1.中央控制台由一10.4吋HMI及PLC所组成。
透过RS485通讯接口与各配料生产线作信息交换及生产监控，全中文图形化接口。
并设置密码保护，防止非相关人员操作。
定量配料控制测控方案
定量配料控制测控方案我们公司会依据客户的实际需求，定制方案，解决客户在产品生产过程种遇到的各种计量、配料、定量装车等问题。
以下方案是一个定量配料系统的方案的简洁介绍。
我公司推出的基于流量计的配料掌握系统，系统特点：通过连接到反应罐的计量管道，直接向反应罐内自动加料。
避开了繁重的人工称重、人工向罐内加料环节，切底杜绝了原料的撒漏问题。
配料量精准，产品品质提高，原材料损耗明显降低，为用户制造了可观的经济效益。
设备效益分析伴随着经济的进展，企业的用工成本在逐年上升，有些比较艰苦的岗位招工难的问题已经消失，自动化定量配料设备的使用可以为广阔用户带来可观的经济效益。
配料作业一人即可完成操作，节约人工成本，提高工作效率，配料量精确，数据有记录可查，杜绝人为因素影响。
系统原理系统采纳流量计计量方式，管道上的流量计负责将液体的流量信号传送至定量掌握仪，定量掌握仪将收到的流量数据信号进行同步运算，在达到预先设定的配料值时自动停泵、关阀，停止输送计量。
系统组成介绍：系统掌握仪和管道仪表配件组成，管道仪表配件有泵、流量传感器、电磁阀、信号线等组成。
掌握仪：定量掌握仪做为系统的核心部分，在液体计量过程中起到运算和掌握的作用，利用运算软件，实现对液体的定量计量掌握。
计量单位是体积，通过仪表键盘依据需要人工输入定量值后按下［启动］，液体开头输送，过程中掌握仪进行动态计量，在达到定量值后后自动停泵关阀。
同时还有总累计功能可随时查看。
暂停功能是用于介质发送过程中进行暂停发送，再启动时数量连续前次累加直至达到定量数停泵。
流量计：流量计是在液体通过其内部的过程中实现对该液体的体积计量，单位（立方米或升），同时将体积脉冲信号传输给定量掌握仪，为掌握仪表的换算供应依据。
其精度凹凸也直接影响整个装置的的计量精度。
电磁阀：根据掌握仪的启停命令，快速关闭管道，保证计量精度。
配料系统控制要点
目录
1、配料流程 2、控制要点 3、常见事故 4、心德体会
配料流程
一、红谷、黑谷 B2、B3小料的配制：将占配料量30%-35%的配料水 加热到80±5℃，B1小料的配制：将占配料量30%35%的巴氏奶，加热到80±5℃进行化料，牛奶不 足可以补水； B1小料与糖1：3干混，化料温80±5℃； 打料前10分钟加入剩余白糖； 均质压力50/180bar，物料温度要求10℃以下； 定容：将剩余的巴氏奶打入混合料液的罐中，补 水至配料数；
配料时注意事项
1、首先确认应用哪套配料系统，配料系统是否 干净
2、配料系统是否要超时 3、需要配到哪个待装罐，待装罐是否超时
4、何时做所配的小品项
5、配料需要多长时间，大概储存多长时间
总结
一、介绍了配谷物奶、酸性乳饮料、大红枣及早餐 奶的流程。 二、介绍了配料控制的各个要点。 三、对配料时常见的事故进行了总结。 四、化料注意的事项进行了总结。 五、配料时的注意事项。
配料流程
将乳酸、柠檬酸和A小料与水1：50的比例充 分溶解，将酸液与料液按1:3的滴酸比例通过调 酸装置打到待装罐。 如果生产AD钙，将D小料与冷水按1：50的比 例充分溶解加入配料罐中。 定容后检测合格加入C小料，定容不能超过 102%，防止口感异常。
配料控制要点
一、谷物多（红谷、黑谷） 化料的温度，B1化料时巴氏奶使用量，不够液位 可以加水。 化料的效果。 化料时B2、B3加料的先后顺序，打料时的均质压 力。 定容不能超过102％
四、优酸乳 • CMC与糖按1：5比例干混加入60－65℃水中。 • 化酸时A小料的足量添加，调酸时注意料液与酸 的比例(调酸时保证料液≦10 ℃ ）。 • 如生产AD钙，D小料与冷水以1：50的比例溶解。 • C小料的添加。 • 配料期间搅拌一直开启。 • 保证配料水的合格。 • 定容的控制，不能超过108%。
自动配料模拟控制系统设计
引言自动配料控制系统是采用PLC控制方式以及新颖的变频调速喂料机构，配合配料控制软件包，实现物料传送、配料控制、配方设计、生产数据管理等功能。
并可以通过网络实现多个配料系统的集合控制。
自动配料控制系统设计步骤:1．主电路设计，并画出接线示意图。
2. 分配I/O地址，列出分配表。
3. 设计系统控制的程序框图。
4. 根据程序框图设计该系统的控制梯形图。
5. 上机调试通过。
6. 利用PLC系统进行模拟运行1自动配料控制系统结构和工作原理1.1自动配料控制系统方案系统启动后，配料装置能自动识别货车到位情况及对货车进行自动配料，当车装满时，配料系统自动关闭。
本设计的突出点是故障检测部分的设计，首先，当某一节传送带发生故障时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
其次，当某节传送带上的物体过重时，该节传送带和其前面的传送带会立即停止，并且数码显示电路会显示发生故障的电机的号码，该节之后的传送带会在一定的延时后停止。
1.2 自动配料控制系统基本结构自动配料的模拟面板如图1.1所示，从图中可以看出四节传送带是本次设计的核心电路，PLC编程也是围绕此面板进行的图1.1 自动配料系统图自动配料系统的功能是利用四节传送带为小车自动配料，重物通过传送带进行传输，发生故障时系统自动停机。
自动配料实验面板与PLC接线控制对应关系如表1.1.1所示。
表1.1.1 输入/输出接线列表面板SB1 SB2 S1 SQ1 SQ2 D1PLC I0.0 I0.1 I0.2 I0.4 I0.5 Q0.0面板D2 D3 D4 L1 L2 M1PLC Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6面板M2 M3 M4 A B CPLC Q0.7 Q1.0 Q1.1 I0.6 I0.7 I1.0面板 D I1.2 I1.3 I1.4 I1.51. DOP数码显示电路DOP数码显示电路如图1.2所示。
基于PLC的自动配料控制系统设计
基于PLC的自动配料控制系统设计引言：在现代工业生产中，自动化技术的应用越来越广泛，其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的自动控制系统成为了工业生产自动化的重要组成部分。
本文将设计一个基于PLC的自动配料控制系统，介绍该系统的功能和组成，以及系统的设计原理和实现方式。
一、系统功能和组成：该自动配料控制系统主要用于工业生产过程中的配料操作，具备以下功能：1.配料精确控制：可根据不同配料需求，精确调整配料比例和投料量。
2.配料自动化：系统能够自动完成配料操作，无需人工干预。
3.配料数据管理：系统能够记录配料过程中的相关数据，方便生产过程的监控和数据分析。
该系统的主要组成部分包括：1.传感器：用于检测配料流量、温度、液位等参数，传感器将这些数据传送给PLC进行处理。
2.PLC控制器：作为系统的核心控制设备，负责接收传感器数据、进行逻辑运算，并根据运算结果控制执行器实现配料操作。
3.执行器：根据PLC的控制信号，控制粉料、液料等投入设备的开关状态和投料量。
4.人机界面：提供一个友好的操作界面，供操作员输入配料参数、查看配料数据等。
二、系统设计原理和实现方式：1.传感器的应用：通过给配料过程中的关键参数（如流量、温度、液位）配置相应的传感器，将实时的数据通过模拟量或数字量输入模块传送给PLC进行处理。
2. PLC的控制：PLC使用逻辑运算单元（Ladder Diagram）进行逻辑控制。
根据传感器数据和预设的配料参数，PLC能够判断哪些配料需要进行投料，调整投料设备的开关状态和投料量。
3.执行器的控制：PLC将控制信号发送给执行器，执行器根据信号的状态进行相应的操作，控制粉料、液料等的投入设备。
4.人机界面的设计：采用触摸屏、按钮等电子元件实现人机交互，提供一个用户友好的操作界面，操作员可以输入配料参数、查看配料数据等。
三、系统优势和应用前景：1.提高生产效率：系统能够自动完成配料操作，减少人工操作的时间和精力投入。
混凝土配料系统的自动化控制
混凝土配料系统的自动化控制一、引言混凝土是建筑物、道路和其他基础设施的基础材料之一。
混凝土的质量非常重要，因为它直接影响到建筑物或道路的耐久性和安全性。
混凝土的配料是混凝土制备的关键步骤之一。
传统的混凝土配料需要手动完成，而自动化混凝土配料系统可以提高混凝土的质量和生产效率。
本文将介绍混凝土配料系统的自动化控制规格。
二、系统架构混凝土配料系统的自动化控制由以下几个组成部分：1.传感器：温度传感器、湿度传感器、压力传感器、流量传感器等。
2.控制器：PLC控制器、SIEMENS控制器、ABB控制器等。
3.执行器：电机、气动执行器、液压执行器等。
4.软件：配料软件、控制软件等。
5.人机界面：触摸屏、键盘、显示屏等。
三、功能规格1.自动化控制：混凝土配料系统的自动化控制可以在混凝土生产过程中实现自动控制，包括原材料的自动计量、混合、搅拌和排放等。
2.精准计量：混凝土配料系统的自动化控制可以实现原材料的精确计量，从而保证混凝土的质量和稳定性。
3.数据采集和处理：系统可以采集传感器的数据，并通过控制器和软件进行处理和存储，以便后续分析和优化。
4.多种原材料的混合：系统可以混合多种原材料，包括水泥、砂、石子、水等，以满足不同混凝土的配比要求。
5.自动清洗：系统可以在生产过程结束后自动进行清洗，以确保设备的卫生和安全。
6.报警和故障诊断：系统可以实时监测设备运行状况，并在出现故障或异常时发出警报，以提醒操作人员及时处理。
7.人机交互：系统可以通过触摸屏、键盘和显示屏等人机界面与操作人员进行交互，以方便操作和监控。
四、技术指标1.生产能力：系统的生产能力应根据实际需要进行设计和调整，最大生产能力应达到每小时100立方米。
2.计量精度：系统的计量精度应达到±1%。
3.配比精度：系统的配比精度应达到混凝土配比要求的标准。
4.自动化程度：系统的自动化程度应达到PLC控制、自动计量、自动搅拌、自动排放等自动化控制要求。
水泥配料系统的自动控制方案
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水 泥 配 料 的过 程 就是 将 几种 水泥 原料 通过 一 定 的 比例 混 合 在 一 起 ， 然 后利用 混料机进行混 合。 其中 ， 衡量水泥配料质量好坏的标准是硅酸率， 石 灰石饱 和系数和铝 氧率之 间的关系 ，如果这 ３个数值 能够 满足一定 的关 系， 则可 以选用该类型 的原料配 比， 否则需要调整 原料配 比直到满足 关系 为 止 只 有 确 定 合 适 的 原 料 混 合 比例 ， 后 面 的 加 工 过 程 才 能 够 正 确 进 行 。
科 学 发 展
水 泥 配 料 系 统 的 自动 控 制 方 案
杨 思 思
（ 齐齐 哈尔 技师学院， 黑龙江 齐齐哈尔 １ ６ １ ０ ０ ０ ） 摘 要： 从水泥配料 系统的工作原理入 手详细 介绍了 Ｐ Ｌ Ｃ在水泥厂配料系统 中的应用情况。
关键词 ： 水泥 配料系统 ； Ｐ Ｌ Ｃ； 应用
输 八 设备 蝤 点犏 蟹 输 入 设 备 输 八 点 绷 蟹
４ 种原料 的 ４ 个 原料仓及对应 的料 斗， 配料传送皮带和混料机 组成的机械
部分 ，另一部分是 Ｐ Ｌ Ｃ控 制器， ４套 电子称和变频 器等设备组成 的控制 部 分 。在采用 Ｐ Ｌ Ｃ对 水泥配 料系统进行控制时 ， 首先将 原料 中的氧化铝 、 氧 化钙、 氧化硅和氧 化铁 的含量 输入到 计算 机中 ， 通过 计算机计算 出相应 的 配料 比例 ， 将计算 机提供的配料 比例输入 到系统中 ， 接着 由 眦 控制相关 设备将原料按 比例 进行混合得 到生料 ， 在 混合生料过 程 中， 采用 电子称对 原 料 的 混 合 比 例进 行 监 控 ， 如 果 额 定 误差 值 在 允 许 范 围 内 ， 则Ｐ Ｌ Ｃ处 理 器 根据配料的累积重量 同时调用相关子程序对 出现 的误差进行修正 ， 使得 原 料混合 比例尽量接近配料 比。
称重配料控制系统方案
称重配料自动控制系统一、系统概述称重配料是一种用于石油、冶金、化工、食品、建材、粮油、饲料、塑料、农业等产品生产过程中的配料方式，主要以重量的方式进行按照配比进行配料，一般这种配料过程叫做称重配料。
而称重配料的方式根据工艺要求和原理可以分为很多种；有单一物料、多种物料（顺序配料）、减量法称重（累减配料）等重重配料方式。
现根据客户的具体工艺要求，我们采用西门子200系列PLC和触摸屏/PC组合的自动称重配料控制系统。
二、系统构成EMS7200 PLC连接至第三方系统(DCSRS485高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号说明：现场称重模拟量信号经过高速A/D转换模块转换成数字量信号，然后高速A/D模块通过RS485通讯的方式将称重数字量信号传送至PLC，PLC对数据进行处理和控制阀门和电机\泵等现场设备。
另通过扩展口连至触摸屏（HMI），通过触摸屏可显示系统工艺流程、可查看所有参数、监控系统实时运行状况、查看历史趋势、存取配方调用配方等功能。
三、系统功能1、操控功能操控功能可以选择系统操作模式（装卸联动、定量装料、定量卸料、手动操作、配方存取、配方选择等）。
2、监控功能监控功能能够实时反应系统运行状态的指示（正在装料、正在卸料、装料停止、卸料停止、配料完成、延时卸料等）；设备状态的指示（欠载、超载、动态不稳定、通讯故障、设备启动故障等）；系统数据的实时监控（所有重量参数、配方参数、运行状态、内部参数、现场设备运行状态等）。
3、现场和远程校准功能可通过现场触摸屏对系统进行校准，也可以通过连接至第三方系统或则计算机可以对系统校准操作。
工艺流程配方管理参数设置历史趋势报警管理用户登录用户注销模式选择称校准画面称校准画面空称标定毛重：砝码重xxxx.xKg加载标定确定当前是空称？确定取消毛重xxxx.xKg 毛重xxxx.xKg 按 确定 则标零按 取消 则返回确定称已加载xxxxKg 确定取消毛重xxxx.xKg按 确定 则标定按 取消 则返回4、联锁功能（根据工艺要求现场设备的联锁动作和保护）。
自动配料实施方案
自动配料实施方案一、背景介绍。
随着工业化生产的不断发展，自动化生产已经成为了现代工厂的主要趋势。
在食品加工行业中，自动配料系统的应用也越来越普遍。
自动配料系统能够提高生产效率，减少人工操作，保证产品质量的稳定性，因此受到了广泛的关注和应用。
二、自动配料系统的优势。
1. 提高生产效率，自动配料系统能够精确地控制配料比例，避免了人工操作中可能出现的误差，从而提高了生产效率。
2. 保证产品质量，自动配料系统能够保证每一批产品的配料比例一致，从而保证了产品的质量稳定性。
3. 减少人工成本，自动配料系统能够减少人工操作，降低了人工成本，提高了生产效益。
4. 灵活性强，自动配料系统可以根据不同产品的配方进行调整，适应不同产品的生产需求。
三、自动配料系统的实施方案。
1. 确定配料系统的需求，首先需要明确自动配料系统的具体需求，包括配料的种类、配料的精度要求、生产线的产能等。
2. 选择合适的设备，根据实际需求，选择适合的自动配料设备，包括称重传感器、控制系统、输送设备等。
3. 设计配料系统的布局，根据生产线的实际情况，设计合理的配料系统布局，确保设备的安装位置合理，便于操作和维护。
4. 编写配料系统的控制程序，根据产品的配方要求，编写配料系统的控制程序，包括配料的顺序、时间、速度等参数。
5. 进行系统调试和优化，在安装设备后，进行系统的调试和优化工作，确保配料系统的稳定性和准确性。
6. 培训操作人员，对生产线的操作人员进行培训，使其熟练掌握自动配料系统的操作方法和注意事项。
四、自动配料系统的应用案例。
以某食品加工厂为例，该厂引进了自动配料系统后，生产效率得到了显著提高，配料精度提高了30%，产品质量稳定性得到了保障，人工成本减少了20%，生产线的灵活性也得到了增强。
五、总结。
自动配料系统的实施对食品加工行业具有重要意义，能够提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，提高企业的竞争力。
因此，加强自动配料系统的研发和应用具有重要的现实意义和发展前景。
PLC配料系统方案
PLC配料系统方案PLC配料系统的主要功能是根据制定的配方和设置的配料比例，自动控制原料的输送、称量和混合过程。
其基本结构包括传感器、PLC控制器、执行器和人机界面。
传感器用于检测原料的流量、温度、压力等参数，PLC控制器根据传感器的信号进行逻辑运算和控制决策，执行器负责控制原料的输送和混合，人机界面用于设置配方和监控系统运行情况。
在设计PLC配料系统时，首先需要确定系统的整体目标和工艺要求。
根据工艺要求，确定原料的配比和混合方式，考虑到原料特性和工艺流程的差异，可以选择不同的配料方式，包括间歇配料和连续配料。
然后，根据配料方式选择相应的传感器和执行器，确保系统能够准确地控制原料的输送和混合过程。
接下来，需要选择合适的PLC控制器，根据工艺要求编写程序，包括原料的称量和输送、混合过程的控制等。
同时，需要设计人机界面，提供配方设置、系统监控等功能。
在具体实施过程中，需要考虑以下几个方面。
首先，选择合适的传感器，考虑到不同原料的特性和要求，如流量传感器、温度传感器、压力传感器等。
其次，选择合适的执行器，可以采用阀门、泵等装置控制原料的输送和混合。
再次，选择合适的PLC控制器，考虑到系统的复杂性和可靠性要求，可以选择有专业PLC控制器厂家提供支持的产品。
最后，设计人机界面，要求操作简便明了，提供配方设置、系统监控和故障诊断等功能。
在系统实施完成后，需要进行系统调试和运行。
首先，进行系统测试，检查传感器和执行器的工作是否正常，确保系统能够准确地控制原料的输送和混合。
然后，进行参数调整，根据实际工艺要求和生产情况，逐步调整系统参数，以达到最佳的配料效果。
最后，进行系统运行监控，及时处理故障和异常情况，确保系统稳定运行。
总之，PLC配料系统是一种自动化控制系统，可以提高生产效率和产品质量，应用广泛。
在设计PLC配料系统时，需要根据工艺要求选择合适的系统结构和元件，编写相应的程序，并进行系统调试和运行。
通过科学合理的设计和优化调整，可以实现准确的原料配料和混合，提高生产效益。
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4.2 触摸屏组态软件 触摸屏程序以配套的组态 软件WinCC flexible进行设 计，使系统具有图形化操作 界面。利用文本、线、矩形、 数据输入、数据输出和触摸 键等部件组成全中文的人机 界面。当系统上电，系统启 动自检程序先检测故障按钮 和急停按钮，再对称重小车 检查，使小车回到初始位置， 同时使PLC系统复位。
人机操作界面选用西门子S7-200专用触摸屏，型号6A6V 640-0CA11-0AX0 TP177micro触摸式（2761.44元\台）,支持四种蓝色色调320x240像素，通讯口 为一个RS-485口。主要作用:配料配方的输入，配料系统的称量监控和参数设定。 利用与触摸屏配套的组态软件WinCC flexible，对其控制界面、图像参数或曲线 进行离线编辑，并通过串行通讯口下载到触摸屏，使其可以实现按键输入、画面 切换和显示、数值输入和显示以及LED报警显示。
上述六步完成一次完整的取料动作，PLC根据配方驱动小 车进入下一料桶位置，数字显示器自动清零。
二、系统硬件
为了自动、准确地实现配料的顺序控制过程，该控制系统由电力拖动 系统和电气控制系统两部分组成。电力拖动系统主要为给料、破拱电机 和称重小车电机的拖动电路；电气控制系统主要包括：人机操作界面、 PLC、自动称量设备以及料位传感器和变频器。 2.1：人机操作界面（HMI） ：
三、系统硬件的通信
3.1 PLC与触摸屏之间的通讯采用485通讯方式，采用屏蔽 双绞线电缆连接。 3.2 数字显示器与PLC之间的通讯RS232—RS485。 3.3 PLC对变频器的控制采用自带I\O端子控制，PLC的输出 端子接变频器的多功能端子，变频器中设置多功能端子为多 道速功能，并设置相应频率。通过PLC的输出端子的闭合和 断开的组合，使变频器不同转速下运行。 优点：响应速度快，抗干扰能力强。 缺点：不能无级调速。
自动配料系统的PLC控制 控制 自动配料系统的
一、系统总体设计方案
1.1系统组成 系统组成 1.2控制过程 控制过程
三、系统硬件的通信
3.1 PLC与触摸屏 与触摸屏 3.2数字显示器与 数字显示器与PLC 数字显示器与 3.3 PLC与变频器 与变频器
二、系统硬件
2.1人机操作界面（HMI） 人机操作界面（ 人机操作界面 ） 2.2 PLC 2.3自动称量设备 自动称量设备 2.4料位传感器和变频器 料位传感器和变频器
四、系统软件
系统软件主要由两大部分组成：PLC控制程序和触摸屏组态软件 4.1 PLC控制程序 控制程序 PLC控制程序由若干功能模块组成：主程序模块、复位调试模块、配 料选择模块、自动运行模块和手动运行模块。 主程序模块包括PLC的初始化、料位报警子程序的处理； 复位调试模块主要完成系统自动复位和预选设置功能（例如发生堵料现 象，电子秤的数据一直为零，此时PLC调用复位模块，使配料系统完全 复位并通过触摸屏报警显示）； 配料选择模块通过对配料选择寄存器值的读取与判断，并将对应的配料 参数送给指定的寄存器； 自动运行模块实现整个系统的自动控制，包括称重小车的驱动、变频器 调速的选择以及给料电机和气缸电磁阀的驱动等； 手动运行模块主要实现给料电机的手动运转、称重小车电机的正反转运 转，此模块主要用于系统的故障检修。
显示画面
自动运行 配方设置 手动运行 质C控制程序 控制程序 4.2 触摸屏组态软件
一、系统总体设计方案
1.1系统组成 系统组成
整个配料控制系统整体设计分为四大部分：数据采集、输出控制、串 行数据通信及人机界面管理。 数据采集部分主要实现配料称量值（通过电子秤）和料桶配料的储存 量（通过料位传感器）。 输出控制部分通过对采集数据的分析和判断实现自动选择料桶编号位 置、对各种料桶存料量底线进行自动报警以及对电机和电磁阀的驱动控 制功能。 串行数据通信部分：电子秤的数字显示器与PLC、 PLC与触摸屏之间 进行信息交换。 人机界面（HMI）部分利用汉字显示屏完成提示、参数设定和报警显 示，实现粉料配方的输入、调用等功能，实现配料称量值的实时监控及 配料过程的仿真。
2.2 PLC： PLC采用西门子S7系列CPU224型号，继电器输出型。 PLC需要接受来自8个料桶里料位传感器的信号，需外设两 个模拟量扩展模块，型号EM231 CN。PLC的作用：接受来 自触摸屏的输入信号、料位传感器的信号、行程开关的信号 和电子秤的质量信号，经过运算处理，向触摸屏输出料位报 警和取料状态信号、输出取料执行信号、向称重小车输出驱 动信号。 2.3自动称量设备 自动称量设备: 自动称量设备 自动称量设备主要包括两部分：自动称量小车、电子秤和数 字显示器。 自动称量小车由称料斗和小车驱动机构组成，小车驱动采用 380v异步电机驱动。 电子秤和数字显示器采用TCS-15型号（梅特勒-托利多）， 电源电压220AV，量程是0.1—15kg。数字显示器通讯口是 RS232。
2.4料位传感器和变频器 料位传感器和变频器
料位传感器采用漫反射式光电传感器，型号选用施克漫反射式距离传 感器DT200（德国），测量范围0.1~2m，精确度-5mm~+5mm，模拟量 输出：4~20mA。安装位置在料桶盖顶部，通过测量桶盖顶部到粉料最 高界面的距离确定粉料的剩余量。 变频器选用西门子6SE6440-2UD21-5AA1型号，配接电机0.75KW， 电流2.2A，电压是三相AC380V，单价33432元\台。其作用是接受来自 PLC的信号，将高速运行的给料电机换档为低速运行，从而获得高精度 的取料质量。变频器设定三个转速档（初步定为60r\min—10r\min— 2r\min），档位选取由PLC根据取料值（剩余取料值）确定。例如：当 所需取料质量小于200g时，选10r\min转速档位；所需取料质量小于20g 时，选2r\min转速档位。
1.2控制过程 控制过程
配料系统PLC控制方框图 控制方框图 配料系统
NO1. 配料配方通过触摸屏输入PLC，PLC根据配方中相应配料桶的料 位传感器获取料位信息，判断是否配料充足（PLC可根据获取的料位信 号，与触摸屏通信实施报警）。 NO2. PLC驱动称重小车到达相应的料桶下面，称重小车的位置由限位 开关来控制。小车到达指定位置后，PLC发出信号，通过继电器控制相 应的接触器闭合，驱动变频器高速（60r\min）带动给料--破拱电机，实 现取料动作。 NO3. 取料的质量信号由称重小车上的电子秤传给数字显示器，实时显 示取料质量。 NO4. PLC高频率采集数字显示器的数字信号并与配方要求的质量比 较,PLC随时将比较的差值通讯给触摸屏，差值数据在触摸屏上显示。 NO5.当取料质量到达预先设定值时，PLC通过控制变频器对给料—破拱 电机实施变速动作。 NO6.取料质量达到配方要求时，PLC通过电磁阀驱动气缸来执行挡料动 作，同时停止对变频器的驱动控制。