蹄块摩擦材料配方
树脂基干式蹄块离合器摩擦材料及其制作工艺研究
树脂基干式蹄块离合器摩擦材料及其制作工艺研究树脂基干式蹄块离合器摩擦材料及其制作工艺研究随着汽车工业的不断发展，离合器是汽车传动装置中不可或缺的部件。
传统的离合器主要采用金属材料作为摩擦材料，但长期以来，由于金属材料的制造成本高、对环境的污染严重，以及产生的噪声和振动等问题，使得树脂基摩擦材料逐渐成为广受青睐的新型摩擦材料。
目前，全球树脂基干式蹄块离合器摩擦材料市场呈稳定增长。
一方面，树脂基摩擦材料具有优良的耐磨性能和耐高温性能，可以承受高温、高压等复杂工况；另一方面，在实际使用中，树脂基摩擦材料不但减少了环境污染，还具有减轻离合器工作时的噪音和振动等优点，因此备受青睐。
如何制造高质量、高性能的树脂基干式蹄块离合器摩擦材料，成为当前研究的热点问题。
树脂基干式蹄块离合器摩擦材料的制备工艺涉及到树脂基材料的选择、添加剂的配比、制备工艺的优化等多个方面。
首先，树脂基材料的选择是影响树脂基干式蹄块离合器摩擦材料性能的最重要因素之一。
常用的树脂基材料有酚醛树脂、环氧树脂、酚醛醚树脂等。
这些树脂基材料具有不同的特点和应用范围，需要根据不同的工况和使用要求进行选择。
其次，添加剂的配比也是树脂基干式蹄块离合器摩擦材料制备中的关键环节。
添加剂种类繁多，包括填料、增塑剂、增韧剂、香精等。
通过添加不同的剂量和种类的添加剂，可以改变树脂基干式蹄块离合器摩擦材料的摩擦性能、热稳定性、耐磨性和机械强度等性质。
最后，制备工艺的优化是确保树脂基干式蹄块离合器摩擦材料质量的关键因素。
传统的制备工艺主要采用机械混合法、热成型法和浸渍法等，但这些方法往往有许多缺陷，例如容易出现颗粒不均匀、孔隙率大、强度不够等问题。
目前，越来越多地采用溶胶-凝胶法、高剪切拌合法、共沉淀法等新型制备工艺，可以有效提高树脂基干式蹄块离合器摩擦材料的制备质量和性能。
综上所述，树脂基干式蹄块离合器摩擦材料具有一系列优良性能，已经成为离合器摩擦材料的主流之一。
摩擦材料配方
摩擦材料配方
摩擦材料的配方因其用途和应用领域而有所不同。
以下是一些常见的摩擦材料配方：
1. 刹车片配方：
- 金属粉末（如铜、钢）：提供摩擦性能和热传导性能。
- 碳纤维：增加摩擦系数和耐磨性。
- 树脂基体：提供强度和稳定性。
- 石墨或其他固体润滑剂：减少摩擦热和磨损。
- 硬化剂和填充剂：调整刹车片的硬度和摩擦性能。
2. 高温摩擦材料配方（用于摩擦离合器等高温环境）：
- 陶瓷纤维：提供高温稳定性和耐磨性。
- 碳纤维：增加摩擦系数和耐磨性。
- 金属粉末（如铜、钢）：提供高温摩擦性能和热传导性能。
- 有机或无机粘结剂：将材料粘结在一起，并提供强度。
- 硬化剂和填充剂：调整材料的硬度和摩擦性能。
3. 摩擦润滑材料配方（用于轴承等摩擦部件）：
- 固体润滑剂（如石墨、二硫化钼）：减少摩擦系数和磨损。
- 金属粉末（如铜、铝）：提供摩擦性能和热传导性能。
- 基体材料（如聚合物或金属）：提供强度和稳定性。
- 抗氧化剂和防腐剂：增加材料的耐久性和稳定性。
注意的是，不同的应用领域和特定要求可能需要不同的配方组合。
此外，具体的摩擦材料配方还受到专利保护，因此详细的配方可能无
法完全公开。
对于特定的摩擦材料需求，建议咨询专业的材料制造商或相关领域的专家以获取更准确的信息和建议。
简析刹车片配方——摩擦材料
简析刹车片配方——摩擦材料今天简单聊一聊刹车片的摩擦材料。
市场上的配方体系种类繁多，但万变不离其宗，就像武侠小说说的一样，拳出少林，剑归华山，功夫无非是“快准直狠”，李小龙先生在这四个方面发挥到极致。
跑题了，书归正传。
概括的说摩擦材料是一种高分子三元复合材料，是物理与化学复合体。
它是由高分子粘结剂（树脂与橡胶）、增强纤维和摩擦性能调节剂三大类组成及其它配合剂构成，经一系列生产加工而制成的制品。
摩擦材料的特点是具有良好的摩擦系数和耐磨损性能，同时具有一定的耐热性和机械强度，能满足车辆或机械的传动与制动的性能要求。
一、摩擦材料分类1. 按工作功能分为传动与制动两大类摩擦材料。
如传动作用的离合器片，系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上，使车辆开始行走。
制动作用的刹车片（分为盘式与鼓式刹车片），系通过车辆制动机构将刹车片紧贴在制动盘（鼓）上，使行走中的车辆减速或停下来。
2. 按产品形状分可分为刹车片（盘式片、鼓式片）、刹车带、闸瓦、离合器片、异性摩擦片。
盘式片呈平面状，鼓式片呈弧形。
闸瓦（火车闸瓦、石油钻机）为弧形产品，但比普通弧形刹车片要厚的多，25～30mm范围。
刹车带常用于农机和工程机械上，属软质摩擦材料。
离合器片一般为圆环形状制品。
异性摩擦片多用于各种工程机械方面，如摩擦压力机，电葫芦等。
3. 按产品材质分：主要根据增强纤维分类，可分为石棉摩擦材料、金属摩擦材料、碳陶摩擦材料。
二、摩擦材料的组成摩擦材料属于高分子三元复合材料，它包括三部分：以高分子化合物为粘结剂；以无机或有机纤维为增强组分；以填料为摩擦性能调节剂或配合剂。
1. 有机粘结剂摩擦材料所用的有机粘结剂为酚醛类树脂和合成橡胶，而以酚醛类树脂为主。
它们的特点和作用是当处于一定加热温度下时先呈软化而后进入粘流态，产生流动并均匀分布在材料中形成材料的基体，最后通过树脂固化作用的橡胶硫化作用，把纤维和填料粘结在一起，形成质地致密的有相当强度及能满足摩擦材料使用性能要求的摩擦片制品。
刹车片配方、摩擦材料配方及生产工艺文摘
刹车片知识刹车片（汽车制动蹄块）材料配方类别一、石棉配方（ASBESTOS FORMULA）二、无石棉/有机配方（NON-ASBESTOS FORMULA=ASBESTOS FREE FORMULA=AF=ORGANIC FORMULA）三、钢棉配方（STEEL FIBER FORMULA）四、钢棉无石棉配方（STEEL FIBER，NON-ASBESTOS FORMULA）五、复合纤维无石棉配方（COMPOSITION FIBER，ASBESTOS FREE）六、无石棉非金属复合纤维配方（ASBESTOS FREE，COMPOSITION FIBER，NON-METAL FORMULA）七、半金属配方（SM=SEMI-METALLIC）八、陶瓷配方（CERAMIC FORMULA）按材料的不同刹车片一般可分为石棉型、半金属型、NAO型(即无石棉有机物型)刹车片等三种。
随着现代科技的迅猛发展，像其它制动系统的部件一样，刹车片本身在近几年也在不断地发展和变化。
传统制造工艺中，在刹车片上使用的摩擦材料是由多种粘合剂或添加剂组成的混合物，并在其中添入纤维以提高其强度，起加固作用。
刹车片生产厂家在关于使用材料的公布上特别是新配方上往往是守口如瓶的，当然，一些成分配料如：云母、硅石、橡胶碎片等是公开的。
而刹车片制动的最终效果、抗磨损能力、抗温能力及其它性能将取决于不同成分间的相对比例。
以下就简单谈一谈几种不同材质的刹车片。
石棉型刹车片从最初开始石棉就已经被用作刹车片的加固材料，由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特性，因此可以满足刹车片及离合器盘和衬垫的要求。
这种纤维具有较强的抗张能力，甚至可以同高级钢材相匹配，并且可以承受316℃的高温。
更重要的是石棉相对廉价，它是从闪石矿石中提炼出来的，而此种矿石在很多国家已被大量发现。
在石棉型刹车片的成分比例中，石棉占到40-60%，但是人们现在发现多数石棉具有潜在的危害，石棉已被医学界证实是致癌物质，其针状的纤维很容易进入肺部并停留，造成剌激，最终可导致肺癌的发生，但这种病症潜伏期可长达15-30年，所以人们往往认识不到由石棉引发的危害。
一种刹车片用摩擦材料及其制作方法[发明专利]
![一种刹车片用摩擦材料及其制作方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/dd3035b7312b3169a551a4cb.png)
专利名称：一种刹车片用摩擦材料及其制作方法专利类型：发明专利
发明人：陈财根,严正文,丁鑫,王正青,褚春蛟
申请号：CN201910008961.X
申请日：20190104
公开号：CN109707774A
公开日：
20190503
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明公开了一种刹车片用摩擦材料及其制作方法，其配方按质量百分比计包括如下组分：5～8％的树脂、3～5％的摩擦粉、6～10％的矿物纤维、25～30％的钢纤维、4～8％的紫铜纤维、3～7％的芳纶、1～4％的予氧丝、15～20％的六钛酸钾晶须、3～6％的碳化硅、2～7％的铁红、2～7％的硅藻土、4～9％的蛭石、3～10％的硫化铜和3～10％的硫化锰。
本发明的刹车片用摩擦材料能够同时实现多种优异性能，兼具高舒适性和高安全性，本发明的刹车片用摩擦材料的制作方法简单，适于推广。
申请人：上海华信摩擦材料有限公司
地址：200000 上海市奉贤区奉云路399号1幢
国籍：CN
代理机构：上海昱泽专利代理事务所(普通合伙)
代理人：孟波
更多信息请下载全文后查看。
制动蹄总成生产工艺
制动蹄总成生产工艺制动蹄总成是用于汽车制动系统的重要零部件之一。
它起着制动摩擦、传递制动力的作用，因此其生产工艺必须保证制动蹄具有良好的制动效果、耐磨、耐高温等性能。
制动蹄总成的生产工艺主要包括材料选择、制动蹄加工、烧结、焊接、喷涂等工序。
首先，材料选择是制动蹄总成生产工艺的关键一步。
制动蹄常用的材料主要有铁基材料和摩擦材料两部分。
铁基材料一般选用优质的球墨铸铁或灰铸铁，其强度和硬度要满足制动要求；摩擦材料一般选用含有摩擦剂的有机和无机复合材料，能够提供良好的摩擦性能。
材料选择需要满足配方和性能要求，并经过混合、计量等工艺流程进行调配。
其次，制动蹄加工是制动蹄总成生产工艺的关键步骤之一。
制动蹄的加工一般包括铸造、车削、车磨、钻孔等工序。
其中，铸造工序是将铁基材料熔化后注入模具中进行成型，以得到所需的蹄总成形状；车削和车磨工序是为了保证蹄总成的精度和表面质量；钻孔工序是为了进行安装螺栓孔等加工。
再次，制动蹄烧结是制动蹄总成生产工艺的重要环节。
烧结是通过高温和高压作用下，使得蹄总成中的铁基材料与摩擦材料相互融合，形成一个整体，并提高制动蹄总成的密实度和强度。
烧结工艺需要控制好烧结温度、时间和压力等参数，以确保制动蹄总成的性能。
最后，制动蹄总成生产工艺的最后一道工序是喷涂。
喷涂是为了保护制动蹄总成的表面，并提供外观装饰。
喷涂一般采用喷涂机进行，喷涂材料根据要求选用耐腐蚀、附着力强的涂料进行，以提高制动蹄总成的耐用性和使用寿命。
综上所述，制动蹄总成的生产工艺包括材料选择、制动蹄加工、烧结、焊接和喷涂等工序。
通过合理的工艺流程和严格的质量控制，可以保证制动蹄总成拥有良好的制动效果和耐久性能，从而提高汽车的安全性和可靠性。
刹车片用摩擦材料及其设备制作方法与相关技术
本技术提供了一种刹车片用摩擦材料及其制备方法，采用如下原料制备：重晶石粉10～18重量份、聚醚醚酮5～10重量份、氧化铍晶须1～5重量份、球形石墨6～12重量份、白蛭石6～12重量份、氧化镁3～9重量份、氧化亚钴1～5重量份、八钛酸钾1～5重量份、酚醛树脂10～20重量份、丁腈橡胶10～20重量份、埃洛石纳米管15～30重量份。
与现有技术相比，埃洛石纳米管具有优良的散热性能；聚醚醚酮具有优良的力学性能、化学性能以及摩擦学性能，显示出优异的耐磨性。
本技术将上述组分进行复配，各个成分相互作用、相互影响，制备的刹车片用摩擦材料具有良好的摩擦性能，并且摩擦系数稳定。
权利要求书1.一种刹车片用摩擦材料，其特征在于，采用如下原料制备：2.根据权利要求1所述的刹车片用摩擦材料，其特征在于，氧化铍晶须 2～4重量份。
3.根据权利要求1所述的刹车片用摩擦材料，其特征在于，球形石墨 8～12重量份。
4.根据权利要求1所述的刹车片用摩擦材料，其特征在于，白蛭石 6～10重量份。
5.根据权利要求1所述的刹车片用摩擦材料，其特征在于，氧化镁 5～9重量份。
6.根据权利要求1所述的刹车片用摩擦材料，其特征在于，氧化亚钴 1～3重量份。
7.根据权利要求1所述的刹车片用摩擦材料，其特征在于，八钛酸钾 3～5重量份。
8.根据权利要求1所述的刹车片用摩擦材料，其特征在于，酚醛树脂 15～20重量份。
9.根据权利要求1所述的刹车片用摩擦材料，其特征在于，埃洛石纳米管 20～30重量份。
10.一种刹车片用摩擦材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤:将重晶石粉10～18重量份、聚醚醚酮5～10重量份、氧化铍晶须1～5重量份、球形石墨6～12重量份、白蛭石6～12重量份、氧化镁3～9重量份、氧化亚钴1～5重量份、八钛酸钾1～5重量份、酚醛树脂10～20重量份、丁腈橡胶10～20重量份、埃洛石纳米管15～30重量份混合，搅拌2-3h，得到均匀混料；将所述均匀混料置于热压模具中在28MPa的条件下于160℃热压，热压时间为1h，然后在200℃下热处理5h，磨削喷涂，得到刹车片用摩擦材料。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1、石棉、钢纤维及克维拉(芳纶纤维)制动片的典型配方
a.石棉制动片配方一般为：50%石棉、15%树脂、20%耐磨粒、15%填充料。
b.钢纤维制动片配方一般为：30%钢纤维、15%树脂,10%氧化锌,10%金属粉,15%陶瓷,10%橡胶粒、10%石墨。
c.芳纶纤维制动片配方一般为：5%芳纶纤维、15%金属粉、15%耐磨粒、15%树脂、50%填充料。
填料不仅可改善摩擦材料的物理力学性能(如导热性、热胀率、密度、强度、刚度及硬度等)，而且还可以调节摩擦性能和降低成本等。
按照化学成分填料可分为有机填料(如橡胶粉、沥青、腰果壳粉、热塑性树脂或热固性树脂等)、无机填料(如Si02,A1203,Fe203,BaS04,MOS2,石墨、铬铁矿,Mg0,Zr02,钾长石等)、金属
制动器摩擦片材料介绍
目前，国内外用于制动的摩擦材料主要有石棉树脂(国家法规已限制使用)型摩擦材料、无石棉树脂型摩擦材料、金属纤维增强摩擦材料、半金属纤维增强摩擦材料和混杂纤维增强摩擦材料等，国内以半金属纤维增强摩擦材料的应用最为普遍。上述这些摩擦材料的基本成分是增强纤维摩擦材料的生产过程一般为：
原料储存→称重→混合→预成型(常温模)→高温压模→样品修饰处理→检视→包装出厂。
2、摩擦材料中各组分的作用 2.1增强纤维
纤维在摩擦材料中作为增强剂，对制动片的强度、摩擦和磨损性能起着重要作用。2.2粘结剂 树脂和纤维材料、填充料等各组分能否良好粘结，取决于树脂对这些材料的浸润性能以及与它们形成化学键的可能性。目前，摩擦材料最常用的粘结剂是各种酚醛树脂及其改性树脂，常用酚醛树脂的性能如表3所示，它的作用是将增强纤维与其他组分粘合在一起。粘结剂是摩擦材料的基体，直接影响到材料的各种性能，因此粘结剂应满足以下性能要求。 a.在一般温度(100℃以下)下，保证摩擦材料有足够的机械强度(抗击强度、冲击强度、压缩强度、剪切强度以及一定的伸长率)。
b.当制动摩擦表面温度在200~300℃时，树脂不发生粘流、分解，应保持一定的强度，以支持摩擦表面层的工作要求，且与对偶件有良好的贴合性。
c.粘结剂的弹性模量不宜过高，以保证既有良好的贴合性又有较高的耐热性。
d.尽可能高的热分解温度，分解物少，不产生不良影响(即热衰退和过恢复现象，残存物仍有一定的摩擦性能)，并适应高速制动表面温度(>400℃)较高的要求。 树脂作为粘结剂是摩擦材料组成的核心。其性能对制动片起着重要作用。提高树脂的耐温性即提高它的热分解温度、延缓其分解及氧化速率，可以使制动片在高温情况下具有稳定的摩氰胺改性、腰果壳油改性及其联合改性酚醛树脂，各种NBR改性酚醛树脂的剧烈分解起始温度为350-400℃，到600℃时大部分失重超过50%；圣泉海沃斯特种改性酚醛树脂及某种硼改性酚醛树脂的剧烈分解起始温度高于450℃，至600℃失重不超过30%；华东理工大学研制的改性酚醛树脂xyl-850和xyl-950剧烈分解起始温度达到435.5-483.5 0C。 另外，树脂的柔韧性对摩擦材料也有重要作用。作为摩擦材料的基体，柔韧的树脂界面层有利于吸收冲击能，提高制动片的冲击强度；有利于降低制动片的硬度，使之与对偶件贴合良好；有利于减少制动噪声；有利于减弱对偶件的损伤. 2.3填料