无溶剂超厚膜型环氧重防腐涂料的研制
海洋环境混凝土防腐涂料研究及发展趋势
0 引言
近年来，随着沿海地区经济建设的推进，一大批海洋 工程陆续涌现。目前我国已建有 ２００ 多个海上石油平台， 厦门翔安海底隧道和胶州湾海底隧道已经建成通车。与此 同时，跨海、临海大桥工程也在我国如火如荼的进行。然而， 由于海洋苛刻的腐蚀环境，处于海洋环境中的钢筋混凝土 结构常因混凝土腐蚀和钢筋锈蚀而过早发生耐久性失效 乃至破坏，这些问题给我国带来了巨大的经济损失。如果 对海洋钢筋混凝土工程采取有效的防腐措施，就可以大大 地降低因腐蚀而造成的损失。
（２）聚氨酯涂料。以聚氨酯树脂为主要成膜物质组成 的涂料，称为聚氨酯涂料，通常可以分为双组分聚氨酯涂 料和单组分聚氨酯涂料。双组分聚氨酯涂料一般是由含异 氰酸酯的预聚物和含羟基的树脂两部分组成，按含羟基的 不同可分为：丙烯酸聚氨酯、醇酸聚氨酯、环氧聚氨酯等［５］。 单组分是利用混合聚醚进行脱水，加入二异氰酸酯与各种 助剂进行环氧改性制成。聚氨酯树脂涂料在应用中具有以 下优点：涂层的透水性和透气性小，防腐蚀性能优良；通过 调节配合比，涂膜既可以做成刚性涂料，也可以做成柔性 涂料；可与多种树脂混合或改性制备成各种特色的防腐蚀涂 料；可以在低温潮湿的环境下固化；良好的机械性能、水解稳 定性、耐生物污损性和耐温性。由于耐候性优异、装饰性强， 聚氨酯涂料是目前常用的一类面漆涂料。Ｍ．Ｈ．Ｆ．Ｍｅｄｅｉｒｏｓ 和 Ｐ．Ｈｅｌｅｎｅ 通过对几种常用涂料的性能试验后表明，聚氨酯 的抗氯离子渗透性明显好于斥水性涂料和丙烯酸涂料，而 且它降低氯离子扩散系数达 ８６％［６］。但是这种涂料的缺点是 涂膜易变黄、粉化褪色；固化反应慢；附着力相对较小。
Ａｂｓｔｒａｃｔ： Ｉｎ ｔｈｅ ｍａｒｉｎｅ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ，ｔｈｅ ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｃｏｎｃｒｅｔｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ｍａｙ ｏｃｃｕｒ ｄｕｒａｂｉｌｉｔｙ ｆａｉｌｕｒｅ ｐｒｅｍａｔｕｒｅｌｙ ｏｒ ｅｖｅｎ ｄｅｓｔｒｕｃｔｉｏｎ ｄｕｅ ｔｏ ｔｈｅ ｍａｒｉｎｅ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ａｎｄ ｔｈｕｓ ｂｒｉｎｇ ｈｕｇｅ ｅｃｏｎｏｍｉｃ ｌｏｓｓｅｓ．Ｉｆ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ ｐｒｏｔｅｃｔｉｖｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ ｗｅｒｅ ｔａｋｅｎ ｔｏ ｔｈｅ ｍａｒｉｎｅ ｅｎｇｉ－ ｎｅｅｒｉｎｇ，ｉｔ ｃｏｕｌｄ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ ｅｘｔｅｎｄ ｔｈｅ ｓｅｒｖｉｃｅ ｌｉｆｅ ｏｆ ｔｈｅ ｓｔｒｕｃｔｕｒｅ ａｎｄ ｇｒｅａｔｌｙ ｒｅｄｕｃｅ ｔｈｅ ｅｃｏｎｏｍｉｃ ｌｏｓｓｅｓ ｃａｕｓｅｄ ｂｙ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ．Ｔｏ ｔｈｅ ｐｒｏ－ ｔｅｃｔｉｖｅ ｍｅｔｈｏｄｓ ｏｆ ｕｓｉｎｇ ａｎｔｉ－ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇｓ ｆｏｒ ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ ｃｏｎｃｒｅｔｅ，ｔｈｅ ｔｙｐｅｓ ａｎｄ ｍａｉｎ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅｓ ｏｆ ｔｈｅ ａｎｔｉ－ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇｓ ｏｆ ｔｈｅ ｃｏｎｃｒｅｔｅ ｕｎｄｅｒ ｔｈｅ ｍａｒｉｎｅ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ ｗｅｒｅ ｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ ａｎｄ ｔｈｅ ｔｒｅｎｄ ｏｆ ｔｈｅ ｒｅｓｅａｒｃｈ ａｎｄ ｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔ ｏｆ ｔｈｅ ａｎｔｉ－ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇｓ ｆｏｒ ｍａｒｉｎｅ ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ ｗｅｒｅ ｉｎｄｉｃａｔｅｄ．Ｉｔ ｐｒｏｖｉｄｅｄ ａ ｒｅｆｅｒｅｎｃｅ ｆｏｒ ｔｈｅ ｓｅｌｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ａｎｔｉ－ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇｓ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ： ｍａｒｉｎｅ ｅｎｖｉｒｏｎｍｅｎｔ；ｃｏｎｃｒｅｔｅ；ａｎｔｉ－ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇ
水性环氧防腐涂料的研究与制备
水性环氧防腐涂料的研究与制备摘要：结合具体的水性环氧防腐涂料的工作和环境特点，考察不同自制水性环氧乳液、自制环氧固化剂，环境友好型防锈颜料，在水性双组分环氧涂料中对附着力、耐冲击、耐水耐盐雾性的影响。
从水性环氧固化剂、水性环氧乳液原材料选取、搭配，防锈颜料的选择等多个影响涂料性能的因素和条件进行分析，以求分析出影响漆膜各项性能的最大因素。
获得水性双组分环氧防腐涂料最佳方案。
关键词：水性；改性胺；环氧乳液；防锈颜料引言：水性双组分环氧防腐涂料因其性能突出而获得市场广泛认可。
近年来从环氧乳液方面，环氧固化剂方面还是防锈颜料方面对其性能影响进行研究的文章不少[1-2]。
但从自主合成环氧乳液和固化剂出发，探讨环氧乳液、环氧固化剂和防锈颜料这3个对环氧防腐涂料性能影响最大的因素的相关文章较少。
结合工程机械、汽车零部件等应用领域对漆膜的性能要求，以及可能出现的高湿度涂装，本文通过测试漆膜的早期（24h）耐水性，耐盐雾性、附着力和耐冲击性，分析水性改性胺环氧固化剂、水性环氧乳液原材料的选取、搭配，以及防锈颜料的选择搭配对涂料性能的影响，找出能平衡涂料稳定性和漆膜各项性能的环氧乳液和环氧固化剂方案，同时获得水性双组分环氧防腐涂料最佳方案。
一、实验部分1.1、实验原料及步骤水性改性胺环氧固化剂：在干燥氮气保护下，将三乙烯四胺TETA（分析纯）投入到装有回流冷凝管、温度计及搅拌器的500 ml四口反应瓶中，在65±5℃时滴加环氧E51（巴陵石化）和PM混合物，反应4 h得到TETA与E51加成物；升温至70±5℃，滴加聚乙二醇二缩水甘油醚PEGDGE 215，反应3 h；升温至75±5℃，滴加单环氧化合物BEG（江苏森菲达）封端，反应至活泼氢当量为（120±10），最后加入去离子水稀释到60%固含。
环氧乳液：将E20溶于PM中，加入用PEG-8000、PEG4000（陶氏）自制的反应型乳化剂，在65-75℃，高速分散(2000-3000/min)下缓慢加入去离子水直至相转换，稀释至所需的固含和粘度。
双组分喷涂型无溶剂超厚膜环氧重防腐涂料配方
约1:1
本双组分喷涂型无溶剂超厚膜环氧重防腐涂料防腐性能极佳、施工性能能高、安全性能优，在涂料重防腐领域中具有十分广阔的应用前景。
（本文涂料配方仅供参考）
中国新型涂料网（）
双组分喷涂型无溶剂超厚膜环氧重防腐涂料配方
1、双组分喷涂型无溶剂超厚膜环氧重防腐涂料配方：
触变性浆体
涂料原料
用量/质量份
环氧树脂
50
活性稀释剂
10
增塑剂
10
触变剂
15
甲组分（色漆组分）
涂料原料
用量/质量份
环氧树脂
20
活性稀释剂
3
增塑剂
2
助剂
2
缓蚀填料
20
防止开裂填料
20
触变性浆体
7
乙组分（固化剂组分）
涂料原料
用量/质量份
环氧树脂
30
纳米气相二氧化硅
10
固化促进剂
2
触变剂
2
耐磨颜料
40
2、双组分喷涂型无溶剂超厚膜环氧重防腐涂料的基本性能：
涂料检验项目
技术要求
涂外观
平整光滑
干燥时间〔（25±1）℃〕/h
表干
实干
≤2
≤14
固体含量/%
≥98
设计标准干膜厚度/（μm/道）
1000
甲、乙组分密度比
约1:1
无溶剂环氧底涂的工艺流程
无溶剂环氧底涂的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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超厚型无溶剂环氧耐磨涂料
超厚型无溶剂环氧耐磨涂料组成由低粘度特种环氧和超支化树脂、改性胺固化剂、耐腐蚀颜填料、助剂及活性剂等组成的科漆士超厚膜型双组份无溶剂环氧面漆。
主要特性无溶剂、高固体含量，是厚膜型环氧面漆；漆膜坚韧具有优异的附着力、柔韧性、耐磨性和抗冲击等物理性能；具有优异的耐碱性；具有良好的耐水性和耐盐水性能；具有优良的耐油性和抗化学药品性能；具有优良的耐久性和防腐蚀性能；耐候性略差、经长时间曝晒，表面将会发生轻微粉化，影响外观，但对保护作用影响不大。
用途用于船舶、电厂、埋地管线、桥梁、集装箱、水工钢闸门、煤气罐、化工、机械、煤矿、冶金等各类钢铁结构表面防腐涂装。
基本参数颜色各色光泽高光固体份含量100％干膜厚度300μm理论用量410g/m2闪点95℃干燥时间（25℃）表干≤6h，实干≤48h，完全固化7d复涂间隔时间底材温度5℃25℃40℃最短48h 24h12h最长14d 7d 5d表面处理所有表面必须清洁、干燥且无污染。
应按照ISO8504进行评估和处理。
涂有油漆的表面清洁、干燥和完好的配套底漆。
其它表面该产品用于其它底材,。
前道配套用漆硅酸锌系列底漆、磷酸锌底漆、环氧富锌底漆、低表面处理防锈底漆、特种除锈防锈漆、环氧云铁防锈漆等。
后道配套用漆无。
施工条件底材温度不低于5℃，且至少高于空气露点温度3℃（温度和相对湿度应在底材附近测量）。
通常需要良好的通风，以确保油漆正常干燥。
施工方法喷涂：无气喷涂或有气喷涂。
推荐采用高压无气喷涂。
采用有气喷涂应注意调整涂料粘度和气压。
稀释剂不宜超过10％，否则影响涂层性能。
刷涂：建议在预涂和小面积涂装时采用，但必须达到规定的干膜厚度。
施工参数混合比（重量）见产品包装桶上标签，搅拌均匀混合后使用寿命（23℃）6小时（随温度升高而减少）稀释剂/清洗剂H系列专用稀释剂无气喷涂的指导性数据喷嘴压力180~200千克力/平方厘米喷嘴孔径0.4~0.5毫米喷涂幅度40~80度稀释量0~10%（以油漆重量计）包装及贮存按照国家规定包装、贮存。
2007年第37卷《涂料工业》总目次
水性光敏酚醛环氧树脂 的合成 硅烷偶联剂 ＷＤ一 ０在 环氧防腐 涂料叶 的应用 ６ １
纳 米 透 明 隔 热 涂 料 的 特 性 与 应 用
ｌ ｌ ｌ ｌ ｌ ２ ２ ２ ２
５ ５ ６ ６
氯醚树脂重防腐涂料 新 彩 色 丙 烯 酸 酯 乳 液 的 合 成 聚氨酯／ 聚苯胺抗静 电涂料的制备与性能研究 碱溶性光敏树脂在 光致抗蚀 剂中的虚 蚪 Ｊ 甲基丙烯 酸三氟乙酯／ 甲基丙烯酸缩水甘油酯共 聚物乳液 的制 备 改性 水性 硝化纤维 素乳液研究 薄层保温防腐 涂料 的研 制与成用
题 目
期 页
１ １
题
聚 Ｈ 苯 胺 防 腐 导 电涂 料
ＥＡ
－
Ｅ ｌ
期 页
研 究 与开发
石／ 酸镁复合体系对 内墙涂料保温 性能的 硫
舻
环氧阴极电泳涂料的制备及电泳涂装过程的探讨 ６ １ ３
ＡＡ
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Ｍ Ｍ Ａ － Ｂ
蓁 靛眭 ： ：
１
ＳＯ ｉ
２
／ Ｓ， Ｎ） （ ｉＮ ＋Ｂ 透波材料表面涂层 的防潮性能 １
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水性 Ｕ Ｖ固化聚氨酯丙烯酸酯涂料的制备及其 合 ７ ～ …… … … … ～” ～ 一 … …
鎏 呈 外。涂 的． 究 尊…。 ，身 料．容 研 １ 肇耋 ． …兼， 隐 紧 件 护 层制 及 蚀 能 究 固 防涂 的备 耐 性 研 ７ ５ 警 示 赛 譬温型 鳞 石基 合 料 蕃 片 墨 导 矗 写 ７ ８ 水 纳 Ｓ／ 性 米 ｉ 聚酯复合树脂及涂料的制备 与性 １ １ Ｐ改 Ｔ 一 ／ｅＨ … 系 显 形 ７ １ Ｏ １ ｕ 性 Ｄ ８ＭＴＰ 一 …～～一 ‘ ～ １ Ｅ５ Ａ 晶微 １ １ ４ 特 研布
无溶剂环氧防腐徐料性能的影响因素
文章编号 ：１０ － ６ ６ ２ １ ） １ ０４ － ３ ０９ １９ （ ０ ２ ０ － ０ １０
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无 溶 剂 环 氧 涂 料 以 低 黏 度 双 酚 Ｆ环 氧 树 脂 为 基 料， 添加 高 耐磨 颜 填 料 及 助 剂 等 ，以改 性 脂 肪 胺 、 硅 氧 烷 等 为 固化 剂 ， 有 厚 涂 、固化 速 度 快 、 磨 性 优 具 耐 异、 附着 力 强 、 盐雾 性 优 异 、 阴极 剥 离 性 良好 等 耐 耐
；
料各 组 分对 涂料 性 能的 影响 及 其研 究 现状 。
关键词：无溶剂环氧防腐涂 料 重 防腐涂料 ；影响 因素 中图分类号：Ｔ ３ ． 。 Ｑ６ ０ ７ ＿文献标识码 ：Ａ
｜＃ 口 ８ 一 ㈣ ∞ ， ￥ 孵 ∞ ∞ ＃ 渤 黪｜ ＃ ∞ ＊ ｅ ＃ ㈣ ｇ ∞Ｂ
Ｔａ ｌ Ｔｈ ｏ ｔｎ ｅ ｆ ｒ ｎ ｅｗｉ ｉ ｅ ｅ ｔ ｓ ａ ｉ ｎ ｂｅ１ ｅ ｃ ａ ｉ ｇ ｐ ｒｏ ｍａ ｃ ｔ ｄ ｆ ｒ ｎ ｈ ｆ ｍａ ｓｒ ｔｏ
由于加入溶剂或稀释剂 ， 而使漆膜出现针孔 、 脆性大
等 弊 病 。但 双 酚 Ｆ 氧 树脂 价 格 要 比双 酚 Ａ环 氧 树 脂 环 高 ， 合考虑涂料成本与性能 ， 过试验确定双酚 Ｆ 综 经 环 氧 树脂 含 量 占总量 的 ３％～ ０ 时 ， 价 比最 高 。 ５ ５％ 性
加体 系 的黏 度 ；沉 淀 硫 酸 钡 吸油 度 低 ， 充量 大 ， 填 可 提高 涂 层 的耐磨 性 ， 蔽 紫 外线 ， 屏 耐介 质 性 好 ；滑石 粉 吸油 度 大 ， 介 质性 好 ；微 硅粉 则 吸油 度低 ， 耐 耐介 质 性 好 。 量 的加 入 填 料 不 仅 可 以提 高 涂 层 的机 械 适 强度 、 耐磨 性 以及遮 盖力 ， 能 减 少涂 料 固化 时 的体 且 积 收缩 率 ，降低成 本 ， 赋 予 其 良好 的贮存 稳 定 性 。 并 郭 超 群 等 人 … 为 增 强 涂 膜 的 耐 化 学 品性 和 提 高 物 理 机 械性 ， 用 片 状 绢 云母 粉 料 。片 状 填料 可 以增 采 强 涂 膜 的 阻 隔 性 能 ， 长 介 质 的 渗 透 路 径 。同种 填 延 料 ， 细 粒 子 与较 粗 粒 子 相混 合 时 ， 细 粒 子趋 向于 较 较
无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料的研制
无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料的研制天然气具有绿色环保、安全可靠、使用方便、经济实惠等特点受到广大用户的青睐。
我国拥有10 000 多千米天然气输气管线，天然气中含有H2S、CO2、油、水、固体小颗粒等腐蚀因子，这些腐蚀因子不但会对管内壁造成点腐蚀、电化学腐蚀、多相流体腐蚀，同时也增加界面阻力，降低使用寿命和输气效率。
为了提高输气管内壁的防腐性能和输送效率，需要涂敷防腐减阻涂料。
目前使用的防腐减阻涂料多为溶剂型涂料，其不但浪费能源，而且还会污染环境、伤害人身健康，存在安全隐患。
因此，无溶剂型、水性、粉末等环保型涂料逐步代替溶剂型涂料已成趋势。
本研究以液态环氧树脂、稀释剂为基体树脂，以腰果壳液改性酚醛胺为固化剂，以复合铁钛粉、磷酸锌、氧化铁红、聚四氟乙烯、沉淀硫酸钡、陶瓷微珠等为填料，在多种功能助剂的配合下制备成无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料。
该涂料集带锈带油、带湿涂装为一体，具有防腐、减阻、耐磨等特性。
1 试验部分1.1 原材料成膜树脂：液态环氧树脂DER 351(双酚A/双酚 F=50/50，环氧当量169-181，DOW);固化剂：腰果壳液改性酚醛胺NX2007(卡德莱);活性稀释剂：苯基缩水甘油醚、腰果酚缩水甘油醚(美东);非活性稀释剂 NX2020(卡德莱);颜填料：复合铁钛粉(无锡万达)、磷酸锌、氧化铁红、沉淀硫酸钡(市售)、聚四氟乙烯 (大金)、陶瓷微珠(3M)等;助剂：分散剂、消泡剂、偶联剂、流平剂、防沉剂、铁锈稳定剂、防锈渗透剂、表面活性剂等(市售)。
1.2 参考配方无溶剂环氧输油气管内低表面处理防腐减阻涂料参考配方见表1。
1.3 制备方法A组分：将环氧树脂、活性稀释剂、润湿分散剂、消泡剂、偶联剂等按比例称重，加入分散罐中于300 r/ min下分散30 min，加入颜填料、铁锈稳定剂、防锈渗透剂，在800 r/min 下分散60 min，再降低搅拌速度到 300 r/min加入表面活性剂、流平剂和防尘剂，搅拌90 min后用80目滤网过滤、包装。
高固体分环氧海洋防腐蚀涂料的研究进展
高固体分环氧海洋防腐蚀涂料的研究进展1·前言防腐蚀涂料的防护作用主要有3 种: 漆膜与片层颜料的屏蔽作用、碱性或氧化性颜料的缓蚀钝化作用以及锌粉的电化学保护作用。
其中，能把水、氧以及离子等腐蚀介质隔绝的屏蔽作用最为关键。
目前常用的海洋重防腐涂料多为溶剂型涂料。
在其成膜过程中，溶剂挥发留下的针孔，会使腐蚀介质渗至膜下造成腐蚀。
所得腐蚀产物膨胀挤破涂层，使腐蚀介质得以扩散，终使涂层成片脱落失效。
需要指出的是，防护涂层即使无裂纹和针孔空隙等缺陷，腐蚀介质仍然能在一定程度上渗透涂层到达金属表面。
因此，必须提高涂膜的致密性与厚度以延长介质的渗透时间［1 － 3］。
海洋钢铁设施中常用的重防腐涂层总厚度一般要求300 ～500 μm，有的甚至要求更厚。
然而，溶剂型涂料的单道涂层仅为一百多微米，需要多道涂装才能达到规定膜厚，这就增加了施工成本，而且溶剂对工人的身体健康有损害。
面对溶剂型涂料的种种问题，科研人员正在努力开发新型防腐蚀涂料［4 － 5］。
其中，高固体分环氧涂料受到极大重视。
高固体分环氧涂料多为双组分反应固化型防腐涂料［6］。
低分子量环氧树脂、颜料、活性稀释剂及各种助剂经高速分散、研磨后，制成漆料组分，可满足特定场合需要的改性胺作固化剂组分。
环氧树脂用作成膜物质的优点是: 由于它含有大量的羟基与醚基等强极性基团，使其与底材的附着力非常好; 固化时不产生小分子副产物，体积收缩很小，因而具有良好的成膜致密性;优异的机械性能、耐化学品性能和耐腐蚀性能。
采用低分子量的树脂与活性稀释剂是为了降低施工粘度，以提高涂膜平整性与致密性。
高固体分是指: 制备与施工无需或很少量使用有机溶剂; 涂料的固含量很高，甚至达100%。
回避了有机溶剂就消除了针孔现象，提高了涂膜的抗渗性，免除了溶剂毒害。
固含量高使得单道涂层的厚度增大，适用于厚涂，从而减少了涂装费用与时间。
高固体分环氧涂料综合了高固体分与环氧树脂的优点，高固体分环氧涂料是实现厚膜化要求的最简单有效的方法，已经成为防腐涂料的研究热点，是海洋重防腐涂料的发展趋势。
无溶剂环氧涂料内防腐作业指导书
4.3.12.1防腐层破损或漏点超标时，根据破损程度，进行局部修补或复涂。复涂符合要求。修补应在防腐层完全固化前进行，修补应用原涂料或与原涂料相匹配的涂料。修补前清除灰尘、污物等，气泡处刮除，修补后的防腐层达到SY/T4057的要求。
4.3.12.2防腐层厚度达不到设计要求时，应在原防腐层上复涂整根管。复涂在防腐层完全固化前进行。复涂前清除防腐层表面的灰尘，必要
4、作业内容和要求
无溶剂环氧涂料储存稳定性好，反应活性高，施工过程无污染，一次涂敷漆膜厚度可达400μm左右。漆膜致密、坚硬、耐磨，具有优良的耐水、耐油和耐化学品介质腐蚀性。广泛用于油田、水电和化工等行业的各种金属管道及储罐的内外壁腐蚀防护。
4.1防腐层等级与结构
4.1.1防腐层等级与结构
为适应不同腐蚀环境对防腐层的要求，无溶剂环氧防腐层分为
补口
每一根管子
执行规范
SY/T4078
修复
每一个修复点
执行规范
SY/T4057
4.3.11.2产品生产过程中应有各工序的质量检验记录。本道工序质量不合格，禁止进入下道工序。
4.3.11.3钢管或管件内表面预处理后，应目测或用内窥镜逐根逐件检查，其质量应达到Sa2.5级要求;除锈等级达不到要求的，应重新处理。
5、出厂检验
5.1无溶剂环氧涂料内防腐管的出厂检验项目包括外观、厚度、漏点及附着力。
5.2防腐层外观检验:目测感用内窥镜逐根检查防腐层外观质量，防腐层表面应平整、光滑，无气泡，无划痕等。
5.3防腐层厚度检验:检查方法应按SY/T 4057的规定执行，抽查率为5%，且不得少于2根。厚度检查有不合格时，应加倍抽查;仍不合格时，则全批为不合格。
GB/T8923、SY/T0407、SY/T4≥300µm
无溶剂环氧高强涂料产品说明书
堆放。注意灰尘进入。
五、 质量检验：
1、 对防腐层应进行外观、厚度、漏点和粘接力检验。外观应呈平整、光滑的漆膜 状。厚度采用磁性测厚仪测量，在一周内检测四个点，上、下、左、右。厚度 一般为 350—500µm 之间。漏电检查采用电火花针孔捡漏仪以 2000V 的捡漏电 压进行检查。每根都做全部检查。对于厚度、漏电检查不合格应予以补涂。粘 接力检验按无溶剂环氧煤沥青涂料标准规定进行。
二、 组成特点：
无溶剂环氧涂料主要以改性环氧树脂作为主要成膜物，利用活性稀释增韧剂实现无
溶剂化。赋予涂层良好的粘接力，优异的化学稳定性和机械性能。
鳞片状填料的加入不但能提高涂层的机械性能，还能够起到良好的涂层屏蔽作用，
具有良好的防腐作用。
无溶剂环氧涂料的配套固化剂粘度低，固化后涂层具有良好防腐性能，硬度韧性和
搅拌均匀后即可涂刷；配比量多少，以 A：B=100：20—25（重量比）进行混配搅 匀后（搅拌 3-4 分钟，熟化 3-4 分钟），开始刮涂，在 30 分钟内涂刷完，。 D、 补口时：首先对焊缝处进行预处理，清除毛刺、焊瘤等，预涂死角处。如果管 体是环氧粉末涂层，请把粉末涂层打毛 100mm 左右，清扫干净杂质，然后涂刷无 溶剂涂料。涂刷时，450μm 厚度的涂层，一般需要涂刷两次为好，第一次的涂刷 200μm 左右，表干后（表干是手指轻轻触摸漆不沾手，夏季一般为 40 分左右，冬 季时间要长一些,根据气候而定，一般 50 分钟左右。最低温度不要超过-5℃，温 度越低活性越差，对固化影响越大。）涂刷第二次。每次配料根据使用现场而定， 补口使用时，一般每次配三道口的第一层用量。（无溶剂涂料的密度为 1.38-1.45。 固体含量在 99%以上。） E、 补伤时：首先把受伤的部位进行打磨，严重部位漏出钢铁，打出锚纹，周围粉末 处进行拉毛，拉毛粉末距离破损处为 50mm 为好。拉毛后吹扫干净杂质，调整好涂料 可以进行涂刷。为了保证附着力及涂层厚度，一般情况下需要涂刷两次。第一次涂 刷厚度不易超过 200μm 左右。冬季施工，请对 A 组份和 B 组份分别进行预热，预热 温度 A 组不易超过 50℃，B 组不要超过 30℃，流动即可。温度越高混合使用时间越 短。 F、 弯头和管体防腐时，首先是进行管体表面的喷砂除锈，除锈等级达到技术要求， 除锈之后请注意焊缝的处理，首先是焊渣、毛刺、凹凸的处理，然后是灰尘的清理 干净。刷涂时，先对角、边、焊缝等不易涂到或难以涂刷的地方进行预涂，然后再 进行管体的涂刷。涂刷 450μm 左右厚度，一般需要涂刷两次为好，第一次的涂刷 200μm 左右，表干后在涂刷第二遍。（涂料的配量，原则上不超过 1.5 公斤，30 分 钟内用完。一般厚度为 450μm 左右厚度的涂层，理论每平方米用量为 0.75-0.85 公斤）。一般弯头涂层厚度为大于 650μm 为好。（1.15 公斤-1.30 公斤/m2）
无溶剂环氧底漆施工说明书
无溶剂环氧底漆施工说明书一：产品概述：无溶剂环氧底漆是一种新型的无毒、双组份防腐环保涂料。
产品特点1、本品不含溶剂，固体分高，无毒属安全环保型涂料2、无溶剂环氧底漆由（A）、（B）两组分组成。
两组份按比例混合。
3、能迅速反应固化，形成网状立体高聚物，具有优良的耐腐蚀性、对其他材料极优的粘接力、密封性能优、优良的机械力学性能——抗压、抗冲击、抗剪切强度高。
二：配料：配合比例：（A）：（B）=100：20~25把A、B组分按配比准确称量加入容器中，充分搅拌均匀后，可立即涂敷，勿需熟化。
视环境温度、湿度、配料量多少，决定B组分用量的多少。
如：温度低、湿度大、配料量小，则B组分可取25；相反，B组分则取15为宜。
三：涂敷施工：1、表面处理，清除基材表面焊渣、毛刺，喷砂除锈达到SYJ4007-86中的Sa2.5级标准。
无法喷砂除锈的基材，可人工机械除锈达到St3级标准。
为了避免喷砂后加热钢管时产生新的锈迹，在喷砂前应将钢管预热至40℃-50℃（天气转凉后，建议适当提高预热温度）。
对补口部位进行清洁并喷砂除锈至Sa2.5级，同时将热收缩带与管体涂层搭接处清洁并加热。
2.将钢管和搭接部位的涂层预热到40℃-60℃（注：只要便于底漆能够涂抹均匀，建议环境温度较高时，宜在40℃-50℃范围内选择；当环境温度较低时，宜在50℃-60℃范围内选择），将搅拌好的底漆迅速均匀涂敷在补口处的钢管表面及搭接处的涂层上，涂层上的涂刷宽度与热收缩带覆盖宽度基本一致。
3.在底漆尚湿润时，迅速将热收缩带印有搭接线一端的内层热溶胶考软、发粘，并粘贴在焊口的中央部位，用手抚平。
再将热收缩带的另一端内层热熔胶考软、发粘，沿钢管周向绕至搭接线，对准粘接，用手拍打压紧。
4.在热收缩带两端衬上木衬后，从一边沿周向均匀加热收缩带，收缩至端部。
用同样的方法加热收缩带至另一端。
5.当热收缩带完全收缩后，再将整个热收缩带加热3-5分钟，（加热时间应根据当地气温、火头及管径大小适当调整），使热熔胶充分熔融并从两端溢出，在热收缩带表面尚柔软时，趁热滚压，挤出气泡。
海洋浪溅区钢结构超厚膜环氧涂料
｛ ＝ ． ３二
｝扩 ’ ７ ０ 备
按表 １ 配方 ， 取 环氧树 脂 、 Ｐ 环氧 活性 稀 释 称 Ｅ Ｕ、
道 涂装 ， 道涂料 施工 间 隔长 ， 每 不但 增加 了施 工成 本 ， 延 长 了工 期 ， 而且 还 容易 造 成涂 装缺 陷 ， 涂 层 防腐 使 效 果 不理 想 ， 往 几 年之 后 涂层 就会 失 效 ， 要再 投 往 需
人 大 量 的人 力 、 力 去维 护 ， 其 对 于浪溅 区 的维 护 物 尤 保养 ， 耗资 巨大 。
现 开裂 、 落等 问题 ， 脱 并且 涂 层质 地 硬脆 ， 耐开 裂性 、 抗 冲击 性 等性 能 都 较差 ，因此采 用 Ｔ Ｉ 聚醚 多 元醇 Ｄ和 合 成端 一 Ｃ Ｎ Ｏ基 聚 氨 酯预 聚 物 ， 结 构 中 既有 柔性 的 其
ＣＯ Ｃ ， — — 链 又有活性的酰胺基团， 与含羟基环氧化合
（ ） 通 过 合 成 Ｅ Ｕ聚 氨 酯 改性 环 氧树 脂 ， 一 １ Ｐ 按 定 比例加 入 到环 氧树脂 中 ， 效提 高 了涂层 的抗 冲击 有
性、 柔韧性及其它性能 ；选用合适的触变剂 ， 降低 了 生产过程中涂料体系的黏度 ， 提高 了生产效率 ， 并保
证超 厚膜 涂料 在厚 膜施 工 时不 流挂 ， 成 良好 的涂膜 形
高速搅拌 机 ， 三辊 机 。
｛ 薪 错 Ｔ 芝 ， １ ３ １ １
ｌ｛； ㈠ Ｉ｛÷ ０ ｌ ＿ ｝ ， ｌ一 矗 、
Ｅ Ｕ的合 成原 理如 图 １ Ｐ 所示 。
１ 实验 部 分
无溶剂厚膜型防腐涂层抗水和氯离子渗透性试验研究
，
ｏ ｉｆ ｒ ｎ ｅ ｉ ｏ ｔ ｇ ｆ ｒ ｕ ａ ｉ ｎ ａ ｄ ｅ ｐ ｒｍ ｅ ｔ ｌ ｅ ｅ ａ ｕ ｅ ｏ ｔｒａ ｓ ｒ ｔ ｎ ａ ｄ ｗｅ ｄ ｅ ｉ ｎ ｆ ｄ ｆ ｅ ｅ ｃ ｎ ｃ ａ ｎ ｏ ｍ ｌ ｔ ｎ ｘ ｅ ｉ ｏ ｉ ｎ ａ ｍｐ ｒ ｔ ｒ ｎ ｗａｅ ｂ ｏ ｐ ｉ ｎ ｔａ ｈ ｓ ｏ ｔ ｏ ｗｅ ｅ ｅ ｐ ｏ ｅ ． ｅ ｒ ｓ ｌ ｈ ｗ ｈ ｔｃ ａｉ ｇ ｆ ｒ ｕ ａ ｉ ｎ ａ ｄ ｅ ｐ ｒｍｅ ｔ ｌｔ ｍｐ ｒ ｔ ｒ ａ ｉ ｎ ｆ ａ ｔ ｒ ｘ ｌ ｒ ｄ Ｔｈ ｅ ｕ ｔ ｓ ｏ ｔ ａ ｏ ｔ ｏ ｍ ｌ ｔ ｎ ｘ ｅ ｓ ｎ ｏ ｉ ｎ ａ ｅ ｅ ａｕ ｅ ｈ ｓａ ｓｇ ｉ ｃ ｉ ｎ ｅ ｆ ｃ ｎ ｗａ ｅ ｅ ｅｒ ｔｏ ｅ ｉｔ ｎ ｅ ｏ ｏ ｔ ｇ Ｔｈ ｅ ｄ ｖ ｌ ｐ ｄ ｈ ａ ｙ ｄ ｔ ｏ ｔ ｇ ｈ ｓｔ ｅｂ ｓ ｔ ｒ ｆ ｅ ｔ ｔ ｒｐ ｎ ｔａｉ ｎ ｒ ｓｓ ａ ｃ ｆ ａ ｎ ． ｅ ｎ ｗ ｅ ｅ ｏ ｅ ｅ ｖ — ｕ ｙ ｃ ａ ｉ ａ ｅ ｔ ｏ ｃ ｉ ｎ ｈ ｗａｅ
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无溶剂环氧防腐涂料的制备和性能研究
无溶剂环氧防腐涂料的制备和性能研究郭超群，张超灿（武汉理工大学材料科学与工程学院，武汉430070）摘要：开发了一种以腰果酚改性胺为固化剂的无溶剂环氧防腐涂料，介绍了环氧树脂、固化剂、稀释剂以及填料等原料的选择，探讨了环氧树脂与腰果酚改性胺的固化机理，并考察了硅烷偶联剂对涂层防腐性能的影响。
检测结果表明，环氧树脂与腰果酚改性胺的固化主要以环氧基与胺基之间的反应为主；硅烷偶联剂可以提高涂层的附着力，有效地增强涂膜的耐水性。
关键词：无溶剂；环氧防腐涂料；腰果酚改性胺；硅烷偶联剂1 引言以美国环保局1977 年提出的“4E”和美国加州的“66 法则”为转折点，涂料的发展朝着省资源、省能源、无污染方向发展[1]，相继出现了水性涂料、粉末涂料、无溶剂涂料、辐射固化涂料、高固体分涂料等。
这些产品的应用，使涂料产品中的有机溶剂用量大幅度下降，甚至不使用有机溶剂。
无溶剂涂料，并不是没有溶剂，而是这种溶剂可以溶解树脂，并具有活性可与树脂发生反应，成为涂膜的一部分。
它对环境的污染是很小的，是目前防腐蚀涂料的重要发展方向之一。
但是此类涂料由于体系黏度较大，适用期短，涂膜外观质量不够理想，而且施工要求较高，因而价格也比较高，还没有得到较大范围的应用。
本文研究了一种以低黏度双酚A型环氧树脂为基料，添加阻隔性强的片状填料与各类助剂，并以腰果酚改性胺为固化剂的无溶剂环氧防腐涂料。
这种涂料黏度低，固化时间短，施工方便，流平性好，涂膜机械性和附着力优异，且具有很好的耐腐蚀性能。
2 试验部分2.1 主要原料双酚A 型环氧树脂E-51、E-44、E-20、E-12、E-06，巴陵石化；活性稀释剂660（丁基缩水甘油醚）、207（聚丙二醇缩水甘油醚），腰果酚改性胺，聚酰胺固化剂；绢云母粉（Ⅰ型：800 目；Ⅱ型：1 000 目）；流平剂、消泡剂、润湿分散剂、硅烷偶联剂等助剂。
2.2 涂料制备甲组分：将环氧树脂、活性稀释剂、润湿分散剂、消泡剂、硅烷偶联剂按配比称量，加入到分散罐中，在转速为300 r/min 下分散30 min 左右，体系均匀后，加入云母粉，待粉料添加完后，提高转速至800 r/min，分散1 h，然后降低搅拌速度至300 r/min，添加其余助剂，搅拌1 ~ 2 h 后，用80 目的滤网过滤，封闭贮存。
厚膜型低温固化环氧防锈漆的研究
比范围宽 ， 机械性能均衡 ， 黏结性和耐水性好的特点；
Ｍａ ｎｅ 碱 类 固化 剂 的 特 点 是 即 使 在低 温 、 湿 的环 ｎ ｉｈ 潮 境 下也 能 固化 ；酮亚 胺类 固化 剂 黏度 低 ， 可 以 提供 并 较 长 的施 工 期 限 。因 此 ， 固化剂 类 型进 行 选 择 ， 对 可
技术 特 点 和化学 性 能 ：
２ ２
上海涂料
第４ ８卷
０Ｈ
特 定 的环 氧 固化剂 和 聚酰 胺 固化 剂进 行混 配 ， 由此制
得 的 固化剂 既可 以保 证 该 环 氧体 系在 一０ ４ ￣ １～ ０Ｃ的环
境 温度 范 围都具 有 理想 的固化 反应 性 能 ，同时还 呈现
本 化学 反应按 如 下方 式进 行 ：
【 稿 １期 ］ ０ ０ ０ — ６ 收 ３ ２ １—３０
毒性 ， 还有一般酚醛胺体系的快速 固化和优 良的附着 力。 在低温 、 潮湿环境下 ， 该体系可 以提供 优异的固
化 性 能 ， 特 殊 的 “ Ｒ基 ” 子 结构 特 点 决 定 了这些 其 一 分
务 。 于 陆上 或 海 上 钢结 构 而 言 ， 用重 防腐 蚀 涂料 对 采 进行 保 护是 迄 今 为 止最 为有 效 、 济 、 经 常用 和 主 要 的 手段 。 此 同时 ， 过研 究 开 发 ， 能 型重 防腐 涂料 与 通 功 也越来 越受 到人 们 的普遍 重 视 。 本 研 究 就 是 在 常 规 重 防 腐 蚀 涂 料 的基 础 上 ， 根
选 用 了带 不 同 Ｒ基 的 固化剂 来进 行配 方筛 选 。
１１ 常 用 固化 剂种 类 ．． ２
失 ， 国 每年 的腐 蚀 损 失 高 达 ５ 亿 元 ，占 国 民生 产 我 千 总 值 的 ５３ ．％。因此 保 护 钢 铁 等 金 属 ， 其 发 挥 功 效 、 使 阻缓 锈蚀 、 长使 用 寿命 是 防腐 蚀 工作 的一项 重 要 任 延
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无溶剂超厚膜型环氧重防腐涂料的研制
王犇1，李震2，刘志3，杨小刚4，5
(1.青岛科技大学环境与安全工程学院，山东青岛266042；2.流亭机场海关，山东青岛266108；3.青岛科技大学化工学院，山东青岛266042；4.中国科学院海洋研究所，山东青岛266071；5.中国海洋大学，山
东青岛266003)
摘要：研制了由高分子量和低分子量搭配的环氧树脂与改性聚酰胺固化剂反应，再添加适量的硅基聚合剂、活性稀释剂、颜填料和助剂等得到了无溶剂超厚膜型环氧重防腐涂料，该涂料不含有机溶剂，对环境无污染，一次喷涂干膜厚度可达1200～1300μm，对涂层的基础物性进行了测试，并讨论了各组分对涂层的影响。
关键词：超厚膜；重防腐；无溶剂；环氧树脂
0 引言
现代涂料工业发展的目标是高性能化与低污染化的涂料品种取代污染性、传统性的溶剂型涂料品种。
随着人们对环境保护的要求日益迫切和严格，开发无溶剂型，即不含挥发性有机物(VOC)或不含有害的空气污染物(HAP)的涂料成为新的研究方向，无溶剂超厚膜型涂料具有无空气污染、安全无毒、施工工具易于清洗等优点，可替代目前广泛使用的溶剂型涂料，具有很高的经济效益和社会效益。
超厚膜涂料[1]是指喷涂一道涂料的干膜厚度大于1mm的涂料，使用时常选择喷涂干膜厚度为2～3mm，甚至更厚，以达到长期使用、无需维修的效果。
本文配制了一种无溶剂超厚膜型环氧重防腐涂料，该涂料不使用有机溶剂，有效避免了因有机溶剂挥发而造成的针孔，提高了涂层的密闭性，且单道涂膜厚度可达1250μm。
并测试了涂层的基本物理性能。
1 试验部分
1.1 原料与仪器
原料：环氧树脂(601、604、E51、618、634、6101)，廊坊诺尔信化工公司；SHB液态环氧树脂，日本DNT涂料公司；颜料，拜耳(上海)公司；硅基聚合剂、改性聚酰胺，添加剂，青岛迪恩特海洋防腐涂料公司。
仪器：涂厂、镀层测厚仪(MC2000C型)，山东济宁科电仪器厂；锥形磨(QZM型)，天津市精科材料试验机厂；漆膜附着力测验仪(QFZ型)、磨耗仪(QMH型)、漆膜冲击器(QCJ型)、漆膜摇摆式硬度计(QBY型)，天津伟达试验机厂。
1.2 试验部分
先将环氧树脂、活性稀释剂按一定比例装入反应釜中，使其充分混溶后加入一定量的颜填料，继续搅拌0.5h，再将混合物加入到锥形磨中研磨分散至规定的细度，再补加一定量的硅基聚合剂、添加剂等助剂进行混溶处理后得到成品。
其参考配方如表1。
对SHB涂层的进行基本性能测试，结果见表2。
表1超厚膜涂料底漆的参考配方
表2无溶剂超厚膜环氧(SHB)涂层基本性能注：密度和黏度均在20℃下测定。
1.3 基础物性测试
对SHB涂层进行物理性能测试，结果见表3。
表3无溶剂超厚膜环氧(SHB)涂层物理性能
注：抗冲击试验，锤重2kg，高度1.1m；耐磨试验，物重1kg，转速1000r/min。
2 结果与讨论
2.1 环氧树脂对涂料性能的影响
环氧树脂有优良的附着力和低收缩率，对水、中等酸、碱和其他溶剂有良好的耐蚀性和抗渗透性，可以与多种固化剂配合使用，成膜性好，能同各种树脂、填料和助剂良好地混溶而配制成一系列常用的水性化和厚膜化等环保型重防腐涂料。
通过一系列的物理和化学改性，可以改善其耐候性差、易粉化、高温下承受强腐蚀介质(强酸、碱和溶剂)能力差等缺点，奠定了其在重防腐涂料中的主导地位。
环氧树脂对涂层性能影响较大。
要一次形成较厚的涂层，不仅要考虑涂料的触变性能，同时应注意涂料的固含量、黏度以及厚膜涂料的韧性、附着强度等。
相对分子质量较大的环氧树脂，由于其固含量较低，虽然涂层韧性及防腐蚀性能较好，但一次成膜较薄；虽然可以提高涂料的固含量，但最后形成的涂层较脆，耐冲击性能较差，而且在触变剂相同的条件下，采用该类树脂，施工过程中更容易流淌，对形成厚膜不利。
经多次筛选对比，本试验选择了高分子量环氧树脂和低分子量环氧树脂相搭配，使得底漆既有好的机械性能，又有较好的附着力。
2.2 固化剂对涂料性能的影响
环氧树脂优异的性能只有与适当的固化剂配合后才能体现出来，使用不同的固化剂，环氧树脂所反映出的性能差别很大，固化剂的结构与品质将直接影响环氧树脂的应用效果。
海洋环境下用的重防腐涂料大多为现场施工，因此多采用室温和低温固化剂，即主要为胺类固化剂。
脂肪族胺类固化剂由于毒性较大且受温度和潮湿条件的限制，不易于操作，因此较少使用；而芳香族胺类固化剂由于大部分是固体，难与树脂混合；环氧重防腐涂料中经常使用的是聚酰胺类固化剂，其固化过程主要是通过聚酰胺末端的伯、仲胺上的氢与环氧基反应。
2.3 颜料的种类、含量及粒度对涂料性能的影响
颜料对涂料的储存性、施工性及涂膜的物理机械性能等有较大的影响，对涂膜的吸湿性及阻燃性也有一定的影响。
涂料中颜料的含量对涂层的物理性能也有一定的影响，无溶剂型环氧涂料要求一次涂覆便达到一定的厚度，应加入足够量的颜料，但含量过高时，涂层的耐冲击能力迅速下降，同时涂层的光泽、致密性均会下降，同时还要保证颜料的体积浓度相对较低，由于要求一次成膜超过1000μm，因此应选择较细的颜料，试验研究发现，当颜料细度在800目以上时，涂层的抗流挂性能显著提高。
本试验综合考虑初后期的防锈性能、降低涂膜的透气性等因素，选用了粒度1000目左右的磷酸锌、云母氧化铁和三聚磷酸铝作防锈颜填料，PVC控制在35%～40%。
2.4 触变剂对涂料的影响
要使涂料一次形成较厚的涂层，触变剂起着极为关键的作用，然而，触变剂的用量亦不是越多越好，当其用量过大时，涂料不经搅拌，几乎就没有流动性，增加了喷涂施工的难度，严重时，会滞留在输漆管道内无法排出，从而损坏喷涂装置，且涂刷涂层表面平整性较差，刷痕严重，光泽性也达不到要求。
因此，触变剂的用量应适当，以既可达到厚涂层要求又可满足施工喷涂要求为准。
常用的触变剂有：氢化蓖麻油、有机膨润土、气相二氧化硅、聚酰胺蜡和改性脲溶液等。
其中氢化蓖麻油对温度的变化比较敏感；改性脲溶液性能较好，添加方便，但价格较高。
为了得到良好的触变性能，还要在配方中加入控制絮凝的润湿分散剂，使得整个涂料体系形成可控絮凝状态。
由可控絮凝形成的三维网状结构，可进一步改善涂料的抗流挂性能。
常用的助剂有BYK公司的Anti-terra203，Henkel公司的923S等。
2.5 硅基聚合剂的作用
用硅基聚合剂(聚硅氧烷)来改性环氧树脂，能大大改善环氧树脂的耐热性、耐水性、韧性、耐候性等性能。
通常聚硅氧烷和环氧树脂的相容性较差，不易共混，因此采用反应的方法来改性。
在催化剂作用下，由低分子量聚硅氧烷的烷氧基、羟基、氨基、羧基、巯基等活性基团与低分子量的环氧树脂的仲羟基及环氧基反应而得。
有机硅改性环氧树脂具有优异的力学性能、电性能、耐热性、耐水性和粘结性能，可用于高温、高湿、温度剧变环境下使用的防护涂料和绝缘材料。
2.6 增韧剂对涂料性能的影响
选择增韧剂首先要考虑其黏度；其次要考虑其性能，如增韧效果、耐介质性能等；最后还要综合考虑成本等因素，如CTBN增韧就非常成熟，增韧效果也较好，但其价格较高，黏度也较大。
聚丙二醇缩水甘油醚，增韧效果好，黏度低，但耐介质效果较差。
本试验选择聚氨酯增韧，不仅效果好，使得涂层机械强度和冷热交变性能都有很大的改善，且耐介质性也有提高，成本也较合适。
2.7填料的选用对涂料性能的影响
填料的选用，主要考虑屏蔽性能、耐介质性能以及吸油度。
如云母粉由于其片状结构，能很好地赋予涂层屏蔽性能和力学性能，且耐介质性能好，吸油度较高，容易增加体系的黏度；沉淀硫酸钡吸油度低，填充量大，可提高涂层的耐磨性，屏蔽紫外线，耐介质性能好；滑石粉吸油度大，耐介质性能好；硅微粉则吸油度低，耐介质性能好。
3 结论
本文对环氧重防腐涂料各组分作用进行了深入的分析，结合海洋环境下的涂装实际，对各组分对涂层性能的影响进行了分析。
无溶剂超厚膜环氧涂料固含量高，无溶剂挥发，VOC含量极低，一次涂装能达到1200μm以上，减少施工涂装道数，既缩短了工期，又有效地减少了环境污染。
该涂层干燥后收缩率低，抗渗透性能好，综合物理性能优异。