大容量注射剂生产过程质量监控管理规程
大输液质量控制
大输液生产工艺流程及控制要点
大输液生产工艺流程及控制要点
车间介绍 大输液生产工艺流程
总结
2
科技为本 · 创造健康生活
车间介绍
科技为本 · 创造健康生活
➢车间为软袋大容量注射剂（最终灭菌）车间，车间于2011年筹建，2012年通过 GMP认证，2017年通过GMP再认证。现主要生产品种有钠钾镁钙葡萄糖注射液 （500ml、250ml），钠钾葡萄糖注射液500ml等。
0022
脱包：物料接收、传递 配制：独立复核
03 灌装：装量控制、质量检查
大输液工艺控制点总结
包装：打印标签复核、区域 隔离、清场彻底、物料平衡
大输液生产工艺流程介绍
科技为本 · 创造健康生活
01
生产前 准备
清场， 内包材； CIP、SIP
0022
试试灌灌装
焊接质量 装量
打印
03
正正式式生生 产产
每半小 时检查 相关质量 控制项目
灌装
大输液生产工艺流程介绍
科技为本 · 创造健康生活
灌装：生产前准备
➢ 确认房间状态为清场合格证状态，是否在有效期内。
0022 液均一性。 03 ➢药➢ 液通 岗装过位量人重是员量否每法符半测合小定要时（求药进。液行重相量关质=体量积监×测密项度目+检空查袋正正产。重式式量生生）所灌
➢ 车间生产的产品自浓配开始至稀配结束、稀配结束至灌装 结束、灌装结束至灭菌开始等工序时限工艺中均有规定。
第一百九十七条 液体制剂的配制、过滤、灌封、灭菌等工序应当 规定时间内完成。
大输液生产工艺流程介绍
科技为本 · 创造健康生活
卸袋 1、灭菌结束后，小车经物流输送系统至自动卸袋机，进行拆盘卸袋； 2、灭菌合格品经隧道式干燥机传送至灯检间； 3、下料过程中如发现不合格产品，及时放入不合格品收集柜内。
注射剂质量控制标准操作规程
1．目的：制定注射剂灌封过程质量控制的标准操作规程2．范围：适用于注射剂灌封工序质量控制全过程。
3．职责：操作者、QA监督员、车间主任对本标准的实施负责。
4．内容：4.1试灌过程质量控制按“注射剂外观检查法”填写中间控制表（附件1）按所规定的质量指标进行检查并记录在中间控制记录上（附件2）。
——装量与装量差异试验。
在IPC记录上记下测试结果，待试验合格后通知中控室检验员重复同样试验，若测试结果符合要求，经QA监督员批准，方可正式灌封。
否则对灌封线进行调整，并重新取样重复上述试验。
如果测试结果符合要求，需要更换新容器盛装安瓶。
调整过程中的安瓶作报废处理。
4.2灌封过程的质量控制：4.2.1操作工取样检查：①在灌封过程中，每半小时检查一次装量，使用注射剂装量控制图（附件3），在图表上记录结果，一天使用一张图。
②从灌封线取5支，开启时应注意避免损失，内容物用相应体积的干燥注射器抽尽，每支的装量均不得低于标示量。
在图表的实际时间坐标上方划十字。
以记录装量差异，测定后的药液应废弃。
③如测定的结果超过表中红色范围，经检验员重新取样，复查确实超过范围时，应立即停机进行调整并在收集容器上贴上“待处理”标签。
④若在灌封过程中对灌封线做了调整，则须在记录上记录，即围绕十字划个圈圈，以表示调整后的结果。
调整后必须重复装量检查，并将结果如上述记录在控制表上。
4.2.2中控室检查，中控室检验员在灌封过程的前中后应进行5次装量检查，每次取样5支，按上述方法所述的控制项目对装量进行检测，所有检查结果及发现的问题均记录在IPC记录上。
4.3灌封过程中任何不合格的质量状况都必须报告操作者、车间主任及QA监督员。
4.4灌封完成后，所有的中间控制记录经车间主任审核签字后送交质量部。
注射剂外观检查中间控制表批中间控制记录车间主任：日期：附件3：平均装量——相对标准差（%）控制图填表人：日期：车间主任：日期：。
大容量注射液生产工艺规程
制药有限公司大容量注射液生产工艺规程颁发单位：GMP办公室工艺规程批准程序目录1. 剂型、规格 (3)2. 生产工艺流程 (3)3. 操作过程及工艺条件 (4)4.质量控制要点 (6)5.设备一览表、主要设备生产能力 (7)6.工艺过程中的SOP (7)7.中间产品的控制 (8)8.验证工作要点 (8)9.工艺卫生和环境卫生 (10)10.劳动组织及岗位定员 (10)一、制剂类型：最终灭菌大容量注射液，100ml规格，西林瓶包装。
二、流程图：大容量注射剂工艺流程图三、操作过程及工艺条件1 生产前的检查与确认1.1 是否还留有前批生产的产品或物料，是否已清洁并取得“清场合格证”。
1.2 检查确认生产现场的机器设备和器具是否已清洁并准备完毕挂上“合格”标示。
1.3 所使用原辅料是否准备齐全。
是否有质量检验报告单，合格品才能使用。
1.4 检查工艺用水是否新鲜制备，贮存不得超过24小时。
1.5 检查确认与生产品种相适应的批生产指令、配套文件及有关记录是否已准备齐全。
1.6 检查确认生产场所的温度是否在规定范围内（18-26℃，相对湿度在30%-65%）。
2 洗瓶、塞、铝盖2.1理瓶：根据“批生产指令”准备所需的清洁盘、领取必须的西林瓶。
在理瓶室将西林瓶的合格品摆满瓶盘。
2.2清洗：把西林瓶放在不锈钢传送链条上，开动洗瓶机，定时检查安瓿的清洁度：目检1000ml注射用水无可见异物，抽50支，毛、块≤2%。
洗瓶岗位按清场SOP进行清场，并填写生产记录。
2.3 理塞、铝盖：根据《生产指令》准备所需的丁基胶塞和铝盖，分别、依次放入多功能胶塞漂洗机。
2.4清洗：将丁基胶塞放入多功能漂洗机后，加入纯化水，开动机器进行清洗，清洗后捞出、沥干。
排除纯化水后再加入注射用水清洗，捞出、沥干。
将铝盖放入多功能漂洗机后，加入纯化水，开动机器清洗，清洗后捞出、沥干。
排除纯化水后再加入注射用水清洗，捞出、沥干。
清洗过后，按岗位清场操作规程进行清场，填写清场合格证，并填写生产记录。
024.大容量注射剂产品物料平衡检查标准操作规程
江西捷众生物化学有限公司大容量注射剂产品物料平衡标准操作规程1．目的：明确大容量注射剂产品物料平衡检查的计算方法，便于发现情况查明原因。
2．适用范围：适用于大容量注射剂车间生产全过程。
3．职责：3.1大容量注射剂各岗位操作人员及记录员按本规程操作。
3.2车间主任、QA负责监督检查。
4.操作内容与要求：4.1理瓶物料平衡率计算：4.1.1检查并复核输液瓶的数量，规格及其质量情况。
4.1.2将目检合格的输液瓶摆排在理瓶盘，挑出破损等不良品。
4.1.3计算：本批实际洗瓶数瓶子收得率＝×100%本批领用数+上批剩余数—本批剩余数洗瓶数+残损数+ 废瓶数物料平衡＝×100%实际领用数+上批剩余数-本批剩余数4.1.4将上述计算分析结果记录在该工序记录上。
4.2灌装平衡率计算：4.2.1将配制好的药液经管道输送进入灌装。
4.2.2根据半检报告单，调试装量，合格后开始灌装。
4.2.3灌装结束后，抽样测含量，装量。
4.2.4计算本批配液量理论灌装瓶数＝×100%理论装量本批实际灌装瓶数收得率＝×100%本批理论灌装瓶数（本批实际灌装数+废品瓶数）×平均装量物料平衡＝×100%本批配液量4.2.5损耗太大或有问题时，须查明原因，如平衡出现负值时，很可能灌装有异常情况。
4.2.6将上述分析等结果记录在该工序原始记录上。
4.3灯检合格率计算4.3.1检查并复核半成品品名，批号及质量情况，如发现异常情况报告班组长和QA员。
4.3.2灯检玻屑，纤维及破损等其他异物，放在洁净塑料筐内，便于计灯检不良品的数量。
4.3.3灯检完后,计算灯检合格率及破损率。
4.3.4计算：灯检过程中瓶子破损数灯检瓶子破损率＝×100%总灯检瓶数灯检合格瓶数灯检合格率＝×100%灯检合格瓶数+灯检不良品4.3.5将上述的计算结果记录在该工序原始记录上。
4.4标签、说明书、纸箱物料平衡率计算。
注射剂生产质量监控标准程序
注射剂生产质量监控标准程序1.目的：建立注射剂生产过程监控标准程序。
2.范围：适用于注射剂生产从领料、洗瓶（胶塞）、灭菌、配料、精制、分装到冻干、包装的全过程质量监控。
3.职责：生产部、质管部人员对本规程的实施负责。
4.内容：4.1由质管部授权的专职或兼职质监员担任现场检查员，负责对注射剂生产全过程进行质量监控。
4.2监控依据：注射剂生产的工艺规程、标准操作程序及注射剂生产质量监控点。
4.3监控内容：4.3.1开工前准备工作的检查：4.3.1.1质监员按下面的内容对现场进行检查：（1）生产区应有上批生产结束的“清场合格证”副本。
（2）生产区设备有“完好”状态标志和“已清洁”标志。
（3）计量器具有检定合格证，并在有效期内使用。
（4）容器、器具有“已清洁”标志。
（5）操作人员工装整齐、洁净、个人卫生符合要求。
（6）生产用水有合格检验报告书。
（7）生产区洁净环境符合工艺要求。
（8）领用物料与《批生产指令》要求一致，有质管部发放的合格《检验报告书》。
4.3.1.2质监员根据检查结果，填写《注射剂生产开工前监控记录》。
若各项准备工作均符合规定，将上述记录转交车间主管，准许开工生产。
4.3.2生产现场质量监控4.3.2.1检查生产状态标志：标明正在生产的产品品名、批号等。
4.3.2.2人员进、出洁净区按相关的SOP执行。
4.3.2.3操作轻、稳、准，不做与工作无关的动作。
工作时工作间门关紧。
4.3.2.4进入洁净区的物料对外表面进行处理，采取有效的消毒措施。
4.3.2.5各项操作均按相应标准程序进行。
4.3.2.6各关键工序均按附表要求的质量监控点进行监控。
4.3.2.7生产过程中出现的偏差均按偏差处理程序执行。
4.3.2.8原始记录填写符合要求，准确、及时、真实、完整。
4.3.3生产结束时的监控4.3.3.1生产剩余物料及时从生产现场转移。
4.3.3.2生产废弃物及时处理。
4.3.3.3容器具、设备按相关的SOP进行清洁，并及时更换状态标志。
中药注射剂的生产管理和质量管理
4. 中药注射剂生产管理
4.2 中药注射剂物料管理 ⑴ 供应商审计 中药注射剂原料为天然药物、中药材或由中药材提取的 有效部位，药材品质不稳定，势必造成产品质量的不可控。 中药材产地及标准化种植、采集对保证其质量起着非常关键 的作用，因此，供应商的审核与批准是中药注射液生产企业 搞好产品质量控制的源头。最好采购自标准化种植、采集的 GAP生产基地，以最大限度地保证药材质量。
4. 中药注射剂生产管理
⑶ 提取物的冷藏设施 大部分中药注射剂提取物在生产制备过程中需要冷藏， 因此根据产品工艺要求应具备冷藏设施。 ⑷ 前处理、提取厂房与制剂厂房可在同一建筑物，但应 有各自独立的人、物流通道，保证生产时互不干扰。
4. 中药注射剂生产管理
4.1.4 设备 中药注射剂的配液、灌封等制剂生产设备与化学药品基 本一致，这里只论述药材前处理、提取物生产设备。 ⑴ 药材前处理设备 药材前处理设备如：风选机、洗药机、闷润机、切片机、 烘干机、炒药机、蒸药机等。 ⑵ 提取物生产设备 中药提取设备大部分厂家仍使用多功能提取和真空、减 压或多效浓缩装置。重新更新改造的提取设备，除湿效果较 以前要好。
磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产工艺规程-大容量
磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产工艺规程（大容量）目录1 产品概述2 处方和依据3 工艺流程图4 制剂工艺过程及工艺条件5 原辅材料质量标准和检查方法6 中间产品质量标准和检查方法7 成品质量标准和检查方法8 包装规格、包装材料质量标准9 说明书、产品文字说明和标志10 工艺要求11 设备一览表和主要设备生产能力12 技术安全与劳动保护13 劳动组织14 技术经济指标计算15 原辅料消耗定额16 包装材料消耗定额17 动力消耗定额18 综合利用与环境保护目的：制定本标准的目的是规范磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产过程，对一定数量的成品所需的起始原辅料和包装材料，以及工艺、加工说明、技术参数、注意事项等进一步标准化。
适用范围：适用于磺胺间甲氧嘧啶钠注射液生产全过程。
责任人：质量部部长、生产部部长、车间主任。
内容：1产品概述：本品为磺胺间甲氧嘧啶钠的灭菌水溶液。
含磺胺间甲氧嘧啶钠（C11H11N4NaO3S）应为标示量的96.0%～104.0%1.1产品特点：1.1.1性状：本品为无色至微黄色的澄明液体。
1.1.2作用与用途：磺胺类药。
用于各种敏感菌引起的呼吸道、消化道、泌尿道感染及球虫病、猪弓形虫病等。
局部灌注可治疗乳腺炎和子宫内膜炎。
1.1.3用法用量：静脉注射一次量每1Kg体重家畜0.5ml，一日1～2次，连用2-3日。
1.1.4规格：100ml：10g(磺胺间甲氧嘧啶钠)1.1.5贮藏：遮光、密闭保存。
1.1.6停药期：28日1.1.7有效期：二年1.1.8批准文号：2 处方和依据：2.1处方：（1000ml）磺胺间甲氧嘧啶钠100g 硫代硫酸钠 1 g注射用水 至1000ml10000级区100000级区4 制剂工艺过程及工艺条件: 4.1总述：4.1.1按生产指令单领取磺胺间甲氧嘧啶钠原料,在浓配灌中加入计算量70%的注射用水, 再加入计算量的硫代硫酸钠搅拌使溶解；然后加磺胺间甲氧嘧啶钠原料搅拌至完全溶解，粗滤至稀配灌中，加注射用水近全量，调节PH在规定范围内（9.7-10.8），补加注射用水至足量；用孔径为0.45um、0.22um的过滤器（使用前后经过完整性测试合格）精滤，检查澄明度、含量合格后，将药液输送到至灌封岗位,灌装压盖，100℃30分钟灭菌，灯检、贴签包装成规定规格即可。
大容量注射剂生产管理和验证
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人员-(4)
洁净区行为规范
人员在进入无菌区域前应用无菌旳消毒剂消毒双手，待消毒剂 挥发干后方可进入无菌区域。
每次接触物品后应对双手进行消毒，晾干后进行下一步操作。 虽然没有接触任何物品，也应定时对双手进行再次消毒。
用不危害产品无菌性旳方式进行必要旳操作。 在关键区域旳任何情况下，人员间应保持一段距离，人员旳着
28
工艺控制-(2)
灭菌工艺
有旳灭菌工艺都应经过验证。应尽量采用热力灭菌法。 灭菌工艺旳定时再验证（每年至少一次），设备有重大变
更后，应进行再验证。 待灭菌物品均须按要求SOP旳要求灭菌（装载方式、灭菌
温度、灭菌时间等）。 已灭菌产品和待灭菌产品旳区别（标识/灭菌指示带等）。
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工艺控制-(3)
装（涉及无菌手套）不可相互接触。 在关键区域中旳任何时候，双手都不应接触地面。假如不小心
接触了地面，那么必须立即返回更衣室内更换手套后方可进入 关键区域。
（洁净区行为）
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厂房设施、设备-(1)
厂房：布局合理 HVAC系统
▪ 应设计良好并经过验证、定时再验证且实施良好旳维护措 施。
▪ 应保持连续稳定运营，停机超出要求时间后，应重新进行 确认。
过滤系统
▪ LVP 一般过滤系统：预过滤器+最终过滤器； ▪ 常用旳最终过滤器：0.45μm或0.22μm； ▪ 使用后，对最终过滤器进行完整性检验并统计； ▪ 过滤工艺应经过验证：
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厂房设施、设备-(3)
洁净区压差控制 通则第五十一条：
▪ 洁净区与非洁净区之间、不同级别洁净区之间旳压差不低 于10帕斯卡。必要时，相同洁净度级别旳不同功能区域 （操作间）之间也应保持合适旳压差梯度 原98版GMP要求：空气洁净度等级不同旳相邻房间之间旳 静压差应不小于5 帕。
大容量注射剂质量控制点
制袋灌封
膜、口管
检查洁净度，是否脱外包装。
逐件
当班人员
印字
确认品名、规格、批号、生产日期、有效期。
每班生产前
班长
组合盖
每桶组合盖使用前检查组合盖标识是否完整，盖是否干净无杂质。
每桶
当班人员
按先进先出原则用盖
灌装前的确认
每班灌装的前6组重点检查澄明度，调节装量，合格才可继续灌装。
每班灌装前
当班人员、QA
工序
控制项目
内容
检查频次
责任人
备注
制水
纯化水
电阻率、氨、酸碱度、氯化物，应有记录。
每两小时
当班人员
贮罐、管道定期清洗消毒
注射用水
电阻率、氨、PH值、氯化物，应有记录。
每两小时
当班人员
空调
温度、湿度
18℃～26℃；45%～65%。
每班
当班人员
定期监测、维护
净化系统
空气洁净度（尘埃粒子、菌落数等）。
定期
随时
当班人员
灭菌温度、时间、压力
１每次灭菌前检查柜内各点的温度探头是否完好，２控制好压力系数、灭菌时间、温度及冷却出柜温度。３ 产品出柜后必须有标识,品名，批号要完整
每柜
当班人Байду номын сангаас、QA
如有异常及时通知带班长和现场QA。
下袋
１核对产品品名、规格、批号。
每柜
当班人员、QA
如有异常及时通知带班长和现场QA。
每班
班长、当班人员
包材的领用数=使用数+残损数+剩余数。
核对
每批纸箱、合格证的批号、生产日期、有效期打样后交班长复核，确认无误后开始包装。合格证上有对应的装箱人员签名
大容量注射剂质量风险分析与质量风险控制方法
大容量注射剂质量风险分析与质量风险控制方法一、大容量注射剂的剂型特点和其他无菌制剂相比,大容量注射剂的特点在于体积大,导致:(1)发生微生物污染、内毒素污染和微粒污染后对使用者的后果更严重;(2)降低微生物、内毒素和微粒污染的技术复杂性较高;(3)厂房面积大且高,维持厂房洁净度的难度大、成本高;(4)生产设备体积大且固定,需要在线清洁和消毒灭菌;(5)工艺管路和在线清洁消毒管路并存,连接复杂,发生污染和交叉污染的风险大;(6)大规模地处理物料和包装材料,生产周期较长,发生微生物污染并在生产过程中繁殖的概率增加。
GMP的很多基本要求,以及对无菌制剂的特殊要求,对本剂型而言需要特别关注并从严掌握。
二、生产工艺流程大容量注射剂的生产工艺流程图(略)(一)原料称重在D级区进行。
应设计有足够大的待称重原料和己称重原料的存放场地。
称量器具的量程应适用。
同一批产品使用的多种原料应集中存放。
应由中间控制人员对称好的物料及重量进行双重复核。
技术先进的企业已采用计算机化的自动物料识别一重量控制系统代替人工复核。
(二)配制1.浓配和稀配我国大部分企业采用浓配一稀配两步。
通过加入活性炭粉末于热的浓溶液中,以吸附分子量较大的杂质,如细菌内毒素。
但该工艺有明显的缺点:①活性炭中的可溶性杂质将进入药液而无法除去;②容易污染洁净区和空调净化系统。
从风险一利益角度,更合理的配制工艺是一步配制。
2.一步配制法目前工业发达国家已普遍取消了加活性炭浓配一过滤一稀配的传统工艺,而采用不加活性炭的一步配制工艺。
一步配制法避免了传统工艺的风险。
采用一步配制法的前提是原料生产企业采用可靠的去除细菌内毒素污染的工艺,如粗品溶解后加活性炭处理后结晶,使活性炭带入的可溶性杂质留在母液中。
原料生产企业还应采取防止微生物污染的措施,能稳定可靠地供应微生物和细菌内毒素污染受控的原料。
配制投料过程中应通过收集核对物料标签等措施进行投料复核,保证原辅料按要求加入。
注射剂生产过程的质量控制
注射剂生产过程的质量控制（一）生产过程的质量控制生产数量保证了，质量必须合格，否则不能出厂，尤其是安全指标一点都不能含糊，如：热原、无菌、过敏、异常毒性、降压物质、鉴别项等，，有一样不合格都会要人命的，叫不准重做。
齐二药是假辅料、华源是无菌热原的问题。
现在对药品的质量要求的越来越严了，有一项不合格就算劣药，要没收非法所得，并处以货值1-3倍的罚款，要求生产的药品必须合格，生产合格率要达到100%是非常难的，尤其是生化药针剂更难，但这是每个企业永恒追求的目标。
产品的合格率指两方面：一个是批成品率、一是批次合格率。
（二）提高批成品率：设备必须好使：如有打瓶可能有玻璃屑、灌针有问题水针有碳化点、止灌不好使浪费药液、装量控制不好灌高了产量低、灌低了不合格等，最好刚灌装前十支应传出去灯检，有问题及时调整，没问题再正式灌装。
还有就是控制好含量，既保证含量合格又不浪费，这也要求药液混合均匀、溶解充分、取样有代表性、检验准确。
（三）如何提高批合格率：1 提高主要原辅料的内控质量标准：主要是化学原料药和使用量较大的辅料。
针剂用原辅料国家标准有的制定的不严格不科学，要用内控标准来补充，如有的品种原料不检热原，若原料带热原就有可能导致成品不合格，有的品种在原料生产时可能有毒性，这样的原料就应做异常毒性，因为制剂的工艺过程是无法除毒性物质的，降压物质也是一样，总之，成品要检的项目如果原料有可能带来就应检原料，内控标准就应制定相应的项目，采购时应先与厂家讲清楚，合同中应附带内控标准。
从源头控制产品质量。
2生化药提取原液应检测成品的相关项目，如高分子、过敏试验、降压物质、活性等。
当提取车间更换超滤柱子膜包时和改变工艺及时通知化验室，做溶液的过敏和高分子等，避免生产出的成品不合格，无法挽救，造成损失。
3 半成品的质量标准尤其是新品种的内控质量标准的制定，最近陆续有批准生产的新品种，必须制定科学合理的内控标准，制定时生产和质量共同商量，采购也要参与，原辅料采购时要执行。
可灭菌大容量注射剂（大输液质量控制点
可灭菌大容量注射剂（大输液质量控制点可灭菌大容量注射剂(大输液)可灭菌大容量注射剂又名大输液、输液剂。
是指将配制好的药液灌入大于50ml的输液瓶或袋内，加塞、加盖、密封后用蒸汽热压灭菌而制备的灭菌注射剂。
常用的输液瓶的玻璃瓶和塑料瓶两种。
重点介绍玻璃瓶装的大容量注射剂的实施要求。
制剂管理要点1. 配制：本工序包括称量、浓配、稀配及半成品检验、过滤等过程。
(1) 称量1)配料前核对原辅料品名、规格、批号、生产厂及数量，并应具有原辅料检验报告单。
调换原辅料生产厂及特殊品种需有小样试制合格报告。
2)原辅料投料量的计算、称量及投料必须复核，操作人、复核人均应在原始记录上签名。
3)剩余的原辅料应封口贮存，在容器外标明品名、批号、日期、剩余量及使用人签名。
4)天平、磅秤每次使用前应校正，并定期由法定部门专人校验、做好记录。
(2) 配制及过滤1) 每个配制罐须标明配制液的全名、规格和批号。
2)板柜过滤机应每次过滤完毕，立即清洗，按清洁操作规程处理。
药液终端用孔径为0.45～0.65μm的滤膜过滤。
3)接触药液的一切容器具，使用前后都必须用注射用水清洗。
更换品种或停用一天以上时必须以清洁剂处理，再以注射用水洗涤至清洁。
4)使用微孔滤膜时先用注射用水漂洗至无异物脱落，并在使用前后作起泡点试验。
5)药液经含量、pH值半成品检验合格后方可精滤。
调整含量须重新测定。
精滤药液经澄明度检查合格后才能灌装。
6)使用的注射用水在80℃以上保温下其贮存时间不宜超过12h。
7)直接与药液接触的惰性气体，用前需经净化处理，其所含微粒量要符合规定的洁净度要求。
2. 洗瓶(1) 瓶子在准备室除去外包装后送至粗洗室。
(2) 选用适当的去污剂，用饮用水精洗，用纯水洗涤内外壁，再用澄明的纯水精洗，最后用孔径为0.45μm滤膜滤过的注射用水洗净。
(3) 定时检查洗瓶质量。
3. 灌装灌装机上盛装药液的容器、管道和管件使用前应以注射用水洗净，更换产品需用清洁剂处理。
大容量注射剂质量控制点
称料员
稀配
1、体积正确、混合均匀。2、QA审核符合要求才能进行下一工序；3、如需加料加水量超出日常添加量时，及时通知带班长和现场QA,确认无潜在质量隐患前方可加料加水.
每班
当班人员、QC、QA
取样要有代表性
配液罐、管道清洗
换品种清洗管道后,取洗净水检查理化工程，停产后再生产需取洗净水做全检。
每班
随时
当班人员
灭菌温度、时刻、压力
１每次灭菌前检查柜内各点的温度探头是否完好，２操纵好压力系数、灭菌时刻、温度及冷却出柜温度。３ 产品出柜后必须有标识,品名，批号要完整
每柜
当班人员、QA
如有异常及时通知带班长和现场QA。
下袋
１核对产品品名、规格、批号。
每柜
当班人员、QA
如有异常及时通知带班长和现场QA。
收到销售部的发货指令，按效期短的批号先出的原那么发放产品，物控科应监督搬运产品的全过程，以免错发、多发、少发的情况，及时填写帐、卡、销售记录。每批销售完毕，应及时将销售记录送质管科回档。
责任人
当班人员
主管
主管、当班人员
备注：如仓库发放的合格物料中因某些特不缘故，有极个不不合格的物料，经QA确认后，通知仓库及时收回，并在领料单上讲明，此物料按“不合格物料处理〞。
当班人员、QA
防止污染
口管焊接
1检查焊接头温度、焊接效果。
每小时
当班人员
气洗效果确认
吹针完整,能放电,吹气、吸气现象明显；气洗管路不漏气。
每２小时
班长 ＱＡ
焊盖封口
１瞧瞧加热片温度，２瞧瞧加热片、组合盖、接口三者的位置和距离 ３不定时的抽查２组产品，用人工挤压的方法检查焊接封口情况、歪头情况。
注射剂装量控制规程
注射剂装量控制规程
目的：
建立注射剂在生产过程中的装量控制规程，保证产品质量。
2. 范围：
适用于注射剂（50ml及50ml以下）在生产过程中的装量控制。
3. 职责：
QA检查员对本标准的实施负责。
4. 程序：
4.1. 每批产品应按
5.1.项下增加灌装量并于灌装进行中由QA检查员负责校对容量。
4.2.容量校对的最低取样数（n）以生产数量（N）为基准。
N（支）n（支）
≤10000 20
10000~20000 30
≥20000 50
4.3. 按小容量注射剂装量检查规程（SOP ZL0054）校对，灌装容量应在标准规定范围内，若发现不符合标准要求，立刻通知生产部停止操作，经检查合格后方可进行到下一步工
序中。
4.4. 每批校对后的结果一式二份，一份送生产部，另一份由QA存档。
5. 附：
5.1.注射剂灌装增加量控制表：
标示装量（ml）
增加量
易流动液（ml）粘稠液（ml）
0.5 0.10 0.12
1.0 0.10 0.15
2.0 0.15 0.25 5.0 0.30 0.50 10.0 0.50 0.70 20.0 0.60 0.90 50.0 1.0 1.5
5.2. 注射剂装量校对记录ZL0065 00
注射剂装量校对记录
XXXXXXXX 编号：ZL0065 00
品名批号规格
校对人校对支数校对日期年月日校对结果：
QA意见：。
大容量注射剂现场检查工作要点
大容量注射剂现场检查工作要点篇一：大容量注射剂准备岗位标准操作规程大容量注射剂准备岗位标准操作规程目的：建立准备岗位标准操作，使操作达到标准化、规范化。
2.范围：适用大容量注射剂准备岗位的操作。
3.职责：操作人员对本标准的实施负责；车间主任、Qa检查员负责监督。
4.程序：4.1.操作前准备：4.1.1.准备岗位操作人员按进出十万级洁净区更衣规程（SoPSc0011）净化更衣。
4.1.2.准备室按准备室清洁规程（SoPSc2029）、洁净区的缓冲间按十万级洁净区清洁消毒规程（SoPSc0003）进行清洁。
4.1.3.按洗衣房清洁管理规程（SmPSc0018）对洁净区洗衣房进行清洁消毒。
4.2.生产操作：4.2.1.配制消毒剂（每月轮换使用）,根据生产所需配制消毒剂使用量。
4.2.1.1.75%乙醇溶液：取95%乙醇79ml加纯化水至100ml稀释成75%溶液摇匀。
4.2.1.2.5%甲酚皂溶液：取50%甲酚皂液500ml加纯化水至5000ml 配成5%溶液，摇匀。
4.2.1.3.0.2%新洁尔灭溶液：取5%新洁尔灭液4ml加纯化水至100ml 配成0.2溶液，摇匀。
4.2.1.4.经0.22μm微孔滤滤膜分别过滤后，按物料进出洁净区清洁消毒规程（SoPSc0016）传入洁净室。
4.2.2.橡胶塞清洗按JQm-2大输液胶塞清洗机操作规程（SoPSc2038）清洗胶塞操作。
4.2.2.1.将胶塞放入加料漏斗，关好滚洞及箱体加料视镜门。
启动水泵，喷淋粗洗5分钟。
4.2.2.2.碱煮：按腔体内水体积加入0.2%naoH蒸煮1小时，放净碱水，用纯化水反复冲洗至最后冲洗水为中性。
4.2.2.3.酸煮：按腔体内水体积加入1%HcL蒸煮1小时，放净酸水，打开纯化水反复冲洗至最后冲洗水为中性。
4.2.2.4.注射用水蒸煮：关闭放水阀，蒸煮30分钟。
4.2.2.5.漂洗：打开进水阀，加入注射用水直至水从漂洗口外溢，漂洗5-10分钟。
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1.主Array题内容与适用范围
1.1本规程规定了大容量注射剂生产现场质量监控管理的内容与要求。
1.2本规程适用于大容量注射剂生产现场质量监控的管理。
2.职责：
2.1大容量注射剂车间QA、QC对本标准的执行负责。
2.2质量保证部经理负责检查本标准的执行情况与监督管理。
3.管理内容与要求
3.1 生产前检查
3.1.1生产前检查项目、检查标准及检查频次
3.2 生产过程监控
3.2.1 车间QA生产过程监控
3.2.1.1检查项目、检查标准及检查频次
3.2.1.2 检查方法
3.2.1.2.1制水
纯化水
电导率：应符合《中国药典》2010年版项下要求。
酸碱度、氨：应符合《中国药典》2010年版项下要求。
注射用水：应符合《中国药典》2010年版项下要求。
PH值、氨：应符合《中国药典》2010年版项下要求。
3.2.1.2.2脱外包
物料清洁度：目检物料应脱除外包装，内包装应清洁。
物料状态标识：目检内包装上应有物料标签，标签上应有品名、规格、批号、检验单号、生产商、数量、操作者签名。
3.2.1.2.3物料暂存
物料贮存状态：物料应处于密闭或密封状态。
物料状态标识：目检内包装上应有物料标签，标签上应有品名、规格、批号、检验单号、生产商、数量、操作者签名。
3.2.1.2.4称量
称量操作：现场检查或检查操作记录，检查使用的天平或磅秤是否有校验合格证、零点是否准确。
称量时严格执行双人复核制。
称料数量：现场检查或检查操作记录，检查物料的称料量应与指令相符。
3.2.1.2.5浓配
配料数量：现场检查或检查操作记录，每种物料的投料量应与指令相符。
煮沸时间：应符合工艺要求。
3.2.1.2.6稀配
配料数量：现场检查或检查操作记录，每种物料的投料量应与指令相符。
药液温度、搅拌时间：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
药液PH值、含量：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
3.2.1.2.7灌装可见异物：不得有可见异物。
装量：用已标化量筒检测，装量应符合工艺要求。
焊接口：不松动。
3.2.1.2.8灭菌
灭菌温度：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
保持时间：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
F0值：现场检查或检查操作记录，应符合工艺要求。
3.2.1.2.9灯检
漏检率：抽检应符合工艺要求。
误检率：抽检应符合工艺要求。
3.2.1.2.10外包装
排版：批号、生产日期、有效期排版：检查小盒、中盒、大纸箱的批号、生产日期、有效期排版应与包装指令一致。
说明书：说明书与包装指令和生产品种一致，折叠正确。
小盒：盒子与包装指令和生产品种一致，印刷清晰。
批号、生产日期及有效期正确，清晰易读，无遗漏。
大纸箱：大纸箱包装指令和生产品种一致，装入正确，装量正确，并有相应的装箱单。
大纸箱密封良好，箱上的批号，有效期和生产日期及其它内容正确，清晰易读。
合格证（装箱单）内容正确。
3.2.1.3在监控过程中，应及时填写监控记录。
3.2.2车间QC生产过程监控
3.2.2.1检查项目、检查标准及检查频率
可见异物、PH值、含量：按该品种中间产品（药液）质量标准和检验操作规程检查，其它按中检岗位标准操作规程检查，应符合规定；
检测时填写中间产品质量检验记录，并出具检验报告单，交车间QA审核（复核）后，由QA出具中间产品放行证（合格证）。
3.3 清场检查
3.3.1清场检查项目、检查标准、检查频次
记录检查项目、检查标准、检查频次。