SINUMERIK数控系统的基本原理
数控系统工作原理
数控系统工作原理
数控系统是一种通过计算机程序来控制机床运动的自动化设备。
它能够精确地控制机床的运动，实现复杂的加工操作。
数控系统的工作原理是将加工工艺的要求通过计算机编程转换成数学模型和控制命令，然后将这些命令传输给数控系统的主机。
主机根据接收到的控制命令，将其转化为相应的电信号，通过伺服驱动系统将电信号转换为适合机床执行的运动信号。
数控系统主机通过数学运算和逻辑控制，根据加工工艺要求来判断机床的运动轨迹，然后控制伺服驱动系统将机床的坐标轴移动到相应的位置。
在机床运动的过程中，数控系统主机会不断接收反馈信号，通过与目标位置进行比较，实时调整控制命令，使机床保持在预定的运动轨迹上。
在数控系统中，还需要进行坐标转换、速度控制、插补计算等操作，以使机床能够按照工艺要求进行精确的加工。
数控系统还可以实现自动工件换刀、自动测量、自动修正等功能，提高了加工的自动化程度和加工精度。
总之，数控系统通过计算机编程和控制命令，实现对机床运动的精确控制，使得机床能够按照预定的轨迹进行加工操作，提高了加工效率和精度。
FANUC数控系统的工作原理
FANUC数控系统的工作原理
FANUC数控系统是一种先进的工业自动化控制系统，广泛应用于机床、机器人、自动化生产线等领域。
其工作原理主要包括硬件和软件两个方面。
硬件方面，FANUC数控系统主要由以下部分组成：数控主机、伺服驱动器、伺服电机、编码器、操作面板和通信接口等。
其中，数控主机是控制系统的核心，主要负责接收用户输入的程序代码，解析指令，控制伺服驱动器和电机完成机床的各种运动。
伺服驱动器和电机是数控系统的执行部分，负责实现运动控制；编码器则用于检测伺服电机运动的位置和速度。
操作面板是用户与系统交互的界面，通过它可以输入程序代码和参数，控制机床的运动。
通信接口则用于与其他设备进行数据交换。
软件方面，FANUC数控系统的工作原理主要基于程序控制。
用户通过操作面板输入程序代码，数控主机将其解析成机床运动控制指令，发送给伺服电机和驱动器执行。
程序代码可以包括各种运动方式和加工参数，例如直线插补、圆弧插补、进给速度、刀具半径补偿等。
数控系统会根据程序代码的指令，计算出相应的控制信号，通过伺服电机和驱动器控制机床进行运动。
总之，FANUC数控系统具有高精度、高效率、可靠性强等优点，广泛应用于现代制造业中。
了解其工作原理，对于提高机床的生产效率和质量具有重要意义。
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数控系统工作原理简介
t E(7,4)
上述例子实际上是累加运算过程（积分
）
o
x
设要加工一条直线OE，Vx， Vy表示刀具在x，y方向的 移动速度
V
E(xe, ye)
Vy
V
刀具在x，y方向上移动距离的微小增量为：
x Vx t
o
y Vy t
Vx
X
假定进给速度V是均匀的(V为常数)，对于直线函数，Vx 、 Vy 亦为常数，即
控制起点、终点坐标的准确性,而且对每瞬时的位移和速度进行严格 的不间断的控制,具有这种控制系统的数控机床可以加工曲线和曲面. 如:具有两坐标或两坐标以上联动的数控铣床、车床、磨床和加工中 心。
高档
分类界限 按功能水平分类
中档
低档
项目
低档
中档
高档
分辨率
10 m
1m
0.1m
进给速度 8-15m/min 15-24m/min 15-100m/min
逐点比较法的程序流程如图。一个插补循环由偏差判别、进给、 偏差计算和终点判别四个工作节拍组成。各节拍功能：
偏差判别
判别偏差函数的正负，以确定刀具相对于所加工曲 线的位置
进给
根据上一节拍的判断结果确定刀具的进给方向。若偏差函数
F(x,y)小于零，说明刀具在曲线下方（P0点）。请回答，
为了让刀具向曲线靠近并朝曲线的终点运动，刀具应沿X轴 或Y轴走一步？若偏差函数大于零呢？等于零？
坐标计算
X1=X0-1=6-1=5 Y1=Y0=0 X2=X1=5 Y2=Y1+1=1
终点判 别
Y B(0,6)
O
A (6,0) X
圆弧插补轨迹图
Digital Differential Analyzer(数字微分分析器)
数控机床的工作原理与编程技术
数控机床的工作原理与编程技术在现代制造业中，数控机床已成为不可或缺的设备。
它能够实现高精度、高效率的加工工艺，为工业制造提供了巨大的便利。
本文将介绍数控机床的工作原理和编程技术，为读者深入了解和应用数控机床提供指导。
一、数控机床的工作原理数控机床是通过计算机系统和数控系统控制其运动和加工工艺的一种设备。
其工作原理基本可以分为以下几个方面：1. 硬件系统：数控机床的硬件系统包括机械结构、传动装置、传感器和执行机构等。
机械结构决定了数控机床的运动方式和加工能力，传动装置使得机床能够按照预定的路径进行运动，传感器用于感知加工状态和位置信息，执行机构则根据数控指令实现具体的加工动作。
2. 数控系统：数控系统是整个数控机床的大脑，负责处理和控制机床的运动和加工过程。
数控系统由计算机、数控器和人机界面组成。
计算机负责运行和管理程序，数控器则负责解析程序指令并向机床发送控制信号，人机界面提供操作界面和输入信号。
3. 编程系统：数控机床的编程系统是数控系统的重要组成部分。
编程系统有多种形式，包括手动编程、自动编程和CAD/CAM编程等。
不同的编程方式适用于不同的加工需求和操作习惯，但核心原理都是通过编写特定的指令来描述加工工艺和运动轨迹。
二、数控机床的编程技术数控机床的编程技术是使用数控机床进行加工时必备的技能。
下面将介绍几种常见的数控机床编程技术：1. G代码编程：G代码是数控机床最常用的编程语言。
它是一种简单的指令系统，通过字母G和后面的数字和小数点来描述不同的运动和功能。
例如，G00表示快速定位，G01表示直线插补，G02表示顺时针圆弧插补，G03表示逆时针圆弧插补等。
程序员可以根据加工工艺和机床特性选择合适的G代码来编写程序。
2. M代码编程：M代码是数控机床用于控制辅助功能和开关的指令。
例如，M03表示主轴正转，M08表示冷却液开，M30表示程序结束等。
M代码和G代码可以结合使用，实现更复杂的加工过程。
802D简介
内容提要是一种具有免维护性能的操作面板控制系统，是西门子公司针对中国市场进行性价比优化的产品，其核心部件—PCU （面板控制单元）将CNC、PLC、人机界面和通讯等功能集成于一体，具有无电池、风扇，免维护等特点。
一、硬件介绍数控系统板是整个系统的核心，它包括了PLC、CNC的控制、处理线路。
数控系统能控制交流伺服电机和数字轴。
数控系统由：HMC人机界面；NCK数控核心部分及PLC三部分组成，它们之间的关系如下图所示：2. 机床控制面板的认识机床控制面板背后的两个50 芯扁平电缆插座可通过扁平电缆与PP72/48 模块的X111 X222 X333 三个I/O接口插座连接。
即机床控制面板的所有按键输入信号和指示灯信号均使用PP72/48 模块的输入输出点。
3.输入/输出模块在PP72/48接口模块上分别有：X111 X222 X333 三个I/O接口，提供72个数字输入和48个数字输出。
每个模块具有三个独立的50芯插槽，每个插槽中包括了24位数字量输入和16 位数字量输出（输出的驱动能力为0.25 安培，同时系数为1）。
802D sl 系统最多可配置3块PP模块。
接口接DC24V电压；X2接口接PROFIBUS总线接口；S1为总线上的开关。
驱动器驱动器由进线电源和电机模块组成，进线电源的作用是将380V的三相交流电源变成600V的直流电源，进线电源分为调节型电源模块（Active Line Module 缩ALM）和非调节型电源模块（Smart Line Module缩写为SLM）两种。
无论选用ALM或SLM，均需要配写为置电抗器。
SINAMICS 的电源模块、电机模块均需要24V直流供电。
总线西门子802D各系列数控系统是基于PROFIBUS总线的数控系统。
总线由：数据线；地址线；控制线这三部分构成。
作用：连接PCU与PP72/48和驱动器。
注意：PCU611UE上的S1为ON，PP72/48上的S1为OFF。
sinumerik 808d数控车床plc连接与调试大学毕设论文
目录第一章绪论 (1)1.1 前言 (1)1.2数控系统地发展 (1)1.3本设计主要任务 (2)第二章SINUMERIK 808D概括 (4)2.1 SINUMERIK 808D简介 (4)2.2 SINUMERIK 808D组成部分 (4)第三章数控系统的机构组成 (8)3.1 数控系统的结构原理 (8)3.2数控系统CNC的组成 (8)第四章数控车床PLC的机构组成和工作原理 (11)4.1 数控机床PLC的形式 (11)4.2 数控车床PLC的硬件组成和功能 (11)4.3 PLC的工作原理 (13)4.4 PLC与数控车床的信息传递 (14)第五章808D电气电路设计 (15)5.1 电气控制电路简介 (15)5.1.2 电气原理图的要求 (15)5.1.3 电气设计的原则 (15)5.2 808D电路的设计 (16)5.2.1电气集成电路 (16)5.2.2 控制系统电路 (18)第六章PLC的设计 (20)6.1 PLC的编程方法 (20)6.2 PLC的设计 (20)6.2.1PLC设计方法 (20)6.2.2PLC程序设计步骤 (20)6.2.3 PLC在车床控制的分析 (21)6.2.4PLC参数设定 (21)6.2.5 PLC机床数据 (23)6.2.6 HMI数据 (24)6.2.7 NCK数据 (24)6.2.8 PLC的输入输出地址 (25)6.3 PLC控制部分设计 (27)6.3.1 主轴程序设计 (27)6.3.2 主轴和进给轴的控制程序 (28)6.3.3 机床冷却系统控制程序 (30)6.3.4带二进制编码功能的刀架程序 (31)6.3.5 辅助程序设计 (33)6.4 PLC控制部分调试 (34)6.4.1 PLC连接 (35)6.4.2 安装Programming Tool (35)6.4.3 PLC程序的在线调试 (36)6.4.4 PLC用户报警调试 (36)第七章常见连接的故障的分析和处理 (39)7.1 硬件故障 (39)7.1.1开机无法进入系统 (39)7.1.2 电池报警 (39)7.1.3 MCP触摸板不能用 (39)7.1.4 RS23传输故障 (40)7.1.5主轴故障 (40)7.1.6主轴编码器故障 (41)7.2 PLC故障 (41)7.2.1 报警提示700013 (41)7.2.2 报警提示700017 (42)7.2.3 报警提示700022 (42)7.2.4故障提示700025 (42)7.2.5故障提示700024 (42)7.2.6故障提示700028 (42)总结 (43)参考文献 (44)致谢 (46)摘要数字控制技术作为机械自动化的一个重要方面，随着科学技术的进步数控技术在国民的生产中占据着越来越重要的地位。
简述数控机床工作原理
简述数控机床工作原理
数控机床是一种利用数字信号控制工作过程的机床，它通过计算机程序来控制机床运动和加工过程。
其工作原理主要包括以下几个方面：
1. 数字信号生成：通过输入控制指令，计算机生成相应的数字信号，用来控制机床的各个运动轴。
2. 运动控制：计算机将生成的数字信号发送给伺服系统，经过滤波和放大等处理后，控制伺服电机的转动。
伺服电机带动机床各个运动轴的运动，例如工作台的上下移动、主轴的旋转等。
3. 位置检测：在机床的各个运动轴上安装有位置传感器，用于实时检测运动轴的位置，并反馈给计算机。
计算机通过比较实际位置与期望位置之间的差别，可以调整控制信号，达到精确的位置控制。
4. 加工过程控制：计算机根据预先编写好的工艺程序，控制机床进行具体的加工操作。
例如，在铣床上，计算机发送合适的指令来控制铣刀的进给速度、切削深度、切削方向等参数，实现加工操作。
5. 刀具管理：数控机床通常配备自动换刀系统，计算机可以通过控制自动刀库，实现刀具的自动更换和选择。
这使得数控机床可以在不同的加工需求下，灵活选择合适的刀具。
总的来说，数控机床工作原理就是通过计算机的控制，利用数
字信号控制伺服系统，使得机床的各个运动轴按照预定的规律移动，从而实现精确的加工操作。
西门子SINUMERIK 840D数控系统介绍
西门子SINUMERIK 840D数控系统介绍【摘要】：西门子（SINUMERIK）数控系统是德国西门子公司的产品。
西门子凭借在数控系统及驱动产品方面的专业思考与深厚积累，不断制造出机床产品的典范之作，为自动化应用提供了日趋完美的技术支持。
SINUMERIK 不仅意味着一系列数控产品，其力度在于生产一种适于各种控制领域不同控制需求的数控系统，其构成只需很少的部件。
它具有高度的模块化、开放性以及规范化的结构，适于操作、编程和监控。
主要包括：控制及显示单元、PLC 输入/输出单元（PP）、PROFIBUS 总线单元、伺服驱动单元、伺服电机等部分。
【关键词】：SINUMERIK 840D数控系统性能硬件结构软件结构一.SINUMERIK 840D数控系统性能SINUMERIK 840D是西门子公司20世纪90年代推出的高性能数控系统。
它保持西门子前两代系统SINUMERIK 880和840C的三CPU结构：人机通信CPU（MMC-CPU）、数字控制CPU（NC-CPU）和可编程逻辑控制器CPU（PLC-CPU）。
三部分在功能上既相互分工，又互为支持。
在物理结构上，NC-CPU和PLC-CPU合为一体，合成在NCU（Numerical Control Unit）中，但在逻辑功能上相互独立。
相对于前几代系统，SINUMERIK 840D具有以下几个特点：1、数字化驱动在SINUMERIK 840D中，数控和驱动的接口信号是数字量，通过驱动总线接口，挂接各轴驱动模块。
2、轴控规模大最多可以配31个轴，其中可配10个主轴。
3、可以实现五轴联动SINUMERIK 840D可以实现X、Y、Z、A、B五轴的联动加工，任何三维空间曲面都能加工。
4、操作系统视窗化SINUMERIK 840D采用Windows 95作为操作平台，使操作简单、灵活，易掌握。
5、软件内容丰富功能强大SINUMERIK 840D可以实现加工（Machine）、参数设置（Parameter）、服务（Services）、诊断（Diagnosis）及安装启动（Start-up）等几大软件功能。
FANUC数控系统的工作原理
FANUC数控系统的工作原理FANUC数控系统是一种广泛应用于机床领域的自动化控制系统，它的工作原理基于计算机技术和电子控制技术的结合。
它通过精确的控制机床的运动，实现对工件的加工和加工过程的自动化控制。
本文将从数控系统的基本组成、工作原理和应用领域等方面进行介绍。
一、基本组成FANUC数控系统的基本组成包括数控装置、数控伺服系统和执行系统。
数控装置是整个系统的核心部分，它由数控主机和操作面板组成。
数控主机负责解析和执行加工程序，并控制伺服系统和执行系统的运动。
操作面板则提供了人机交互的界面，操作人员通过它来输入加工程序和控制机床的运动。
数控伺服系统是控制机床运动的关键部分，它由伺服电机、编码器和伺服放大器等组成。
伺服电机负责驱动机床的各个轴向运动，编码器用于反馈运动信息，伺服放大器则负责控制伺服电机的运动。
执行系统主要包括机床的各个运动轴和刀具系统，它们负责实际的加工操作。
二、工作原理FANUC数控系统的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：首先，操作人员通过操作面板输入加工程序，包括加工路径、工艺参数等信息。
然后，数控主机根据加工程序生成一系列控制指令，通过通信接口发送给数控伺服系统。
数控伺服系统接收到控制指令后，根据编码器的反馈信息，通过控制伺服电机的转动来控制机床的运动。
同时，执行系统根据伺服系统的控制信号，控制机床的刀具进行加工操作。
整个过程中，数控主机不断地从编码器获取反馈信息，并进行实时的控制调整，以保证机床的精确运动和加工质量。
三、应用领域FANUC数控系统广泛应用于各种机床中，包括车床、铣床、钻床等。
它在制造业中发挥着重要的作用，能够实现高精度、高效率的加工操作。
例如，在汽车制造业中，FANUC数控系统可以控制机床完成车削、铣削、钻孔等多种工艺，实现零件的精确加工。
在航空航天领域，FANUC数控系统可以应用于制造飞机的结构件和发动机零部件，确保其精度和质量。
FANUC数控系统还广泛应用于其他工业领域，如电子、电器、模具等。
西门子数控系统
第一讲西门子数控系统的基本构成一．西门子840D系统的组成SINUMERIK840D是由MMC，数控及驱动单元（CCU或NCU），PLC模块三部分组成，由于在集成系统时，总是将SIMODRIVE611D驱动和数控单元(CCU或NCU)并排放在一起，并用设备总线互相连接，因此在说明时将二者划归一处．l．人机界面人机交换界面负责NC数据的输入和显示，它由MMC和OP组成．MMC(Man Machine Communication)包括：OP(Operation panel)单元，MMC，MCP (Machine Control Panel)三部分．MMC实际上就是一台计算机，有自己独立的CPU，还可以带硬盘，带软驱；OP单元正是这台计算机的显示器，而西门子MMC的控制软件也在这台计算机中．1．1．MMC我们最常用的MMC有两种：MMCC100．2和MMC103，其中MMC100．2的CPU为486，不能带硬盘；而MMC103的CPU为奔腾，可以带硬盘，一般的，用户为SINUMERIK810D配MMC100．2，而为SINUMERIK840D配MMC103．※PCU(PC UNIT)是专门为配合西门子最新的操作面板OP10、OP10S、OP10C、OP12、OP15等而开发的MMC模块，目前有三种PCU模块--PCU20、PCU50、PCU70，PCU20对应于MMC100．2，不带硬盘，但可以带软驱；PCU50、PCU70对应于MMC103，可以带硬盘，及MMC不同的是：PCU50的软件是基于WINDOWS NT的．PCU的软件被称作HMI，HMI 有分为两种：嵌入式HMI和高级HMI．一般标准供货时，PCU20装载的是嵌入式HMI，而PCU50和PCU70则装载高级HMI．1．2．OPOP单元一般包括一个10．4″TFT显示屏和一个NC键盘．根据用户不同的要求，西门子为用户选配不同的OP 单元，如：OP030，OP031，OP032，OP032S等，其中OP031最为常用．1．3．MCPMCP是专门为数控机床而配置的，它也是OPI上的一个节点，根据应用场合不同，其布局也不同，目前，有车床版MCP和铣床版MCP两种．对810D和840D，MCP的MPI地址分别为14和6，用MCP后面的S3开关设定．对于SINUMERIK840D应用了MPI（Multiple Point Interface）总线技术，传输速率为187．5k/秒，OP单元为这个总线构成的网络中的一个节点．为提高人机交互的效率，又有OPI（Operator PanelInterface）总线，它的传输速率为1．5M/秒．2．数控及驱动单元2．1．NCU数控单元SINUMERIK840D的数控单元被称为NCU（Numenrical Controlunit）单元：中央控制单元，负责NC所有的功能，机床的逻辑控制，还有和MMC的通讯，它由一个COM CPU板．一个PLC CPU板和一个DRIVE板组成．根据选用硬件如CPU芯片等和功能配置的不同，NCU分为NCU561．2，NCU571．2，NCU572．2，NCU573．2(12轴)，NCU573．2(31轴)等若干种，同样，NCU单元中也集成SINUMERIK840D数控CPU和SIMATIC PLC CPU芯片，包括相应的数控软件和PLC控制软件，并且带有MPI或Profibus借口，RS232借口，手轮及测量接口，PCMCIA卡插槽等，所不同的是NCU单元很薄，所有的驱动模块均排列在其右侧．2．2．数字驱动数字伺服：运动控制的执行部分，由611D伺服驱动和1FT6(1FK6)电机组成，SINUMERIK840D配置的驱动一般都采用SIMODRIVE611D，它包括两部分：电源模块+驱动模块（功率模块）．电源模块：主要为NC和给驱动装置提供控制和动力电源，产生母线电压，同时监测电源和模块状态．根据容量不同，凡小于15KW均不带馈入装置，极为U/E电源模块；凡大于15KW 均需带馈入装置，记为I/RF 电源模块，通过模块上的订货号或标记可识别．611D数字驱动：是新一代数字控制总线驱动的交流驱动，它分为双轴模块和单轴模块两种，相应的进给伺服电机可采用1FT6或者1FK6系列，编码器信号为1Vpp正弦波，可实现全闭环控制．主轴伺服电机为1PH7系列．3．PLC模块SINUMERIK810D/840D系统的PLC部分使用的是西门子SIMA TIC S7-300的软件及模块，在同一条导轨上从左到右依次为电源模块（Power Supply），接口模块（Interface Module）机信号模块（Signal Module）的CPU及NC的CPU是集成在CCU或NCU中的．最多8个SM模块最多四级电源模块（PS）是为PLC和NC提供电源的+24V和+5V．接口模块（IM）是用于级之间互连的．信号模块（SM）使用及机床PLC输入/输出的模块，有输入型和输出型两种．二．硬件的接口1．840D系统的接口1．1．840D系统的MMC，HHU，MCP都通过一根MPI电缆挂在NCU上面，MPI是西门子PLC的一个多点通讯协议，因而该协议具有开放性，而OPI是840D系统针对NC部分的部件的一个特殊的通讯协议，是MPI的一个特例，不具有开放性，它比传统的MPI通讯速度要快，MPI的通讯速度是187．5K波特率，而OPI是1．5M．1．2．NCU上面除了一个OPI端口外，还有一个MPI，一个Profibus接口，Profibus接口可以接所有的具有Profibus通讯能力的设备．Profibus的通讯电缆和MPI的电缆一样，都是一根双芯的屏蔽电缆．X101 操作面板接口（OPI）X102 PROFIBUS接口X112 预留接口（NCU及NCU通讯）X111 SIMATIC接口（IM361）X122 PC MPI接口(MPI)X121 I/O接口（电缆分配盒）H1/H2 错误和状态灯H3７段显示S1/S2 复位／NMI按钮S3NCK启动开关S4 PLC启动开关X130A SIMODRIVE 611D接口X130B 数字模块I/O扩展接口（仅限于NCU573）X172设备总线接口X173 PCMCIA插槽（X173）1．3．在MPI，OPI和Profibus的通讯电缆两端都要接终端电阻，阻值是220欧，所有如果要检测电缆的好坏情况，可以在NCU端打开插座的封盖，量A，B两线间的电阻，正常情况下应该为110欧．2．611系列驱动的组成及接口2．1．611系列的驱动分成模拟611A，数字611D和通用型611U．都是模块化结构，主要有以下几个模块组成：o电源模块电源模块是提供驱动和数控系统的电源，包括维持系统正常工作的弱电和供给功率模块用的600V直流电压．根据直流电压控制方式，它又分为开环控制的UE模块和闭环控制的I/R模块，UE模块没有电源的回馈系统，其直流电压正常时为570V左右，而当制动能量大时，电压可高达640多伏．I/R模块的电压一直维持在600V左右o控制模块控制模块实现对伺服轴的速度环和电流环的闭环控制o功率模块对伺服电机提供频率和电压可变的交流电源o监控模块主要是对电源模块弱电供电能力的补充．o滤波模块对电源进行滤波作用．o电抗对电压起到平稳作用．3．611电源模块的接口信号611模块的接口信号有以下几组：（1）电源接口U1 V1 W1 主控制回路三相电输入端口X181 工作电源的输入端口，使用时常常及主电源短接，有的系统为了让机床在断电后驱动还能正常工作一段时间，把600V的电压端子及P500 M500端子短接，这样由于600V电压不能马上放电完毕，还能维持驱动控制板的正常工作一段时间．P600M600是600V直流电压输出端子．（2）控制接口64 控制使能输入，该信号同时对所有连接的模块有效，该信号取消时，所有的轴的速度给定电压为零，轴以最大的加速度停车．延迟一定的时间后，取消脉冲使能63 脉冲使能输入，该信号同时对所有连接的模块有效，该信号取消后，所有的轴的电源取消，轴以自由运动的形式停车．48 主回路继电器，该信号断开时，主控制回路电源主继电器断开．112 调试或标准方式，该信号一般用在传输线的调试中，一般情况接到系统的24V上．X121 模块准备好信号和模块的过热信号．准备号信号及模块的拨码开关的设置有关，当S1．2=ON时，模块有故障时，准备好信号取消，而S1．2=OFF时，模块有故障和使能(63，64)信号取消时，都会取消准备好信号，因此在更换该模块的时候要检查模块顶部的拨码开关的设置，否则模块可能会工作不正常．所有的模块过载和连接的电机过热都会触发过热报警输出．NS1/NS2 主继电器闭合使能，只有该信号为高电平时，主继电器才可能得电．该信号常用来作主继电器闭合的连锁条件．AS1/AS2 主继电器状态，该信号反映主继电器的闭合状态，主继电器闭合时为高电平．9/19/R 9是24V输出电压，19是24V的地，R为模块的报警复位信号．（3）其它辅助接口X351 设备总线，为后面连接的模块供电用．X141 电压检测端子，供诊断和其它用途用．"7：P24 ，＋24V "45：P15，＋15V "44：N15，－15V"10：N24，－24V "15：M，0V电源模块上面有6个指示灯，分别指示模块的故障和工作状态．一般正常情况下绿灯亮表示使能信号丢失(63和64)，黄灯亮表示模块准备好信号，这时600V直流电压已经达到系统正常工作的允许值．电源模块正常工作的使能条件：48，112，63，64接高电平，NS1和NS2短接，显示为一个黄灯亮，其它灯都不亮．直流母线电压应在600V左右．3．611驱动控制模块接口信号（1）611D驱动控制模块接口信号：611D控制模块及数控系统主要是通过一根数据总线相连，基本没有太多的接口信号．X431：轴脉冲使能，该信号为低电平时，该轴的电源撤消，一般这个信号直接及24V短接X432：BERO 端子，该接口用作BERO开关信号的输入口．X34，X35模拟输出口，其中有两个模拟口（X1，X2 ）用作模块诊断测试用，它可以用来跟踪一些数字量，比如转速，电压和电流等并把它转换成0到5V的模拟电压输出，具体的输出信号可以通过数控系统选择，Ir模拟输出口是固定输出电机R相的电流的模拟值．X411：电机编码器接口，输入电机的编码器信号，还有电机的热敏电阻，其中电机的热敏电阻值是通过该插座的13和25脚输入，该热敏电阻在常温下为580欧，155度时大于1200欧，这时控制板关断电机电源并产生电机过热报警．(1PH7电机温度检测信号连接同1FT6/1FK6电机)X411：直接测量系统输入口，输入直接位置测量信号，一般为正余弦电压信号* 611D的控制板的速度环和电流环的参数设置在NCK里面，故更换控制板后不需要重新设置参数．（2）611A控制模块接口信号611A控制模块及1FT5电机构成伺服驱动机构，完成速度环和电流环的控制，其速度环和电流环的参数都保存在控制板上，故更换该板要注意参数的设置．接口信号如下：X311：电机反馈接口，电机的速度实际值和电机的热敏电阻值都通过它输入到控制板里，1FT5电机的速度检测是通过一个测速发电机来实现的，而电机转子的位置是通过18个霍而元件来检测的．电机内的热敏电阻值是通过该插座的11和12脚信号输入，在常温下小于250欧，当电机内部温度达到155度时电阻大约是1000欧，控制板这时关断电源，并发出报警信号．X321：设定端子，速度的给定值通过该端子的56和14输入，一般来讲，给定值是正负0到10V的电压．X331：使能端子：相应模块的使能信号输入，663是脉冲使能，及电源模块的63作用差不多，只是它仅作用于单个的轴模块．65是控制使能，常常把它和NC侧给定信号的控制使能相连．X341：模块状态输出接口，输出模块的状态信息，如模块准备好信号，报警等．第二讲系统的调试及操作一．840D系统操作l SINUMERIK840D/810D或SINUMERIK FM-NC是机床的CNC控制系统，可以通过CNC控制系统的操作面板执行下列基本功能：•开发和修改零件程序•执行零件程序•手动控制•读入/读出零件程序和数据•编辑程序数据•报警显示和取消报警•编辑机床数据•在一个MMC或几个MMC之间或一个NC或几个NC之间建立通信链接（M：N，m-MMC 装置和n-NCK/PLC装置）用户接口包括：•显示元件，如监测器，LED等；•操作元件，如键，开关，手轮等．l 840D系统具有数控机床具有的自动、手动、编程、回参考点、手动数据输入等功能．•手动：手动主要用来调整机床，手动有连续手动和步进手动，有时为了需要走特定长度时，可以选择变量INC方式，输入要运行的长度即可．•自动：840D的程序一般来讲是在NCK的RAM里执行，所以对MMC103或PCU50来讲，需要先把程序装载到NCK里，但对于特别长的程序，可以选择在硬盘里执行，具体操作方法为：选择加工，程序概要，用光标选择要执行的程序，选择从硬盘执行既可．在自动方式下，如果MMC装有SINDNC软件，还可以从网络硬盘上执行程序．•MDA：MDA跟自动方式差不多，只是它的程序可以逐段输入，不一定是一个完整的程序，它存在NCK里面一个固定的MDA缓冲区里，可以把MDA缓冲区的程序存放在程序目录里，也可以从程序区里调程序到MDA缓冲区来．•REPOS：重定位功能，有时在程序自动执行时需要停下来把刀具移开检测工件，然后接着执行程序，需要重定位功能，操作方法是在自动方式下暂停程序执行，转到手动，移开相应的轴，要重新执行程序时，转到重定位方式，按相应的轴移动按钮，回到程序中断点，按启动键程序继续执行．注意在这个过程中不能按复位键．•程序模拟：840D支持在程序正式运行前进行图形模拟，以减少程序的故障率，但由于MMC 系统的不同，模拟的方法不一样，在MMC103上，程序模拟完全在MMC上执行，故模拟中不会对NCK产生影响，但在MMC100．2上，程序模拟在NCK里面执行，及程序实际执行情况一样，因此在模拟前务必要选择程序测试，如果还要提高模拟速度，还可以选择空运行．二．系统的连接及调试（一）硬件的连接1．SINUMERIK810D/840D系统的硬件连接从两方面入手：其一，根据各自的接口要求，先将数控及驱动单元，MMC，PLC三部分分别连接正确：（1）源模块X161种9，112，48的连接；驱动总线和设备总线；最右边模块的终端电阻（数控及驱动单元）．（2）MMC及MCP的+24V电源千万注意极性（MMC）．（3）PLC模块注意电源线的连接；同时注意SM的连接．其二，将硬件的三大部分互相连接，连接时应注意：（1）PI和OPI总线接线一定要正确．（2）CU或NCU及S7的IM模块连线．2．检查在正确完成所有机械的和电气的安装工作后即可进行通电，调试工作；而首先要做的就是开机准备工作，它可确保控制系统及其组件启动正常，并满足EMC检测条件全部系统连线完成后需要做一些必要的检查，内容如下：•屏蔽：（1）确保所使用的电缆符合西门子提供的接线图中的要求；（2）确保信号点栏屏蔽两端都及机架或机壳连通．对于外部设备（如打印机，编程器等），标准的单端屏蔽的电缆也可以用．但一旦控制系统进行正常运行，则应不接这些外部设备为宜；如一定要接入，则连接电缆应两端屏蔽．•EMC(Electromagnetic Compatibility)检测条件：（1）信号线及动力线尽可能分开远一些；（2）从NC或PLC出发的活到NC或PLC得线缆应使用SIEMENS提供的电缆；（3）信号线不要太靠近外部强的电磁场（如点机和变压器）；（4）HC/HV脉冲回路电缆必须完全及其他所有电缆分开敷设；（5）如果信号线无法及其它电缆分开，则应走屏蔽穿线管（金属）；（6）下列距离应尽可能小：--信号线及信号线--信号线预辅助等电位端--等电位端和PE（走在一起）•防护ESD(Electromaqnetic Sensitive Device)组件检测条件：（1）处理带静电模块时，应保证其正常接地；（2）如避免不了接处电子模块，则请不要触摸模块上组件的针脚或其他导电部位；（3）触摸组件必须保证人体通过放静电装置（腕带或胶鞋）及大地连接；（4）模块应北方旨在导电表面上（放静电包装材料如导电橡胶等）；（5）模块不应靠近VDU，监视器或电视机（离屏幕勿近及10cm）；（6）模块不要及可充电的电绝缘材料接触(如塑料及纤维织物)；（7）测量的前提条件--测量仪器接地--绝缘仪器上的测量头预先放过电（二）调试l NC和PLC总清由于是第一次通电，启动，所以有必要对系统做一次总清或总复位．1．NC总清NC总清操作步骤如下：•将NC启动开关S3―→"1"；•启动NC，如NC已启动，可按一下复位按钮S1；•待NC启动成功，七端显示器显示"6"，将S3―→"0"；NC总清执行完成．NC 总清后，SRAM内存中的内容被全部清掉，所有机器数据（Machine Data）被预置为缺省值．2．PLC总清PLC总清操作步骤如下：•将PLC启动开关S4―→"2"；=〉PS灯会亮；•S4―→"3"并保持3秒等到PS等再次亮；=〉PS灯灭了又再亮；•在3秒之内，快速地执行下述操作S4："2"―→"3"―→"2"；=>PS灯先闪，后又亮，PF灯亮（有时PF等不亮）；•等PS和PF等亮了，S4―→"0"；=>PS和PF灯灭，而PR灯亮．PLC总清执行完成，PLC总清后，PLC程序可通过STEP7软件传至系统，如PLC总清后屏幕上有报警可作一次NCK复位（热启动）．l 开机及启动第一次启动后，NCU状态显示（一个七段显示器及一个复位按钮S1两列状态显示灯及两个启动开关S3和S4．）（如下图）在确定S3和S4均设定位"0"，则此时就可以开机启动了，经过大约几十秒钟，当七段显示器显示"6"时，表明NCK上电正常；此时，"+5V"和"SF"灯亮，表明系统正常；但驱动尚未使能，而PLC状态泽"PR"灯亮，表明PLC运行正常．•MMC：MMC的启动时通过OP显示来确认的，如果是MMC100．2，在启动的最后，在屏幕的下面会显示一行信息"Wait For NCU Connection：××Seconds"如MMC及NCU通讯成功，则SINUMERIK 810D/840D的基本显示会出现在屏幕上，一般是"机床"操作区，而MMC103，由于它是可以带硬盘的，所以在它的背后也有一个七段显示器，如MMC103启动成功后它会显示一个"8"字．•MCP：在PLC启动过程中，MCP上的所有灯饰不停闪烁的，一旦PLC成功启动，且基本程序状如则只有在OB1种调用FC19或FC25，那么MCP上的灯不再闪烁，此时MCP即可以使用．•DRIVE SYSTEM：只有NC，PLC和MMC都正常启动后，最后考虑驱动系统．首先必须完成驱动的配置，对于MMC100．2，需借助于"SIMODRIVE 611D"Start-up Tool软件，而MMC103可直接在OP031上做，然后用PLC处理相应信号即可．这样，系统再启动后，SF灯应灭掉．元素类型含义：复位S1 按钮出发一个硬件复位；控制和驱动复位后完整重起．NMI S2 按钮对处理器发出触发和NMI请求，NMI-非屏蔽中段S3 旋转开关NCK启动开关位置0：正常启动位置1：启动位置（缺省值启动）为值2…7：预留S4 旋转开关PLC模式选择开关位置0：PLC运行位置1：PLC运行P位置2：PLC停止位置3：模块复位H1(左列)显示灯显示灯+5V：电源电压在容差范围内时亮NF：NCK启动过程中，其监控器被触发时，此灯亮CF：当COM监控器输出一个报警时，此灯亮CB：通过OPI 接口进行数据传输，此灯亮CP：通过PC的MPI接口进行数据传输时，此灯亮绿灯红灯红灯黄灯黄灯H2(右列)显示灯显示灯FR：PLC运行状态PS：PLC停止状态FF：当PLC监控器输出一个报警时：此灯亮；当PLC监控器输出一个报警时：所有4个灯都亮FFO：PLC强制状态-：NCU571-573未用，复位时短暂亮NCU573．2：PLC DP状态在CPU315 2DP上此灯有"BUSF"的标记•灯灭：DP未配置或者配置了但所有的从站未找到•灯闪：DP配置了，但一个或一个以上的从站丢失•灯亮：错误（例如：总线近路无令牌通行）绿灯红灯红灯黄灯黄灯H3 七段数码管软件支持输出的测试和诊断信息．启动完成后，正常状态显示"6"840D NCU模块控制和显示元素：l 数据备份在进行调试时，为了提高效率不做重复性工作，需对所调试数据适时地做备份．在机床出厂前，为该机床所有数据留档，也需对数据进行备份．SINUMERIK 810D/840D的数据分为三种：NCK数据、PLC数据、MMC数据有两种数据备份的方法：1．系列备份（Series Start-up）：特点：（1）用于回装和启动同SW版本的系统（2）包括数据全面，文件个数少（*．arc）（3）数据不允许修改，文件都用二进制各式（或称作PC格式）种的（DATA）：特点：（1）用于回装不同SW版本的系统（2）文件个数多（一类数据，一个文件）（3）可以修改，大多数文件用"纸带格式：即文本格式"做数据备份需以下辅助工具：•PCIN软件•V24电缆（6FX2002-1AA01-0BF0）•PG740（或更高型号）或PC※由于MMC103可带软驱，硬盘，NC卡等；它的数据备份更加灵活，可选择不同的存储目标，以其为例介绍具体操作步骤：•数据备份（1）在主菜单中选择"Service"操作区；（2）按扩展件"｝"―→"Series Start-up"选择存档内容NC，PLC，MMC并定义存档文件名；（3）从垂直菜单中，选择一个作为存储目标：V．24 ―→指通过V．24电缆船只外部计算机（PC）；PG ―→编程器（PG）；Disk ―→MMC所带的软驱中的软盘；Archive ―→硬盘；NC Card ―→NC卡．选择其中V．24和PG时，应按"Interface"软件键，设定接口V．24参数；（4）若选择备份数据到硬盘，则："Archive"（垂直菜单）―→"Start"．•数据恢复MMC103的操作步骤（从硬盘上恢复数据）：a："Service"；b：扩展键"｝"；c："Series Start-up"；d："Read Start-up Archive"（垂直菜单）；e：找到存档文件，并选中"OK"；f："Start"（垂直菜单）；无论是数据备份还是数据恢复，都是在进行数据的传送，传送的原则是：1．永远是准备接收数据的一方先准备好，处于接受状态；2．两端参数设定一致．第三讲编程一．坐标系1．工件坐标系工件零点是原始工件坐标系的原点直角坐标：用坐标所达到这个点来确定坐标系中的点极坐标：用半径和角来测量工件或工件的一部分2．绝对坐标：所有位置参数及当前有效原点相关，表示刀具将要到达的位置增量坐标：如果尺寸并非项对于原点，而是相对于工件上的另一个点时，就要用增量坐标．用增量坐标来确定尺寸，可以避免对这些尺寸进行转换．增量坐标参照前一个电的位置数据，适用于刀具的移动，是用来描述刀具移动的距离3．平面：用两个坐标轴来确定一个平面，第3个坐标轴及该平面相垂直，并确定刀具的横切方向．编程时，要确定加工面以便于控制系统能准确计算出刀具偏置值．平面标识横切方向G17 X/Y ZG18 Z/X YG19 Y/Z X4．零点的位置在NC机床上可以确定不同的原点和参考点位置，这些参考点：•用于机床定位•对工件尺寸进行编程它们是：M=机床零点A=卡盘零点，可以及工件龄点重合（值用于车床）W=工件零点=程序零点B=起始点，可以给每个程序确定起始点，起始点是第一个刀具开始加工的地方R=参考点，用凸轮和测量系统来确定位置，必须先知道到机床零点的距离，这样才能精确设定轴的位置：•建立坐标系R1．带机床零点M的机床坐标X B2．基础坐标系（也可以使工件坐标系W）3．带工件零点W的工件坐标系4．带当前被一懂得工件零位位的当前工件坐标系M A W Zl 轴的确立编程时，通常用到以下轴：机床轴：可以在机床数据中设置轴的识别符，识别符：X1、Y1、Z1、A1、B1、C1、U1、V1、AX1、AX2等；通道轴：所有在一个通道中移动的轴，识别符：X、Y、Z、A、B、C、U、V几何轴：主要轴，一般有X、Y、Z；特定轴：无需确定特定轴之间的几何关系，如转塔位置U、尾座V；路径轴：确定路径和刀具的运动，该路径的被编程进给率有效，在NC程序中用FGROUP来确定路径轴；同步轴：指从编程的起点到终点移动同步的轴；定位轴：典型定位轴由零件承载、卸载的加载器，刀库/转塔等，标识符：POS，POSA，POSP 等指令轴（运动同步轴）：由同步运动的指令生成指令轴，它们可以被定位，启动和停止，可及工件程序完全不同步．指令轴是独立的插补，每个指令轴有自己的轴插补和进给率连接轴：指及另一个NCU箱连接的实际存在的轴，它们的位置会受到这个NCU的控制，连接轴可以被动态分派给不同的NCU通道PLC轴：通过特定功能用PLC对PLC轴进行移动，它们的运动可以及所有其他所有的轴不同步，移动运动的产生于路径和同步运动无关；•几何轴，同步轴和定位轴都是可以被编程的．•根据被编程的移动指令，用进给率F，使轴产生移动．•同步轴及路径轴同步移动，并用同样的时间移动所有的路径轴．•定位轴移动及所有其它轴异步，这些移动运动及路径和同步运动无关．•由PLC控制PLC轴，并产生及其他所有轴不同步的运动，移动运动及路径和同步运动无关l 编程语言•编程地址及含义地址含义N 程序编号的地址10 程序段编号G 预备功能X，Y，Z 位置数据插补参数F 进给S 主轴速度T 刀具编号D 刀具偏置编号M 杂用功能H 辅助功能•数据类型：类型含义数值范围INT 带正负号的整数±（231-1）REAL 实数（带十进制的分数）±（10-300…100+300）BOOL 由代码确定1个ASSCII字符0 (255)STRING 字符串，在[…]中的字符串，0…255数值的序列(最多为200个字符) AXIS 轴的名称(轴地址) 通道上任意轴的名称FRAME 翻译，旋转，比例和镜像的几何参数•指令：1．G指令G90：参照挡墙坐标系原点，在工件坐标系中编制刀具运行点的程序．G91：参照最新接近点，编制刀具运行距离程序．GO：快速移动使刀具快速定位，绕工件运动或接近换刀点G1：刀具沿及轴，斜线或其他任何空间定位平行的置线移动．G2：在圆弧轨迹上以顺时针方向运行G3：在圆弧轨迹上以逆时针方向运行G4：暂停时间生效（F…以秒为单位；S…用主轴旋转次数确定时间）G17：无刀具半径补偿G18：刀具半径补偿到轮廓左侧G19：刀具半径补偿到轮廓右侧G40：解除刀具半径补偿G41：激活刀具半径补偿，刀具沿加工方向运行至轮廓的右边G42：激活刀具半径补偿，刀具沿加工方向运行至轮廓的左边G53：非模态接触，包括已编程的偏置G54…G57：调用第1到第4可设置零点偏置G94：直线进给率mm/分，英寸/分G95：旋转进给率mm/转，英寸/转2．M指令M0：编程停止M1：选择停止M2：主程序结束返回程序开头M30：程序结束M17：子程序结束M3：主动主轴顺时针方向旋转M4：主动主轴逆时针方向旋转M5：主动主轴停止M6：换刀指令3．其它F：进给率S：主动主轴的速度（单位：rev/min）T：调用刀具D：刀具偏置号（范围：1…32000）。
数控系统原理图
数控系统原理图
数控系统原理图示如下：
[图 1]
该系统由主控制器、执行机构、传感器和输入设备等部分组成。
主控制器负责接收输入设备传来的指令，并根据设定的程序进行运算和控制。
执行机构则根据主控制器发出的信号，完成相应的运动和加工操作。
主控制器中包含算法处理单元、存储器和接口控制矩阵等部分。
算法处理单元负责根据输入指令和存储器中的程序，进行运算并生成控制信号。
存储器用于存储各类程序和数据，以供算法处理单元使用。
接口控制矩阵则负责将算法处理单元生成的信号转化为执行机构能够理解的形式。
执行机构主要包括主轴、刀具和工件夹持装置等。
主轴负责传动刀具进行加工操作，刀具则完成具体的切削或加工动作，工件夹持装置则固定工件，保证加工的稳定性和精度。
传感器用于检测执行机构的运动状态和加工过程中的参数，并将检测到的信号反馈给主控制器。
主控制器根据传感器反馈的信息，可以实时调整和控制执行机构的运动，保证加工的准确性和质量。
输入设备用于操作和输入加工程序。
例如数字显示屏、键盘和鼠标等。
用户可以通过输入设备选择程序、设定加工参数和操作方式等。
以上是数控系统的原理图说明。
1 SINUMERIK 数控系统的基本原理
进给驱动装置 进给伺服单元 操作面板 PLC 辅助装置输入/输出设备 数控装置 电气回路主轴驱动装置主轴单元测量装置机 床本体实验一 数控系统的基本原理、组成和RS-SY-802CBL 操作编程一、实验目的：1、了解数控系统的特点、基本组成和使用。
2、了解数控系统常用部件的原理及作用。
3、熟悉数控系统综合实验台，了解数控系统综合实验台的连接和基本操作。
4、了解数控系统的基本操作5、了解数控系统的基本编程二、实验设备：1、RS-SY-802CBL 数控机床综合实验系统 三、实验必备知识：（一）数控系统的基本原理和组成数控技术是传统的机械制造技术、液压气动技术、传感检测技术、现代控制技术、计算机技术、信息处理技术、网络通讯技术的集成，是制造自动化的关键基础。
数控系统一般由输入输出装置、数控装置（或数控单元）、主轴单元、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC 及电气控制装置、辅助装置、测量装置组成如图1所示。
数控系统图1 数控系统的组成 （1）输入输出装置输入输出装置主要用于零件加工程序的编制、存储、打印和显示或是机床的加工的信息的显示等。
简单的输入输出装置只包括键盘和若干个数码管，较高级的系统一般配有CRT 显示器和液晶显示器。
一般的输入输出装置除了人机对话编程键盘和CRT 显示器外，还有磁盘等。
（2）数控装置 数控装置是数控系统的核心，这一部分主要包括微处理器、存储器、外围逻辑电路及和数控系统其它组成部分联系的接口等。
其原理是根据输入的数据段插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件（伺服单元、驱动装置和机床），加工出所需要的零件。
因此，输入、轨迹插补、位置控制是数控装置的三个基本部分。
（3）伺服单元和驱动装置伺服单元接受来自数控装置的进给指令，经变换和放大后通过驱动装置转变成机床工作台的位移和速度。
因此伺服单元是数控装置和机床本体的联系环节，它把来自数控装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号。
FANUC数控系统的工作原理
FANUC数控系统的工作原理硬件部分：1.伺服驱动器：负责接收来自数控系统的指令并将其转化为电气信号，控制电机的运动。
2.电机：根据伺服驱动器的指令进行相应的转动，控制机床的各个运动轴。
3.传感器：用于收集机床各个部位的状态信息，如工件位置、速度、加速度等，并将其转化为电信号输入到数控系统中。
4.编码器：安装在机床运动轴上，用于实时监测轴的位置，并将其反馈给数控系统。
5.运动控制卡：负责控制机床的各个轴的运动，将指令转化为电信号送给伺服驱动器和电机。
软件部分：1.操作系统：数控系统的操作系统负责管理和控制机床的运行。
它具备实时性和可靠性，能够及时响应指令，并对机床进行状态监测和报警处理。
2.应用程序：FANUC数控系统提供了丰富的应用程序，包括数控编程、运动控制、辅助功能等。
操作员可以通过编写和调用这些应用程序，实现对机床的自动化加工控制。
1.编程和设置：操作员首先在数控系统的操作界面上进行编程和设置，包括输入加工程序、设定工件坐标系、选择刀具等。
2.指令处理：数控系统将操作员输入的编程指令进行解析和处理，生成对应的运动控制指令。
3.运动控制：数控系统根据运动控制指令，控制伺服驱动器和电机实现对机床各个轴的精确运动控制，并根据编码器的反馈信息进行闭环控制。
4.编码器反馈：编码器实时监测机床运动轴的位置，并将其反馈给数控系统，以便进行误差修正和调整。
5.位置控制：数控系统根据编码器的反馈信息，对机床的位置进行控制，保证工件的位置精度。
6.状态监测：数控系统通过传感器实时监测机床各个部位的状态，如工件位置、速度、加速度等，以便对机床进行状态监测和报警处理。
总之，FANUC数控系统通过硬件和软件的配合，实现对机床运动轴的精确控制和工件加工过程的自动化控制，提高了加工精度和生产效率。
数控机床的工作原理及工作过程
数控机床的工作原理及工作过程数控机床是一种通过计算机数控系统控制工作过程的机床。
它能够自动执行各种加工操作，具有高精度、高效率和灵活性等优点。
下面将详细介绍数控机床的工作原理及工作过程。
一、工作原理数控机床的工作原理主要包括数控系统、伺服系统、传动系统和执行系统。
1. 数控系统：数控系统是数控机床的核心部件，它由硬件和软件两部分组成。
硬件包括主机、数控装置和输入输出设备等，软件包括数控程序和参数等。
数控系统通过计算机控制，将加工图纸转化为数控程序，并通过数控装置将程序传输给机床进行加工操作。
2. 伺服系统：伺服系统是数控机床的动力系统，它由伺服电机、传感器和伺服控制器等组成。
伺服电机通过传感器检测位置和速度等信息，并将信号传输给伺服控制器，控制电机的转动。
伺服系统能够实现高精度的位置控制，确保机床的精确加工。
3. 传动系统：传动系统是数控机床的动力传输系统，它由主轴、伺服电机和传动装置等组成。
主轴通过伺服电机驱动，将切削刀具转动起来，完成加工操作。
传动装置包括齿轮、皮带和螺杆等，能够将电机的转动传递给切削刀具。
4. 执行系统：执行系统是数控机床的执行部件，它包括工作台、刀库和切削刀具等。
工作台能够实现工件的定位和夹紧，确保加工的准确性。
刀库可以存放多种切削刀具，根据加工要求自动选择合适的刀具进行加工。
二、工作过程数控机床的工作过程主要包括工件加工准备、数控程序编制、机床调试和加工操作等步骤。
1. 工件加工准备：在进行数控机床加工之前，需要进行工件的准备工作。
包括选择合适的工件材料、制定工件加工方案、制定数控程序和准备切削刀具等。
2. 数控程序编制：根据工件的加工要求，使用专门的数控编程软件编写数控程序。
数控程序包括加工路径、加工速度和切削参数等信息。
编写好的数控程序通过输入输出设备传输给数控机床。
3. 机床调试：在进行正式加工之前，需要对数控机床进行调试。
主要包括安装切削刀具、调整工作台位置和设置切削参数等。
数控机床的数控系统原理解析
数控机床的数控系统原理解析数控机床作为现代制造业中不可或缺的设备之一，其高精度、高效率的加工能力得到了广泛的应用。
而数控机床的核心就是数控系统，它的原理和工作方式对于了解数控机床的运作机制至关重要。
数控系统是指通过计算机控制机床的运动和加工过程，实现工件的自动加工。
它主要由硬件和软件两部分组成。
硬件部分包括主控器、伺服系统、编码器等。
主控器是数控系统的核心，它接收计算机发送的指令，并将指令转化为机床运动的控制信号。
伺服系统负责控制机床各轴的运动，通过控制电机的转动来实现机床的定位和加工。
编码器则用于反馈机床轴的实际位置，确保机床的运动精度。
软件部分包括数控程序和数控编程。
数控程序是由一系列指令组成的，它描述了机床的运动轨迹、加工工艺等信息。
数控编程则是将工件的设计图纸转化为数控程序的过程，它需要按照数控系统的语法规则进行编写。
数控系统的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：首先，操作员通过计算机界面输入加工工艺和加工参数。
然后，计算机将这些信息转化为数控程序，并发送给主控器。
主控器解析数控程序，并将指令转化为相应的控制信号。
伺服系统接收到控制信号后，控制电机的转动，使机床按照预定的轨迹进行运动。
同时，编码器不断反馈机床轴的实际位置，确保机床的运动精度。
最后，机床完成加工任务，操作员可以通过计算机界面查看加工结果。
数控系统的优势在于其高精度、高效率的加工能力。
相比传统的手动操作，数控机床可以实现更精确的加工，提高产品的质量和精度。
同时，数控机床具有自动化程度高、生产效率高的特点，可以大幅度提高生产效率和降低生产成本。
尽管数控系统在现代制造业中的应用越来越广泛，但是其原理和工作方式对于一般人来说仍然较为复杂。
因此，操作员需要经过专门的培训和学习，才能熟练掌握数控机床的操作和维护。
总之，数控机床的数控系统是现代制造业中不可或缺的设备之一。
了解其原理和工作方式对于提高生产效率和产品质量至关重要。
随着科技的不断进步，数控系统将在未来的制造业中发挥更加重要的作用。
西门子数控系统详解
西门子数控系统详解一、西门子数控产品种类西门子数控系统是西门子集团旗下自动化与驱动集团的产品,西门子数控系统SINUMERIK 发展了很多代;目前在广泛使用的主要有802、810、840等几种类型;用一个简要的图表对西门子各系统的定位作描述如下：西门子各系统的性价比较1. SINUMERIK 802D具有免维护性能的SINUMERIK802D,其核心部件- PCU 面板控制单元将CNC、PLC、人机界面和通讯等功能集成于一体;可靠性高、易于安装;SINUMERIK802D可控制4个进给轴和一个数字或模拟主轴;通过生产现场总线PROFIBUS 将驱动器、输入输出模块连接起来;模块化的驱动装置SIMODRIVE611Ue配套1FK6系列伺服电机,为机床提供了全数字化的动力;通过视窗化的调试工具软件,可以便捷地设置驱动参数,并对驱动器的控制参数进行动态优化;SINUMERIK802D集成了内置PLC系统,对机床进行逻辑控制;采用标准的PLC的编程语言Micro/WIN进行控制逻辑设计;并且随机提供标准的PLC子程序库和实例程序,简化了制造厂设计过程,缩短了设计周期;2. SINUMERIK 810D在数字化控制的领域中,SINUMERIK 810D第一次将CNC和驱动控制集成在一块板子上;快速的循环处理能力,使其在模块加工中独显威力;SINUMERIK 810D NC软件选件的一系列突出优势可以帮助您在竞争中脱颖而出;例如提前预测功能,可以在集成控制系统上实现快速控制;另一个例子是坐标变换功能;固定点停止可以用来卡紧工件或定义简单参考点;模拟量控制控制模拟信号输出;刀具管理也是另一种功能强大的管理软件选件;样条插补功能A,B,C样条用来产生平滑过渡；压缩功能用来压缩NC记录；多项式插补功能可以提高810D/810DE运行速度;温度补偿功能保证您的数控系统在这种高技术、高速度运行状态下保持正常温度;此外,系统还为您提供钻、铣、车等加工循环; SINUMERIK 840D840DSINUMERIK 840D数字NC系统用于各种复杂加工,它在复杂的系统平台上,通过系统设定而适于各种控制技术;840D与SINUMERIK_611数字驱动系统和SIMATIC7可编程控制器一起,构成全数字控制系统,它适于各种复杂加工任务的控制,具有优于其它系统的动态品质和控制精度;二、西门子产品功能SINUMERIK 840D标准控制系统的特征是具有大量的控制功能,如钻削、车削、铣削、磨削以及特殊控制,这些功能在使用中不会有任何相互影响;全数字化的系统、革新的系统结构、更高的控制品质、更高的系统分辨率以及更短的采样时间,确保了一流的工件质量;控制类型采用32位微处理器、实现CNC控制,用于完成CNC连续轨迹控制以及内部集成式PLC控制;机床配置可实现钻、车、铣、磨、切害、冲、激光加工和搬运设备的控制,备有全数字化的SIMDRIVE611数字驱动模块：最多可以控制31个进给轴和主轴．进给和快速进给的速度范围为100-9999mm／min;其插补功能有样条插补、三阶多项式插补、控制值互联和曲线表插补,这些功能;为加工各类曲线曲面零件提供了便利条件;此外还具备进给轴和主铀同步操作的功能;操作方式其操作方式主要有AUTOMATIC自动、JOG手动、示教TEACH IN 手动输入运行MDA ,自动方式：程序的自动运行,加工程序中断后,从断点恢复运行；可进行进给保持及主轴停止,跳段功能,单段功能,空运转;轮廓和补偿840D可根据用户程序进行轮廓的冲突检测、刀具半径补偿的进入和退出策略及交点计算、刀具长度补偿、螺距误差补偿棚测量系统误差补偿、反向间隙补偿、过象限误差补偿等;安全保护功能数控系统可通过预先设黄软极限开关的方法．进行工作区域的限制及程序执行中的进给减速,同时还可以对主铀的运行进行监控;NC编程840D系统的NC编程符合DIN 66025标准德国工业标准,具有高级语言编程特色的程序编辑器,可进行公制、英制尺寸或混合尺寸的编程,程序编制与加工可同时进行,系统具备1．5兆字节的用户内存,用于零件程序、刀具偏置、补偿的存储;PLC编程840D的集成式PLC完全以标准sIMAncs7模块为基础,PLC程序和数据内存可扩展到288KB,u／o模块可扩展副2048个输入／输出点、PLC程序能以极高的采样速率监视数据输入,向数控机床发送运动停止／起动等指令;操作部分硬件840D系统提供了标准的PC软件、硬盘、奔腾处理器,用户可在Windows98／2000下开发自定义的界面;此外,2个通用接过RS232可使主机与外设进行通信,用户还可通过磁盘驱动器接口和打印机并联接口完成程序存储、读入及打印工作;显示部分840D提供了多沿种的显示功能,用户只需按一下按钮．即可将用户界面从一种语自转换为一种语言,系统提供的话言有巾文、英语、德语、西班牙语、法语、意大利语：显示屏上可显示程序块、电动机轴位置、操作状态等信息;1. 西门子数控系统的基本构成西门子数控系统有很多种型号,首先我们来观察一下802D所构成的实物图,SINUMERIK 802D是个集成的单元,它是由NC以及PLC和人机界面HMI组成,通过PROFIBUS总线连接驱动装置以及输入输出模板,完控制功能;而在西门子的数控产品中最有特点,最有代表性的系统应该是840D系统;因此,我们可以通过了解西门子840D系统,来了解西门子数控系统的结构;首先通过以下的实物图观察840D系统;2. 西门子810D系统的结构组成SINUMERIK840D是由数控及驱动单元CCU或NCU,MMC,PLC模块三部分组成,由于在集成系统时,总是将SIMODRIVE611D驱动和数控单元CCU或NCU并排放在一起,并用设备总线互相连接,因此在说明时将二者划归一处;西门子数控系统基本构成图人机界面人机交换界面负责NC数据的输入和显示,它由MMC和OP组成MMCMan Machine Communication包括：OPOperation panel单元,MMC,MCPMachine Control Panel三部分;MMC 实际上就是一台计算机,有自己独立的CPU,还可以带硬盘,带软驱；OP单元正是这台计算机的显示器,而西门子MMC的控制软件也在这台计算机中;1、MMCMan Machine communication最常用的MMC有两种：和MMC103,其中的CPU为486,不能带硬盘；而MMC103的CPU 为奔腾,可以带硬盘,一般的,用户为SINUMERIK810D配,而为SINUMERIK840D配PC UNIT 是专门为配合西门子最新的操作面板OP10、OP10S、OP10C、OP12、OP15等而开发的MMC 模块,目前有三种PCU模块——PCU20、PCU50、PCU70, PCU20对应于,不带硬盘,但可以带软驱；PCU50、PCU70对应于MMC103,可以带硬盘,与MMC不同的是：PCU50的软件是基于WINDOWS NT的;PCU的软件被称作HMI,HMI有分为两种：嵌入式HMI和高级HMI;一般标准供货时,PCU20装载的是嵌入式HMI,而PCU50和PCU70则装载高级HMI.2、OPOperation pannelOP单元一般包括一个〞TFT显示屏和一个NC键盘;根据用户不同的要求,西门子为用户选配不同的OP单元,如：OP030,OP031,OP032,OP032S等,其中OP031最为常用;3、MCPMachine control pannelMCP是专门为数控机床而配置的,它也是OPI上的一个节点,根据应用场合不同,其布局也不同,目前,有车床版MCP和铣床版MCP两种;对810D和840D,MCP的MPI地址分别为14和6,用MCP后面的S3开关设定;对于SINUMERIK840D应用了MPIMultiple Point Interface总线技术,传输速率为秒,OP单元为这个总线构成的网络中的一个节点;为提高人机交互的效率,又有OPIOperator PanelInterface总线,它的传输速率为秒;NCUNumerical control unit数控单元SINUMERIK840D的数控单元被称为NCUNumenrical Controlunit单元在810D中称为CCUcompact control unit：中央控制单元,负责NC所有的功能,机床的逻辑控制,还有和MMC 的通讯它由一个COM CPU板. 一个PLC CPU板和一个DRIVE板组成.根据选用硬件如CPU芯片等和功能配置的不同,NCU分为,,,12轴,31轴等若干种,同样,NCU 单元中也集成SINUMERIK840D数控CPU和SIMATIC PLC CPU芯片,包括相应的数控软件和PLC控制软件,并且带有MPI或Profibus借口,RS232借口,手轮及测量接口,PCMCIA卡插槽等,所不同的是NCU单元很薄,所有的驱动模块均排列在其右侧;数字驱动数字伺服：运动控制的执行部分,由611D伺服驱动和1FT61FK6电机组成;SINUMERIK840D配置的驱动一般都采用SIMODRIVE611D.它包括两部分：电源模块+驱动模块功率模块;电源模块：主要为NC和给驱动装置提供控制和动力电源,产生母线电压,同时监测电源和模块状态;根据容量不同,凡小于15KW均不带馈入装置,极为U/E电源模块；凡大于15KW均需带馈入装置,记为I/RF电源模块,通过模块上的订货号或标记可识别;611D数字驱动:是新一代数字控制总线驱动的交流驱动,它分为双轴模块和单轴模块两种,相应的进给伺服电机可采用1FT6或者1FK6系列,编码器信号为1Vpp正弦波,可实现全闭环控制;主轴伺服电机为1PH7系列;PLC模块SINUMERIK810D/840D系统的PLC部分使用的是西门子SIMATIC S7-300的软件及模块,在同一条导轨上从左到右依次为电源模块Power Supply,接口模块Interface Module机信号模块Signal Module;的CPU与NC的CPU是集成在CCU或NCU中的;电源模块PS是为PLC和NC提供电源的+24V和+5V;接口模块IM是用于级之间互连的;信号模块SM使用与机床PLC输入/输出的模块,有输入型和输出型两种;。
数控系统工作原理
数控系统工作原理
数控系统是一种通过计算机控制数控设备进行加工的自动化系统。
其工作原理如下：
1. 设计制作程序：数控系统首先需要根据加工要求进行程序的设计。
程序可以使用专门的数控编程软件，根据加工零件的几何形状和加工工艺，编写出一系列代码，用于定义刀具的路径、速度、进给等参数。
2. 程序传输与存储：编写完成的数控程序可以通过计算机与数控设备之间的传输设备进行传输。
一般情况下，数控系统会根据需要将程序存储在内部存储器中，方便以后的重复使用。
3. 数控系统解释程序：数控系统会将程序进行解释，并将其转化为数控设备可以理解的指令。
解释程序会根据编写的代码，将刀具路径、速度、进给等信息转化为用来驱动数控设备的指令。
4. 发送指令：解释程序将指令发送给数控设备的控制部分。
控制部分会根据指令控制伺服电机、螺杆传动系统等驱动部件，实现刀具的运动。
5. 加工控制：数控系统会监控刀具的运动状态，并根据需要控制刀具的速度、进给以及切削时刻等参数。
通过对实时的反馈信号进行分析，数控系统可以实现加工过程中的自动控制和调整。
总的来说，数控系统通过计算机对程序进行设计和存储，并将其转化为数控设备可以执行的指令。
通过控制刀具的运动和加工参数，数控系统实现对工件的自动化加工。
数控机床工作原理简述
数控机床工作原理简述
数控机床工作原理主要包括控制系统、执行系统和输入输出系统。
控制系统是数控机床的大脑，它负责接收用户输入的加工程序，并将其转换为机床能够理解和执行的指令。
控制系统通常由电脑、数控器和伺服系统等组成。
用户可通过电脑编写加工程序，并将其传输到数控机床的数控器上。
数控器解析程序指令，并生成相应的控制信号发送给伺服系统。
执行系统是控制系统传送过来的信号在机床上的具体执行部件。
主要包括主轴驱动、进给驱动和各种控制继电器等。
主轴驱动负责控制主轴的转速，进给驱动负责控制工件和刀具的进给速度。
控制继电器负责控制各种执行部件的开关状态，如刀具的进给和返回、工作台的移动等。
输入输出系统负责将机床的工作状态反馈给控制系统，并接收外部输入的指令。
通常包括编码器、传感器和人机界面等。
编码器用于检测机床的位置和运动状态，传感器用于测量加工过程中的工件尺寸和刀具状态等。
人机界面提供给操作员可视化的界面，方便其监控和控制机床的运行。
总结起来，数控机床工作原理是通过控制系统接收和解析加工程序指令，将其转化为控制信号发送给执行系统，由执行系统控制机床上各个部件的运动和状态，同时将机床的工作状态反馈给控制系统和操作员。
简述数控机床的工作原理
简述数控机床的工作原理数控机床是一种通过数字控制系统来实现加工操作的机床，它的工作原理是通过预先输入的程序来控制机床的运动和加工过程。
数控机床的工作原理主要包括数控系统、执行机构和加工过程三个方面。
首先，数控系统是数控机床的核心部件，它由输入设备、控制器和执行机构组成。
输入设备用于输入加工零件的数学模型和加工工艺参数，控制器根据输入的程序指令对加工过程进行控制，执行机构则根据控制器的指令来实现机床的各项运动。
数控系统的工作原理是通过对输入的程序进行解释和处理，将其转换为机床运动的指令，从而实现加工零件的加工操作。
其次，执行机构是数控机床的关键部件，它包括主轴驱动装置、进给系统和辅助装置等。
主轴驱动装置用于驱动刀具进行旋转运动，进给系统则用于控制工件在加工过程中的进给运动，辅助装置则包括各种辅助装置，如夹具、刀库等。
执行机构的工作原理是根据数控系统发出的指令，精确控制各个部件的运动，从而实现加工零件的精确加工。
最后，加工过程是数控机床工作原理的最终体现，它包括各种加工操作，如车削、铣削、钻削等。
数控机床的加工过程是通过数控系统和执行机构的协同作用，精确控制刀具和工件的相对运动，从而实现对工件的加工。
加工过程的工作原理是通过数控系统发出的程序指令，精确控制执行机构的运动，从而实现工件的精确加工。
综上所述，数控机床的工作原理是通过数控系统对加工过程进行精确控制，通过执行机构实现各项运动，从而实现对工件的精确加工。
数控机床的工作原理是现代制造业中不可或缺的重要技术，它的应用范围广泛，效率高，精度高，已成为现代制造业中的主流加工设备。
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实验一数控系统的基本原理、组成与RS-SY-802CBL操作编程一、实验目的：1、了解数控系统的特点、基本组成和应用。
2、了解数控系统常用部件的原理及作用。
3、熟悉数控系统综合实验台，了解数控系统综合实验台的连接和基本操作。
4、了解数控系统的基本操作5、了解数控系统的基本编程二、实验设备：1、RS-SY-802CBL数控机床综合实验系统三、实验必备知识：（一）数控系统的基本原理和组成数控技术是传统的机械制造技术、液压气动技术、传感检测技术、现代控制技术、计算机技术、信息处理技术、网络通讯技术的集成，是制造自动化的关键基础。
数控系统一般由输入输出装置、数控装置（或数控单元）、主轴单元、伺服单元、驱动装置（或称执行机构）、可编程控制器PLC及电气控制装置、辅助装置、测量装置组成如图1所示。
图1 数控系统的组成（1）输入输出装置输入输出装置主要用于零件加工程序的编制、存储、打印和显示或是机床的加工的信息的显示等。
简单的输入输出装置只包括键盘和若干个数码管，较高级的系统一般配有CRT显示器和液晶显示器。
一般的输入输出装置除了人机对话编程键盘和CRT显示器外，还有磁盘等。
（2）数控装置数控装置是数控系统的核心，这一部分主要包括微处理器、存储器、外围逻辑电路及与数控系统其它组成部分联系的接口等。
其原理是根据输入的数据段插补出理想的运动轨迹，然后输出到执行部件（伺服单元、驱动装置和机床），加工出所需要的零件。
因此，输入、轨迹插补、位置控制是数控装置的三个基本部分。
（3）伺服单元和驱动装置伺服单元接受来自数控装置的进给指令，经变换和放大后通过驱动装置转变成机床工作台的位移和速度。
因此伺服单元是数控装置和机床本体的联系环节，它把来自数控装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号。
根据接受指令的不同伺服单元有脉冲式和模拟式之分，而模拟式伺服单元按电源种类又分为直流伺服单元和交流伺服单元。
驱动装置把放大的指令信号变成为机械运动，通过机械连接部件驱动机床工作台，使工作台精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动，最后加工出符合图纸要求的零件。
与伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。
伺服单元和驱动装置可合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置。
从某种意义上说，数控机床功能强弱主要取决于数控装置，性能的好坏主要取决于伺服驱动系统。
（4）可编程控制器可编程控制器（PC，Programmable Controller）是一种以微处理器为基础的通用型自动控制装置，专为在工业环境下应用而设计的。
由于最初研究这种装置的目的，是为了解决生产设备的逻辑及开关量控制，故也称为可编程逻辑控制器（PLC，Programmable Logic Controller）。
当PLC用于控制机床顺序动作时，也可称为可编程逻辑机床控制器（PMC，Programmable Machine Controller）。
PLC主要完成与逻辑运算有关的一些动作，没有轨迹上的具体要求，它接受数控装置的控制代码M（辅助功能）、S（主轴转速）、T（选刀、换刀）等顺序动作信息，对其进行译码，转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床相应的开关动作，如工件的装夹、刀具的更换、冷却液的开关等一些辅助动作；它还接受机床操作面板的指令，一方面直接控制机床动作，另一方面将指令送往数控装置用于加工过程的控制。
（5）主轴驱动系统主轴驱动系统和进给伺服驱动系统有很大的差别，主轴驱动系统主要是旋转运动。
现代数控机床对主轴驱动系统提出了更高的要求，这包括有很高的主轴转速和很宽的无级调速范围等，为满足上述要求，现在绝大多数数控机床均采用鼠笼式感应交流异步电动机配矢量变换变频调速的主轴驱动系统（6）测量装置测量装置也称反馈元件，通常安装在机床的工作台或丝杠上，它把机床工作台的实际位移转变成电信号反馈给数控装置，与指令值比较产生误差信号以控制机床向消除该误差的方向移动。
此外，由测量装置和数显环节构成数显装置，可以在线显示机床坐标值，可以大大提高工作效率和工件的加工精度。
常见测量装置有光电编码器、光栅尺、旋转变压器等。
按有无检测装置，CNC系统可分为开环与闭环数控系统，而按测量装置的安装位置又可分为闭环与半闭环数控系统。
开环数控系统的控制精度取决于步进电机和丝杠的精度，闭环数控系统的精度取决于测量装置的精度。
因此，测量装置是高性能数控机床的重要组成部分。
图3所示为802CBL数控系统基本构成；图4为802CBL数控系统接口图；图3 802CBL数控系统基本构成图4数控系统接口布局X3/X4/X5测量接口X100-X105开关量输入信号X20高速接口 X200-X201开关量输出信号主轴编码器信号X10手轮接口X2 RS232 通讯接口LED 显示灯S1设定开关X7驱动接口F1保险丝X1电源接口 急停开关接地螺钉（7）PLC输入输出装置802CBL采用西门子S7-200作为PLC输入输出装置，通过端口X100-X105可接48点PNP型开关量输入信号，通过端口X200-X201可接16点PNP型开关量输出信号，所有接口信号均展开到实验台上的开关量输入模块和开关量输出模块上，可以通过端子测量，也能通过单刀钮子开关进行模拟输入。
（二）SINUMERIK 802CBL 操作编程1、西门子SINUMERIK 802 SBL操作面板：NC键盘区（左侧）软菜单键垂直菜单键加工显示报警应答键返回键选择/转换键菜单扩展键回车/输入键区域转换键上挡键光标向上键上档：向上翻页键光标向下键上档：向下翻页键光标向左键光标向右键删除键（退格键）空格键（插入键）数字键上挡键转换对应字符字母键上挡键转换对应字符复位键主轴停键数控停止键快速运行叠加数控启动键X 轴点动键用户定义键 带LED 灯Y 轴点动键用户定义键 不带LED 灯Z 轴点动键增量选择键轴进给正 带LED 灯点动键轴进给100% 不带LED 灯回参考点键轴进给负 带LED 灯自动方式键主轴进给正 带LED 灯单段运行键主轴进给100% 不带LED 灯手动运行键主轴进给负 带LED 灯主轴正转主轴反转屏幕划分图中元素缩略图含义（1）当前操作区域MA 加工PA 参数PR 程序DI 通讯DG 诊断（2）程序状态STOP 程序停止RUN 程序运行RESET 程序复位（3）运行方式JOG 点动方式MDA 手动输入，自动执行AUTO 自动方式（4）状态显示SKP 程序段跳跃，跳步的程序段在其段号之前用一斜线表示，这些程序段在程序运行时跳过不执行DRY 空运行,轴在运行时将执行设定数据“空运行进给率”中规定的进给值ROV 快速修调，修调开关对于快速进给也生效SBL 单段运行M1 程序停止PRT 程序测试（无指令给驱动）1_1000 INC 步进增量（5）操作信息（6）程序名（7）报警显示行在有在NC或PLC报警时才显示报警信息（8）工作窗口工作窗口和NC显示（9）返回键软键菜单中出现此符号表明存在上一级菜单（10）扩展键出现此符号表明同级菜单中存在其他扩展菜单（11）软键（12）垂直菜单出现此符号时表明存在其他菜单功能（13）进给轴速度培率在此显示当前进给轴的速度倍率（14）齿轮级在此显示主轴当前的齿轮级（15）主轴速度倍率在此显示当前进给轴的速度倍率数控编程指令表地址含义赋值说明编程D 刀具刀补号0-9整数，不带符号用于某个刀具T的补偿值D…F 进给率0.001-99999.999 刀具/工件的进给速度，对应G94或G95，单位为毫米/分钟或毫米/转F…GG功能（准备功能字）已事先规定G功能按G功能组划分G…G0 快速移动1:运动指令(插补方式)模态有效G0X…Y…Z…G1 直线插补G1X…Y…Z…F…G2 顺时针圆弧插补G2X…Y…I…K…F…;圆心和终点G2X…Y…CR=…F…;半径和终点G2AR=…I…J…F…;张角和圆心G2AR=…X…Y…F…;张角和圆心G3 逆时针圆弧插补G3……;同G2G5 中间点圆弧插补G5X…Y…Z…IX=…JY=…KZ=…F…G33 恒螺距的螺纹切削S…M…;主轴转速G33 Z…K…;在Z向带补偿夹具攻丝G331 不带补偿夹具切削内螺纹SPOS=…;主轴处于位置调节状态G331 Z…K…S…; 在Z向不带补偿夹具攻丝,右旋螺纹或左旋螺纹通过螺距的符号确定:+: 同M3 -: 同M4G332 不带补偿夹具切削内螺纹—退刀G331…;同G331G4 暂停时间2:特殊运行,非模态G4 F…或G4 S…;自身程序段G63 带补偿夹具切削内螺纹G63 Z… F…S…M…RPL 在G258和G259时的旋转角 单位为度，表示在当前平面G17到G19中可编程旋转的角度 SF在G33中螺纹加工切入点 G33中螺纹切入角偏移量 SPOS主轴定位单位是度，主轴在给定位置停止（主轴必须在作相应的设定）STOPRE 停止解码 特殊功能，只有在STOPRE 之前的程序段结束以后才译码下一个程序段SP_T00L有效刀具切削沿整数D0到D9 SP_T00LNO有效刀具号整数T0-32000 SP_T00L P 最后编程的刀具号整数T0-32000四、实验内容1.熟悉802CBL 数控系统各个组成部件及其原理或作用。
2.了解802CBL 数控系统各个组成部件之间的连接，认清各个信号线来源和去向。
3.了解西门子802CBL 数控系统的基本操作。
4. 了解西门子802CBL 数控系统的基本编程指令。
五、实验步骤：1、回参考点操作步骤a.开机选择回参考点方式 ，此时操作画面上显示为b. 按住坐标方向键（按住不要松手，如果选择了错误的回参考点方向，则不会产生运动）当c.当操作界面上的 变为 时，此坐标回到参考点，松开坐标方向键d.依次按住其他坐标方向键,完成机床回参考点的操作e.选择另一种运行方式(如MDA 、ATUO 或JOG ）结束该功能2、创建新加工程序a.选择“程序”操作区，显示程序目录b.按动“新程序”键出现如下画面c.输入程序名（字母），按“确认”键d.输入新的加工程序六、思考题：1、802CBL循环有什么作用？（本资料素材和资料部分来自网络，仅供参考。
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