机械制造技术基础复习要点 东大
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造技术基础复习要点
九、合理选择切削量的原则：首先选择一个加与工件定位面的接触点数目，是单位面全互换法”就难以满足零件的经济精度要求，有尽量大的背吃刀量，其次选择一个大的进给积接触点压力小。多用于刚度不足的毛培时会导致零件加工非常困难，甚至难以加工。完量，最后根据已确定的背吃刀量和进给量，并表面或不连续的表面、阶梯表面。 全互换法只适用于大批，大量生产中的装配精度在刀具耐用度和机床功率语序的条件下选择二十四、定位误差及其组成：由于工件定位要求高而尺寸链环数很少的组合。
五、刀具磨损的原因：(1) 磨料磨损，磨料磨度要求的表面为粗基准。3，选择比较平系：零件表面的粗糙度值越大，潮湿的空气和腐损是由于工件基体组织中的碳化物、氮化物、整、光滑、有足够大的表面做为粗基准。蚀介质越容易堆积在零件表面的凹谷处而发生化氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面的4，粗基准在同一定位方向上只允许在零学腐蚀，或在凸峰间产生电化学作用而引起电化刻划作用而引起的机械磨损。(2) 粘结磨损。件加工工序中使用一次，不许重复。 学腐蚀，股抗腐蚀性差。表面冷硬和金相组织变在高温高压作用下，切屑与前刀面、已加工表二十、工序分散：工序数目较多，工艺路化都会产生内力。零件在应力状态下工作时，会面与后刀面之间的摩擦面上，产生塑性变形，线长，每个工序包括的工步少。最大限度产生应力腐蚀，若有裂纹，则更增加了应力腐蚀当接触面达到原子间距离时，会产生粘结现的分散是在一个工序内只包括一个简单的敏感度，因此表面应力会降低零件的抗腐蚀性象。硬质合金刀具在中速切削工件时主要发生的工步。工序的集中：将若干个工步集中能。
一、切削运动的三要素：1、切削速度 2、进十六、工序：一个工序是一个或一组工人生加工误差。
给速度，进给量和没齿进给量，3、背吃刀量。 在一台机床（或一个工作地），对同一工二十七、加工误差的性质：系统误差：在连续加工一二、1、基面：Pr 通过切削刃选定点，垂直于件（或同时对几个）所连续完成的工艺过批工件时，加工误差的大小和方向基本保持不变，假定主运动方向的平面。2、切削平面：Ps通程。 工步：在加工表面不变，加工刀具或者按照一定规律变化。常值系统误差对于同一过切削刃选定点，与主切削刃相切，并垂直于不变，切削用量不变的条件下所连续完成批工件的影响是一致的，不会引起各工件的差异，基面的平面，也就是主切削刃与切削速度方向的那部分工序。 变值系统误差虽然会引起同批工件之间的差异，构成的平面。3、主剖面Po 通过切削刃选定十七、工艺基准：在加工和装配中使用的但是按照一定的规律一次变化，不会造成忽大忽点，同时垂直于基面和切削平面的平面。 基准。包括定位基准、工序基准、测量基小的波动。随机误差：在连续加工一批零件时，
《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统.2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工,热处理,装配，质检,运输，储存等过程组成.4.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程.5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中,工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内,加工表面，切削刀具,切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步.11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容.12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产,大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法.15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法.16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性.18.常用铸造工艺有:普通砂型铸造，熔模铸造,金属型铸造，压力铸造,离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接)。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削,膛削，铣削,磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动.25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造技术基础复习资料
机械制造技术基础复习资料一、名词解释1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。
2.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
3.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
4.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。
5.基准:用来确定工件几何要素间的几何关系所依据的那些点线面。
6.工艺系统刚度:加工过程中加工表面法线方向上的切削分力与在切削力合力作用下法向压移的比值，称为工艺系统刚度。
7.进给运动：不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。
8.工艺尺寸链在零件加工过程中，由一系列相互联系切按一定顺序排列的工序尺寸所形成的封闭尺寸组合，称为工艺尺寸链。
二、简答题1.金属切削刀具前角的选择原则是什么？答：（1）工件材料的强度低，硬度低，塑性大，前角数值应取大些，加工脆性材料时，应取较小的前角。
（2）刀具材料的强度和韧性越好应选用较大的前角。
（3）粗切时前角取小值，工艺系统差时，前角取大值。
2、金属塑性变形的实质是什么？塑性变形是如何进行的？答：金属塑性变形的实质：对于理想的单晶体是晶粒内部的滑移变形，对于有缺陷的单晶体是晶粒内部的位错运动；对于多晶体可以看成是组成多晶体的许多单个晶粒内部产生变形，以及晶粒间产生滑移和晶粒转动的综合效果。
塑性变形是如何进行的：通过原子的滑移、位错运动、晶粒产生变形及晶粒转动，常温下晶粒沿变形最大的方向伸长，晶格与晶粒均发生扭曲，产生内应力，晶粒间产生碎晶。
随着温度的提高将产生回复和再结晶。
3.金属切削刀具后角功用是什么？选择原则是什么？答：功用增大后角能减少后刀面与过度表面件的摩擦，还可以减少切削刃圆弧半径，使刃口锋利。
选择原则（1）粗切时后角可取小值，精切时，后角取大值（2）当工艺系统刚性较差或使用有尺寸精度要求的刀具时取较小的后角。
机械制造技术基础复习
机械制造技术基础复习机械制造技术基础复习提纲1、标注机床角度参考系统的三个基准平面：主剖面、法剖面、进给背平面2、由于工件材料不同，切削条件不同，切削过程变形也不同，切削分为几类？带状切削、挤裂切削、单元切削、崩碎切削3、机床主轴回转误差表现在：主轴的纯径向跳动、主轴的纯轴向窜动和纯角度摆动。
4、零件加工顺序是：精加工－半精加工－精加工－光整加工5、工序尺寸公差带标注方式：入体原则6、工艺系统组成：刀具、夹具、机床、工件7、零件按加工工艺路线分为：精加工、半精加工、精加工、光整加工8、切削三要素：切削速度、进给量和背吃刀量9、CA614可加工几种螺纹：米制（44种）、英制（20种）、模数（39）、径节（37）10、理解概念经济精度（满足使用要求的条件下最低的精度，成本最低，从而达到追求利益最大化的目的。
）刀具耐用度（刃磨后的刀具从开始切削至达到磨钝标准时，所用的切削时间。
）工艺能力系数（用来说明工艺能力满足公差要求的程度）时间定额（是完成一个工序所需的时间，它是劳动生产率指标。
）生产纲领（指企业在计划期内应当生产产品的品种、规格及产量和进度计划。
）误差复映系数（衡量加工后工件精度提高的程度，值越小表示加工后零件的精度越高。
）冷作硬化（钢材在常温或在结晶温度以下的加工产生强烈的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒产生剪切、滑移，晶粒被拉长，显著提高硬度，降低塑性和冲击韧性，称为冷作硬化。
）工艺规程（指导施工的技术文件。
一般包括以下内容：零件加工的工艺路线，各工序的具体加工内容，切削用量、工时定额以及所采用的设备和工艺装备等。
）误差敏感方向（通过刀刃的加工表面法线方向，在此方向上原始误差对加工误差影响最大。
）定位误差（由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。
）对刀块（对刀块固定的，并且和待加工物件有严格的位置尺寸要求，通过对刀块对刀后就能知道待加工物件的位置尺寸，以便于加工。
）六点定位原理（工件在空间具有六个自由度，即沿_、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度。
《机械制造技术》复习提纲(整理版).doc
《机械制造技术》复习提纲（整理版）第一章概论1掌握工艺系统的概念。
掌握机床上工件表面的四种成形方法（轨迹法、成形法、展成法、相切法）。
P5 工艺系统：由机床、刀具、夹具、和工件组成的系统称为机械加工工艺系统；轨迹法：利用刀具作一定规律的轨迹运动对工件进行的加工方法；成形法：利用成型刀具对工件进行加工的方法；展成法：利用刀具和工件作展成切削运动进行加丁的方法；相切法：利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法；2掌握切削用量三要素。
P8（1）切削速度它是切削刃上选定点相对于工件的主运动线速度;（2）进给量当主运动旋转一周时，刀具或丁件沿进给方向上的位移量：（3）被吃刀量车削时是工件上待加工表面与已加工表面间的垂在距离；3熟悉12类机床的名称与代号（如MM1432A的意义），机床的主参数和笫二主参数的意义是什么？P9 机床名称：车床、钻床、锂床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铳床、刨床、拉床、特种加工机床、锯床、其他机床4掌握传动链的概念，如何区分一条传动链是外联系传动链述是内联系传动链？P13传动链：机床上为得到所需要的运动，需要通过一系列的传动件把执行件和动力源连接起来，称为传动联系。
组成传动连接的一系列传动件称为传动链；内、外联系传动链Z间的区别：传动链的两个末端元件的转角或位移量Z间如果有严格的比例关系耍求，这样的传动链称为内传动链，反5常川刀具材料冇哪些？目前使用量最大的刀具材料是哪两种？熟悉硬质合金的分类及选用。
常用的刀具材料有：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、换质合金刚、陶瓷、金刚石、立方氮化硼等。
目前使用最最人的刀具材料是高速钢和硬质合金刚；硬质合金：1）磚钻类硬质合金（YG）； 2）餌钛钻类硬质合金（YT）； 3）万用类硬质合金；6掌握普通外圆车刀切削部分的构成要素（三而两刃一尖）。
P25前刀面：切削过程小切屑流出所经过的刀具表面；主后刀面：切削过程小与工件过渡表面相对的刀具表面; 副后刀面：切削过程中少工件已加工表面相对的刀具表面；主切削刃：前刀面与主后刀面的交线。
机械制造技术复习纲要
机械制造技术复习第1章机械制造技术概论1、机械制造工艺过程：机械制造中与产品生成直接有关的生产过程常被称为机械制造工艺过程，包括：毛坯和零件成形、机械加工、材料改性与处理、机械装配。
2、零件成形机理：材料成形法、材料去除法、材料累加法3、零件表面的成形运动主运动：指直接切除工件上的余量形成加工表面的运动。
主运动的速度即切削速度，用v（m/s）表示。
进给运动指为不断把余量投入切削的运动。
进给运动的速度用进给量（f—mm/r）或进给速度（vf —mm/min）表示。
主运动消耗的能量最多，切削加工中主运动只能有一个，进给运动可以有一个也可以多个.(能说出一些典型切削加工的主运动和进给运动)4、在机械加工中获得几何形状的方法有轨迹法、成形法、仿形法和展成法等四种。
轨迹法：依靠刀尖运动轨迹来获得形状精度的方法。
刀尖的运动轨迹取决于刀具和工件的相对成形运动，因而所获得的形状精度取决于成形运动的精度。
普通车削、刨削和磨削等均为轨迹法。
成形法：利用成形刀具对工件进行加工的方法。
成形法所获得的形状精度取决于成形刀具的形状精度和其他成形运动精度。
用成形刀具或砂轮进行车、铣、刨、磨或拉等加工的均为成形法。
相切法：利用刀具边旋转边作轨迹运动对工件进行加工的方法称为相切法。
如铣刀、砂轮等旋转刀具加工工件时，切削点轨迹运动的包络线形成工件的表面。
展成法：又称为范成法，它是依据零件曲面的成形原理、通过刀具和工件的展成切削运动进行加工的方法。
5、理解典型加工方法：外圆表面的加工方法、内圆表面的加工方法、平面的加工方法、螺纹加工方法、齿轮加工方法6、采用机械加工方法直接改变毛坯的形状、尺寸、各表面间相互位置及表面质量，使之成为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。
工序：一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
划分工序的主要依据是设备(或工作地点)是否变动和加工是否连续，若改变其中任意一个就构成另一个工序。
东北大学机械制造技术基础复习
1、常见的机床都能加工哪些典型表面？2、机床的主运动，进给运动3、数控机床与普通机床相比有哪些优势4、切削深度5、切削速度6、刀具的基面、切削平面，主剖面的定义7、车刀的前角、后角、刃倾角、主偏角、副偏角，都在哪个平面内测量？8、刀具材料应该具备哪些基本性能？9、常用的金属切削刀具材料有哪几种？10、切削、磨削加工中采用的冷却液使用方法有哪几种？11、工件在机床上的装夹方法有哪几种？12、机床夹具的主要作用有哪些？13、机床夹具一般由哪些部分组成？14、什么叫六点定位原理？15、叙述在机械加工过程中选择粗基准应遵循什么原则？16、叙述在机械加工过程中选择精基准时应遵循什么原则？17、机械加工过程一般划分为哪几个加工阶段？为什么要划分加工阶段？18、获得零件尺寸精度的方法有哪些？19、获得零件形状精度的方法有哪些？20、什么是误差复映规律？21、机械加工表面质量都包括哪些内容？22、零件表面质量对零件使用性能有何影响？23、切削加工中影响表面粗糙度的因素有哪些？24、机械加工工艺规程的作用是什么？25、机械加工中使用的零件毛坯有哪些种类？26、零件机械加工过程中划分加工阶段有什么好处？27、零件机械加工过程中通常安排哪些热处理工序？其目的是什么？28、确定零件机械加工的时间定额都需要考虑哪些因素？29、提高机械加工劳动生产率的措施有哪些？30、机器的装配都包括哪些内容？31、机器的装配精度包括哪些方面的内容？32、保证装配精度的方法有哪些？33、试论述工艺系统受热变形对零件的机械加工精度有何影响？34、试论述通过何种途径提高零件的机械加工精度？35、试论述零件表面粗糙度对零件的使用性能有何种影响？36、试论述在磨削加工中表面层残余应力产生的原因。
37、试论述在切削加工中影响零件表面粗糙度的因素有哪些？38、试论述在磨削加工中影响零件表面粗糙度的因素有哪些？39、在制定零件机械加工工艺规程时，往往选择零件上的某些重要表面作为粗基准，为什么？并举例说明。
机械制造技术基础考试复习资料及部分内容
机械制造技术基础考查内容一、名词解析金属切除率、刀具磨钝标准、刀具使用寿命、磨销烧伤、工件的装夹、、工序、六点定位原理、、经济加工精度、加工精度、加工误差、工艺能力系数Cp工步、工位、走刀、安装、自激振动、工艺过程、封闭环、时间定额、工序尺寸、机械加工表面质量、机械加工工艺规程、机械加工工艺过程、工艺基准，设计基准，过定位、重复定位，完全和不完全定位等等。
二、填空（判断）1.刀具前角、后角和主偏角的功用？2.切削液的作用？3.常见的加工方法有哪些，切削运动如何判定（主运动，进给运动）？4.切削形态（4种）与控制？5.常用的刀具材料应具备那些性能，常用的刀具材料有那些？6.机床型号的编制：CA6140,MG1432A7.误差复映系数及减小其影响的方法？8.机器装配的组成部分（零件、套件、组件、部件）？9.利用装配尺寸链达到装配精度的方法？（互换、分组、修配、调整）10.定位误差产生的原因？11.切削用量三要素、机械加工工艺系统12.机械加工质量，表面质量对零件使用性能的影响？等等分散在各个章节中，以理解为主。
三、简答题1、金属切削过程中有哪三个变形区？各有什么特点？2、简述加工精度和加工误差的联系和区别。
3、为什么常把车削力分解为三个分力？各分力有什么作用？4、夹具的主要组成部分有哪些？5、简述积屑瘤产生的过程？并给出控制积屑瘤生长的措施?（至少两种）？6、精基准的选择原则有哪些？7、粗基准的选用原则？8、工序集中与工序分散特点是什么？9、制定机械加工工艺规程的步骤和内容？10、工序顺序安排的原则？先基准后其他，先面后孔等。
11、刀具磨损机理？12、刀具工作角度与标注角度？13、什么是顺铣和逆铣，区别与联系？四、画图分析题1、刀具角度（标注角度和工作角度）的概念，画法（主剖面参考系）2、夹具定位方案的分析完全定位、不完全定位、欠定位、过定位的概念。
3、夹具夹紧方案的分析4、零件结构工艺性分析、对结构的要求？5、分布曲线法和点图法的计算，以及各自的特点？五、计算题1、工艺尺寸链计算（用公式算）。
机械制造技术基础-复习提纲
第一章绪论1、制造：可以理解为制造企业的生产活动，输入的是生产要素，输出的是具有使用价值的产品。
2、制造技术：是完成制造活动所需的一切手段的总和。
包括运用一定的知识和技术，操作可以利用的物质和工具，采取各种有效的方法等。
第二章金属热加工成型工艺简介1、自由锻分手工锻造和机器锻造两种，机器锻造是自由锻的主要生产方式。
2、自由锻工序可分成基本工序、精整工序及辅助工序三大类。
3、自由锻：自由锻镀是利用冲击力或压力使合金在两个抵铁之间产生自由变形，从而获得所需形状及尺寸的锻件。
4、铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后以获得毛坯或零件的生产方法。
5、胎模锻：胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的一种方法。
胎模锻一般用自由锻方法制坯，然后在胎模中最后成形。
6.铸造：7、铸件的凝固方式和收缩方式? 及对铸件铸造的影响？8、常用的铸造工艺方法有砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造等。
及各个铸造方法的特点？9、焊接方法的种类很多；按焊接过程的特点可分为三大类：熔化焊，压力焊，钎焊。
10、电弧焊？电弧焊焊接电弧由阴极区、阳极区和弧柱区三部分组成。
11、自由锻的基本工序中最常用的是锻粗、拔长、冲孔等三种工序。
12、金属从浇注温度冷却到空温要经历三个互相联系的收缩阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩。
不同的合金收缩率不同。
在常用合金中，铸钢收缩最大，灰口铸铁最小。
13、合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金的体积缩小，它们是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本原因。
14、固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的主要原因。
15影响合金流动性的因素？第三章切削过程及其控制1.切削三要素？2、研究表明，工件材料脆性越大、切屑厚度越大、切屑卷曲半径越小，切屑就越容易折断。
3、ro增大,变形减小，切削力减小，切削温度下降；减小Kr,切削刃工作长度和刀尖角增大，散热条件变好,使切削温度下降，4、加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成带状切屑切屑；在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生节状切屑切屑，又称挤裂切屑；在切屑形成过程中，如剪切面上的剪切应力超过了材料的断裂强度，切屑单元从被切材料上脱落，形成粒状切屑；5、切屑形成过程实质上是工件材料的剪切滑移与挤压摩擦过程。
机械制造技术基础复习(大学期末复习资料)11
第一章金属切削基本原理一、概述1. 表面成形运动及切削用量三要素2. 刀具的几何参数☆刀具标注角度（正交平面参考系）A）确定车刀主切削刃位置——主偏角kr，刃倾角λB）确定车刀前刀面和主后刀面位置——前角γo，后角αoC）确定车刀副切削刃——副偏角k\r，副后角α\o☆刀具的工作角度与其标注角度的区别于联系3. 切削层参数☆定义，切削厚度、切削宽度、切削层面积4. 刀具材料A）刀具材料必备的基本性能☆高的硬度和耐磨性☆足够的强度和冲击韧度☆高的耐热性☆良好的工艺性B）常用刀具材料及其特性☆高速钢（定义及特点）☆硬质合金（定义及特性）ISO标准：P——长切屑黑色金属（YT）K——短切屑有色金属（YG）M——长、短切屑金属（YW）二、金属切削过程1. 切学层的变形☆第一变形区——剪切滑移，剪切面、剪切角、相对滑移ε=ctanφ+tan(φ-γo)☆第二变形区（刀-屑接触区）——挤压和摩擦，形成纤维层；因粘接作用，加剧纤维化，滞留层受剪切滑移产生加工硬化，积屑瘤☆第三变形区（刀-工接触区）——已加工表面受切削刃钝圆部分和后刀面的挤压和摩擦，产生变形和回弹造成纤维化和加工硬化，已加工表面形成加工变质层三、切削力1. 定义及分析F c、F f、F p各自作用2. 影响切削力的因素☆工件材料力学性能、加工硬化、化学成分、热处理状态等☆切削用量a p、f、v☆刀具几何参数前角γo影响最大☆刀具材料刀工材料的亲和性☆切削液润滑作用☆后刀面磨损磨损带宽度四、切学热和切削温度1. 产生和传导挤压和摩擦的变形能形成切削热、工件+切屑+刀具+介质2. 影响切削温度的主要因素☆切削用量：v 最大、f次之、a p、最小☆刀具几何参数：前角γo，主偏角kr☆ 刀具磨损：磨损量大，切削温度升高，且切削速度越高越显著 ☆ 切削液3. 切削温度的分布规律 五、刀具磨损和刀具耐用度1. 磨损形式：前刀面、后刀面、边界磨损2. 磨损原因：磨料磨损、粘结磨损、扩散磨损、化学磨损3. 磨损过程和磨钝标准 过程：初期+正常+急剧磨损磨钝标准：磨损限度。
机械制造技术基础复习要点
1、定位：在加工之前，使工件在机床或夹具上占据某一正确位置的过程称为夹具。
2、夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧。
3、装夹：工件定位、夹紧的过程合称装夹。
4、工件定位的方法有以下三种：A、直接找正定位法，在机床上利用划针或百分表等测量工具直接找正工件位置的方法。
特点是：生产效率低，加工精度取决于人工操作技术水平和测量仪器的精度，用于小批量生产。
C、利用夹具定位法，适用于中批以上生产。
B、划线找正定位法，根据工序简图在工件上划出中心线对称线和加工表面的加工位置线再在机床上按划好的线找正工件位置的方法。
生产效率低、加工精度低，小批量生产。
5、为什么进行工件定位答：工件的定位是制订机械加工工艺规程时的一个非常重要的问题，它涉及到如何根据工件的加工技术要求并按照工件定位的基本原理分析研究确定应限制工件的哪些的自由度，应如何选择工件的定位基准，以及如何根据定位基准的情况选择合适的定位元件，来满足工件加工技术要求等内容。
6、工件的自由度：任何一工件在不受任何限制的的情况下，位置不确定可以向任何方向移动或转动，该工件所具有的这种运动的可能性称为为其自由度。
7、工件的定位实质：限制工件应该被限制的自由度。
8、六点定则：用六个合理布置的定位支承点限制工件的六个自由度，使工件的的位置完全确定，称为工件定位的六点定则。
9、工件的定位形式：A、完全定位：用六合理布置的定位支撑点限制工件六度，使其位置完全确定的定位形式。
B、不完全定位：工件被限制的自由度少于六个，但能满足加工技术要求的定位形式。
C、过定位：两个或两个以上的定位支撑点同时限制工件的同一个自由度的定位形式。
10、定位形式：A工件以平面为定位基准B、工件以内孔为定位基准C、工件以外圆为定位基准D、工件以一面两孔为定位基准。
11、A类：a、常见定位元件：支承钉一个支承钉相当于一个支承点，限制一个自由度。
平头用于以出精基准定位，球头、齿纹支承钉用于以粗基准定位，以减少接触面积易磨损；b、支承板适用于精基准定位场合，工件大平面与一大宽支承板等于不在同一直线上的三个支承点，限制三个自由度。
《机械制造技术基础》复习提纲要点
《机械制造技术基础》复习提纲第一章金属切削过程的基本知识1.1 基本定义三表面切削运动切削用量刀具切削部分的构造要素刀具标注参考系切削层参数刀具工作角度1.2 刀具材料刀具材料的性能要求常用刀具材料第二章金属切削过程的基本规律及其应用2.1 金属切削过程的基本规律切削变形规律切削力变化规律切削热与切削温度变化规律刀具磨损与耐用度变化规律2.2 金属切削过程的基本规律的应用改善材料切削性能的方法切削液的选择刀具几何参数的选择切削用量的选择(切削变形是基本规律应有机地将四大规律联系起来学习)第三章金属切削机床与刀具3.1 金属切削机床的分类、型号与主要技术参数机床型号的判读(机床类别、机床特性、机床组别、主参数)3.3 车床与车刀3.7 磨床与砂轮第五章机械加工工艺规程的制定5.1 零件制造的工艺过程生产过程工艺过程工序工步走刀安装工位生产类型5.2 工艺规程的作用及设计步骤工艺规程作用内容编制方法5.3 定位基准的选择基准的概念分类定位基准的选择方法(精基准粗基准) 工件的装夹获得加工精度的方法5.4 工艺路线的拟定经济加工精度经济加工表面粗糙度零件表面加工方法及设备的选择加工阶段的划分工序划分工序集中工序分散加工顺序的安排5.5 加工余量的确定加工余量的概念影响加工余量的因素确定加工余量的方法5.6 尺寸链尺寸链的概念分类计算方法(极值法正反计算)5.7 工序尺寸的确定计算法确定工序尺寸5.8 时间定额及经济分析时间定额的概念第六章机床夹具设计原理6.1 机床夹具概述夹具的分类作用组成6.2 工件定位六点定位原理完全定位不完全定位欠定位过定位定位元件的分类和选用定位误差分析6.3 工件的夹紧对夹紧机构的要求夹紧力三要素的确定常用夹紧机构6.4 机床夹具的基本要求和设计步骤机床夹具的要求设计步骤第七章机械加工精度7.1 机械加工精度的基本概念加工精度加工误差研究加工精度的方法7.2 影响加工精度的因素原始误差原始误差的分类主轴回转误差导轨误差传动链误差7.4 提高加工精度的途径减少误差法误差补偿法误差转移法就地加工法误差平均法控制误差法第八章机械加工表面质量8.1 机械加工后的表面质量表面质量的含义表面质量对使用性能的影响8.2 机械加工表面粗糙度形成表面粗糙度的因素8.3 机械加工后的表面层物理机械性能冷作硬化表面层金相组织的变化表面层的残余应力8.4 控制加工表面质量的工艺途径防止磨削烧伤的途径冷压强化工艺精密加工和光整加工工艺。
机械制造技术基础 复习资料
机械制造技术基础复习资料一、名词解释第一章1.特种加工：特种加工区别于传统切削加工方法，是利用化学，物理（电声光热磁）或电化学方法对工件材料进行去除的一系列加工方法总称。
2.电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来获得工件成型的。
3.电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成形加工的一种方法。
第二章1.切削用量：切削用量是切削时各参数的合称，包括切削速度v、进给量f、背吃刀量a p（切削深度）三要素，他们是设计机床运动的依据。
2.工件材料的切削加工性：工件材料被切削加工的难易程度，成为材料的切削加工性。
第三章1.机床技术参数：机床的主要技术参数包括：尺寸参数、运动参数与动力参数。
①尺寸参数：具体反映机床的加工范围，包括主参数、第二主参数和与加工零件有关的其他尺寸主参数。
②运动参数：指机床执行件的运动速度。
如主轴最高转速与最低转速，刀架最大进给量与最小进给量（或进给速度）。
③动力参数：指机床电动机的功率。
2.机床型号的编制（教材P59）：①CA6140型卧式车床：C——类别代号，A——结构特性代号（结构不同），6——组别代号（落地及卧式车床组），1——系别代号（卧式车床系），40——主参数（最大车削直径400mm）。
②MG1432A：M——类别代号（磨床类），G——通用特性（高精度），1——组别代号（外圆磨床组），4——系别代号（万能外圆磨床系），32——主参数（最大磨削直径320mm），A——重大改进顺序号（第一次重大改进）。
第四章1.完全定位：分布的六个定位支撑点，限制了工件全部六个自由度，称为工件的完全定位。
2.不完全定位：允许少于六点的定位称为不完全定位或部分定位。
3.欠定位：工件定位点不足的情况称为欠定位。
4.过定位：弓箭的某一个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制，对这个自由度的限制会产生矛盾，这种情况称为过定位或重复定位。
机械制造基础复习知识点
机械制造基础复习知识点一、机械制造概述1.机械制造的定义、分类和特点2.机械制造的发展历程和现状3.机械制造技术对国民经济和社会发展的影响二、机械零件的制造1.机械零件的分类和标准化2.机械零件的设计与工艺要求3.常用的机械零件的加工工艺和方法三、机械加工工艺1.切削加工工艺的原理和方法2.机械零件的数控加工工艺3.非传统加工工艺（激光加工、电化学加工等）四、机械制造材料1.金属材料的分类和特性2.常用的金属材料及其选用原则3.非金属材料的分类和特性五、机械制图与CAD1.机械制图的基本概念和表示方法2.常用的机械制图技术规范3.计算机辅助设计（CAD）在机械制造中的应用六、机械加工设备与工具1.机床的分类和结构2.常用的刀具和刀具材料3.辅助装备和工具（量具、刀夹等）的使用方法和注意事项七、机械制造工艺过程1.机械制造工艺流程的概念和基本要素2.工艺工程师的工作内容和责任3.常用的机械制造工艺和工艺路线八、机械制造质量控制1.质量控制的基本概念和原则2.质量检测的方法与仪器设备3.常见的机械制造质量问题及解决方法九、机械制造管理1.生产计划与控制的基本流程2.质量管理体系与ISO9000标准3.现代化制造业的管理方法和思维方式十、机械制造技术的发展趋势1.数字化制造技术的应用和发展2.智能制造和工业互联网的相关技术3.环保、节能和可持续性发展在机械制造中的重要性以上为机械制造基础的复习知识点，可以通过查阅教材、参考书籍、互联网资源进行学习和深入研究，同时还需进行实际操作和实践练习，加深对知识点的理解和掌握。
(完整word版)机械制造技术基础 复习资料
机械制造技术基础1. 试分析图所示的三种加工情况。
加工后工件表面会产生何种形状误差?假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
答：如图a 所示，在径向切削力的作用下，尾顶尖处的位移量大于前顶尖处的位移量，加工后工件外圆表面呈锥形，右端直径大于左端直径。
如图b 所示，在轴向切削力的作用下，工件受到扭矩的作用会产生沿顺时针方向的偏转。
若刀具刚度很大，加工后端面会产生中凹。
如图c 所示，由于切削力作用点位置变化，将使工件产生鞍形误差，且右端直径大于左端直径。
2. 如习图4-2-5所示，零件安装在车床三爪卡盘上车孔（内孔车刀安装在刀架上）。
加工后发现被加工孔出现外大里小的锥度误差。
产生该误差的可能原因有（ ② ③ ）。
① 主轴径向跳动② 三爪装夹面与主轴回转轴线不同轴 ③ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行④ 刀杆刚性不足3. 在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其可能的原因有（ ① ③ ）。
① 工件刚度不足 ② 前后顶尖刚度不足③ 车床纵向导轨直线度误差 ④ 导轨扭曲习图4-2-54.在车床上车削光轴（习图4-2-7），车后发现工件A处直径比B处直径大，其可能的原因有（②③ ④）。
①刀架刚度不足② 尾顶尖刚度不足③ 导轨扭曲④ 车床纵向导轨与主轴回转轴线不平行5.如习图4-2-8所示，零件安装在车床三爪卡盘上钻孔（钻头安装在尾座上）。
加工后测量，发现孔径偏大。
造成孔径偏大的可能原因有（② ③ ④）。
①车床导轨与主轴回转轴线不平行②尾座套筒轴线与主轴回转轴线不同轴③刀具热变形④钻头刃磨不对称6.图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为：(1)粗精刨底面和凸台；(2)粗精镗φ32H7孔；(3)钻、扩、铰φl 6H9孔。
试选择各工序的定位基准并确定各限制几个自由度。
分析工序(3)的定位基准解：第一道工序按划线找正，刨底面和凸台。
第二道工序粗精镗φ32H7孔。
加工要求为尺寸32±0.1㎜、6±0.1㎜及凸台侧面K的平行度0.03㎜。
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第1章机械制造系统和机械制造单元1、零件的工艺过程。
答：在工艺过程中，以机械加工方法按一定顺序逐步的改变毛坯形状、尺寸、表面层性质，直至成为合格的零件的那部分过程称为机械加工工艺过程。
2、机械产品的生产过程。
（p3）答：由原材料转化为最终产品的一些列相互关联的劳动过程的总和称为生产过程。
第2章金属切削机床1、金属切削机床的主运动、进给运动和辅助运动的定义分别是什么？以普通卧式车床为例加以说明？（13页）答：主运动是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切金属层转变为切屑的运动，例如车床上工件的回转运动是主运动。
维持切削继续的运动称为进给运动，例如车床上刀具的纵向移动是进给运动。
除上述的表面成形外，机床上还有在切削加工过程中所必须的其它一些运动，统称为机床的辅助运动，例如车床上的快进、快退运动和机床的转位、分度、换向以及机床夹具的加紧与松开等操纵运动属于辅助运动。
2、机床主运动。
（p13）答：主运动是使刀具的切削部分进入工件材料，使被切金属层转变为切屑的运动。
3、机床主参数。
（p14）答：机床主参数包括尺寸参数、运动参数与动力参数。
数控机床有哪些特点？具备什么条件时使用数控机床才能显示其优越性？（41页）答：特点：适应性强、加工精度高、生产率高、劳动强度小、经济效益好。
数控机床最适合加工多品种小批量生产的工件，合理生产批量在10-100件之间，以及外形比较复杂的工件，需要频繁改型的工件，价格昂贵、不允许报废的工件和需要生产周期短的急需工件。
第3章金属切削与磨削加工1、简述切削深度的定义。
答：切削深度为工件上已加工表面和待加工表面间的垂直距离（单位：mm）。
2、刀具切削平面。
答：通过切削刃选定点、与主切削刃相切、并垂直于基面的平面，也就是切削刃与切削速度方向构成的平面。
3、刀具的主剖面。
（p53）答：主剖面P0是通过切削刃选定点、同时垂直于基面和切削平面的平面。
4、刀具的法剖面。
（p54）答：切削刃法剖面Pn是通过切削刃选定点、并垂直于切削刃的平面。
5、刀具的刃倾角。
（p55）答：刃倾角在切削平面内度量的主切削刃与基面间的夹角。
6、主偏角。
（p55）答：主偏角k r——在基平面内度量的切削平面与进给平面间的夹角。
它也是主切削刃在基面上投影与进给运动方向的夹角。
7、刀具前角。
（p55）答：在主剖面内度量的基面与前刀面的夹角。
当前刀面与切削平面间的夹角小于90°时取正号；大于90°时则取负号。
8、写出切削刀具常用的五个角度，他们各在哪个参考平面中测量？（55页）答：基本角度有：前角0、后角0、主偏角kr、副偏角kr和刃倾角s在主剖面上测量前角0、后角0；在基面上测量主偏角kr、副偏角kr；在切削平面上测量刃倾角s。
9、常用的金属切削刀具材料有哪些？（P56）答：1高速钢；2硬质合金；3陶瓷材料；4涂层刀具；5金刚石；6立方氮化硼10、刀具材料应该具备哪些基本性能？（P56）答：（1）必须具有高于工件材料的硬度，否则无法切入工件；（2）为了承受切削过程中的冲击和振动，还应具有足够的强度和韧性；（3）要有好的抵抗磨损的能力；（4）要有良好的耐热性，抗扩散和抗氧化能力；（5）尽量大的导热系数和小的线膨胀系数；（6）要求刀具材料具有良好的工艺性（可加工性、可磨削性和热处理特性）和经济性。
11、切削刀具材料应具备哪些基本性能？说明其原因。
（56页）答：第一，刀具材料必须具有高于材料的硬度，否则无法切入工件；第二，为了承受切削力和切削过程中的冲击和振动，刀具材料应有足够的强度和韧性；第三，要求刀具材料要有好的抵抗磨损的能力；第四，要求刀具材料在高切削温度下保持高硬度、高强度的性能，即耐热性，并有良好的抗扩散、抗氧化的能力；第五，尽量大的导热系数和小的线膨胀系数，这样由刀具传导出去的热量多，有利于降低切削温度和提高刀具的使用寿命，并可以减少刀具的热变形；第六，为便于制造刀具和有高的性能价格比，要求刀具材料具有良好的工艺性和经济性。
12、常用的硬质合金刀具材料有哪几类？一般各用于切削哪类工件材料？（57页）答：常用的硬质合金有钨钴类、钨钛钴类、通用硬质合金和TiC(N)基硬质合金等。
可以加工包括淬硬钢在内的多种材料。
14、磨削加工中常用的磨料有哪些？（P58）答：（1）普通磨料普通砂轮磨料都是基于氧化铝（Al2O3）和碳化硅（Si C）的人造材料。
氧化铝磨料由于组织特征和制造过程的不同，得到的不同品种主要有：普通刚玉或棕刚玉、微晶刚玉、单晶刚玉、白刚玉、烧结刚玉、锆刚玉。
碳化硅磨料包括绿色碳化硅和黑色碳化硅。
（2）超硬磨料：主要有人造金刚石和立方氮化硼。
15、切削液和磨削液应该具备哪些基本性能？其作用是什么？（59页）答：第一，良好的润滑性能和吸附性能。
对重切削则要在高温高压条件下仍能保持润滑作用；第二，高的导热系数、大的热容量和汽热化，具有良好的冷却作用；第三，良好的流动性和渗透性，在压力作用下能对工件、刀具或磨具表面起到良好的冲刷和清洗作用，并防止碎屑黏着在工件或刀具磨具表面上；第四，具有良好的防锈性能，避免工件、机床和刀具不受周围介质的影响而发生腐蚀；第五，无毒、无臭，不刺激皮肤，不易变质和产生泡沫，废液易处理和再生，不污染环境；第六，易于过滤，使用过程中不会沉淀和形成硬质点；第七，经济性好。
以上各种要求难以全面满足，应按使用具体要求，择要考虑。
16、切削、磨削加工中采用的冷却液使用方法有哪几种？（P60）答：切削、磨削液的使用方法很多，常见的有：浇注法、高压冷却法和喷雾冷却法；对于磨削还有渗透供液法。
17、普通砂轮特性用哪些要素来表示？答：决定普通砂轮特性的五个基本要素是：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
18、以车刀为例，说明刀具的磨损分为哪几种形式？引起磨损的原因是什么？答：刀具的磨损形式：第一，前刀面磨损；第二，后刀面磨损。
刀具磨损的原因主要是机械磨损和热、化学磨损，前者是由工件材料中硬质点的刻划作用引起的，后者则是有黏结、扩散、腐蚀等引起的。
19、以车削为例，论述哪些因素对切削温度有影响？有何种影响？（69页）答：影响切削温度的主要因素：第一，切削用量的影响；第二，刀具几何参数的影响；第三，工件材料的影响；第四，刀具磨损的影响；第五，切削液的影响。
20、切削温度。
（p69）答：前刀面与切屑接触区内的平均温度，它由切削热的产生与传出的平衡条件所决定。
21、衡量工件材料的切削加工性的指标通常有哪些？（P75）答：（1）以刀具使用寿命来衡量；（2）以切削力和切削温度来衡量；（3）以加工表面质量来衡量；（4）以断屑性能来衡量。
22、高速切削有哪些优点？要实现高速切削应具备哪些条件？（79页）答：优点：①金属切除率可提高3—6倍，单位功率材料切除率可达130160cm/(min*kw)，生产效率大幅度提高；②切削力可降低15%--3%以上，尤其是径向切削力大幅度降低；③高速加工时机床的激振频率特别高，远离“机床—刀具—工件”工艺系统的固有频率，工作平稳，工艺系统振动小；④95%--98%的切削热被切屑带走，切削温度增加逐步缓慢，工件温升低，基本可以保持冷态加工，工件表面热损伤小，适于加工容易热变形的零件；⑤由于加工振动小，切屑变薄，切削力和受力变形小，所以可以获得良好的加工精度和表面质量，加工表面质量提高1—2级，可获得相当于磨削加工的表面粗糙度；⑥允许进给速度提高5—10倍，切削速度和进给速度每提高15%--20%，可降低制造成本10%--15%。
高速切削可降低制造成本20%--40%。
23、高效率磨削技术都包括哪些技术？并对每项技术进行简要的论述？（82页）答：见课本。
第4章机床夹具1、工件在机床上的装夹方法有哪几种？（P89）答：（1）直接找正装夹；（2）按划线找正装夹；（3）在夹具中安装。
2、机床夹具。
（p89）答：用于装夹工件的工艺装备称为机床夹具。
3、机床夹具的主要作用有哪些？（P92）答：（1）保证加工精度；（2）提高劳动生产率；（3）降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度；（4）扩大机床的加工范围。
4、机床夹具一般由哪些部分组成？（P92）答：（1）定位元件；（2）夹紧装置；（3）对刀和引导元件；（4）夹具体；（5）其他元件。
5、工件的自由度。
（p94）答：工件在空间可能具有的运动称为工件的自由度。
6、什么叫六点定位原理？（P95）答：夹具上按一定规律分布的六个支撑点可以限制工件的六个自由度，其中每个支撑点相应地限制一个自由度。
这一原理称为工件的定位原理，也称为六点定位原理。
7、什么叫完全定位？（p96）答：通过适当设置定位元件限制工件六个自由度，实现完全定位。
8、欠定位。
（p96）答：如果工件定位方案中定位点少于应当限制的自由度数，因而实际上某些应该限制的自由度没有限制，工件定位不足。
这种情况成为欠定位。
9、重复定位。
（p96）答：如果定位方案中有些定位点重复限制了同一个自由度，这样的定位称为重复定位或过定位。
10、不完全定位。
（p96）答：在保证加工要求前提下，有时并不需要完全限制工件的六个自由度，不影响加工要求的自由度可以不限制，这称为部分定位。
答：夹具上按一定规律分布的六个支撑点可以限制工件的六个自由度，其中每个支撑点相应地限制一个自由度，这一原理称为工件的定位原理，也称为六点定位原理。
11、简述定位误差的定义。
（p106）答：定位误差是指由于工件定位所造成加工表面相对其工序基准的位置误差，以DW表示。
工件的定位误差等于基准位置误差与基准不重合误差之和，即DW=JW+JB。
12、常见题型、夹具由哪几部分组成？工件以平面为定位基准可采用何种支承定位？答：夹具由定位元件、夹紧装置和家具体组成。
采用：①钉支承；②板支承；③可调支承；④辅助支承；⑤自位支承。
第5章机械质量分析与控制1、获得零件尺寸精度的方法有哪些？（P116）答：（1）试切法；（2）定尺寸刀具法；（3）调整法；（4）自动控制法；2、机械加工精度。
（p116）答：机械加工精度是指零件经机械加工后的实际几何参数（尺寸、形状、表面相互位置）与零件的理想几何参数相符合的程度。
3、零件尺寸精度。
（p116）答：尺寸精度是对零件加工精度的基本要求，设计人员根据零件在机器中的作用与要求对零件的尺寸精度制定了一些几何参数，它包括直径公差、长度公差和角度公差。
4、零件机械加工质量。
（p116）答：零件机械加工质量包括零件的加工精度和表面质量两部分。
5、机械加工误差。
（p116）答：实际加工的零件不可能做得与理想零件完全一致，经加工后零件的实际几何参数与理想零件的几何参数的偏离程度称为加工误差。
6、机械加工形状精度。
（p117）答：几何形状精度包括圆柱度、圆度、平面度、直线度等。