焦炉烟道废气脱硫脱硝除尘及余热回收一体化技术

烟气脱硫脱硝技术方案

1、化学反应原理 任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应， 生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应，生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环 工质接触、混合效率，缩短工艺流程，在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分 捕获的同时，连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理。 2、串联叠加法工作原理 现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低，例如脱硫效率一般都在98%左右甚至更低，那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。 工艺流程工作原理 传统技术整治大气环境污染，例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理，当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。 1、整治大气环境污染，除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体 化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全 面，运行操作最直观可靠，运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖 技术装备。 2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化 学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权，完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号。 3、吸收塔的使用寿命大于30年，保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵，以及 其它标准件的保修期，按其相应行业标准执行。 4、30年以内，极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。 5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量 以及相应补充水即可正常运行。 6、工艺流程： 三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。 （1）可以采用废水的补充水进入进行第三级处理的稀碱池，通过第三级循环泵或者称 为稀碱泵，进行第三次微分捕获微分净化处理，然后溢流至中水池。 （2）从稀碱池溢流来的稀碱水自流进入中水池，经过第二级循环泵或者称为中水泵的 加压循环，进行第二次微分捕获微分净化处理的喷淋布水。 （3）从中水池溢流来的中水进入稀酸池，第一级循环泵或者称为稀酸泵泵出的循环工 质，在进行第一级微分捕获微分净化处理循环过程当中，在稀酸池经过处理，成为多元酸， 通过补充水和澄清水保持两个循环系统工作。

100万吨焦炉烟气脱硫脱硝技术方案

100万吨焦炉烟气脱硫脱硝 技术方案 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案

目录 第一章总论 (6) 项目简介 (6) 总则 (6) 工程范围 (6) 采用的规范和标准 (6) 设计基础参数（业主提供） (7) 基础数据 (7) 工程条件 (8) 脱硫脱硝方案的选择 (9) 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (9) 脱硫脱硝工艺的选择 (10) 脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (11) 第二章脱硫工程技术方案 (12) 氨法脱硫工艺简介 (12) 氨法脱硫工艺特点 (12) 氨法脱硫吸收原理 (12) 本项目系统流程设计 (13) 设计原则 (14) 设计范围 (14) 系统流程设计 (14) 本项目工艺系统组成及分系统描述 (15) 烟气系统 (15) SO2吸收系统 (15) 脱硫剂制备及供应系统 (17) 脱硫废液过滤 (17) 公用系统 (17) 电气控制系统 (17) 仪表控制系统 (18) 第三章脱硝工程技术方案 (20) 脱硝工艺简介 (20)

SCR工艺原理 (20) SCR系统工艺设计 (21) 设计范围 (21) 设计原则 (21) 设计基础参数 (21) 还原剂选择 (22) SCR工艺计算 (22) SCR脱硝工艺流程描述 (23) 分系统描述 (24) 氨气接卸储存系统 (24) 氨气供应及稀释系统 (24) 烟气系统 (25) SCR反应器 (25) 吹灰系统 (26) 氨喷射系统 (26) 压缩空气系统 (26) 配电及计算机控制系统 (26) 第四章性能保证 (28) 脱硫脱硝设计技术指标 (28) 脱硫脱硝效率 (28) SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (29) 脱硫脱硝装置可用率保证 (29) 催化剂寿命 (29) 系统连续运行温度和温度降 (29) 氨耗量 (29) 脱硫脱硝装置氨逃逸 (30) 脱硫脱硝装置压力损失保证 (30) 第五章相关质量要求及技术措施 (31) 相关质量要求 (31) 对管道、阀门的要求 (31) 对平台、扶梯的要求 (31)

浅谈焦化上升管余热回收技术的发展历程和应用情况(初稿框架)

浅谈焦化上升管余热回收技术的发展历程和应用情况焦化上升管余热回收技术或设备，自六七十年代以来各大焦化生产企业，分别作了研究和尝试，包括夹套式、盘管式、导热油式等几大流派。但在实际生产中总出现这样或那样的问题，导致相关技术研究一度被搁置。自2014年新一代水夹套式上升管换热器在福建三钢试验成功以来，上升管余热回收技术再次走进各焦化企业的视线。诸如武钢、邯钢、安钢等各大国有企业先后做了技术引进的尝试。同时焦化上升管余热回收节能项目也进入了国家十三五节能规划推广目录。 市场一度沸腾，也激发了各行技术人员的热情。导致各种技术再次成为技术人员讨论话题和试验对象，瞬间盘管式、导热油式等技术也再次涌现，并进行工业化试验，市场上再次出现五花八门技术组合、各夸各好声音，导致有的企业也分不清哪种技术更先进，哪种技术更安全。 本文通过对各家技术调研整理分析，得出如下结论。 1、没有绝对安全、万无一失的设备和技术。 2、特殊情况下及时采取措施，保证系统安全和减小损失。 3、设备是整个工艺技术的一方面，整个工艺的完整性高、流畅性、可调节性，也是整套工艺技术是否成熟可靠的重要方面。 4、作为企业自身，应先企业的地理位置、工艺要求等实际情况，确定选取的余热回 收采取的技术路线，比如确定所需蒸汽参数等。 5、选定技术路线后，考虑完善技术方案保证系统安全稳定运行，如采用双汽包、水 力平衡、调节、断水断电应急等。 通过对焦炉上升管余热回收技术的长期关注与研究发现，之所以在一定领域内取得突破性进步，主要源自于近年来制造水平的提升和新材料的出现。但技术难点依然存在。一是上升管数量多，系统庞大；二是工况恶劣，成分复杂，温度变化范围大；三是焦炉生产365天时刻不停，不易检修；四是空间跨度大，管路长，阻力不均；五是每个单体设备都要具备单独切换（断水、断气及排水、排气），确保应急情况或单体解列、更换能够顺利进行；

烟气脱硫脱硝行业介绍.docx

1.烟气脱硫技术 由于我国的大部分煤炭、铁矿资源中含硫量较高，因此在火力发电、钢铁、建材生产过程中由于高温、富氧的环境而产生了含有大量二氧化硫的烟气，从而给我国大气污染治理带来了极大的环保压力。 据国家环保部统计，2012年全国二氧化硫排放总量为2117.6万吨，其中工业二氧化硫排放量1911.7万吨，而分解到三个重点行业分别如下：电力和热力生产业为797.0万吨、钢铁为240.6万吨、建材为199.8万吨，三个行业共计1237.4万吨达到整个工业二氧化硫排的64.7%。“十一五”期间，我国全面推行烟气脱硫技术以后，我国烟气脱硫通过近十年的发展，积累了大量的工程实践经验，其中最常用的为湿法、干法以及半干法烟气三种脱硫技术。

1.1湿法脱硫技术 1.1.1石灰石-石膏法 这是一种成熟的烟气脱硫技术，在大型火电厂中，90%以上采用湿式石灰石—石膏法烟气脱硫工艺流程。该工艺采用石灰石（即氧化钙）浆液作为脱硫剂，与烟气中的二氧化硫发生反应生产亚硫酸钙，亚硫酸钙与氧气进一步反应生产硫酸钙。硫酸钙经过过滤、干燥后形成脱硫副产品石膏。 这项工艺的关键在于控制烟气流量和浆液的pH值，在合适的工艺条件下，即使在低钙硫比的情况下，也能保持较高的脱硫效率，通常可以达到95%以上。但是该工艺流程复杂且需要设置废水处理系统，因而工程造价高、占地面积大。同时，由于石灰石浆液的溶解性较低，即使通过调节了浆液pH值提高了石灰石的溶解度，但是在使用喷嘴时由于压力的变化，仍然容易发生堵塞喷嘴的情况并且易磨损设备，因而大幅度增加了脱硫设施后期的运营维修费用。 同时由于脱硫烟气中的粉尘成分复杂，在采用石灰石-石膏法时生成的脱硫石膏的杂质含量较多，在石灰石资源丰富的我国，这种品质有限的脱硫石膏很难具有利用价值，通常只能采用填埋进行处理。为了解决这一问题，有企业采用白云石（即氧化镁）作为脱硫剂来替代石灰石，从而使脱硫副产品由石膏变为了七水硫酸镁，而七水硫酸镁由于其水溶性高易于提纯，因而可以制成为合格品质的化学添加剂或化肥使用，其经济价值要远高于脱硫石膏。但是与其相关对的是脱硫剂白云石的成本也远高于石灰石，给企业后期运营成本也带来较大的压力。

烟气的脱硫脱硝以及除尘技术

烟气的脱硫脱硝以及除尘技术 指导教师：安恩科 专业：热能与动力 姓名：张露 学号：1151903

烟气的脱硫脱硝以及除尘技术 摘要：脱硫(Desulfurization)、脱硝(Denitrifica-tion)(亦称脱硫脱氮)是除去或减少燃煤过程中的SO2和NOx,如何经济有效地控制燃煤中SO X和NOx的排放量是我国乃至世界节能减排领域中急需解决的关键问题。本文主要阐述火电厂脱硫、脱硝技术和脱硫脱硝一体化技术以及烟气除尘技术，并且分析了每种技术的原理及优缺点。 关键词：脱硫脱硝一体化除尘 引言：煤炭是一种重要的能源资源,当今世界上电力产量的60%是利用煤炭资源生产的。中国又是一个燃煤大国,一次能源能源76%是煤炭,到2005年我国煤年产量达20亿t,其中一半用于燃煤电厂,燃煤发电量约占全国总发电量的70%左右。煤燃烧排放烟气中含有硫氧化物SO X(主要包括:SO2、SO3)和氮氧化物NOx（主要包括:NO、NO2、N2O3、N2O4、N2O5）,其中SO2、NO和NO2是大气污染的主要成分,也是形成酸雨的主要物质。 脱硫(Desulfurization)、脱硝(Denitrifica-tion)(亦称脱硫脱氮)是除去或减少燃煤过程中的SO2和NOx,如何经济有效地控制燃煤中SO X和NOx的排放量是我国乃至世界节能减排领域中急需解决的关键问题。本文主要阐述火电厂脱硝技术和脱硫脱硝一体化的发展趋势,有助于推动我国火电厂脱硝和脱硫脱硝一体化技术的应用,以减少燃煤电厂氮氧化物NOx的排放。氮氧化物排放量NOx排放量近70%来自于煤炭的直接燃烧,火力发电厂是NOx排放的主要来源之一,其中污染大气的主要是NO和NO2。降低NOx的污染主要有二种措施:一是控制燃烧过程中NOx的生成,即低NOx燃烧技术,亦称一级脱氮技术;二是对生成的NOx进行处理,即烟气脱硝技术,亦称二级脱氮技术。 正文： 一、烟气脱硫技术 目前针对燃煤中硫的脱除,国内外早已进行了大量的研究。从脱硫环节上可分为:燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后的烟气脱硫。脱硫方法有上百种,但工业化应用的只有十几种，目前世界上大规模商业化应用的脱硫技术是燃烧后烟气脱硫。烟气脱硫按其所采用吸收剂介质是固态还是液态可以分为干法、半干法、湿法。下面介绍几种典型的烟气脱硫工艺: 1.石灰石—石膏法 (Wet-FGD) 石灰石—石膏法是以 石灰石浆液作为吸收剂,在 吸收塔内通过石灰石浆液 对烟气进行洗涤,并发生反 应,去除烟气中的 SO2,反 应产生的亚硫酸钙通过强 制氧化,能够生成含两个结 晶水的硫酸钙,脱硫后的烟 气从烟囱排放。该工艺是目 前世界上技术最成熟、应用 最广泛的脱硫工艺,已有三 十年的运行经验,其脱硫效 率在 90%以上,副产品石膏

【CN209940900U】一种焦炉上升管余热利用装置【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)实用新型专利 (10)授权公告号 (45)授权公告日 (21)申请号 201920608323.7 (22)申请日 2019.04.29 (73)专利权人 潍坊业兴新型建材有限公司 地址 261000 山东省潍坊市钢厂工业园潍 钢东路 (72)发明人 张洪峰　张寿臣　张善伟　 (51)Int.Cl. C10B 27/00(2006.01) F28D 1/047(2006.01) F28F 19/04(2006.01) (54)实用新型名称一种焦炉上升管余热利用装置(57)摘要本实用新型公开了一种焦炉上升管余热利用装置，包括上升管本体，上升管本体的进气和出气端均固定连接有用于外部连接的法兰盘，上升管本体的左侧内壁上贯穿设有换热件，上升管本体是由多种材料复合组成。本实用新型通过紧贴于耐蚀合金层设置的由聚氨酯泡沫塑料组成的绝热层，能够有效的对上升管本体进行隔热，防止上升管本体内外温差过大导致管体内壁出现开裂，通过设置的由聚四氟乙烯组成的耐腐蚀层和涂覆的耐蚀陶瓷涂料，能够有效提升上升管本体的耐腐蚀性，防止上升管本体的内壁因荒煤气长期冲刷而腐蚀开裂，延长上升管本体的使用寿命，通过设置的螺旋状的换热管，有效增加荒煤气和换热管之间的换热面积， 提升换热效率。权利要求书1页 说明书3页 附图2页CN 209940900 U 2020.01.14 C N 209940900 U

权　利　要　求　书1/1页CN 209940900 U 1.一种焦炉上升管余热利用装置，包括上升管本体(1)，所述上升管本体(1)的进气和出气端均固定连接有用于外部连接的法兰盘(2)，其特征在于，所述上升管本体(1)的左侧内壁上贯穿设有换热件(3)，所述上升管本体(1)是由多种材料复合组成。 2.根据权利要求1所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述换热件(3)包括设置于上升管本体(1)内的换热管(4)，所述换热管(4)呈螺旋状设置，所述换热管(4)靠近上下两端的右端侧壁上均固定连接有用于固定换热管(4)的连接块(5)，两块所述连接块(5)远离换热管(4)的一端侧壁与上升管本体(1)的环形内壁固定连接。 3.根据权利要求1所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述上升管本体(1)的最内层为耐蚀合金层(6)，所述耐蚀合金层(6)的材质为镍基合金。 4.根据权利要求3所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述上升管本体(1)的中间层为绝热层(7)，所述绝热层(7)紧贴于耐蚀合金层(6)设置，所述绝热层(7)的材质为聚氨酯泡沫塑料。 5.根据权利要求4所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述上升管本体(1)紧贴左侧绝热层(7)的最外层为耐腐蚀层(8)，所述耐腐蚀层(8)的材质为聚四氟乙烯。 6.根据权利要求5所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述耐腐蚀层(8)上还涂覆由耐蚀涂层(9)，所述耐蚀涂层(9)的材质为耐蚀陶瓷涂料。 7.根据权利要求4所述的一种焦炉上升管余热利用装置，其特征在于，所述上升管本体(1)紧贴右侧绝热层(7)的最外层为耐磨层(10)，所述耐磨层(10)的材质为金刚砂。 2

(完整版)100万吨焦炉烟气脱硫脱硝技术方案

100万吨焦化2×60 孔焦炉烟气脱硫脱硝工程 技 术 方 案

目录 第一章总论 (5) 1.1项目简介 (5) 1.2总则 (5) 1.2.1工程范围 (5) 1.2.1采用的规范和标准 (5) 1.3设计基础参数（业主提供） (6) 1.3.1基础数据 (6) 1.3.2工程条件 (7) 1.4脱硫脱硝方案的选择 (8) 1.4.1 脱硫脱硝工程建设要求和原则 (8) 1.4.2 脱硫脱硝工艺的选择 (9) 1.5脱硫脱硝和余热回收整体工艺说明 (10) 第二章脱硫工程技术方案 (10) 2.1氨法脱硫工艺简介 (10) 2.1.1氨法脱硫工艺特点 (11) 2.1.2氨法脱硫吸收原理 (11) 2.2本项目系统流程设计 (12) 2.2.1设计原则 (12) 2.2.3设计范围 (13) 2.2.4系统流程设计 (13) 2.3 本项目工艺系统组成及分系统描述 (13) 2.3.1 烟气系统 (14) 2.3.2 SO2吸收系统 (14) 2.3.3 脱硫剂制备及供应系统 (15) 2.3.4脱硫废液过滤 (15) 2.3.5 公用系统 (16) 2.3.6 电气控制系统 (16) 2.3.7 仪表控制系统 (17) 第三章脱硝工程技术方案 (19) 3.1 脱硝工艺简介 (19)

3.1.1 SCR工艺原理 (19) 3.2 SCR系统工艺设计 (20) 3.2.1 设计范围 (20) 3.2.3 设计原则 (20) 3.2.2 设计基础参数 (20) 3.2.3 还原剂选择 (21) 3.2.4 SCR工艺计算 (21) 3.2.5 SCR脱硝工艺流程描述 (22) 3.3分系统描述 (23) 3.3.1氨气接卸储存系统 (23) 3.3.2氨气供应及稀释系统 (23) 3.3.3烟气系统 (24) 3.3.4 SCR反应器 (24) 3.3.5吹灰系统 (25) 3.3.6氨喷射系统 (25) 3.3.7压缩空气系统 (25) 3.3.8配电及计算机控制系统 (25) 第四章性能保证 (27) 4.1脱硫脱硝设计技术指标 (27) 4.3.1 脱硫脱硝效率 (27) 4.3.2 SCR及FGD装置出口净烟气温度保证 (28) 4.3.3 脱硫脱硝装置可用率保证 (28) 4.1.4 催化剂寿命 (28) 4.1.5 系统连续运行温度和温度降 (28) 4.1.6 氨耗量 (28) 4.1.7 脱硫脱硝装置氨逃逸 (29) 4.1.8 脱硫脱硝装置压力损失保证 (29) 第五章相关质量要求及技术措施 (30) 5.1 相关质量要求 (30) 5.1.1 对管道、阀门的要求 (30) 5.1.2 对平台、扶梯的要求 (30)

夹套式焦炉上升管荒煤气余热回收工艺技术的改进与完善

夹套式焦炉上升管荒煤气余热回收工艺技术的改进与完善 发表时间：2019-08-27T11:37:26.887Z 来源：《工程管理前沿》2019年第12期作者：左国辉韩雷雷[导读] 阐述了焦炉荒煤气余热回收运行过程中的常见问题及难点。河北汉尧环保工程有限公司河北石家庄 050031 摘要：本文阐述了焦炉荒煤气余热回收运行过程中的常见问题及难点，通过对工艺装置进行技术改进和完善，有效解决易腐蚀、易析碳 结、换热效率低、水利分布不均、冒黑烟等问题，实现了装置安全、稳定、高效运行，效益明显，对同类项目实施具有一定的参考和借鉴意义。 关键词：余热回收荒煤气上升管 概述 2018年9月底，由我公司设计、实施、调试的宣钢5#、6#焦炉荒煤气显热回收利用改造工程正式完工投运，实现了产生0.5~0.8公斤饱和蒸汽12t/h以上的良好节能效果。经过历时10个月的生产跟踪和调试改进，掌握和完善了一系列施工和调试过程中的技术提升和工艺优化，在安全生产、环境保护、节能效果等方面得到进一步保障，为今后同类项目设计实施提供了技术积累和经验借鉴。实施方案及组成 焦化厂2×50孔6米焦炉年产焦炭100万吨，建于2008年，从炭化室经上升管逸出的750℃~850℃荒煤气通过喷洒大量70℃~75℃循环氨水将高温荒煤气冷却至82℃~85℃，再经初冷器冷却到22℃~35℃，荒煤气带出的热量被白白浪费。针对这一现状，公司通对焦炉及荒煤气参数进行计算，设计一套由补水泵、缓冲水箱、加药装置、给水泵、汽包、强制循环泵、上升管换热器、调节阀组、管网及相关附属设施构成余热回收系统。整个方案从设计到施工到投运计划总工期5个月，在保证不影响焦化正常生产的情况下进行节能改造。工艺流程 工艺过程是除盐水通过补水泵进入缓冲水箱，再经给水泵至汽包。然后水从汽包通过下降管经强制循环泵至上升管换热器，吸热后的汽水混合物再经上升管至汽包，经汽水分离后，饱和蒸汽供入蒸汽管网，未汽化的水重新进入下一个循环。换热器另一侧从炭化室逸出的750℃～850℃荒煤气经过本换热装置温度降至450℃～500℃后，经桥管、集气管进入化产车间。工艺流程图如下： 运行期间出现的问题和解决方案 （1）当停电或强制循环泵停运后，二次恢复供水过程中，在管道末端上升管换热器易出现过热干烧和气阻现象。分析：末端换热器从给水角度讲位置处于最远端，水克服管道阻力损失，因此末端换热器进口压力Pn进低于其它换热器进口压力；从汽水混合物角度讲位置也是处于最远端，汽水混合物要流回汽包也要克服沿途管道阻力损失，因此末端换热器出口压力Pn出要高于其它换热器出口压力；这样就造成末端换热器介质流动性很差，在流动状态被破坏之后易形成气阻，造成设备过热干烧。解决方法：①.短时间出现过热和气阻现象，可以短期提高强制循环泵出力，使系统建立新的平衡；②.长时间出现过热和气阻现象，需先对过热换热器进行蒸汽冷却，在提高强制循环泵出力，建立新平衡；③.总之系统庞大，重在优化单体设备的自动化和调控水平。效果：不良现象消除，系统运行稳定，总产气量指标有所提升。（2）近汽包端个别上升管底部有结焦现象，开盖有冒黑烟现象。分析：①.近端换热器水量过大，取热过多，造成上升管直管段荒煤气温降过大，出现析碳结焦现象，进而开盖有黑烟冒出。②.各企业操作过程控制碳化室顶部温度不一，总体780±20℃，再加上单孔碳化室结焦过程荒煤气温度类似正弦曲线波动，结焦末期开盖本身荒煤气正处于温度偏低阶段。 解决办法：①.轻微现象可以通过及时清理换热器内壁和短时间开盖焚烧处理。②.严重现象需控制近端换热器进水量，控制出汽口蒸汽的饱和度。③.经过调整摸索和精确计算对近端换热器进口增加节流孔板精准控制单体设备进水量，同时强制内循环系统增加精确插入式流量测量装置，精准调节内系统循环流量。 设计改进及施工优化 经过整个项目从设计到实施到调试到运营全流程跟踪和试验，并结合实际实施效果和生产数据对比得出如下结论： 1.设计方面优化提升 ①.采用树状网络布管技术(见下图), 通过强制循环泵变频、大流量高扬程、分段的管网布局、节流调节等手段保证每个上升管换热器的进水相对均匀，保证整个系统各单体设备水量均匀。

烟气脱硫脱硝技术大汇总

烟气脱硫脱硝技术大汇总 第一部分 脱硫技术 目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。 1湿法烟气脱硫技术 优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。 缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。 分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。 A石灰石／石灰-石膏法： 原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙 （CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。 目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石

灰法容易结垢的缺点。 B 间接石灰石-石膏法: 常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。原理：钠碱、碱性氧化铝(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。 C 柠檬吸收法： 原理：柠檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。这种方法仅适于低浓度SO2烟气，而不适于高浓度SO2气体吸收，应用范围比较窄。 另外，还有海水脱硫法、磷铵复肥法、液相催化法等湿法烟气脱硫技术。 2干法烟气脱硫技术 优点：干法烟气脱硫技术为气同反应，相对于湿法脱硫系统来说，设备简单，占地面积小、投资和运行费用较低、操作方便、能耗低、生成物便于处置、无污水处理系统等。 缺点：但反应速度慢，脱硫率低，先进的可达60-80％。但目前此种方法脱硫效率较低，吸收剂利用率低，磨损、结垢现象比较严重，在设备维护方面难度较大，设备运行的稳定性、可靠性不高，且寿命较短，限制了此种方法的应用。 分类：常用的干法烟气脱硫技术有活性碳吸附法、电子束辐射法、荷电干式吸收剂喷射法、金属氧化物脱硫法等。 典型的干法脱硫系统是将脱硫剂(如石灰石、白云石或消石灰)直接喷入炉内。以石灰石为例，在高温下煅烧时，脱硫剂煅烧后形成多孔的氧化

焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总详解

焦炉烟气脱硫脱硝技术汇总，这个必须看 2015-07-31 汇总目录 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺 加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺 SICS法催化氧化（有机催化法）脱硫脱硝工艺 活性炭/焦脱硫脱硝工艺 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺 1.脱硫脱硝原理 采用半干法脱硫工艺，使用Na2CO3溶液为脱硫剂，其化学反应式为： Na 2CO 3 +SO 2 →Na 2 SO 3 +CO 2 （1） 2Na 2SO3+O2→2Na 2 SO 4 （2） 脱硝采用NH 3-SCR法，即在催化剂作用下，还原剂NH 3 选择性地与烟气中NO x 反应， 生成无污染的N 2和H 2 O随烟气排放，其化学反应式如下： 4NO+4NH 3+O 2 →4N 2 +6H 2 O （3） 2.工艺流程 焦炉烟气被引风机引入工艺系统，先脱硫除SO 2 ，后除尘脱硝，再脱除颗粒物和 NO x ，最后经引风机增压回送至焦炉烟囱根部（见图1）。 图1 碳酸钠半干法脱硫+低温脱硝一体化工艺流程示意 该工艺主要由以下系统组成： 脱硫系统由脱硫塔及脱硫溶液制备系统组成。Na 2CO 3 溶液通过定量给料装置和溶 液泵送到脱硫塔内雾化器中，形成雾化液滴，与SO 2 发生反应进行脱硫，脱硫效 率可达90%。脱硫剂喷入装置与系统进出口SO 2浓度联锁，随焦炉烟气量及SO 2 浓度的变化自动调整脱硫剂喷入量。 核心设备为烟气除尘、脱硝及其热解析一体化装置，包括由下至上集成在一个塔体内的除尘净化段、解析喷氨混合段和脱硝反应段。 氨系统负责为烟气脱硝提供还原剂，可使用液氨或氨水蒸发为氨气使用。

热解析系统负责为脱硝装置内的催化剂提供380-400℃高温解析气体，分解黏附在催化剂表面的硫酸氢铵，净化催化剂表面。 3.工艺特点 ①半干法脱硫设置在脱硝前，将烟气中的SO 2 含量脱除至30mg/Nm3以下，以保证后续的高效脱硝。 ②烟气脱硫、除尘、脱硝、催化剂热解析再生一体化，节省投资、运行费用低、占地面积少。 ③脱硝前先除尘，以减少粉尘对催化剂的磨损、延长催化剂使用寿命。 ④通过除尘滤袋过滤层和混合均流结构体的均压作用，使烟气速度场、温度场分布更加均匀，可提高脱硝效率。 ⑤氨气通过网格状分布的喷氨口喷入装置内，高温热解析气体通过孔板送风口送入烟气中，使氨气与烟气、高温热解析气体与烟气接触更充分，混合更均匀。 ⑥在不影响正常运行的条件下，可在线利用高温烟气分解催化剂表面黏性物质，提高脱硝催化效率和催化剂使用寿命。 ⑦省略传统工艺中的催化剂清灰系统。 ⑧烟气通过滤袋在过滤过程中，与滤袋外表面滤下的未反应脱硫剂充分接触，进一步提高烟气的脱硫效率。 ⑨半干法脱硫温降小（＜30℃），除尘脱硝一体化缩短流程，减小整体温降，回送烟气温度大于150℃，满足烟囱热备要求。 ⑩烟气在高于烟气露点温度的干工况下运行，不存在结露腐蚀的危险，无需做特殊内防腐处理。 4.投资与操作成本 投资成本约为35-45元/吨焦，操作成本约为12.6元/吨焦。 加热焦炉烟气+高温催化还原脱硝工艺 1.脱硝原理 在催化剂存在的条件下，烟气中NOx与喷入的氨发生还原反应，生成N 2和H 2 O， 实现脱除NOx。反应温度通常在290-420℃之间，脱硝反应式为： 4NO+4NH 3+O 2 →4N 2 +6H 2 O （1） 2NO 2+4NH 3 +O 2 →3N 2 +6H 2 O （2）

焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收方法手册

精心整理山西焦化股份有限公司 焦炉烟气脱硫脱硝项目二期工程 方案书 1#焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收 2017年03月02日

一、设计方案 1、工程概述 山西焦化股份有限公司焦炉烟气脱硫脱硝项目工程二期，共有3台50孔焦炉，每台产能50万吨/年。由于现有生产工艺并未配备相应的烟气净化处理装置及设施，生产过程中产生的烟气（含SO2和NOx）通过地下烟道引至烟囱直接排放。随着环保形式的日益严峻，个别地区机械焦炉烟囱已经开始执行《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)中的特别排放限值要求：SO2≤30mg/Nm3(干基），NOx≤150mg/Nm3(干基），颗粒物 ≤15mg/Nm3(干基）。为积极响应国家环保部关于焦炉生产污染物排放指标的控制，峰煤焦化厂相关领导拟对焦炉烟气进行脱硫脱硝净化处理，以达到污染物排放指标。 2、基础参数及条件 2.1、焦炉烟气参数 在正常生产过程中，1#、4#、5#焦炉各有一个烟囱，每个烟囱排放的烟气量和烟气成分基本相同，详细参数见下表： 序号名称单位数值 1 烟气量Nm3/h 90000-120000 2 烟气温度℃230-290 3 SO2浓度mg/Nm3 ≤200 4 NOx浓度mg/Nm3 ≤1200 5 粉尘浓度mg/Nm3 ≤30 6 含O2量% 7-11% 2.2、设计原则及标准 《焦化安全规程》GB12710—2008 《炼焦化学工业污染物排放标准》GB16171-2012 《火电厂烟气脱硝工程技术规范-选择性催化还原法》HJ562-2010 《工艺金属管道设计规范》GB50316-2000 《工业企业厂界噪声标准Ⅲ类标准》GB12348-90 《工业企业设计卫生标准》GBZ1－2002 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 《自动化仪表施工及验收规范》GB50093-2002 《机械设备安装工程施工及验收规范》GB50231-98

9.焦炉烟气脱硫脱硝净化技术在鞍钢的应用

焦炉烟气脱硫脱硝净化技术 在鞍钢的应用

一、前言

随着环保排放标准越来越严，自2015年1月1日起，现有焦化企业开始 严格执行《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）。 《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）对一般地区焦炉烟囱烟气排放作出了规定《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB 16171-2012）重点地区执行特别排放限值： 颗粒物排放浓度小于等于15 mg/m 3二氧化硫排放浓度小于等于30 mg/m 3氮氧化物排放浓度小于等于150 mg/m 3 颗粒物排放浓度小于等于30 mg/m 3二氧化硫排放浓度小于等于50 mg/m 3氮氧化物排放浓度小于等于500 mg/m 3

鞍钢股份炼焦总厂所在地的鞍山地区属于一般控制区，执行表5排放标 准，目前全国重点控制区域如下： 重点控制区范围 区域名称省份重点控制区 区域名称 省份重点控制区京津冀 北京、天津、河北北京、天津、 石家庄、唐山、保定等 其他区域 湖北湖南重庆四川福建山西陕西甘肃宁夏新疆 武汉长沙重庆成都 福州、三明太原 西安、咸阳兰州银川 乌鲁木齐 长三角 上海、江苏、浙江 上海、南京、苏州、扬州、杭州、宁波、嘉兴等 珠三角广州 广州、深圳、珠海、佛山、肇庆、惠州等 辽宁辽宁沈阳等 山东 山东 济南、青岛、淄博、廊坊、日照等

二、焦炉烟气脱硫脱硝净化技术 应用背景

炼焦总厂现有八座6米焦炉和四座7米焦炉，焦炭设计产能730万吨/年，采用混合煤气加热，焦炉燃烧烟气中颗粒物浓度小于30mg/m3、SO2浓度为20～160mg/m3、NOx浓度为300～730mg/m3，存在污染物超标排放情况。 以炼焦总厂7#焦炉烟囱为例，为确保污染物在线监测指标达标排放，2016年11月份起，采取了将7#、8#焦炉周转时间由19小时延长至22小时及配煤硫份降至0.65%以下两项措施。延长周转时间使焦炭日减产373.6吨，此组焦炉产能下降 13.63%。由于鞍钢焦炭本身就存在缺口，需要外购，而2017年外购焦炭比自产焦炭成本约高500～800元/吨，控制配煤硫份吨焦成本增加20～30元/吨，两项合计2017年7#、8#炉全年共增加成本1亿多元，经济效益损失巨大。 鉴于环保压力和巨大经济损失，焦炉烟气污染物治理迫在眉睫。如果不治理，将很快面临停限产的严峻形势。基于此形势，公司各层领导非常重视，下定决心建设焦炉烟气治理项目，经过十多次的考察、交流及论证，最终确定由鞍钢集团工程技术有限公司进行烟气脱硫脱硝处理，保证污染物指标稳定达标排放。

烟气脱硫脱硝除尘一体化技术

烟气脱硫脱硝除尘一体化技术 一、提出背景 目前，世界各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技术，其中广泛采用的烟气脱硫技术有: (1)石灰/石灰石—湿法。 (2)旋转喷雾半干法（LSD）。 (3)炉内喷钙增湿活化法(LIFAC)。 (4)海水烟气脱硫法。 (5)氨法烟气脱硫。 (6)简易湿式脱硫除尘一体化技术。 石灰/石灰石—石膏湿法，具有适用煤种宽、原料廉价易得、脱硫率高（可达90%以上）等诸多优点，占据最大的市场份额，但投资和运行费用大，运行维护量大。旋转喷雾法脱硫率较湿法低（能达到80%—85%），投资和运行费用也略低于湿法。产物为亚硫酸钙（CaSO3）。 炉内喷钙尾部增湿法，脱硫率可达70%—80%，工程造价较低。产物为亚硫酸钙（CaSO3）,易造成炉内结渣。 海水烟气脱硫技术，工艺简单，系统运行可靠，脱硫率高（可达90%以上）运行费用低。脱硫系统需要设置在海边且海水温度较低，溶解氧（OC）较高。 氨法除硫通常以合成氨为原料，产物为硫氨等。需要邻近合成氨工厂及化肥厂。简易湿式脱硫除尘一体化技术，脱硫率低（60%左右），造价较低原料为工业废碱及烧碱，需要临近有废碱液排放的工厂，中和后，废水需排入污水厂进行处理。

烟气脱硫的技术及装置虽然日臻完善，但在大多数国家，尤其是在能源结构中煤炭占较大比例的国家中，其推广和普及却举步唯艰，拿我国来说，近20年来花巨资引进的技术和装置难以推广，巨额的投资和高昂的运行费用使企业背上了沉重的负担，难以承受。所以说具有真正推广普及意义的技术和装置还有待于继续研究和开发。 在现在国际国内市场竞争异常激烈的条件下，要研究开发一种新的技术和设备装置，使其能大规模普及应用，应具备以下几个特征： （1）原料（中和剂）廉价易得，脱硫率高。 （2）工程投资和运行费用要低到应用企业能承担得了。 （3）工艺流程简单，运行可靠，易于调控且对锅炉正常运行无不良影响。（4）对各种含硫煤（油）具有较好的适应性。 （5）不造成二次污染，诸如水污染、粉尘、噪声等。 二、推理分析 （1）原料（中和剂） 随着市场经济的发展和社会的进步，原来意义上的百年老店越来越少，每年都有大量的新兴产业掘起，每年都有大量的老产业退出市场。 烟气脱硫项目一般都需要投入大量资金，如果原料和工艺依赖于临近的工厂（如合成氨、化肥、废碱排放等），那么这个项目很可能由于这些工厂的关停并转而中途停止运转，使该项目投资得不到应有的经济和社会效益。所以以石灰石、石灰为中和剂的烟气脱硫技术为大多数业内专家所认同。以石灰为中和剂成本高于石灰石，且需要设备、构筑物及监测设备较多；使用石灰石成本低且反应易于控制，是最具实用性的中和剂。

焦炉荒煤气上升管余热利用方案比较

焦炉荒煤气上升管余热利用方案比较 焦炉是焦化企业生产的关键设备和能量聚集点。焦炉的支出热主要由三部分组成：一是焦炉炭化室出焦时所推出的红焦带出的高温余热，约占37%；二是焦炉上升管排出的高温荒煤气带出的中温余热，约占33%；三是焦炉烟道排出的废气带出的低温余热，约占17%。 焦炉荒煤气是焦煤在结焦过程中挥发份逸出而形成，通常温度为600—800℃左右，其显热占焦炉热支出的约33%左右。为降低焦炉荒煤气温度便于后续焦化工艺处理，传统工艺采用喷氨水急冷的工艺冷却高温荒煤气，使荒煤气急剧降温至80-85℃。该工艺流程不仅浪费了大量的荒煤气显热，而且消耗大量的氨水、又浪费了大量的水资源和电力，增加污水排放。 其中，红焦带出的高温余热目前已通过干熄焦技术予以回收并发电；烟道气排出的低温余热也已采用煤调湿、煤干燥、热管技术予以回收；但对于焦炉顶部上升管排出的800℃荒煤气，其带出的热量在焦炉输出显热中位居第二，该项中温余热是焦炉余热余能回收利用的最后一道亟待攻破的技术难关。 目前关于荒煤气显热利用已经研究了近30年，有水套式、热管式、风媒式、荒煤气引出式、介质浴式等等方法。 水套式。这种方式试验最早，是在原上升管外面包覆一层水套，形式有若干种，利用荒煤气的部分热量产生热水或蒸汽。以6m焦炉为例，每根上升管产0.5MPa蒸汽约 79kg/h，荒煤气从692℃降低到606℃，100根上升管可产蒸汽约7.9t/h，强制循环泵功率约30KW，设备总投资约1000～2000多万元。水套式的优点是设备体积较小，不结焦，对焦炉原有工艺没有太大影响，但是焦炉的上升管变成一个压力容器，存在运行时起停不易的限制和泄漏隐患。 风媒式。这种方式是在原上升管外面制造一个风冷却套，其形式也有若干种，将荒煤气的一部分热量吸收产生热风，再将热风引到地面的余热锅炉中产生蒸汽，热风放热后再通过风机循环回上升管中。还是以6m焦炉为例，荒煤气从692℃降低到637℃，100根上升管可产蒸汽约4.5t/h，循环风机电耗约179KW，设备总投资约600～1000万元。风媒的优点是也是对焦炉原有工艺没有太大影响，不结焦，控制方便、安全，但是蒸汽产量比水套式的少约40%。

烟气脱硫脱硝技术简介

烟气脱硫脱硝技术简介 :烟气脱硫脱硝技术是应用于多氮氧化物、硫氧化物生成化工工业的一项锅炉烟气净化技术。氮氧化物、硫氧化物是空气污染的主要来源之一。故应用此项技术对环境空气净化益处颇多。目前已知的烟气脱硫脱硝技术有PAFP、ACFP、软锰矿法、电子束氨法、脉冲电晕法、石膏湿法、催化氧化法、微生物降解法等技术。 一、磷铵肥法(PAFP)烟气脱硫技术 磷铵肥法(Phosphate Ammoniate Fertilizer Process，简称PAFP)，是我校和四川省环科院、西安热工所、大连物化所等单位共同研究开发的烟气脱硫新工艺(国家“七五”(214)项目新技术083号)。其脱硫率≥95%，脱硫副产品为氮硫复合肥料。此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。而且该技术已于1991年通过国家环保局组织的正式鉴定，获国家“七五”攻关重大成果奖，四川省科技进步二等奖等多项奖励。 二、烟气脱硫脱硝技术活性炭纤维法(ACFP)烟气脱硫技术 活性炭纤维法(Activated Carbon FiberProcess，简称ACFP)烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂(DSACF)脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。 该技术脱硫率可达95%以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上(一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t)。由于工艺过程简单，设备少，操作简单。投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源,因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用,改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。该技术已获国家发明专利，并已列入国家高新技术产业化项目指南。 三、烟气脱硫脱硝技术软锰矿法烟气脱硫资源化技术 MnO2是一种良好的脱硫剂。在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应,生成了MnSO4。软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。该工艺的脱硫率可达90%，锰矿浸出率为80%，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求(GB1622-86)。 常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。该法与常规生产工业硫酸锰相比是，不用硫酸和硫精沙，溶液杂质也降低，原料成本和工艺成本都有降低，比常规生产工业硫酸锰方法节约成本25%以上，加之国家对环保产品在税收上的优惠，竞争力将大大提高。

2#焦炉烟气干法脱硫+低温SCR脱硝+布袋除尘培训课件

XXX焦化有限公司 2#焦炉烟气脱硫脱硝除尘项 目 培训课件

山东冉坤环保科技有限公司〇二〇〇一月

1 概述 1.1 设计背景 为满足2020 年山东省区域性大气污染物排放综合标准（DB37/2376-2013）第四时段重点区域排放要求，莱芜市XX 焦化有限公司2#焦炉为65 孔5.5m 的焦炉，烟气量150000Nm3/h，烟气温度为210~250℃（按照230℃进行设计），NOx 含量在800mg/m3，SO2 含量按照400mg/m3进行设计，并结合现有的生产工艺，新建一套干法脱硫脱硝系统。烟气先进行脱硫处理，处理后的烟气再进行脱硝处理，净化后的烟气经过余热回收（预留）的综合利用后返回原主烟囱直排。 主要控制指标如下： SO2 排放浓度＜50mg/Nm3 NOx 排放浓度＜100mg/Nm3 颗粒物排放浓度＜10mg/Nm3 2 焦炉烟道废气净化工艺 2.1 工艺技术概述 本项目工艺如下： 2#焦炉烟气→干法脱硫→布袋除尘装置→低温SCR 脱硝→增压风机→汽水换热器（预留）→焦炉烟囱达标排放。 3

2.2 烟道废气净化工艺介绍 2.2.1 工艺流程 莱芜XX焦化有限公司2#焦炉为65 孔5.5m 的焦炉，烟气量150000Nm3/h ，烟气温度为210~250℃(按照230 ℃进行设计)，NOx 含量在800mg/m3，SO2 含量按照400mg/m3进行设计，并结合现有的生产工艺，新建一套干法脱硫脱硝系统。烟气先进行脱硫处理，处理后的烟气再进行脱硝处理，净化后的烟气经过余热回收的综合利用后返回原主烟囱直排。 2.2.2脱硫原理 SDS干法脱酸喷射技术是将高效脱硫剂( 20-25 μm)均匀喷射在管道内，脱硫剂在管道内被热激活，比表面积迅速增大，与酸性烟气充分接触，发生物理、化学反应，烟气中的SO2 等酸性物质被吸收净化。钠基干法 脱硫是利用脱硫剂超细粉与烟气充分混合、接触，与烟气中SO2 快速反应。而且，在反应器、烟道及布袋除尘 器内，脱硫剂超细粉一直与烟气中的SO2发生反应。反应快速、充分，在2 秒内即可生产副产物Na2SO4。通过布袋回收副产物，作为化工产品利用。 这种反应脱硫效率高，按化学反应当量1:1 时，脱硫效率大于95%，而且是一次性喷入脱硫剂，不需要循环。 脱硫机理：以小苏打（NaHC3O）做脱硫剂，在高温烟气的作用下激活，表面形成微孔结构，犹如爆米花被爆开，烟 4