各种机械加工多能达到的粗糙度
中文版 机械加工与表面粗糙度综述
５．Ra评价性能
一般举例的参数是与加工产品表面被要求的功能相关（推测）
５．Ra评价性能
Ra擅长的评价尺度 １．接触面的气密性・漏气
２．光泽性 ３．湿性
４．印刷性 ＜注意点＞ Rz适合对配合面的攻击性 ５．磨损评价用Rz换算的话是Ra值的6倍
６．切削条件的推荐值
从刀具厂家入手
７．有无异常与最优化 ７-１．理论粗糙度是几倍？ ・・・ １．５倍＞
机械加工和表面粗糙度
2014.3.24 总经理助理 河本 滋
１．车削理论粗糙度 ２．粗糙度恶化 ３．工艺与表面粗糙度 ４．工艺与粗糙度换算 ５．Ra的评价性能 ６．切削条件的推荐值 ７．确认有无异常 ８．刀具尖端磨损形态
１．车削理论粗糙度
车削加工理想的粗糙度
车削理论粗糙度
粗加工
粗糙度
精加工 进给
粗糙度恶化－２
车床的振动
振动小
振动大
根据各种车床进行精加工面粗糙度曲线实例
３．工艺和表面粗糙度
标准精加工
（备注）略号I根据JISB0122 图示为由特殊加工得出的粗糙度
４．工艺和表面粗糙度换算
参数换算可能吗？
通用仅限三角波形， 实际波形比例幅度大的，换算困难
车削、铣削 磨削，喷砂 绗磨，研磨
脉冲波
有无构成刀尖的粘附 切削速度・刀尖形状的最优化
７-２．有无车床振动？
避免振动的高转数
８．尖端磨损形态
正常磨损
后隙面磨损
・・・ 增大加工尺寸 异常磨损
切削速度不够 积屑瘤
热裂
材质不合适 前刀面磨损
振動・衝撃 崩刃/破裂
切削热过大 热变形
边境磨损
２．粗糙度恶化 粗糙度恶化－１
各种加工方法的经济精度和表面粗糙度
各种加工方法能够达到的尺寸的经济精度表1 孔加工的经济精度表2 圆锥形孔加工的经济精度表3 圆柱形深孔加工的经济精度表4 花键孔加工的经济精度表5 外圆柱表面加工的经济精度表6 端面加工的经济精度（mm）表7 用成形铣刀加工的经济精度（mm）注：指加工表面至基准的尺寸精度。
表8 同时加工平行表面的经刘精度(mm)注：指两平行表面距离的尺寸精度。
表9 平面加工的经济精度注：1 表内资料适用于尺寸<1m，结构刚性好的零件加工，用光洁的加工表面作为定位和测量基准。
2 端铣刀铣削的加工精度在相同的条件下大体上比圆柱铣刀铣削高一级。
3 细铣仅用于端铣刀铣削。
表10 公制螺纹加工的经济精度表11 花键加工的经济精度表12 齿形加工的经济精度各种加工方法能够达到的形状的经济精度表13 平面度和直线度的经济精度表14 圆柱形表面形状精度的经济精度注：形状精度等级的公差值见附表2、3。
表15 曲面加工的经济精度表16 在各种机床上加工时形状的平均经济精度各种加工方法所能够达到的相互位置的经济精度表17 平行度的经济精度表18 端面跳动和垂直度的经济精度表19 同轴度的经济精度表20 轴心线相互平行的孔的位置经济精度注：对于钻、卧镗及组合机床的镗孔偏差同样适用于铰孔。
表21 轴心线相互垂直的孔的位置经济精度注：在镗空间的垂直孔时，中心距误差可按上式相应的找正方法选用。
各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度表22 各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度各类型面的加工方案及经济精度表23 外圆表面加工方案表24 孔加工方案表25 平面加工方案——机械篇标准公差及形位公差附表1 标准公差值注：基本尺寸小于1mm时，无IT14至IT18。
13 22-4-25 10:32附表2 平面度、直线度公差值附表3 圆度、圆柱度公差值附表4 平行度、垂直度、倾斜度公差值附表5 同轴度、对称度、圆跳动、全跳动公差值参考文献1 《金属机械加工工艺人员手册》修订本上海科学技术出版社1981年2 《机械制造工艺学》顾崇衔等编著陕西科学技术出版社1982年3 《航空机械设计手册》第三机械工业部612所编1979年4 《机械制造工艺学课程设计简明手册》华中工学院机械制造工艺教研室编1981年5 《机械工程手册》第46篇机械工业出版社1981年6 《圆柱齿轮加工》上海科学技术出版社1979年切削用量切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。
各种机械加工多能达到的粗糙度
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各种机械加工多能达到的粗糙度
2010-06-08 110611 分类： 机械加工 字号 订阅
1、一般车床的加工精度可达IT8～IT7,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.
2、钻床用于钻孔加工精度可达IT13～IT11,表面粗糙度Ra80～Ra20；用于扩孔精度达IT10,表面粗糙度Ra10～Ra5.；用于铰孔精度可达IT7,表面粗糙度Ra5～ra1.25。
表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：
轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；
微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；
抛喷丸 0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 10 GB6060.5-88
喷砂 0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25 6
抛喷丸+喷砂 综合以上二项 16 GB6060.5-88
端铣 0.8、1.6、3.2、6.3
镗内孔 双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
磨内孔 0.1、0.2、0.4、0.8
手研 单组式 0.1、0.05、0.025、0.012 4
平磨 单组式 0.1、0.2、0.4、0.8 4
电火花线切割 单组式 0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86
▽ 8 0.4 0.63 25
0.50 20
0.40 16
机械加工方法与零件的粗糙度及精度等级之间的对应表
机械加工方法与零件的粗糙度及精度等级之间的对应表本文章由里氏硬度计/官方网站发布。
序号=1Ra值不大于μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-------------------------------------------------- ---------序号=2Ra值不大于μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-------------------------------------------------- ---------序号=3Ra值不大于μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-------------------------------------------------- ---------序号=4Ra值不大于μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-------------------------------------------------- ---------序号=5Ra值不大于μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面-------------------------------------------------- ---------序号=6Ra值不大于μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面-------------------------------------------------- ---------序号=7Ra值不大于μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度转动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级转动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等-------------------------------------------------- ---------序号=8Ra值不大于μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的丈量表面-------------------------------------------------- ---------序号=9Ra值不大于μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
机械加工方法与零件的粗糙度及精度等级之间的对应表
机械加工方法与零件的粗糙度及精度等级之间的对应表序号=1Ra值不大于呵=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用序号=2Ra值不大于呵=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等序号=3Ra值不大于呵=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面序号=4Ra值不大于呵=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等序号=5Ra值不大于呵=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法二车、镗、刨、铣、舌I」1~ 2点/cm A2、拉、磨、锂、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面序号=6Ra值不大于呵=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法二车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、舌J 1 ~ 2点/盯八2铣齿应用举例二安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面---序号=7Ra值不大于呵=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法二车、镗、拉、磨、立铣、舌J 3~ 10点/cm A2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G 级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm 的E、D 级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8〜IT9级的孔（H8,H9）,磨削的齿轮表面等序号=8Ra值不大于呵=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法二铰、磨、镗、拉、舌J 3~ 10点/盯八2、滚压应用举例二要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm 的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm 的IT13〜IT16级孔和轴用量规的测量表面序号=9Ra值不大于呵=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
各种加工方法的加工精度
各种加工方法的加工精度一：车削车削中工件旋转，形成主切削运动.刀具沿平行旋转轴线运动时,就形成内、外园柱面。
刀具沿与轴线相交的斜线运动，就形成锥面。
仿形车床或数控车床上，可以控制刀具沿着一条曲线进给，则形成一特定的旋转曲面。
采用成型车刀，横向进给时，也可加工出旋转曲面来。
车削还可以加工螺纹面、端平面及偏心轴等。
车削加工精度一般为IT8-IT7，表面粗糙度为6。
3—1。
6μm。
精车时，可达IT6—IT5,粗糙度可达0。
4—0。
1μm。
车削的生产率较高,切削过程比较平稳，刀具较简单.二:铣削主切削运动是刀具的旋转。
卧铣时，平面的形成是由铣刀的外园面上的刃形成的。
立铣时，平面是由铣刀的端面刃形成的。
提高铣刀的转速可以获得较高的切削速度，因此生产率较高.但由于铣刀刀齿的切入、切出,形成冲击，切削过程容易产生振动，因而限制了表面质量的提高。
这种冲击，也加剧了刀具的磨损和破损，往往导致硬质合金刀片的碎裂。
在切离工件的一般时间内,可以得到一定冷却,因此散热条件较好。
按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣.顺铣铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。
在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。
逆铣可以避免顺铣时发生的窜动现象。
逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段,加速了刀具的磨损。
同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，易引起振动,这是逆铣的不利之处.铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3-1.6μm。
普通铣削一般只能加工平面,用成形铣刀也可以加工出固定的曲面.数控铣床可以用软件通过数控系统控制几个轴按一定关系联动，铣出复杂曲面来，这时一般采用球头铣刀。
数控铣床对加工叶轮机械的叶片、模具的模芯和型腔等形状复杂的工件，具有特别重要的意义。
机械加工工艺介绍
5.3 车削的工艺特点1.粗加工：经济精度可达到IT10，表面粗糙度在25-12.5之间;精加工：经济精度可达IT7左右，表面粗糙度Ra6.3-1.6之间。
2. 易于保证相互位置精度要求。
一次装夹可加工几个不同的表面，避免安装误差。
3. 刀具简单，制造、刃磨和安装方便，容易选用合理的几何形状和角度，有利于提高生产率。
4. 应用范围广泛，几乎所有绕定轴心旋转的内外回转体表面及端面，均可以用车削方法达到要求。
5. 可以用精细车的办法实现有色金属零件的高精度的加工（有色金属的高精度零件不适合采用磨削）6.5 铣削的工艺特点1.铣削加工的精度可达IT10-IT7，表面粗糙度可达6.3-1.6左右2.生产效率高，铣刀是多刀齿刀具，铣削时有几个刀齿同时参加切削，主运动是刀具的旋转，所以铣削的生产效率比刨削高。
3.容易产生振动，铣刀的刀齿切入和切出时产生振动，加工过程中切削面积和切削力变化较大。
4.刀齿的散热条件较好，在刀具旋转过程的不切削时间内，刀具可以得到一定的冷却。
5.与刨床相比，铣床价格高，适用于批量生产。
7.4 刨削加工的工艺特点1.加工精度通常为：精刨：IT7-IT10，粗糙度Ra为6.3-1.6之间。
2.通用性好，刨床简单、价格低、调整和操作简便，刨刀形状简单，制造、刃磨方便。
3.生产率一般比较低，主运动为往复直线运动，返回行程不参加切削。
4.适用于单件小批生产。
8.4 镗孔加工的工艺特点1.镗床主要用于加工大型工件或形状复杂工件上的孔和孔系。
例变速箱、发动机缸体等。
2.镗孔尺寸公差等级可达IT8 IT7，表面粗糙度值一般为1.6～0.8 m。
3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。
1.镗床主要用于加工大型工件或形状复杂工件上的孔和孔系。
例变速箱、发动机缸体等。
2.镗孔尺寸公差等级可达IT8 IT7，表面粗糙度值一般为1.6～0.8 m。
3.镗孔可以校正孔原有的轴线偏差或位置偏差。
8.5 钻削的工艺特点1.钻削属于低精度（IT11-IT13）和高表面粗糙度的(Ra50-12.5)加工方法2.容易产生“引偏”，是加工过程中由于钻头弯曲产生孔径扩大、孔不圆等缺陷。
各种加工方法能达到的表面粗糙度
各种加工方法能达到的表面粗糙度由于机械加工表面质量对机器零件的使用性能如耐磨性、接触刚度、疲劳强度、配合性质、抗腐蚀性能以及精度的稳定性能有很大的影响，因此对机器零件的重要表面应提出一定的表面质量要求。
加工表面质量包括两个反复面的内容：（1）已加工表面的几何形状特征，主要指已加工表面的粗糙度、波度和纹理方向。
（2）已加工表面层的物理品质，主要包括表面层的加工硬化程度及冷硬层深度，表面层残余应力的性质、大小及分布状况，加工表面层的金相组织变化。
已加工表面粗糙度1. 表面粗糙度的形成原因及降低措施（1）切削加工表面粗糙度形成原因1）几何因素，几何因素所产生的表面粗糙度主要决定于残留面积高度（见图3-1中的H）。
图3-1 车削时的残留面积高度2）物理因素，切削加工后表面的实际粗糙度最大值往往高于残留面积高度，这主要是因为在切削加工过程中还存在各种物理因素的影响。
这些物理因素主要是积屑瘤、鳞刺、金属材料的塑性变形，以及工艺系统的振动等。
（2）降低切削加工表面粗糙度的措施1）刀具方面，增大刀尖圆弧半径rε，减小主偏角kr及副偏角k′r；使用长度比进给量稍大一些的修光刃（k′r=0°）；提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后到面的粗糙值（抛光至Ra1.25μm以下）；采用较大的前角y0加工塑性大的材料；限制副刀刃上的磨损量；选用细粒的硬质合金切削谈素工具钢，用金刚石或矿物陶瓷刀具加工有色金属，高速钢刀具采用TiN涂层等。
2）工件方面，切削低碳钢、低合金钢时，对工件进行调质处理；加工中碳钢及中碳合金钢时，若采用较高切削速度，工件应为珠光体组织，若采用较低切削速度，工件应为片状珠光体加细晶粒的铁素体组织；易切削钢中应含有硫、铅等元素；灰铸铁中石墨的颗粒尺寸应小。
3）切削条件反复面，以较高的切削速度切削塑性材料，减小进给量（见图3-2）；采用高效切削液；提高机床运动精度，增强工艺系统刚度等。
图3-2 切削速度及进给量对表面粗糙度的影响工件：35钢，刀具：YT15，切削深度a p=0.5mm（3）磨削表面粗糙形成原因及降低措施磨削表面粗糙度形成原因既有几何因素（残留面积），也有塑性变形、软化、微熔等物理因素，以及工艺系统振动的印象，因此降低磨削表面粗糙度的主要措施是：1）砂轮特性方面，采用细粒度砂轮（砂轮粒度号一般不超过80号，常用的是46~60号）；根据工件材料、磨料等选择适宜的砂轮轮硬度（通常选用中软砂轮）；刚玉或氧化铝类砂轮适于磨削各种钢制零件，碳化硅类砂轮适于磨削硬质合金、铸铁、黄铜、铝等，人造金刚石砂轮适于加工光学玻璃、陶瓷，立方氮化硼砂轮可用于磨削高硬度、高强度钢；组织紧密的砂轮适用于精磨、成形磨削，中等组织的砂轮适用于一般磨削，疏松组织的砂轮适用于粗磨、平面磨、内圆磨、以及热敏感性较强的材料、软金属和薄壁工件的磨削；增大砂轮宽度，采用直径较大砂轮等。
常见机械加工能达到的精度等级介绍
常见机械加工能达到的精度等级介绍汇总：机械加工精度主要用于表征生产产品的精细程度，是评价加工表面几何参数的术语。
加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高。
公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的，一般厂矿机械属于IT7级，一般农用机械属于IT8级。
产品零部件按功用的不同，需要达到的加工精度不同，选择的加工形式和加工工艺也不同。
本文介绍车、铣、刨、磨、钻、镗等常见的几种加工形式所能达到的加工精度。
各种加工方式的表格形式总结：一、车削工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动的切削加工。
车床加工认准钛浩，车削一般在车床上进行，用以加工工件的内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹等。
车削加工精度一般为IT8—IT7，表面粗糙度为1.6—0.8μm。
1、粗车力求在不降低切速的条件下，采用大的切削深度和大进给量以提高车削效率，但加工精度只能达IT11，表面粗糙度为Rα20—10μm。
2、半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10—IT7,表面粗糙度为Rα10—0.16μm。
3、在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度达到IT7—IT5，表面粗糙度为Rα0.04—0.01μm，这种车削称为镜面车削。
二、铣削铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。
适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。
钛浩机械是以回转顶尖、丝杠、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹头接杆为公司的主打产品！按照铣削时主运动速度方向与工件进给方向的相同或相反，又分为顺铣和逆铣。
铣削的加工精度一般可达IT8—IT7，表面粗糙度为6.3—1.6μm。
1、粗铣时的加工精度IT11—IT13，表面粗糙度5—20μm。
2、半精铣时的加工精度IT8—IT11，表面粗糙度2.5—10μm。
加工精度等级与粗糙度对照
加工精度等级与粗糙度对照说到加工精度和表面粗糙度，这可是个大话题啊！你瞧，很多人可能觉得这俩概念离自己很远，其实不然。
在我们的日常生活中，它们可是无处不在，像是生活中的调味品，恰到好处才行。
你想想，买个手机壳，表面光滑，拿在手里感觉特别舒服，回头一看，哎呀，这个加工精度得多高啊！就像是工匠们在打磨一块木头，要做到心中有数，手中有活儿，才能做出个精美的艺术品。
说到粗糙度，很多人可能会想，这个不就是表面不平滑吗？可不止如此哦。
粗糙度可分成好多等级，每个等级都有自己的“个性”。
例如，一级粗糙度，简直就像刚出生的小婴儿，光滑得让人忍不住想摸摸；而三级粗糙度，嘿，感觉就像你家那只调皮的小猫，毛毛糙糙的，有点儿不那么温柔。
这些表面特性，就像人一样，五花八门，百态千姿，各有千秋。
说到这里，有些朋友可能会问，那这精度和粗糙度到底有什么关系呢？我跟你说，这就像是谈恋爱，精度高的地方就像是彼此的默契，粗糙度则是生活中的小摩擦。
比如说，精度不够，零件可能就不那么契合，导致整体性能下降，简直是个大麻烦。
而如果粗糙度过高，那就像你们之间总有争吵，没办法和谐相处，影响得很。
让我们回到那些精密的机械设备。
它们的加工精度可谓是让人刮目相看，动辄就能达到微米级别，简直像是科学家们的玩具。
可是，若是粗糙度不合适，机器运转时可就会像人走路穿了双不合脚的鞋，磕磕绊绊的，不得劲。
你想象一下，整个车间的工人都在紧张忙碌，机器哐啷哐啷地响，结果最后却因为这粗糙度没处理好，浪费了多少时间和金钱，真是让人心疼啊。
不过，有时候我们也不能只盯着这些数字和等级。
就像人际关系，不仅要看外表的光滑，更要注重内在的交流和理解。
加工精度和粗糙度的对比，往往是在提醒我们，做事情不能只看表面。
表面光滑固然好，但内在的匹配和运转才是关键。
想要让生活过得更顺利，得找准自己的定位，和别人合拍，才能事半功倍。
嘿，聊到这儿，你是不是也在想，生活中有没有让你注意到的加工精度和粗糙度呢？比如说，早晨匆匆忙忙，做个早餐，切个菜，刀的锋利度和表面光滑度都得跟得上，才能切得利索，不然可就像是猫抓过的肉，乱七八糟的。
各种加工方法的经济精度和表面粗糙度
各种加工方法能够达到的尺寸的经济精度表1 孔加工的经济精度表2圆锥形孔加工的经济精度表3圆柱形深孔加工的经济精度6mm7mm91＜1m2端铣刀铣削的加工精度在相同的条件下大体上比圆柱铣刀铣削高一级。
3细铣仅用于端铣刀铣削。
11各种加工方法能够达到的形状的经济精度2315各种加工方法所能够达到的相互位置的经济精度表19同轴度的经济精度表20 轴心线相互平行的孔的位置经济精度注：对于钻、卧镗及组合机床的镗孔偏差同样适用于铰孔。
表21轴心线相互垂直的孔的位置经济精度各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度表22 各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度各类型面的加工方案及经济精度表23外圆表面加工方案标准公差及形位公差附表1标准公差值1mm IT14IT1813 22-2-21 16:331 《金属机械加工工艺人员手册》修订本上海科学技术出版社1981年2 《机械制造工艺学》顾崇衔等编著陕西科学技术出版社1982年3 《航空机械设计手册》第三机械工业部612所编1979年4 《机械制造工艺学课程设计简明手册》华中工学院机械制造工艺教研室编1981年5 《机械工程手册》第46篇机械工业出版社1981年6 《圆柱齿轮加工》上海科学技术出版社1979年切削用量切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。
1粗加工切削用量的选择原则：粗加工时加工精度与表面求不高，毛坯余量较大。
因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切除量(金属切除率)和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。
金属切除率可以用下式计算：Z k vfa X1000式中Zw——单位时间内的金属切除量(mm3/s)；v --- 切削速度(m/s);f --- 进给量(mm/r)；a p -------- 切削深度(mm)。
提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。
机械加工方法与零件的粗糙度及精度等级之间的对应表
机械加工方法与零件的粗糙度及精度等级之间的对应表序号=1Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用-----------------------------------------------------------序号=2Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等-----------------------------------------------------------序号=3Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面-----------------------------------------------------------Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。
紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等-----------------------------------------------------------序号=5Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。
要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。
不重要的紧固螺纹的表面。
需要滚花或氧化处理的表面-----------------------------------------------------------序号=6Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面-----------------------------------------------------------Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G 级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等-----------------------------------------------------------序号=8Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm 的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面-----------------------------------------------------------序号=9Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。
机械加工表面粗糙度
机械加工表面粗糙度表面粗糙度，是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。
表面粗糙度越小，则表面越光滑。
表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，粗糙度表示方式零件表面经过加工后，看起来很光滑，经放大观察却凹凸不平。
表面粗糙度，是指加工后的零件表面上具有的较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征，一般是由所采取的加工方法和(或）其他因素形成的。
零件表面的功用不同，所需的表面粗糙度参数值也不一样。
零件图上要标注表面粗糙度代(符）号，用以说明该表面完工后须达到的表面特性。
表面粗糙度高度参数有3种：1．轮廓算术平均偏差Ra在取样长度内，沿测量方向(Y方向）的轮廓线上的点与基准线之间距离绝对值的算术平均值。
2．微观不平度十点高度Rz指在取样长度内5个最大轮廓峰高的平均值和5个最大轮廓谷深的平均值之和。
3．轮廓最大高度Ry在取样长度内，轮廓最高峰顶线和最低谷底线之间的距离。
目前，一般机械制造工业中主要选用Ra。
Ra值按下列公式计算：Ra=1/l ∫t0｜Y(x)｜dx或近似为Ra= 1/n ∑｜Yi｜。
式中，Y为轮廓线上的点到基准线(中线）之间的距离；ι为粗糙度多用于表征钢板，因为钢板涂覆前必须要有一定得粗糙度，否则油漆的咬合力不足，容易脱落。
机械加工表面粗糙度机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度，以Ra\Rz\Ry三种代号加数字来表示，机械图纸中都会有相应的表面质量要求，一般是工件表面粗糙度Ra<0.8um的表面时称：镜面。
其加工后的表面质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。
产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于主要零件的表面质量。
一般而言，重要或关键零件的表面质量要求都比普通零件要高。
这是因为表面质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀性和抗疲劳破损能力。
机械加工所能达到的粗糙度
加工方法最高光洁度至最低光洁度砂模铸造 6.3 ～ 100壳型铸造 6.3 ～ 100金属模铸造 1.6 ～ 50离心铸造 1.6 ～ 25精密铸造 0.8 ～ 12.5蜡模铸造 0.4 ～ 12.5压力铸造 0.4 ～ 6.3热轧 6.3 ～ 100模锻 1.6 ～ 100冷轧 0.2 ～ 12.5挤压 0.4 ～ 12.5冷拉 0.2 ～ 6.3锉 0.4 ～ 25刮削 0.4 ～ 12.5刨削粗 6.3 ～ 25半精 1.6 ～ 6.3精 0.4 ～ 1.6插削 1.6 ～ 25钻孔 0.8 ～ 25扩孔粗 6.3 ～ 25精 1.6 ～ 6.3金刚镗孔 0.05 ～ 0.4镗孔粗 6.3 ～ 50半精 0.8 ～ 6.3精 0.4 ～ 1.8铰孔粗 1.6 ～ 12.5半精 0.4 ～ 3.2精 0.1 ～ 1.6拉削半精 0.4 ～ 3.2精 0.1 ～ 0.4滚铣粗 3.2 ～ 25半精 0.8 ～ 6.3精 0.4 ～ 1.6端面铣粗 3.2 ～ 12.5半精 0.4 ～ 6.3精 0.2 ～ 1.6车外圆粗 6.3 ～ 25半精 1.6 ～ 12.5精 0.2 ～ 1.6金刚车 0.025 ～ 0.2车端面粗 6.3 ～ 25半精 1.6 ～ 12.5精 0.4 ～ 1.6磨外圆粗 0.8 ～ 6.3半精 0.2 ～ 1.6精 0.025 ～ 0.4磨平面粗 1.6 ～ 3.2半精 0.4 ～ 1.6精 0.025 ～ 0.4珩磨平面 0.025 ～ 1.6圆柱 0.012 ～ 0.4研磨粗 0.2 ～ 1.6半精 0.05 ～ 0.4精 0.012 ～ 0.1抛光一般 0.1 ～ 1.6精 0.012 ～ 0.1滚压抛光 0.05 ～ 3.2超精加工平面 0.012 ～ 0.4 圆柱 0.012 ～ 0.4化学磨 0.8 ～ 25电解磨 0.012 ～ 1.6电火花加工 0.8 ～ 25切割气割 6.3 ～ 100锯 3.2 ～ 100车 3.2 ～ 25铣 12.5 ～ 50磨 1.6 ～ 6.3螺纹加工丝椎板牙 0.8 ～ 6.3 梳铣 0.8 ～ 6.3滚 0.2 ～ 0.8车 0.4 ～ 12.5搓丝 0.8 ～ 6.3滚压 0.4 ～ 3.2磨 0.2 ～ 1.6研磨 0.05 ～ 1.6齿轮及花键加工刨 0.8 ～ 6.3 滚 0.8 ～ 6.3插 0.8 ～ 6.3磨 0.1 ～ 0.8剃 0.2 ～ 1.6。
机加工表面粗糙度
4.1 基本概念4.1.1 表面粗糙度的定义表面粗糙度（Surface roughness）是指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性性它是一种微观几何形状误差，也称为微观不平度。
表面粗糙度应与形状误差（宏观几何形状误差）和表面波度区别开。
通常，波距小于1mm 的属于表面粗糙度，波距在1~10mm 的属于表面波度，波距大于10mm 的属于形状误差，如图4-1 所示。
4.1.2 表面粗糙度对机械零件使用性能的影响表面粗糙度的大小对零件的使用性能和使用寿命有很大影响。
1. 影响零件的耐磨性表面越粗糙，摩擦系数就越大，相对运动的表面磨损得越快。
然而，表面过于光滑，由于润滑油被挤出或分子间的吸附作用等原因，也会使摩擦阻力增大和加速磨损。
2. 影响配合性质的稳定性零件表面的粗糙度对各类配合均有较大的影响。
对于间隙配合，两个表面粗糙的零件在相对运动时会迅速磨损，造成间隙增大，影响配合性质；对于过盈配合，在装配时表面上微观凸峰极易被挤平，产生塑性变形，使装配后的实际有效过盈减小，降低联接强度；对于过渡配合，因多用压力及锤敲装配，表面粗糙度也会使配合变松。
3. 影响疲劳强度承受交变载荷作用的零件的失效多数是由于表面产生疲劳裂纹造成的。
疲劳裂纹主要是由于表面微观峰谷的波谷所造成的应力集中引起的。
零件表面越粗糙，波谷越深，应力集中就越严重。
因此，表面粗糙度影响零件的抗疲劳强度。
4. 影响抗腐蚀性粗糙表面的微观凹谷处易存积腐蚀性物质，久而久之，这些腐蚀性物质就会渗入到金属内层，造成表面锈蚀。
此外，表面粗糙度对接触刚度、密封性、产品外观、表面光学性能、导电导热性能以及表面结合的胶合强度等都有很大影响。
所以，在设计零件的几何参数精度时，必须对其提出合理的表面粗糙度要求，以保证机械零件的使用性能。
/hhxing/book/version2/f42.htm4.3 表面粗糙度的选用4.3.1 评定参数的选用1. 幅度参数的选用幅度参数是标准规定的基本参数，可以独立选用。
各种机械加工方法的加工精度
各种机械加工方法的加工精度1、加工精度与加工误差加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。
实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。
2、加工经济精度由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。
任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。
加工误差? 与加工成本C成反比关系。
某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。
3、原始误差由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。
工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、定位误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。
4.研究机械加工精度的方法a) 研究机械加工精度的方法分析计算法和统计分析法。
b) 采用滑动轴承时主轴的径向圆跳动。
加工方法粗糙度范围砂模铸造 6.3 ～100壳型铸造 6.3 ～100金属模铸造 1.6 ～50离心铸造 1.6 ～25精密铸造0.8 ～12.5蜡模铸造 0.4 ～12.5压力铸造 0.4 ～ 6.3热轧 6.3 ～100冷轧 0.2 ～12.5 挤压 0.4 ～12.5 冷拉 0.2 ～ 6.3锉 0.4 ～25刮削 0.4 ～12.5 刨削粗 6.3 ～25半精 1.6 ～ 6.3精0.4 ～ 1.6插削 1.6 ～25钻孔 0.8 ～25扩孔粗 6.3 ～25精 1.6 ～ 6.3金刚镗孔 0.05 ～0.4 镗孔粗 6.3 ～50半精0.8 ～ 6.3精0.4 ～ 1.8铰孔粗 1.6 ～12.5半精0.4 ～ 3.2精0.1 ～ 1.6拉削半精0.4 ～ 3.2精0.1 ～0.4滚铣粗 3.2 ～25半精0.8 ～ 6.3精0.4 ～ 1.6端面铣粗 3.2 ～12.5半精0.4 ～ 6.3精0.2 ～ 1.6车外圆粗 6.3 ～25半精 1.6 ～12.5精0.2 ～ 1.6 金刚车0.025 ～0.2车端面粗 6.3 ～25半精 1.6 ～12.5精0.4 ～ 1.6加工方法粗糙度范围磨外圆粗0.8 ～ 6.3半精0.2 ～ 1.6精0.025 ～0.4 磨平面粗 1.6 ～ 3.2半精0.4 ～ 1.6精0.025 ～ 0.4 珩磨平面0.025 ～ 1.6圆柱0.012 ～0.4半精0.05 ～0.4精0.012 ～0.1 抛光一般0.1 ～ 1.6精0.012 ～0.1 滚压抛光 0.05 ～ 3.2 超精加工平面 0.012 ～0.4圆柱 0.012 ～0.4 化学磨 0.8 ～25电解磨 0.012 ～ 1.6 电火花加工 0.8 ～25切割气割 6.3 ～100锯 3.2 ～100车 3.2 ～25铣12.5 ～50磨 1.6 ～ 6.3 螺纹加工丝椎板牙0.8 ～ 6.3梳铣0.8 ～ 6.3滚0.2 ～0.8车0.4 ～12.5搓丝0.8 ～ 6.3滚压0.4 ～ 3.2磨0.2 ～ 1.6研磨0.05 ～ 1.6 齿轮及花键加工刨0.8 ～ 6.3滚0.8 ～ 6.3插0.8 ～ 6.3磨0.1 ～0.8剃0.2 ～ 1.6。
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抛光 单组式 0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012 7 GB6060.4-88
铸造钢铁砂型 单组式 3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1000 8 GB6060.1-85
▽ 8 0.4 0.63 25
0.50 20
0.40 16
表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：
① 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
端铣 0.8、1.6、3.2、6.3
镗内孔 双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
磨内孔 0.1、0.2、0.4、0.8
手研 单组式 0.1、0.05、0.025、0.012 4
平磨 单组式 0.1、0.2、0.4、0.8 4
电火花线切割 单组式 0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86
0.1—花△10
0.2—花△9
0.4—花△8
0.8—花△7
1.6—花△6
3.2—花△5
6.3—花△4
12.5—花△3
25—花△2
50—花△1
100—花△0（为最粗糙）
中国与美国的表面粗糙度(光洁度)对照表
表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：
抛喷丸 0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 10 GB6060.5-88
喷砂 0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25 6
抛喷丸+喷砂 综合以上二项 16 GB6060.5-88
各种机械加工多能达到的粗糙度
2010-06-08 110611 分类： 机械加工 字号 订阅
1、一般车床的加工精度可达IT8～IT7,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.
2、钻床用于钻孔加工精度可达IT13～IT11,表面粗糙度Ra80～Ra20；用于扩孔精度达IT10,表面粗糙度Ra10～Ra5.；用于铰孔精度可达IT7,表面粗糙度Ra5～ra1.25。
表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：
轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；
微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；
轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。
Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
如果图面没标注粗糙度选用Ra Rz Ry 的情况下默认为Ra。
▽ 5 3.2 5.00 200
4.00 160
3.20 125
② 表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。
③ 表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中பைடு நூலகம்敏感，从而影响零件的疲劳强度。
④ 表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。
⑤ 表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。
此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。
表面粗糙度比较样块光洁度样块特价销售2007-08-28 1758加工方法 规格 Ra值um 块数 符合国标
车外圆 组合式 0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85
镗内孔 0.8、1.6、3.2、6.3
刨 0.8、1.6、3.2、6.3
平铣 0.8、1.6、3.2、6.3
端铣 0.8、1.6、3.2、6.3
磨外圆 0.1、0.2、0.4、0.8
平磨 0.1、0.2、0.4、0.8
3、铣床加工精度一般为IT9～IT8,表面粗糙度为Ra6.3～Ra1.6.
4、刨床加工精度为IT9～IT8,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.
5、磨床加工精度一般为IT6～IT5,表面粗糙度为Ra0.8～Ra0.1.
0.012—花△13（为最精确）
0.025—花△12
0.05—花△11
研磨 0.1、0.05、0.025、0.012
车外园 双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
磨外园 0.1、0.2、0.4、0.8
刨 双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
平磨 0.1、0.2、0.4、0.8
平铣 双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
▽ 7 0.8 1.25 50
1.00 40
0.80 32
中美表面粗糙度(光洁度)对照表
中国旧标准 ( 光洁度 ) 中国新标准 (粗糙度)Ra 美国标准 (微米)Ra 美国标准
(微英寸)Ra
▽ 4 6.3 8.00 320
6.30 250
▽ 6 1.6 2.50 100
2.00 80
1.60 63