各种加工方法能达到的表面粗糙度
各种机械加工多能达到的粗糙度
抛光 单组式 0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012 7 GB6060.4-88
铸造钢铁砂型 单组式 3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1000 8 GB6060.1-85
▽ 8 0.4 0.63 25
0.50 20
0.40 16
表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面：
① 表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。
端铣 0.8、1.6、3.2、6.3
镗内孔 双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
磨内孔 0.1、0.2、0.4、0.8
手研 单组式 0.1、0.05、0.025、0.012 4
平磨 单组式 0.1、0.2、0.4、0.8 4
电火花线切割 单组式 0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86
0.1—花△10
0.2—花△9
0.4—花△8
0.8—花△7
1.6—花△6
3.2—花△5
6.3—花△4
12.5—花△3
25—花△2
50—花△1
100—花△0（为最粗糙）
中国与美国的表面粗糙度(光洁度)对照表
表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：
各种加工方法的经济精度和表面粗糙度
各种加工方法能够达到的尺寸的经济精度表1 孔加工的经济精度表2 圆锥形孔加工的经济精度表3 圆柱形深孔加工的经济精度表4 花键孔加工的经济精度表5 外圆柱表面加工的经济精度表6 端面加工的经济精度（mm）表7 用成形铣刀加工的经济精度（mm）注：指加工表面至基准的尺寸精度。
表8 同时加工平行表面的经刘精度(mm)注：指两平行表面距离的尺寸精度。
表9 平面加工的经济精度注：1 表内资料适用于尺寸<1m，结构刚性好的零件加工，用光洁的加工表面作为定位和测量基准。
2 端铣刀铣削的加工精度在相同的条件下大体上比圆柱铣刀铣削高一级。
3 细铣仅用于端铣刀铣削。
表10 公制螺纹加工的经济精度表11 花键加工的经济精度表12 齿形加工的经济精度各种加工方法能够达到的形状的经济精度表13 平面度和直线度的经济精度表14 圆柱形表面形状精度的经济精度注：形状精度等级的公差值见附表2、3。
表15 曲面加工的经济精度表16 在各种机床上加工时形状的平均经济精度各种加工方法所能够达到的相互位置的经济精度表17 平行度的经济精度表18 端面跳动和垂直度的经济精度表19 同轴度的经济精度表20 轴心线相互平行的孔的位置经济精度注：对于钻、卧镗及组合机床的镗孔偏差同样适用于铰孔。
表21 轴心线相互垂直的孔的位置经济精度注：在镗空间的垂直孔时，中心距误差可按上式相应的找正方法选用。
各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度表22 各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度各类型面的加工方案及经济精度表23 外圆表面加工方案表24 孔加工方案表25 平面加工方案——机械篇标准公差及形位公差附表1 标准公差值注：基本尺寸小于1mm时，无IT14至IT18。
13 22-4-25 10:32附表2 平面度、直线度公差值附表3 圆度、圆柱度公差值附表4 平行度、垂直度、倾斜度公差值附表5 同轴度、对称度、圆跳动、全跳动公差值参考文献1 《金属机械加工工艺人员手册》修订本上海科学技术出版社1981年2 《机械制造工艺学》顾崇衔等编著陕西科学技术出版社1982年3 《航空机械设计手册》第三机械工业部612所编1979年4 《机械制造工艺学课程设计简明手册》华中工学院机械制造工艺教研室编1981年5 《机械工程手册》第46篇机械工业出版社1981年6 《圆柱齿轮加工》上海科学技术出版社1979年切削用量切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。
各种机械加工多能达到的粗糙度
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各种机械加工多能达到的粗糙度
2010-06-08 110611 分类： 机械加工 字号 订阅
1、一般车床的加工精度可达IT8～IT7,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.
2、钻床用于钻孔加工精度可达IT13～IT11,表面粗糙度Ra80～Ra20；用于扩孔精度达IT10,表面粗糙度Ra10～Ra5.；用于铰孔精度可达IT7,表面粗糙度Ra5～ra1.25。
表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：
轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；
微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；
抛喷丸 0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 10 GB6060.5-88
喷砂 0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25 6
抛喷丸+喷砂 综合以上二项 16 GB6060.5-88
端铣 0.8、1.6、3.2、6.3
镗内孔 双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85
磨内孔 0.1、0.2、0.4、0.8
手研 单组式 0.1、0.05、0.025、0.012 4
平磨 单组式 0.1、0.2、0.4、0.8 4
电火花线切割 单组式 0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86
▽ 8 0.4 0.63 25
0.50 20
0.40 16
表面粗糙度基础知识
表面粗糙度基础知识表面粗糙度是机械加工中评定零件表面质量的一个重要指标，它在一定程度上反映了零件的加工质量。
它对零件的配合性质、耐磨性、抗腐蚀性、密封性、接触刚度及抗疲劳能力都有影响。
Roughness, an important index of surface quality of component, reflects the machining quality of component and affects the fitting property, wearability, anti-corrosion, tightness, rigidity and anti-fatigue capability of component.零件的表面过于粗糙，会造成接触刚度降低、耐磨性差、疲劳强度和耐蚀性下降，配合性质改变：相对运动件的表面粗糙度过细，不易储存润滑油，加重磨损，同时过细的表面还将大大提高制造成本。
为了反映零件使用性能要求，对零件表面可以采用一个或几个表面粗糙度评定参数。
如下图所示：图1：21-13 轴1 表面粗糙度的定义和评定参数Definition and parameter of roughness表面粗糙度是指加工表面上具有的较小的间距和峰谷所组成的微观几何特性。
一般由所采用的加工方法和其他因素形成。
Caused by machining and other factors.表面粗糙度的评定参数：轮廓算数平均偏差Ra,微观不平度十点高度Rz,轮廓最大高度Ry。
表1：术语及定义Table 1: terms and definitionTerm Definition DiagramRemarks轮廓算数平均偏差Ra 在取样长度内轮廓绝对值的算术平均值Ra=微观不平度十点高度Rz 在取样长度内5个最大的轮廓峰值与5个最小的轮廓谷深的平均值之和Rz=+轮廓最大高度Ry 在取样长度轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离2 表面粗糙度的基本符号及含义2.1基本符号basic sign表示表面可用任何方法获得，当不加注粗糙度数值或有关说明（如表面处理、局部热处理）时，仅适用简化代号标注。
各种加工工艺能够达到的零件表面粗糙度
本文中详细整理了不同的加工工艺所能达到的表面粗糙度，使用者可根据表格自行查询：
加 工 方 法
表面粗糙度
Ra/μm
Rz/μm
自动气割、带锯或圆盘锯割断
＞10～80
＞40～320
切 断
车
＞10～80
＞40～320
铣
＞10～40
＞40～160
砂 轮
＞1.25～5
＞6.3～20
黄铜、青铜
＞0.32～1.25
＞1.6～6.3
细 铰
钢
＞0.16～1.25
＞0.8～6.3
轻合金
＞0.32～1.25
＞1.6～6.3
黄铜、青铜
＞0.08～0.32
＞0.4～1.6
端铣刀
铣削
粗
＞2.5～20
＞10～80
精
＞0.32～5
＞1.6～20
细
＞0.16～1.25
＞0.8～6.3
高速铣削
粗
＞0.63～2.5
＞0.4～1.6
砂布抛光
＞0.08～2.5
＞0.4～10
电抛光
＞0.01～2.5
＞0.05～10
螺纹加工
切 削
板牙、丝锥、
自开式板牙头
＞0.63～5
＞20～3.2
车刀或梳
刀车、铣
＞0.63～10
＞3. 2～40
磨
＞0.16～1.25
＞0.8～6.3
研 磨
＞0.04～1.25
＞0.2～6.3
滚 轧
搓丝模
＞0.8～6.3
圆柱铣
刀铣削
粗
＞2.5～20
各种加工方法的加工经济精度及粗糙度
N5
3.2
0.4
微辨加工痕迹的方晌
听縻、金刖白牛刀的精牛、箱 绞、冷拉、拉刀加工、抛光等
N4
1.6
0.2
不可辨加工痕迹的方向
N3
0.8
0.1
最光面
暗光泽面
N2
0.4
0.05
亮光泽面
N1
0.2
0.025
镜状光泽面
精磨、研磨、抛光、超糖磨、
镜面磨削等
0.1
0.012
雾状镜面
0.05
镜面
N12
200
50
粗糙面
明显可见刀痕
锯断、粗车、粗铳、粗刨、
钻孔以及用粗纹锤刀、粗砂
轮等加工
Nil
100
25
可见刀痕
N10
50
12.5
微见刀痕
N9
25
6.3
半光面
可见加工痕迹
冷拉、精车、精绞、粗绞、粗
磨、刮削、粗拉刀加工等
N8
12.5
3.2
微见加工痕迹
N7
6.3
1.6
看不见加工痕迹
N6
6.3
0.8
光面
外圆加工中各种加工方法的加工经济精度及粗糙度
加工 方法
加工情况
加工经济 精度仃）
表面粗糙
度Ra（um）
车
粗车
12-13
10-80
半精车
10-11
2.5-10
精车
7-8
1.25-5
金刚石车（镜 面车）
5-6
0.02-1.25
铣
粗铣
12-13
10-80
半精铣
11-12
各种加工方法表面光洁度
1、一般车床的加工精度可达IT8～IT7,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.2、钻床用于钻孔加工精度可达IT13～IT11,表面粗糙度Ra80～Ra20；用于扩孔精度达IT10,表面粗糙度Ra10～Ra5.；用于铰孔精度可达IT7,表面粗糙度Ra5～ra1.25。
3、铣床加工精度一般为IT9～IT8,表面粗糙度为Ra6.3～Ra1.6.4、刨床加工精度为IT9～IT8,表面粗糙度为Ra25～Ra1.6.5、磨床加工精度一般为IT6～IT5,表面粗糙度为Ra0.8～Ra0.1.0.012—花△13（为最精确）0.025—花△120.05—花△110.1—花△100.2—花△90.4—花△80.8—花△71.6—花△63.2—花△56.3—花△412.5—花△325—花△250—花△1100—花△0（为最粗糙）中国与美国的表面粗糙度(光洁度)对照表表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录：表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile；微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities；轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。
Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。
Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。
中美表面粗糙度(光洁度)对照表中国旧标准 ( 光洁度 ) 中国新标准 (粗糙度)Ra 美国标准 (微米)Ra 美国标准(微英寸)Ra▽ 4 6.3 8.00 3206.30 250▽ 5 3.2 5.00 2004.00 1603.20 125▽ 6 1.6 2.50 1002.00 801.60 63▽ 7 0.8 1.25 501.00 400.80 32▽ 8 0.4 0.63 250.50 200.40 16表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。
各种加工方法能达到的表面粗糙度
各种加工方法能达到的表面粗糙度由于机械加工表面质量对机器零件的使用性能如耐磨性、接触刚度、疲劳强度、配合性质、抗腐蚀性能以及精度的稳定性能有很大的影响，因此对机器零件的重要表面应提出一定的表面质量要求。
加工表面质量包括两个反复面的内容：（1）已加工表面的几何形状特征，主要指已加工表面的粗糙度、波度和纹理方向。
（2）已加工表面层的物理品质，主要包括表面层的加工硬化程度及冷硬层深度，表面层残余应力的性质、大小及分布状况，加工表面层的金相组织变化。
已加工表面粗糙度1. 表面粗糙度的形成原因及降低措施（1）切削加工表面粗糙度形成原因1）几何因素，几何因素所产生的表面粗糙度主要决定于残留面积高度（见图3-1中的H）。
图3-1 车削时的残留面积高度2）物理因素，切削加工后表面的实际粗糙度最大值往往高于残留面积高度，这主要是因为在切削加工过程中还存在各种物理因素的影响。
这些物理因素主要是积屑瘤、鳞刺、金属材料的塑性变形，以及工艺系统的振动等。
（2）降低切削加工表面粗糙度的措施1）刀具方面，增大刀尖圆弧半径rε，减小主偏角kr及副偏角k′r；使用长度比进给量稍大一些的修光刃（k′r=0°）；提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后到面的粗糙值（抛光至Ra1.25μm以下）；采用较大的前角y0加工塑性大的材料；限制副刀刃上的磨损量；选用细粒的硬质合金切削谈素工具钢，用金刚石或矿物陶瓷刀具加工有色金属，高速钢刀具采用TiN涂层等。
2）工件方面，切削低碳钢、低合金钢时，对工件进行调质处理；加工中碳钢及中碳合金钢时，若采用较高切削速度，工件应为珠光体组织，若采用较低切削速度，工件应为片状珠光体加细晶粒的铁素体组织；易切削钢中应含有硫、铅等元素；灰铸铁中石墨的颗粒尺寸应小。
3）切削条件反复面，以较高的切削速度切削塑性材料，减小进给量（见图3-2）；采用高效切削液；提高机床运动精度，增强工艺系统刚度等。
图3-2 切削速度及进给量对表面粗糙度的影响工件：35钢，刀具：YT15，切削深度a p=0.5mm（3）磨削表面粗糙形成原因及降低措施磨削表面粗糙度形成原因既有几何因素（残留面积），也有塑性变形、软化、微熔等物理因素，以及工艺系统振动的印象，因此降低磨削表面粗糙度的主要措施是：1）砂轮特性方面，采用细粒度砂轮（砂轮粒度号一般不超过80号，常用的是46~60号）；根据工件材料、磨料等选择适宜的砂轮轮硬度（通常选用中软砂轮）；刚玉或氧化铝类砂轮适于磨削各种钢制零件，碳化硅类砂轮适于磨削硬质合金、铸铁、黄铜、铝等，人造金刚石砂轮适于加工光学玻璃、陶瓷，立方氮化硼砂轮可用于磨削高硬度、高强度钢；组织紧密的砂轮适用于精磨、成形磨削，中等组织的砂轮适用于一般磨削，疏松组织的砂轮适用于粗磨、平面磨、内圆磨、以及热敏感性较强的材料、软金属和薄壁工件的磨削；增大砂轮宽度，采用直径较大砂轮等。
各种加工方法能达到的表面粗糙度
58
推削（精）
0.8～0.2
59
推削（精密）
0.4～0.025
60
外圆磨内圆磨（半精、一次加工）
6.3～0.8
61
外圆磨内圆磨（精）
0.8～0.2
62
外圆磨内圆磨（精密）
0.2～0.1
63
外圆磨内圆磨（精密、超精密磨削）
0.050～0.025
64
外圆磨内圆磨（镜面磨削外圆磨）
< 0.050
88
齿轮及花键加工/切削/精插
1.6～0.8
89
齿轮及花键加工/切削/精刨
3.2～0.8
90
齿轮及花键加工/切削/拉
3.2～1.6
91
齿轮及花键加工/切削/剃
0.8～0.2
92
齿轮及花键加工/切削/磨
0.8～0.1
93
齿轮及花键加工/切削/研
0.4～0.2
94
齿轮及花键加工/滚轧/热轧
0.8～0.4
33
高速镗
0.8～0.2
34
铰孔（半精铰一次铰）钢
6.3～3.2
各种加工方法能达到的表面粗糙度
序号
加工方法
表面粗糙度
35
铰孔（半精铰一次铰）黄铜
6.3～1.6
36
铰孔（半精铰二次铰）铸铁
3.2～0.8
37
铰孔（半精铰二次铰）钢、轻合金
1.6～0.8
38
铰孔（半精铰二次铰）黄铜、青铜
0.8～0.4
39
铰孔（精密铰）钢
0.8～0.2
40
铰孔（精密铰）轻合金
0.8～0.4
41
铰孔（精密铰）黄铜、青铜
各种加工方法的表面粗糙度
IT7～IT5
暗光泽面
0.05
IT6～IT5
亮光泽面
0.025
IT6～IT5
镜状光泽面
0.012
—
雾状镜面
0.008
—
镜面
各种加工方法的表面粗糙度、精度等级的关系
表面要求
加工方法
表面粗糙度
Ra/μm
标准公差IT
表面特征
不加工
—
IT18～IT14
铸件、锻件、冲压件、型材毛坯表面
粗加工
粗车、粗铣、粗刨、粗镗、粗锉、钻
50
IT13～IT10
明显可见刀痕
25
IT10
可见刀痕
12.5
IT10～IT8
微见刀痕
半精加工
半精车、精铣、精刨、精镗、拉、铰、锉、钻、粗磨
6.3
IT10～IT8
可见加工痕迹
3.2
IT8～IT7
微见加工痕迹
1.6
IT8车、精刨、宽刃精刨、精镗、拉、铰、刮、高速精铣、磨、珩磨
0.8
IT8～IT6
可辨加工痕迹的方向
0.4
IT7～IT6
微辨加工痕迹的方向
0.2
IT7～IT6
不辨加工痕迹的方向
光整加工
紧密磨削、超精磨、超级光磨、研磨、镜面磨
(整理)各种加工方法能达到的表面粗糙度
车削外圆（半精车非金属）
3.2～1.6
8
车削外圆（精车金属）
3.2～0.8
9
车削外圆（精车非金属）
1.6～0.4
10
车削外圆（精密车或金刚石车金属）
0.8～0.2
11
车削外圆（精密车或金刚石车非金属）
0.4～0.1
12
车削端面（粗车）
12.5～6.3
13
车削端面（半精车金属）
6.3～3.2
14
车削端面（半精车非金属）
（2）评价方法的适当性；（7）环境影响评价的结论。各种加工方法能达到的表面粗糙度
ID
加工方法
表面粗糙度Ra(μm)
1
自动气割、带锯或圆盘锯割断
50～12.5
2
切断（车）
50～12.5
3
切断（铣）
25～12.5
4
切断（砂轮）
3.2～1.6
5
车削外圆（粗车）
12.5～3.2
6
车削外圆（半精车金属）
6.3～3.2
6.3～1.6
15
车削端面（精车金属）
6.3～1.6
16
车削端面（精车非金属
6.3～1.6
17
车削端面（精密车金属）
0.8～0.4
18
车削端面（精密车非金属）
0.8～0.2
19
切槽（一次行程）
12.5
20
切槽（二次行程）
6.3～3.221Fra bibliotek高速车削
0.8～0.2
22
钻（≤φ15mm）
6.3～3.2
23
90
齿轮及花键加工/切削/拉
3.2～1.6
各种加工方法的经济精度和表面粗糙度
各种加工方法能够达到的尺寸的经济精度表1 孔加工的经济精度表2圆锥形孔加工的经济精度表3圆柱形深孔加工的经济精度6mm7mm91＜1m2端铣刀铣削的加工精度在相同的条件下大体上比圆柱铣刀铣削高一级。
3细铣仅用于端铣刀铣削。
11各种加工方法能够达到的形状的经济精度2315各种加工方法所能够达到的相互位置的经济精度表19同轴度的经济精度表20 轴心线相互平行的孔的位置经济精度注：对于钻、卧镗及组合机床的镗孔偏差同样适用于铰孔。
表21轴心线相互垂直的孔的位置经济精度各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度表22 各种加工方法能够达到的零件表面粗糙度各类型面的加工方案及经济精度表23外圆表面加工方案标准公差及形位公差附表1标准公差值1mm IT14IT1813 22-2-21 16:331 《金属机械加工工艺人员手册》修订本上海科学技术出版社1981年2 《机械制造工艺学》顾崇衔等编著陕西科学技术出版社1982年3 《航空机械设计手册》第三机械工业部612所编1979年4 《机械制造工艺学课程设计简明手册》华中工学院机械制造工艺教研室编1981年5 《机械工程手册》第46篇机械工业出版社1981年6 《圆柱齿轮加工》上海科学技术出版社1979年切削用量切削用量的选择原则正确地选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的刀具耐用度和经济性，保证加工质量，具有重要的作用。
1粗加工切削用量的选择原则：粗加工时加工精度与表面求不高，毛坯余量较大。
因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切除量(金属切除率)和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。
金属切除率可以用下式计算：Z k vfa X1000式中Zw——单位时间内的金属切除量(mm3/s)；v --- 切削速度(m/s);f --- 进给量(mm/r)；a p -------- 切削深度(mm)。
提高切削速度、增大进给量和切削深度，都能提高金属切除率。
各种加工方法对应表面粗糙度值
用普通材料和一般生产过程所能得到的典型粗糙度数值
粗糙度等级Ra
表面状况 加工方法举例
应用举例
50(▽1) 明显可见的刀痕 25(▽2) 可见的刀痕
12.5(▽3) 粗面
微见的刀痕 粗加工 锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔及用粗锉刀、粗砂轮加工
不接触表面或不重要的接触面。
如螺栓孔、机座底面等
6.3(▽4) 可见加工痕迹 3.2(▽5) 微见加工痕迹
1.6(▽6) 半
光面
看不见加工痕迹 半精加工 精车、精铣、粗铰、粗拉、精刨、扩孔、粗镗、粗磨、精锉、粗刮。
不产生相对运动的接触面或相对运动速度不高的接触面。
如键和键槽的工作面机盖与机体的结合面
0.8(▽7) 可辩加工痕迹方向 0.4(▽8) 微辩加工痕迹方向 0.2(▽9) 光面
不可辩加工痕迹方向 精加工
金刚石车刀的精车、精镗、精磨、精刮、粗研、精铰、精拉削、挤压、粗珩
相对运动速度较高的接触面，要求很好密合的接触面。
如齿
轮的工作面轴承的重要表面。
0.1(▽10) 暗光泽面 0.05(▽11) 亮光泽面 0.025(▽12) 镜状光泽面 0.0125(▽13) 雾状光泽面 0.006(▽14)
最光面 镜面
光加工
抛光、细磨、精研、精珩、超精加工。
极重要的摩擦表面。
如发动机气缸内表面、精密量具的工作表面。
各种加工方法表面粗糙度值
产品名称加工方法规格Ra值um 块数国家标准表面粗糙度比较样块车外圆组合式0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85镗内孔0.8、1.6、3.2、6.3刨0.8、1.6、3.2、6.3平铣0.8、1.6、3.2、6.3端铣0.8、1.6、3.2、6.3磨外圆0.1、0.2、0.4、0.8平磨0.1、0.2、0.4、0.8研磨0.1、0.05、0.025、0.012表面粗糙度比较样块车外园双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨外园0.1、0.2、0.4、0.8表面粗糙度比较样块刨加工双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85平磨0.1、0.2、0.4、0.8表面粗糙度比较样块平铣双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85端铣0.8、1.6、3.2、6.3表面粗糙度比较样块镗内孔双组式0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨内孔0.1、0.2、0.4、0.8表面粗糙度比较样块手研单组式0.1、0.05、0.025、0.012 4表面粗糙度比较样块线切割单组式0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86表面粗糙度比较样块电火花单组式0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5 6 GB6060.3-86表面粗糙度比较样块抛光单组式0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012 7 GB6060.4-88 表面粗糙度比较样块铸造钢铁砂型单组式 3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1000 8 GB6060.1-85表面粗糙度比较样块抛喷丸单组式0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 10 GB6060.5-88表面粗糙度比较样块喷砂单组式0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25 6表面粗糙度比较样块抛喷丸+喷砂双组式综合以上二项16 GB6060车外圆组合式 0.8、1.6、3.2、6.3 32 GB6060.2-85镗内孔 0.8、1.6、3.2、6.3刨 0.8、1.6、3.2、6.3平铣 0.8、1.6、3.2、6.3端铣 0.8、1.6、3.2、6.3磨外圆 0.1、0.2、0.4、0.8平磨 0.1、0.2、0.4、0.8研磨 0.1、0.05、0.025、0.012车外园双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨外园 0.1、0.2、0.4、0.8刨双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85平磨 0.1、0.2、0.4、0.8平铣双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85端铣 0.8、1.6、3.2、6.3镗内孔双组式 0.8、1.6、3.2、6.3 8 GB6060.2-85磨内孔 0.1、0.2、0.4、0.8手研单组式 0.1、0.05、0.025、0.012 4平磨单组式 0.1、0.2、0.4、0.8 4电火花线切割单组式 0.63、1.25、2.5、5.0、10 5 GB6060.3-86电火花单组式 0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5 6 GB6060.3-86抛光单组式 0.8、0.4、0.2、0.1、0.05、0.025、0.012 7 GB6060.4-88铸造钢铁砂型单组式 3.2、6.3、12.5、25、50、100、800、1000 8 GB6060.1-85 抛喷丸0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 10 GB6060.5-88喷砂0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25 6抛喷丸+喷砂综合以上二项 16 GB6060.5-88。
各种加工方法下的粗糙度范围
各种加工方法下的粗糙度范围
算术平均粗糙度Ra(μm) 最大高度粗糙度Rz(μm) 50 200 25 100 12.5 50 6.3 25 3.2 12.5 1.6 6.3 0.8 3.2 0.4 1.6 0.2 0.8 0.1 0.4 0.05 0.2 0.025 0.013 0.1 0.05
加工符号
--
ห้องสมุดไป่ตู้
气割 锯切 刨削 钻孔 化学腐蚀加工 电火花加工 铣削 拉削 鉸孔 钻孔,锪孔,车削 滚筒抛光 加工方法 电解研磨 滚光精加工 磨削 珩磨 拋光 拋光精加工 超精加工 砂型铸造 热轧 锻造 连续铸造 泡沫铸造 冷挤造 冷轧,拉拔 压铸 【注】 普通条件下荻得的粗糙度范围 特殊条件下荻得的粗糙度范围
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6.3～3.2
54
插削（粗）
25～12.5
55
插削（精）
6.3～1.6
56
拉削（精）
1.6～0.4
57
拉削（精密）
0.2～0.1
58
推削（精）
0.8～0.2
59
推削（精密）
0.4～0.025
60
外圆磨内圆磨（半精、一次加工）
6.3～0.8
85
螺纹加工/滚轧/滚丝模
1.6～0.2
86
齿轮及花键加工/切削/粗滚
3.2～1.6
87
齿轮及花键加工/切削/精滚
1.6～0.8
88
齿轮及花键加工/切削/精插
1.6～0.8
89
齿轮及花键加工/切削/精刨
3.2～0.8
90
齿轮及花键加工/切削/拉
3.2～1.6
18
车削端面（精密车非金属）
0.8～0.2
19
切槽（一次行程）
12.5
20
切槽（二次行程）
6.3～3.2
21
高速车削
0.8～0.2
22
钻（≤φ15mm）
6.3～3.2
23
钻（＞φ15mm）
25～6.3
24
扩孔、粗（有表皮）
12.5～6.3
25
扩孔、精
6.3～1.6
26
锪倒角（孔的）
3.2～1.6
27
带导向的锪平面
6.3～3.2
28
镗孔（粗镗）
12.5～6.3
29
镗孔（半精镗金属）
6.3～3.2
30
镗孔（半精镗非金属）
6.3～1.6
31
镗孔（精密镗或金刚石镗金属）
0.8～0.2
32
镗孔（精密镗或金刚石镗非金属）
0.4～0.1
12
车削端面（粗车）
12.5～6.3
13
车削端面（半精车金属）
6.3～3.2
14
车削端面（半精车非金属）
6.3～1.6
15
车削端面（精车金属）
6.3～1.6
16
车削端面（精车非金属
6.3～1.6
17
车削端面（精密车金属）
0.8～0.4
61
外圆磨内圆磨（精）
0.8～0.2
62
外圆磨内圆磨（精密）
0.2～0.1
63
外圆磨内圆磨（精密、超精密磨削）
0.050～0.025
64
外圆磨内圆磨（镜面磨削外圆磨）
< 0.050
0.4～0.2
33
高速镗
0.8～0.2
34
铰孔（半精铰一次铰）钢
6.3～3.2
35
铰孔（半精铰一次铰）黄铜
6.3～1.6
36
铰孔（半精铰二次铰）铸铁
3.2～0.8
37
铰孔（半精铰二次铰）钢、轻合金
1.6～0.8
38
铰孔（半精铰二次铰）黄铜、青铜
0.8～0.4
超精加工（精）
0.8～0.1
73
超精加工（精密）
0.1～0.05
74
超精加工（镜面加工、两次加工）
< 0.025
75
抛光（精）
0.8～0.1
76
抛光（精密）
0.1～0.025
77
抛光（砂带抛光）
0.2～0.1
78
抛光（砂布抛光）
1.6～0.1
91
齿轮及花键加工/切削/剃
0.8～0.2
92
齿轮及花键加工/切削/磨
0.8～0.1
93
齿轮及花键加工/切削/研
0.4～0.2
94
齿轮及花键加工/滚轧/热轧
0.8～0.4
95
齿轮及花键加工/滚轧/冷轧
0.2～0.1
96
刮（粗）
3.2～0.8
97
刮（精）
车削外圆（粗车）
12.5～3.2
6
车削外圆（半精车金属）
6.3～3.2
7
车削外圆（半精车非金属）
3.2～1.6
8
车削外圆（精车金属）
3.2～0.8
9
车削外圆（精车非金属）
1.6～0.4
10
车削外圆（精密车或金刚石车金属）
0.8～0.2
11
车削外圆（精密车或金刚石车非金属）
12.5～3.2
46
端铣刀铣削（精）
3.2～0.4
47
端铣刀铣削（精密）
0.8～0.2
48
高速铣削（粗）
1.6～0.8
49
高速铣削（精）
0.4～0.2
50
刨削（粗）
12.5～6.3
51
刨削（精）
3.2～1.6
52
刨削（精密）
0.8～0.2
53
39
铰孔（精密铰）钢
0.8～0.2
40
铰孔（精密铰）轻合金
0.8～0.4
41
铰孔（精密铰）黄铜、青铜
0.2～0.1
42
圆柱铣刀铣削（粗）
12.5～3.2
43
圆柱铣刀铣削（精）
3.2～0.8
44
圆柱铣刀铣削（精密）
0.8～0.4
45
端铣刀铣削（粗）
0.4～0.05
98
滚压加工
0.4～0.05
99
钳工锉削
12.5～0.8
100
砂轮清洗
50～6.3
65
平面磨（精）
0.8～0.4 Leabharlann 66 平面磨（精密）
0.2～0.05
67
珩磨（粗、一次加工）
0.8～0.2
68
珩磨（精、精密）
0.2～0.025
69
研磨（粗）
0.4～0.2
70
研磨（精）
0.2～0.025
71
研磨（精密）
< 0.050
72
ID 加工方法 表面粗糙度Ra(μm)
1
自动气割、带锯或圆盘锯割断
50～12.5
2
切断（车）
50～12.5
3
切断（铣）
25～12.5
4
切断（砂轮）
3.2～1.6
5
79
抛光（电抛光）
1.6～0.012
80
螺纹加工/切削/板牙、丝锥、自开式板牙头
3.2～0.8
81
螺纹加工/切削/车刀或梳刀车、铣
6.3～0.8
82
螺纹加工/切削/磨
0.8～0.2
83
螺纹加工/切削/研磨
0.8～0.050
84
螺纹加工/滚轧/搓丝模
1.6～0.8