各种加工方法的特点及比较
车削的工艺特点及其应用
2. 珩磨特点及应用
特点: (1) 生产率高: 多个磨条,磨粒刃口锋利)
(2) 高的尺寸和形状精度，低的粗糙度 (3) 珩磨表面耐磨损 (4) 珩磨头结构复杂 (5) 不宜加工有色金属件
应用: 主要用于孔的精整加工
也可加工外圆面、平面、球面和齿面
三、超级光磨
用装有细磨粒、低硬度油石的磨头，在一定压力下 对工件表面进行光整加工的方法。
砂轮： 磨料 + 结合剂 ▲ 砂轮的组成要素： 包括磨料、粒度、硬度、 结合剂、组织以及形状 和尺寸等。
一、磨削过程
三个阶段：
（1）划擦：磨粒从工件表面滑擦而过, 只有弹性变形 而无切屑。
（2）刻划：磨粒切入工件表层, 刻划出沟痕并形成隆起 （3）切削：切削层厚度增大到某一临界值, 切下切屑。
切屑：正常切屑 + 金属微尘
加工精度：IT10～IT9, Ra＝3.2～6.3μm。
应用：扩孔常作为孔的半精加工
当孔的精度和表面粗糙度要求再高时,则要采用铰孔。
2. 铰孔
特点：具有上述扩孔的优点之外 ，
(1) 铰刀具有修光部分, 其作用是校准孔径、修光孔壁。 (2) 铰孔的余量小，切削力较小; 铰孔时的切削速度较低, 产 生的切削热较少。
1. 加工原理 加工原理：
工件旋转, 油石轻压于工件 表面, 作轴向进给与微小振动, 从而对工件微观不平的表面进 行光磨。
光磨液：
材料：煤油加锭子油 作如图) 作用：自动停止切削
2. 超级光磨的特点及应用 特点：(1) 设备简单、操作方便
(2) 加工余量极小 3-10 μm (3) 生产率高 (4) 表面质量好：Ra < 0.012μm
第三章 常用加工方法综述
各种表面机械加工方法
各种表面机械加工方法（P93自己总结）
1.外圆表面：是轴类、盘套类零件的主要组成表面。
加工方法：轨迹法、成形法。
多采用车削加工和磨削加工。
技术要求包括：尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度等。
2.车外圆锥面：车刀相对于工件轴线斜向进给实现的。
3.成形回转面：母线为曲线的回转表面。
一般由车刀的纵向与横向进给互相配合实现的。
4.磨削：用砂轮或其他磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
属于精加工。
5.内圆表面（内孔）：基本方法：钻削、镗削。
现有机械加工方法的种类及其特点
（1）车削车削中工件旋转，形成主切削运动。
刀具沿平行旋转轴线运动时，就形成内、外园柱面。
刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。
仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。
采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。
车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等（2）铣削主切削运动是刀具的旋转。
卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。
立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的.铣削又可分为顺铣和逆铣,顺铣: 铣削力的水平分力与工件的进给方向相同; 逆铣 :可以避免顺铣时发生的窜动现象。
（3）刨削刨削时，刀具的往复直线运动为切削主运动。
（4）磨削磨削以砂轮或其它磨具对工件进行加工，其主运动是砂轮的旋转。
砂轮的磨削过程实际上是磨粒对工件表面的切削、刻削和滑擦三种作用的综合效应（5）钻削与镗削在钻床上，用钻头旋转钻削孔，是孔加工的最常用方法。
镗孔可在镗床上或车床上进行。
在镗床上镗孔时，镗刀基本与车刀相同，不同之处是工件不动，镗刀在旋转。
（6）齿面加工齿轮齿面加工方法可分为两大类：成形法和展成法。
成形法加工齿面所使用的机床一般为普通铣床，刀具为成形铣刀，需要两个简单成形运动：刀具的旋转运动和直线移动。
展成法加工齿面的常用机床有滚齿机、插齿机等。
（7）复杂曲面加工三维曲面的切削加工，主要采用仿形铣和数控铣的方法或特种加工方法。
常见的利用机械能的特种加工方法如下：（1）超声波加工。
他是利用工具做超声频振动，激使在悬浮液中的磨料去除加工硬脆材料的一种加工方法。
（2）水射流加工。
它是利用高压细束水射流的冲击能量对薄的金属片，纤维增强复合材料等材料进行精密切割的加工方法，也称高压水切割技术。
（3）混磨料水射流加工。
水射流加工难于切割很硬的材料，混磨料水射流加工是高压细束水流和细磨料相混合作为介质进行加工的方法，可以进行难加工材料的切割。
（4）磨料流加工。
它是利用含有磨料的半流体介质在压力下在工件内腔往复低速运动而对金属产生去除作用，能进行表面光饰、去毛刺、倒圆角等工作。
插铣法特点及加工应用
工件加工质量。③刀具悬伸长度较大，这对于工件 凹槽或表面的铣削加工十分有利。④能实现对高温 （3）多用性 由双刃刀片用六轴多工位集成专 用磨床的结构可知，其同样适用于单刃刀片的加 工。
7. 结语
双刃刀片用六轴多工位集成专用磨床采用了多 工位集中方式，两处前刀面、两处第二后角、两处 第一后角，一次装夹连续加工成型，避免了传统方 法六处磨削，分六个工序逐个完成的缺陷；避免了 多次装夹的误差；避免了多次测量和装夹对刃口的 损伤；该磨床采用高速磨削，磨削面表面粗糙度值 R a达到0.2μm。实现了高精度、高效率、大大降低 劳动强度，达到“材料进去，产品出来”的设计要 求。实现了对长度在1.5m以上的大尺寸双刃刀片的 高精度磨削，取得了良好的效果和效益。双刃刀片 用六轴多工位集成专用磨床具有国内领先和世界先 进水平，同时具有新颖性、独创性和实用性，2012 年获得国家发明专利。 （收稿日期：20121010）
图3 方肩铣刀
成品零件如图 7 所 示。 刀具消耗量
图7 插铣半成品工件图
型号：EMP01-040-G32-AP16-04，直径40mm， 齿数：4齿。 使用刀片 A P K T160408-P M Y B G202 ，铣刀 安装 4 片刀片。铣刀切削参数： f =1 500r/m i n ， v f=400mm/min，a e=40mm，a p=2mm，从毛坯外形
图6 插铣刀示意
使用刀片SCMT 120612T-M14 F40M，插铣刀 安装 4 片刀片，每片刀片有 4 个切削刃。插铣刀切 削参数：f=1 500r/min，vf=150mm/min，ae=8mm， a p =35m m 。从毛 坯外形 55m m × 106m m 加工成半
图2 零件成形图片
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机械加工方法（总结）
机械加⼯⽅法（总结）2.1 零件常⽤的传统机械加⼯⽅法机械加⼯⽅法⼴泛运⽤于模具制造。
模具的机械加⼯⼤致有以下⼏种情况：(1) ⽤车、铣、刨、钻、磨等通⽤机床加⼯模具零件，然后进⾏必要的钳⼯修配，装配成各种模具。
(2) 精度要求⾼的模具零件，只⽤普通机床加⼯难以保证⾼的加⼯精度，因⽽需要采⽤精密机床进⾏加⼯。
(3) 为了使模具零件特别是形状复杂的凸模、凹模型孔和型腔的加⼯更趋⾃动化，减少钳⼯修配的⼯作量，需采⽤数控机床(如三坐标数控铣床、加⼯中⼼、数控磨床等设备)加⼯模具零件。
2.1.1 车削加⼯1．车削加⼯的特点及应⽤车削加⼯是在车床上利⽤车⼑对⼯件的旋转表⾯进⾏切削加⼯的⽅法。
它主要⽤来加⼯各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转表⾯和螺旋⾯，其中包括：内外圆柱⾯、内外圆锥⾯、内外螺纹、成型回转⾯、端⾯、沟槽以及滚花等。
此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。
车削加⼯精度⼀般为IT8～IT7，表⾯粗糙度为Ra6.3～1.6µm；精车时，加⼯精度可达IT6～IT5，粗糙度可达Ra0.4～0.1µm。
车削加⼯的特点是: 加⼯范围⼴，适应性强，不但可以加⼯钢、铸铁及其合⾦，还可以加⼯铜、铝等有⾊⾦属和某些⾮⾦属材料，不但可以加⼯单⼀轴线的零件，也可以加⼯曲轴、偏⼼轮或盘形凸轮等多轴线的零件；⽣产率⾼；⼑具简单，其制造、刃磨和安装都⽐较⽅便。
由于上述特点，车削加⼯⽆论在单件、⼩批，还是⼤批⼤量⽣产以及在机械的维护修理⽅⾯，都占有重要的地位。
2．车床车床(Lathe)的种类很多，按结构和⽤途可分为卧式车床、⽴式车床、仿形及多⼑车床、⾃动和半⾃动车床、仪表车床和数控车床等。
其中卧式车床应⽤最⼴，是其他各类车床的基础。
常⽤的卧式车床有C6132A，C6136，C6140等⼏种。
2.1.2 铣削加⼯1．铣削加⼯的范围及其特点1) 铣削加⼯的范围铣削主要⽤来对各种平⾯、各类沟槽等进⾏粗加⼯和半精加⼯，⽤成型铣⼑也可以加⼯出固定的曲⾯。
钻孔、铰孔、镗孔、拉孔的区别
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1. 钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。
钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为Φ0.1 -80mm。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大，Ra 一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。
钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。
对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2. 扩孔扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。
扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。
扩孔加工的精度一般为IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5 ~6.3μm。
各种螺纹齿形成型面加工方法及特点
各种螺纹齿形成型面加工方法及特点
螺纹齿是机械零件中常见的基本元件之一，其形状和大小都会对机械性能产生影响。
正确的螺纹齿加工能够保证零件的精度和质量，因此，螺纹齿的加工技术一直是机械制造中的研究热点之一。
形成型面加工方法是螺纹齿加工的一种重要方式，它是通过切削或其他加工方式，在齿廓上形成一定的型面。
常用的螺纹齿形成型面加工方法包括切削、滚齿、成型、铸造等。
切削是常见的螺纹齿形成型面加工方法，它可以实现高精度齿形的加工，适用于各种材料和螺纹规格。
切削加工需要使用螺旋铣和其他切削工具，切削加工的特点是可以实现高精度和高效率的齿形加工。
滚齿是一种高效的螺纹齿形成型面加工方法，它可以实现高效率的齿形加工，同时还可以提高零件的强度和耐磨性。
滚齿加工需要使用专用的滚齿机，滚齿加工的特点是可以实现高效率、高精度和高质量的齿形加工。
成型是一种常用的螺纹齿形成型面加工方法，它可以实现高精度和高质量的齿形加工。
成型加工需要使用专用的成形工具，成型加工的特点是可以实现高精度和高质量的齿形加工，适用于各种材料和螺纹规格。
铸造是一种特殊的螺纹齿形成型面加工方法，它适用于大型或非常规形状的螺纹齿加工。
铸造加工需要使用专用的铸造设备，铸造加工的特点是可以实现大型、非常规形状的齿形加工，同时还可以提高零件的生产效率和经济效益。
总之，不同的螺纹齿形成型面加工方法各有特点，应根据具体的零件形状、规格和要求来选择合适的加工方式，以实现高质量、高效率的齿形加工。
工程训练常用加工方法综述简化.ppt
铣削力消除台窜动； 防台窜黑皮用逆铣 顺铣特点 铣屑开始厚，铣刀能耐用； 铣力压工件，稳定少振动； 机台有窜动，又怕有黑皮； 相对逆铣比，适合精加工。
2.端铣 用端铣刀的端面刀齿加工平面 。 端铣法铣平面，由于端铣刀刀杆伸出较短， 刚性好，同时参与切削的刀齿较多，切削力波动 小，铣削中振动小。因而可用较大的切削量铣平 面，提高了生产效率。
§2 钻、镗削的工艺特点及其应用
孔是零件的基本表面之一,孔加工方式很多, 钻孔、镗孔、扩孔、铰孔、拉孔、磨孔等等。
钻孔最基本；钻孔定义： 用钻头在实体材料上加工孔。 常用钻床有:台床、立式钻床和摇臂钻床。 一、钻削的工艺特点 1.容易引偏
含轴线歪斜和孔径扩大、孔径不圆
引偏原因：
1)因麻花钻本身：
3.背 向力Fp较大；
因：砂轮接触宽；磨粒负前角。
要注意，背向力过大会造成;
加工细长轴生“腰鼓形”，增加走刀次数降低 效率。
4.磨削温度比较高 会： ①烧伤工件；
②软化磨屑，堵塞砂轮 ③足量冷却液冲洗。 最关键的一条： 5.磨削高硬件
五、磨削应用与发展 磨削不仅用于精细加工，而且广泛用于粗荒 加工。 1.外圆磨削 1)在外圆磨床上 ⑴纵磨法 特点：磨削力小，生热少，散热好；
常用加工方法综述
§1 车削的工艺特点及其应用
在零件的组成表面 中,回转体用的最多,因此, 车削方法应用最多,车床种类也应运而生—繁多.
一、车削的工艺特点 1.位置精度易于保证； 2.连续切削平稳高效； 3.有色金属精车为好
4.刀具简单成本较低； 5.适应广泛批量不限。 二、车削的应用 多种形面都可车，车床稍改应用广， 粗短重件用立车，复杂小件用转塔， 大批小件自动车。 在车床上，利用卡盘、花盘可以加工不规则的各类 工件；如弯管、曲轴、偏心轮等。
八大特种加工技术
非常工艺:八大特种加工技术特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
一、特种加工的发展和定义传统的机械加工已有很久的历史，它对人类的生产和物质文明起了极大的作用。
目前我们的大部分产品还是依靠传统的方法加工和装配得到的，如我们的家用电器：电冰箱、洗衣机、空调等；我们的交通工具：如汽车、火车、飞机等，以及各种武器装备：枪、炮、坦克、火箭等。
传统的机械加工方法是用机械能量和切削力切除多余的金属，使零件具有一定的几何形状、尺寸和表面粗糙度。
它要求刀具材料比工件材料硬。
随着科学技术的发展，特别是上个世纪50年代以来，随着生产发展和科学实验的需要，很多工业部门，尤其是国防工业部门的要求尖端科学技术产品向高精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化等方向发展，它们使用的材料越来越难加工，零件的形状越来越复杂，尺寸精度、表面粗糙度和某些特殊要求也越来越高，因而对机械制造部门提出一些新的要求：•解决各种难切削材料的加工问题。
如硬质合金、钛合金、耐热钢、不锈钢、淬火钢、金刚石、宝玉石、石英以及锗、硅等各种高硬度、高强度、高韧性、高脆性的金属及非金属材料的加工。
•解决各种特殊复杂表面的加工问题。
如喷汽涡轮机叶片、整体涡轮、发动机机匣、锻压模和注射模的立体成型表面，各种冲模、冷拔模上特殊断面的型孔，炮管内膛线，喷油咀、栅网、喷丝头上的小孔、窄缝等的加工。
•解决各种超精、光整或具有特殊要求的零件的加工问题。
如对表面质量和精度要求很高的航天、航空陀螺仪、伺服阀，以及细长轴、薄壁零件、弹性元件等低刚度零件的加工。
要解决上述一系列工艺问题，仅仅依靠传统的切削加工方法就很难实现，甚至根本无法实现。
人们相继探索研究新的加工方法，特种加工就是在这种前提条件下产生和发展起来的。
特种加工，国外称作非传统加工（Non - Traditional Machining, NTM）或非常规加工（Non –ConventionalMachining,NCM），是一种采用不同于传统切削磨削加工工艺及装备的加工技术，是将电、磁、声、光、热等物理能量及化学能量或其组合乃至与机械能组合直接施加在被加工的部位上，从而使材料被去除、变形及改变性能等。
5.3常用加工方法综述
端铣法 同时参与切 削的刀齿多 立式安装，悬伸长度 小，刚度好；铣刀可 镶装硬质合金，耐热 好，Vc↑ 切削层厚度变化 小，摩擦情况差 表面粗糙度小 结构单一
铣刀结构：
应用：
种类繁多
铣削各类表面
铣削平面
三、铣削的应用
主要加工：平面、沟槽、成形面… 加工精度：IT8～IT7、Ra 1.6～3.2μm 单件小批生产中、小型工件→→升降台式铣床 中大型工件→→龙门铣床
铣 花 键
铣削的主运动：铣刀的回转运动 进给运动：工件的直线运动
一 . 铣削的工艺特点
1、生产率较高 主运动利于高速 铣刀是多齿刀具 同时参与切削的刀刃长 2、容易产生振动 每个刀齿均为断续切削，有 切出和切入冲击 参与切削的齿数变化 每齿的切削层厚度随时变化 3、刀齿散热条件较好 每个刀齿均为断续切削，有散热时间
插削实际上是立式刨 削，主要用于加工内表 面，特别适用于加工盲 孔和有障碍的内表面
插削 让刀 退刀
二 、刨削的应用
单件、小批量的窄长平面、沟槽和直线成形面
刨平面
刨垂面
刨斜面
刨直槽
刨V槽
刨T槽
刨燕尾槽
刨成形面
三 、拉削 在拉床上用拉刀进行通孔、成形表面的加工
拉削加工原理
拉削特点
生产率高
精度较高
设备简单
用镗刀对已有的孔进行再加工 主运动：镗刀的回转运动;进给运动：镗刀的直线移动 镗孔可在车床上，也可在镗床上进行
后立柱 主轴 平转盘 主轴箱
工作台
卧式镗床
镗孔精度： IT8～IT7 ； Ra0.8～1.6μm 精镗： IT7～IT6； Ra0.2～0.8 μm 应用: 镗孔多用于箱体类零件上的大孔加工。 大尺寸的孔、内成形表面、内环槽，镗孔是唯一的 加工方法。 孔系则需用镗孔保证位置精度 1、单刃镗刀镗孔 特点：（1）适应性较广，灵活性较大； （2）可以校正原有孔的轴线歪斜或位置偏差； （3）生产率较低。
各种加工方法的加工经济精度及粗糙度
各种加工方法的加工经济精度及粗糙度加工方法是指将工件通过一定的手段和工具，经过一系列的操作和加工过程，使其达到预期的形状、尺寸和表面质量等要求的方法。
根据加工的具体要求和工件的特点不同，采用的加工方法也会有所差异。
下面将对常用的加工方法进行分析，包括加工经济、精度和粗糙度等方面。
1.切割加工切割加工是指通过切削刀具对工件进行切割和分离的加工方法，常见的有锯床、剪床、冲床等。
切割加工一般是用于中小批量生产，具有加工速度快、经济性好的特点。
但是由于切割刀具的形状和工艺的限制，其加工精度相对较低，且切割面往往存在毛刺等粗糙度问题。
2.车削加工车削加工是指利用车床上的刀具进行旋转切削的加工方法，适用于工件的外表面和内孔的现场加工。
车削加工具有加工精度高、表面质量好的特点，尤其适用于加工长度较长的工件。
但是车削加工一般速度较慢，且对车床的精度要求较高，加工成本较高。
3.铣削加工铣削加工是指通过铣床上的刀具进行切削的加工方法，适用于平面、曲面和螺纹等多种形状的加工。
铣削加工具有加工速度快、加工效率高的特点，能够实现多种加工方式，具有较高的经济性。
但是铣削加工对机床的刚性和稳定性要求较高，且铣削后的表面质量一般较差，需要进行后续处理。
4.电火花加工电火花加工（EDM）是指通过快速的电火花放电技术对工件进行加工的方法。
电火花加工具有非常高的精度和表面质量，能够加工出复杂的形状和细小的孔洞。
虽然电火花加工速度相对较慢，但是能够实现无模具、无切削力的加工方式，适用于高难度的工件加工。
然而，电火花加工一般需要进行后续的抛光处理，以达到更好的表面质量。
5.抛光加工抛光加工是指利用砂纸、磨料等工具将工件表面进行刮削和磨擦的加工方法，用于提高工件的表面光洁度和精度。
抛光加工具有较好的加工精度和表面质量，但是加工速度相对较慢，且需要一定的手工操作，劳动强度较大。
综上所述，不同的加工方法在加工经济、精度和粗糙度等方面存在不同的特点。
分析讨论各种成型加工方法的特点和共性
分析讨论各种成型加工方法的特点和共性1.铸造工艺由于铸造采用液态下一次成形，所以对材料种类及零件形状、尺寸大小和生产批量的适应性非常广，特别适合复杂形状铸件的生产，且生产成本较低，在机械制造中具有重要的地位。
铸造可直接利用成本低廉的废机件和切屑，设备费用较低。
同时铸件加工余量小，节省金属，减少机械加工余量，从而降低制造成本。
但液态成形的特点也使铸造工序多、铸件质量控制难度大、铸件力学性能差。
铸造车间一般工作环境差，容易对工人的健康有危害，而且对环境污染较严重。
铸造的应用范围：生产毛坯。
如机床床身、内燃机等2.锻造工艺由于金属材料经过锻造后，其内部组织更加致密、均匀，使同一种金属的锻件比铸件有更好的力学性能。
因此，各种承受重载荷及冲击载荷的重要零件，多以锻件作为毛坯，但由于锻造固态塑性成形的特点，无法获得形状（特别是内腔）复杂的锻件。
3.焊接工艺焊接是通过加热加压或加压或两者并用的方法，使金属达到原子结合的一种加工方法。
与其它方法相比，焊接具有节省材料、接头密封性好、经济性好、生产周期短等优。
但对工人的技术要求比较高。
焊接的应用范围在造船、电力设备生产、航天工业中广泛应用。
4.车削工艺车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸和形状等，使之成为零件的加工过程。
车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。
车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。
车床应用范围：用来加工各种回转表面，如：内、外圆柱面；内、外圆锥面；端面；内、外沟槽；内、外螺纹；内、外成形表面；丝杆、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、套丝、滚花等。
5.铣削工艺由于铣削的主运动是铣刀的旋转，铣刀又是多齿刀具，故铣削的生产效率高，刀具的耐用度高铣床及其附件的通用性广，铣刀的种类很多，铣削的工艺灵活。
铣削的加工范围较广，铣削两样适用小批与大批量的生产。
6.刨削工艺在刨车上用刨刀加工工件的方法叫刨削。
常见的刨床有牛头刨、龙门刨。
SLA,LOM,SLS,FDM,3DP技术的主要特点和比较
一、SLA，LOM，SLS，FDM，3DP技术的主要特点和比较；在快速成型领域里主要的技术包括：SLA、LOM、SLS 、LOM及3DP等工艺技术，而这几种工艺又各有千秋，接下来就看一下这几种工艺的优缺点及比较：1、SLA光敏树脂选择性固化是采用立体雕刻（Stereolithography）原理的一种工艺，简称SLA，是最早出现的一种快速成型技术。
在树脂槽中盛满液态光敏树脂，它在紫外激光束的照射下会快速固化。
成型过程开始时，可升降的工作台处于液面下一个截面层厚的高度，聚焦后的激光束，在计算机的控制下，按照截面轮廓的要求，沿液面进行扫描，使被扫描区域的树脂固化，从而得到该截面轮廓的树脂薄片。
然后，工作台下降一层薄片的高度，以固化的树脂薄片就被一层新的液态树脂所覆盖，以便进行第二层激光扫描固化，新固化的一层牢粘结在前一层上，如此重复不已，直到整个产品成型完毕。
最后升降台升出液体树脂表面，取出工件，进行清洗、去处支撑、二次固化以及表面光洁处理等。
光敏树脂选择性固化快速成型技术适合于制作中小形工件，能直接得到树脂或类似工程塑料的产品。
主要用于概念模型的原型制作，或用来做简单装配检验和工艺规划。
光固化成型（SLA）优点如下：（1）尺寸精度高。
SLA原型的尺寸精度可以达到±。
（2）表面质量好。
虽然在每层固化时侧面及曲面可能出现台阶，但上表面仍可以得到玻璃状的效果。
（3）可以制作结构十分复杂的模型。
（4）可以直接制作面向熔模精密铸造的具有中空结构的消失型。
SLA的缺点：（1）尺寸的稳定性差。
成型过程中伴随着物理和化学变化，导致软薄部分易产生翘曲变形，因而极大地影响成型件的整体尺寸精度。
（2）需要设计成型件的支撑结构，否则会引起成型件的变形。
支撑结构需在成型件未完全固化时手工去除，容易破坏成形性。
（3）设备运转及维护成本高。
由于液态树脂材料和激光器的价格较高，并且为了使光学元件处于理想的工作状态，需要进行定期的调整和维护，费用较高。
金属材料成形工艺的种类及特点
金属材料成形工艺的种类及特点金属材料成形方法是零件设计的重要内容，也是制造者们极度关心的问题，金属成形工艺分为八大工艺：铸造、塑性成形、机加工、焊接、粉末冶金、金属注射成型、金属半固态成型、3D打印。
一、铸造液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，通常称为金属液态成形或铸造。
1、工艺流程：液体金属→充型→凝固收缩→铸件2、工艺特点：1）可生产形状任意复杂的制件，特别是内腔形状复杂的制件。
2）适应性强，合金种类不受限制，铸件大小几乎不受限制。
3）材料来源广，废品可重熔，设备投资低。
4）废品率高、表面质量较低、劳动条件差。
3、铸造分类：（1）砂型铸造砂型铸造：在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
工艺流程：技术特点：1）适合于制成形状复杂，特别是具有复杂内腔的毛坯；2）适应性广，成本低；3）对于某些塑性很差的材料，如铸铁等，砂型铸造是制造其零件或，毛坯的唯一的成形工艺。
应用：汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件（2）熔模铸造熔模铸造：通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。
常称为“失蜡铸造”。
工艺流程：优点：1）尺寸精度和几何精度高；2）表面粗糙度高；3）能够铸造外型复杂的铸件，且铸造的合金不受限制。
缺点：工序繁杂，费用较高应用：适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
（3）压力铸造压铸：是利用高压将金属液高速压入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固而形成铸件。
工艺流程：优点：1）压铸时金属液体承受压力高，流速快2）产品质量好，尺寸稳定，互换性好；3）生产效率高，压铸模使用次数多；4）适合大批大量生产，经济效益好。
缺点：1）铸件容易产生细小的气孔和缩松。
机械零件的加工工艺和各种特点分析
机械零件的加工工艺和各种特点分析来源：中国机床商务网孔作为机械零件上最常见和最常用的特征，起着不同的作用和用途，有定位孔、基准孔、装配孔、工艺孔等等，孔的精度和要求也大不一样，在先进的数控设备应用的同时，孔的传统加工工艺势必受到极大的冲击，孔加工的方式、工艺、刀具等也随之而变，以铣代钻、以铣代铰、以铣代镗也应用而生，在提高产品加工的质量和生产效率的同时，应不断探索孔的加工工艺，寻找新的加工方法，不断提升制造水平。
本文是笔者在总结自身对孔加工经验的基础上，试图以此为例，分析和发现孔加工的一般性规律，文章从钻孔、铰孔、镗孔、铣孔的工艺出发，剖析各工艺过程的利弊，意在探索高质量高精度加工的工艺过程，找出浅显可行的技术分析方法。
孔是机械零件上极为常见的特征，在许多类零件上都带有孔。
据其使用特性及作用不同，加工时的尺寸精度及表面质量大不一样，然随着三轴联动数控铣床及加工中心的不断应用，孔的加工工艺也发生着重大的变化，孔的加工不再以钻削加工为主了，取而代之的是工艺集中的复合加工工艺，既便如此，也不能说一个高精度要求的孔的加工工艺是固定一尘不变的。
北京机床研究所副总工艺师金福吉一针见血地指出：“我国孔加工的工艺跟质量落后发达国家30年一点也不为过，究其原因，就在于孔的加工工艺的落后。
”实际上，孔的加工是刀具在工件内部进行，切屑的排除、散热、观察都比较困难，孔的大小又限制了刀具的大小，孔的精度也限制了刀具的精度等级，测量内孔的尺寸又不方便。
由此可见，在传统孔加工工艺的基础上，急需新的孔加工工艺，这些均要求加工人员要重视孔的加工工艺和各种特点。
一、钻削加工1.所用刀具刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻、扁钻等。
在加工中心上钻孔，大多数采用普通麻花钻。
麻花钻有高速钢和硬质合金两种。
麻花钻的组成，它主要由工作部分和柄部组成。
工作部分包括切削部分和导向部分。
麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。
两个螺旋槽是切削流经的表面，为前刀面;与工件过渡表面(即孔底)相对的端部两曲面为主后刀面;与工件已加工表面(即孔壁)相对的两条刃带为副后刀面。
七种常用金属加工方法
七种常用的金属加工方法组成机器的零件大小不一。
金属切削加工方法也多种多样。
常用的形状和结构各不相同。
有车削、钻削、镗削、刨削、拉削、铣削和磨削等。
尽管它加工原理方面有许多共同之处。
切削运动形式不同，但由于所用机床和刀具不同，所以它有各自的工艺特点及应用范围。
一、 车削1.1 车削的定义英文名称：turning定义：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
车削的主运动为零件旋转运动，特别适用于加工回转面，刀具直线移动为进给运动。
如图1-1所示。
图1-1 车削加工示意图由于车削比其他加工方法应用的普遍。
车床往往占机床总数的一般的机械加工车间中20%~50%甚至更多。
根据加工的需要。
如卧式车床、立式车床、转塔车床有很多类型车床、自动车床和数控车床等。
卧式车床和立式车床结构如图1-2，1-3，1-4所示。
图1-2 卧式车床和立式车床结构图图1-3 转塔车床示意图图1-4 转塔刀架结构图1.2 车削的工艺特点：1. 易于保证零件各加工面的位置精度零件各表面具有相同的回转轴线(车床主轴的回转轴线)——一次装夹中加工车削时，同一零件的外圆、内孔、端平面、沟槽等。
能保证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求。
2. 生产率较高一般情况下车削过程是连续进行的，不易产生冲击，切削力基本上不发生变化。
并且当车刀几何形状、吃刀量和进给量次走刀过程中刀齿多次切入和切出一定时，切削过程可采用高速切削和强切削层（公称横截面积）是不变的切削力变化很小。
车削加工既适于单件小批量生产，生产效率高，也适宜大批量生产。
3. 生产成本较低车刀是刀具中最简单的一种，故刀具费用低，制造、刃磨和安装均较方便。
车床附件多，加之切削生产率高，装夹及调整时间较短，故车削成本较低。
4. 适于车削加工的材料广泛可以车削黑色金属（铁、锰、铬）、有色金属，非金（除难以切削的30HRC（洛氏硬度）以上高硬度的淬火钢件外），塑性材料(有机玻璃、橡胶等)，特别适合于有色金属零件的精加工。
第3章 零件加工方法与设备(平面加工)
第四节 平面加工方法及设备
平面是平板类、箱体类和盘类零件的主要表面。
一、平面加工方案及其选择
平面切削二、铣削加工 1. 铣削加工概述
(1) 铣削加工的应用和特点
铣削时一般铣刀作旋转的主运动，工件作直线或曲线的进给
实现刨削。
（3）刀架
用来装夹刨刀和实 现刨刀沿所需方向移动。 刀架与滑枕连接部位有 转盘，可使刨刀按需要 偏转一定角度。转盘上 有导轨，摇动刀架手柄， 滑板连同刀座沿导轨移 动，可实现刨刀的间隙 进给（手动）或调整切 削深度。刀架上的抬刀 板在刨刀回程时抬起， 以防止擦伤工件和减小 刀具的磨损。
（4）工作台
际需要可用三种方法表示：
① 每转进给量f 单位为mm/r。 铣刀每回转一周在进给运动方向上相对工件的位移量，
② 每齿进给量f z
铣刀每转中每一刀齿在进给运动方向上相对工件的位
移鳖，单位为mm/z。 ③ 每分钟进给量（即进给速度）v f 铣刀每回转1min在进给运动方向上
相对工件的位移量，单位为mm/min。
3）铣削不易夹紧和薄而长的工件。
(2) 端铣
1) 对称铣削 它切入、切出时，切削厚度相同，有较大的平均切 削厚度。铣淬硬钢时应采用这种方式。 2) 不对称逆铣 端铣的另一种方式。切入时厚度最小，切出时最 大。铣削碳钢和合金钢时，可减小切入冲击，提高使用寿命。 3) 不对称顺铣 切入时厚度较大，切出时厚度较小。实践证明不 对称顺铣用于加工不锈钢和耐热合金时。可使切削速度提高40％～60 ％，并可减少硬质合金的热裂磨损。
两种刨刀的刨削情况
a）弯颈刨刀不易扎刀（粗刨） b）直杆刨刀容易扎刀（精刨）
（2）工件的装夹
1）平口钳装夹 较小的工件可用固定在王作台上的平口
特种加工的分类、特点及趋势
工。电火花加工是使材料变形， 改变性能或被镀覆的特种加工。
通常，电火花成型加工适 用于圆孔．方孔．弯孔．深孔． 微孔．螺纹孑Ｌ．异形孔及各种 槽、模具．还可刻字．表面强化． 涂覆等；
电火花线切割加工适用于 各种冲模、锻模、塑料模、粉末 冶金模及工件，各种样板．磁钢 及硅钢片的；中片，钼．钨．半导 体或贵重金属的切割等。
（５ Ｊ两种或更多种不同类型 的能量可相互组合形成新的复合 加工。其复合加工效果明显．且 便于推广使用。
（６）加工能量易于控制和转 换。加工范围广．适应性强。
（７）特种加工对简化加工工 艺、新产品的设计及零件结构工 艺性等可产生积极的影响。
３特种加工的分类 随着科学技术的发展，与其 它先进制造技术一样．特种加工 正在不断地研究，开发推广和应 用之中，具有良好的发展潜力和 应用前景。特种加工技术的内容 也不断丰富。就目前而言，各种 特种加工方法已达数１０种。一般 按加工能量来源和作用形式以及 加工原理可分为表中各种常用的 特种加工方法。 电火花加工也叫放电加工． 是一种电加热加工过程。它是将 工具电极和工件置于绝缘的工作 液中，工件和工具分别接直流脉 冲电源正极和负极．加上电压， 因电极之间的放电效应产生火花 放电．对金属产生腐蚀来进行加
近年来，特种加工技术飞速 发展。一方面，计算机技术．信 息技术．自动化技术等在特种加 工中已获得广泛应用．逐步实现 了加工工艺及加工过程的系统 化集成：另一方面，特种加工能 充分体现学科的综合性，学科 （声．光．电．热、化学等）和专 业之间不断渗透、交叉．融合， 因此，特种加工技术本身同样趋 于系统化集成化的发展方向。这 两方面说明，特种加工技术已成 为先进制造技术的重要组成部 分。一些发达国家也非常重视特 种加工技术的发展，如日本把特 种加工技术和数控技术作为跨 世纪发展先进制造技术的两大 支柱。特种加工技术已成为衡量 一个国家先进制造技术水平和
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各种加工方法的特点分析及比较
学号：XXX 姓名：XXX
【摘要】随着机械加工工艺不断发展，企业间竞争的扩大，要求产品既节省成本又有可靠的性能。
如何选择加工方法关系到竞争的胜败。
本文从经济方面、质量方面、生产周期方面各种加工方法的特点总结，力求对“如何选择加工方法”有所用处。
【关键字】性能；生产周期；精度；加工；铸造；锻造；焊接；切削；钳工；数控加工
1.前言
希望本文通过对各种加工方法的分析能对制定工艺流程、降低机械加工的产品成本、提高产品质量等方面有帮助。
灵活运用各种加工方法，才能在竞争中立于不败之地。
2.正文
2.1铸造、锻造、焊接、切削、钳工和数控加工的主要特点分别分析：
2.1.1铸造工艺
由于铸造采用液态下一次成形，所以对材料种类及零件形状、尺寸大小和生产批量的适应性非常广，特别适合复杂形状铸件的生产，且生产成本较低，在机械制造中具有重要的地位。
铸造可直接利用成本低廉的废机件和切屑，设备费用较低。
同时铸件加工余量小，节省金属，减少机械加工余量，从而降低制造成本。
但液态成形的特点也使铸造工序多、铸件质量控制难度大、铸件力学性能差。
铸造车间一般工作环境差，容易对工人的健康有危害，而且对环境污染较严重。
铸造的应用范围：生产毛坯。
如机床床身、内燃机等
2.1.2锻造工艺
由于金属材料经过锻造后，其内部组织更加致密、均匀，使同一种金属的锻件比铸件有更好的力学性能。
因此，各种承受重载荷及冲击载荷的重要零件，多以锻件作为毛坯，但由于锻造固态塑性成形的特点，无法获得形状（特别是内腔）复杂的锻件。
2.1.3焊接工艺
焊接是通过加热加压或加压或两者并用的方法，使金属达到原子结合的一种加工方法。
与其它方法相比，焊接具有节省材料、接头密封性好、经济性好、生产周期短等优。
但对工人的技术要求比较高。
焊接的应用范围在造船、电力设备生产、航天工业中广泛应用。
2.1.4车削工艺
车削加工是指在车床上应用刀具与工件作相对切削运动，用以改变毛坯的尺寸和形状等，使之成为零件的加工过程。
车工在切削加工中是最常用的一种加工方法。
车床占机床总数的一半左右，故在机械加工中具有重要的地位和作用。
车床应用范围：用来加工各种回转表面，如：内、外圆柱面；内、外圆锥面；端面；内、外沟槽；内、外螺纹；内、外成形表面；丝杆、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、套丝、滚花等。
2.1.5铣削工艺
由于铣削的主运动是铣刀的旋转，铣刀又是多齿刀具，故铣削的生产效率高，刀具的耐用度高
铣床及其附件的通用性广，铣刀的种类很多，铣削的工艺灵活。
铣削的加工范围较广，铣削两样适用小批与大批量的生产。
2.1.6刨削工艺
在刨车上用刨刀加工工件的方法叫刨削。
常见的刨床有牛头刨、龙门刨。
刨削的适用范围主要有：加工平面、加工沟槽（如直槽、T形槽、燕尾槽）、母线为直线的成形面。
2.1.7磨削工艺
加工精度高，常用的磨削经济精度为IT6到IT5，表面粗糙度为0.8到0.2µm。
同时适合于粗加工与精加工。
磨削温度高，必须使用切削液。
适应范围广，不仅适用于一般的金属材料，而且适用于碳钢、铸铁、合金钢、淬火钢、合金。
2.1.8钳工工艺
钳工工作劳动强度大，生产效率低、对工人技术要求高，但所用工具简单，操作灵活简便。
因此，适应范围较为广泛。
主要的操作包括：划线、锯削、锉削、錾削、钻孔、铰孔、攻丝、套扣、刮削、研磨、装配及修理。
2.1.9数控
数控加工方法与传统加工方法相比具有许多优点。
1、自动化程度高
在数控机床上加工零件时，除了手工装夹毛坯外，全部加工过程都由机床自动完成，这样减轻了操作者的劳动强度，改善了工作条件。
2、对加工对象的适应性强
数控加工实现自动加工的控制信息由纸带提供，或以手工方式通过键盘输入控制机。
当加工对象改变时，除了相应更换刀具和解决毛坯装夹方式外，只要重新编制程序，便可加工出新零件。
3、加工精度高，加工质量稳定
数控加工的尺寸精度通常在0.005到0.1mm之间，不受零件复杂程度的影响，加工中消除了操作者的人为误差，提高了同批零件尺寸的一致性，使产品质量保持稳定。
提高了产品的装配质量，同时零件废品率大为降低。
4、具有高生产效率
由于数据机床具有高自动化程度，加工过程省去了划线、多次装夹定位、检测等工序，有效地提高了生产效率。
5、易于建立计算机通信网络
由于数控机床是使用数字信息，易于与计算机辅助设计系统连接，形成计算机辅助设计与制造的一体化系统。
不过，数控机床价格昂贵、技术复杂、对机床维护与编程技术要求较高。
数控机床最适用于多种品种小批量生产的零件以及结构比较复杂、精度要求高的零件。
2.2加工精度的比较
图1 各种加工工艺加工精度IT等级比较
以上只是最基本的加工方法，除了上述加工方法之外，还有很多加工工艺值得我们在加工的时候考虑。
在同一种方法中精度也不是固定的，不同的机床有不同的精度，不同的加工工人生产出的产品精度也是不一样的，图中深色部分表示加工精度范围。
如果通过一种加工方法不能达到要求的精度，可以先进行粗加工再进行精加工，如果要加工一个光滑的平面，可以先刨削，再磨削。
3.结论
各种加工方法都有它的优点，一个零件的生产也很少只经过一道工序，所以在保证加工质量的前提下，应该结合实际条件灵活运用各种加工方法的优点。
4.致谢
5.参考文献
【1】黄如林.金工实习教程.上海.上海交通大学出版社，2003 【2】杨叔子.机械加工工艺师手册.北京.机械工业出版社，2001。