生产过程控制管理办法
生产过程控制管理制度
生产过程控制管理制度一、总则为规范企业生产过程控制管理，提高生产效率和产品质量，制定本制度。
二、制度适用范围本制度适用于企业所有生产过程控制管理工作，包括但不限于原料采购、生产工艺、设备维护等各个环节。
三、管理责任1.生产经理负责本厂生产部门的组织和生产管理工作，负责生产任务的分配、生产进度的监督，制定生产计划并组织实施。
2.质量管理部门负责对生产过程进行监督和检验，确保产品符合质量标准。
3.设备维护部门负责对生产设备进行维护和保养，确保生产设备正常运转。
4.安全环保部门负责对生产过程中的安全和环保问题进行监管，确保生产过程安全、环保。
四、生产计划管理1.生产经理根据市场需求和企业资源，制定生产计划，并报批生产计划。
2.生产计划部门根据生产计划制定生产任务单，下发给各部门执行。
3.生产部门根据生产任务单组织生产活动，并保证生产进度。
五、原料采购管理1.采购部门负责原料的采购工作，根据生产计划和产品质量要求，选择合适的供应商。
2.原料质量检验部门负责对原料进行质量检验，检验合格后方可入库。
3.入库管理部门负责原料的入库管理，负责原料的仓储、调配和发放。
六、生产工艺管理1.生产部门负责生产工艺的确定和流程的优化，规范生产操作流程。
2.生产过程中发现问题，应及时处理，避免影响产品质量。
3.生产管理部门负责对生产工艺进行监督和检查，确保生产过程符合标准要求。
七、设备维护管理1.设备维护部门负责对生产设备进行定期维护和保养，确保设备正常运转。
2.设备维护部门负责对设备进行故障排查和修复，确保生产过程不受影响。
3.设备保养人员应按时按质完成设备维护保养工作，并做好维护记录。
八、质量管理1.质量管理部门负责对生产过程中的质量进行监管和控制，确保产品质量符合标准要求。
2.对产品进行质量检验和监测，发现问题应及时处理和整改。
3.关注市场反馈信息，及时调整生产计划和工艺流程，提高产品质量。
九、安全环保管理1.安全环保部门负责对生产过程中的安全事故和环保问题进行监督和控制，确保生产过程安全和环保。
生产过程质量控制管理办法,
Q/GDHX生产过程质量控制管理办法广东海信电子有限公司发布生产过程质量控制管理办法1 目的和范围1.1为明确生产部生产过程质量控制管理的内容及要求，确保产品的制造过程处于受控状态，保证产品符合标准规定要求，有效控制生产过程中影响产品质量的各因素，特制定本办法。
1.2本办法适用于广东海信电子有限公司生产过程的质量控制管理。
2 职责和权限2.1质量部门2.1.1负责生产部产品质量管理，负责产品生产过程质量监控，质量问题整改跟踪。
2.1.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。
2.2生产部门2.2.1负责组织、协调、控制产品的生产管理。
2.2.2负责生产班组日常质量管理，员工培训，并对各工序的质量状态进行控制。
2.2.3负责产品直通率的汇总分析，配合公司质量部门完成质量管理工作。
2.3工艺部门2.3.1负责制造过程的技术支持、操作规范性指导、工艺文件编制、质量问题原因分析及问题整改验证等。
2.3.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。
2.4设备部门2.4.1负责生产、动力、测量设备的日常维护与保养；负责员工设备操作前的岗前培训，颁发设备操作上岗证。
2.4.2负责生产过程设备异常的及时处理。
2.5物资部门负责物料齐套、配送等工作，确保物料配送准确性、及时性。
3 管理内容和要求3.1流程图3.2生产过程控制3.2.1准备工作3.2.1.1生产班组根据生产工艺相关要求，领取SOP悬挂在对应工位；做好ESD、电铬铁、电动螺刀、安规仪表等点检工作；领取并确认各工装治具正常，确认工装、工具、设备仪表在有效期内，如有异常及时反馈当班班长进行处理。
3.2.1.2使用防静电腕带、防静电脚腕带的班组，操作工每天必须按防静电典型工艺要求，佩戴防静电腕带或防静电脚腕带，并对所佩带腕带或防静电脚腕带按要求进行点检，确保防静电腕带正确使用。
检测时间：白班早上生产前和午饭后生产前，夜班生产前和夜餐后生产前检测；具体检测方法，参照静电典型工艺执行。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程控制管理制度及考核办法一、引言1.1 背景在现代企业中，生产过程的控制与管理是确保产品质量和生产效率的重要环节。
为了规范生产过程的控制与管理，提高生产效益和产品质量水平，制定生产过程控制管理制度及考核办法势在必行。
1.2 目的本文档旨在确立适用于公司生产过程的控制管理制度及考核办法，以规范生产操作流程，确保生产过程的稳定性和高效性，提高公司生产效率和产品质量。
二、生产过程控制管理制度2.1 流程控制2.1.1 生产计划制定•所有生产部门应每周制定生产计划，明确目标和生产需求。
•生产计划应与销售部门、采购部门等密切合作，实现生产和需求的有效对接。
2.1.2 原材料管理•采购部门应确保原材料的质量符合要求，并建立原材料供应商评估制度，定期对供应商进行评估。
•仓储管理部门应建立原材料的入库、出库、存储等标准流程，确保原材料的安全性和保质期。
2.1.3 生产设备管理•设备维护部门应制定设备维护计划，并按计划对设备进行定期维护和保养。
•生产部门应严格按照设备使用标准进行操作，确保设备的正常运转和寿命。
2.2 质量控制2.2.1 检验标准的制定与执行•质检部门应根据产品的特性和需求制定相应的检验标准，并建立检验流程。
•生产部门应按照检验标准进行产品的生产和检验，并配合质检部门进行抽检和巡检。
2.2.2 不良品处理•生产部门应制定不良品处理流程，明确不良品的分类和处理方式。
•质检部门应对不良品进行检验分析，制定改进措施，并与生产部门密切合作，确保不良品数量的降低。
2.3 过程改进2.3.1 过程监控与改进•生产部门应对生产过程进行监控，及时发现异常情况并采取正确的纠正措施。
•过程改进部门应定期评估生产流程，提出改进意见，并与生产部门共同推动改进措施的实施。
2.3.2 数据分析与统计•生产部门应建立数据分析与统计机制，对生产过程中的关键数据进行收集和分析。
•数据分析部门应根据统计结果提供决策支持，指导生产部门进行优化和改进。
生产过程控制管理制度及考核办法范文(3篇)
生产过程控制管理制度及考核办法范文一、目的为了确保生产过程的顺利进行，做到质量可控、效率可靠、安全可持续，制定本管理制度及考核办法。
二、适用范围本管理制度及考核办法适用于所有生产过程控制管理人员及从业人员。
三、管理制度1. 生产过程的规划与监控1.1 每个生产过程应制定详细的规划，包括流程表、作业指引、质量标准等，制定合理的生产计划和进度安排。
1.2 生产过程应在全程监控下进行，记录关键环节的数据和指标，并定期进行评估和分析，及时调整生产方案。
1.3 对生产过程中出现的异常情况，应及时处理并记录，制定纠正措施，确保生产过程规范稳定。
1.4 建立生产过程的不良品管理制度，对不合格品进行追溯、整改和报告。
2. 人员培训与管理2.1 对生产过程控制管理人员进行专业知识和技能培训，确保其具备良好的生产管理能力。
2.2 建立生产过程安全培训制度，确保人员了解和遵守安全操作规程，防范生产过程中可能出现的安全风险。
2.3 对生产过程从业人员进行技能培训和资格考核，确保其操作规范、熟练掌握相关技术。
3. 设备设施的管理3.1 建立设备设施的清单及档案管理制度，确保设备设施的完好性和正常运行。
3.2 对设备设施进行定期的维护保养和检修，确保其性能稳定，避免因故障导致生产中断。
3.3 对新引进的设备设施进行验收，确保其符合生产需求并具备相应的安全标准。
四、考核办法1. 生产过程规划和监控考核1.1 根据生产计划和进度安排，对生产过程的规划和监控情况进行考核。
1.2 考核指标包括生产计划准确性、工艺流程的合理性、监控记录的详实性等。
1.3 考核结果以达成率、规范性评估等形式进行评估。
2. 异常情况处理考核2.1 对于生产过程中出现的异常情况，进行处理和纠正措施的考核。
2.2 考核指标包括异常情况的处理时效、有效性，纠正和预防措施的完善性等。
2.3 考核结果以处理及时率、异常情况解决率等形式进行评估。
3. 不良品管理考核3.1 对生产过程中出现的不良品进行追溯、整改和报告的考核。
生产过程控制管理制度
生产过程控制管理制度一、总则为了规范生产过程控制管理，提高生产效率，确保产品质量和安全，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有生产过程，包括原料采购、生产加工、成品质检、包装及质量控制等环节。
三、生产过程控制管理的责任1. 生产部门负责制定生产计划，并组织实施；2. 质量部门负责监督生产过程质量控制；3. 安全环保部门负责监督生产过程安全和环境保护；4. 各部门协作，共同完成生产任务。
四、原料采购管理1. 采购部门负责原料的选购和供应商的管理；2. 采购员需严格按照公司的采购流程，选择合格的供应商；3. 采购原料需按照公司的标准进行品质检验。
五、生产加工管理1. 生产部门负责生产工艺流程的确定和实施；2. 操作员需按照生产作业指导书进行操作；3. 操作员需严格按照生产工艺要求操作设备；4. 生产过程中发现异常情况需及时汇报上级领导。
六、成品质检管理1. 质量部门负责对成品进行全面的检验；2. 检验员需严格按照公司的检验标准进行检验；3. 对不合格产品需要及时进行处理，包括退货、返工等。
七、包装管理1. 包装部门负责对成品进行包装；2. 包装操作员需按照公司的包装要求进行操作；3. 包装箱上需标注清晰的产品信息，以及质量合格证明。
八、质量控制1. 质量部门需对生产过程中的关键环节进行监督和把关；2. 对生产过程中出现的问题需及时进行整改，并进行分析和总结，提出改进措施。
九、安全管理1. 生产过程中需严格按照安全操作规程进行操作；2. 对危险品和危险化学品需严格按照公司的规定进行保管和使用；3. 对生产设备和场所需进行定期的安全检查和维护。
十、环保管理1. 生产过程中需按照公司的环保规定进行操作；2. 对废水、废气和固体废物需进行分类处理，确保环境不受污染。
十一、违规处理1. 对违反本制度的员工，公司将按照公司规定进行处理；2. 对生产上的违规行为将严肃查处，确保生产安全和产品质量。
十二、制度宣传1. 公司将定期对本制度进行宣传和培训；2. 新员工进入公司后，需对本制度进行系统的学习和培训。
冲压件生产过程质量控制程序管理办法
冲压件生产过程质量控制管理办法1目的通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。
2范围本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。
3工作程序3.1生产过程产品的检验控制3.1.1冲压生产过程检验流程图生产过程检验流程图YES3.1.2下料检验程序3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。
3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。
首件合格后，方可进行批量生产。
3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。
3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。
巡回检验合格，操作者方可继续生产。
3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。
YES3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。
4.1.3冲压生产过程检验控制4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。
4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。
4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。
必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。
4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。
4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。
4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。
生产过程控制管理制度及考核办法（三篇）
生产过程控制管理制度及考核办法生产过程控制管理制度是一套规范和指导企业生产过程的规章制度，旨在确保产品质量、提高生产效率，并有效控制生产成本。
以下是一份可能的生产过程控制管理制度的要点：1.生产过程控制目标- 提高产品质量- 提高生产效率- 确保生产线稳定运行2.生产过程控制策略- 设立合理的生产工序和流程- 采用先进的生产设备和技术- 定期检查和维护生产设备- 实施标准化操作流程- 强化质量控制和评估3.生产过程控制管理职责- 设立生产过程管理部门，负责生产过程控制工作- 制定生产计划，监督生产进度- 报告和解决生产中的问题和异常情况- 跟踪和分析生产数据，提出改进措施- 培训员工，提高生产技能4.生产过程控制考核指标- 完成生产计划的准时率- 产品合格率和不合格品率- 生产线利用率和设备停机时间- 生产成本和效益5.生产过程控制考核办法- 建立考核评分体系，根据指标和权重进行绩效评估- 定期进行生产过程控制考核，如每月、季度或年度- 根据考核结果进行奖励或处罚，激发员工积极性以上仅为生产过程控制管理制度及考核办法的基本要点，具体应根据企业的实际情况和需要进行调整和完善。
生产过程控制管理制度及考核办法（二）一、总则1.1 目的为了规范企业的生产过程控制管理，确保产品质量稳定和生产效率提高，特制定本制度及考核办法。
1.2 适用范围本制度适用于企业的生产过程控制管理，包括各个部门的生产过程控制。
二、生产过程控制管理制度2.1 生产过程控制目标企业生产过程控制的目标是保证产品质量稳定、提高生产效率，达到经济效益最大化。
2.2 生产过程控制原则（1）全面控制：对生产过程中的各个环节进行全面控制，确保每一步骤都符合标准要求。
（2）持续改进：不断对生产过程进行优化和改进，提高质量和效率。
（3）常规检查：定期对生产过程进行检查，发现问题及时处理。
（4）数据分析：对生产过程的数据进行分析，发现规律和问题，以指导改进措施。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程控制管理制度及考核办法引言生产过程控制管理是企业生产过程中至关重要的环节，它不仅直接影响产品质量和工作效率，同时也涉及到企业的经济效益和声誉。
为了保障产品质量和工作效率，有效的生产过程控制管理制度和考核办法必不可少。
生产过程控制管理制度1. 目的为规范企业生产过程控制管理行为，提高企业生产效率和产品质量，保证企业经济效益和声誉，特制定本制度。
2. 适用范围本制度适用于企业所有生产部门。
生产部门必须依照本制度中规定的要求和程序执行生产过程控制管理，以确保每个产品都符合国家和企业的质量标准。
3. 生产过程控制生产过程控制包括以下方面：(1) 原材料采购生产原材料的采购应符合国家相关标准，遵循“先进、优质、高效”的原则，确保原材料的质量稳定性和安全性。
(2) 生产计划生产计划应根据市场需求和企业实际情况制定，尽可能保证生产顺畅和高效。
在制定生产计划时，应考虑到生产中所需的人员、原材料、设备和工具等资源，并确保各资源的充足供应。
(3) 生产现场管理生产现场管理应以实际生产情况为基础，根据生产计划实施，严格控制产量、质量和生产进度，确保生产顺利进行。
(4) 产品成品检验产品成品检验应根据国家和企业相关标准进行，确保产品质量符合要求。
在生产过程中，应针对可控制的部分进行相应的质量检验，如原材料状况、加工工艺、设备调整等。
(5) 生产过程记录为了追溯生产过程以及保证产品质量，必须记录生产过程中的重要信息，包括但不限于生产计划、原料采购记录、产品组装记录和质量检查记录等。
4. 生产过程控制管理责任(1) 生产主管部门生产主管部门应制定生产计划和切实控制生产过程，确保生产计划能够顺利进行，并对生产过程中出现的问题及时响应和解决。
(2) 生产操作人员生产操作人员在生产过程中必须遵循工艺流程、操作规程、安全要求和质量标准等，对生产过程中出现的问题，必须及时汇报，以便及时解决。
(3) 质量保证部门质量保证部门必须严格执行质量监管和质量检验工作，以确保产品质量符合标准要求。
生产过程控制管理制度及考核办法(正式)
编订：__________________单位：__________________时间：__________________生产过程控制管理制度及考核办法(正式)Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-6556-32 生产过程控制管理制度及考核办法(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。
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生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。
制定本管理文件，确定生产过程中人、机、料的控制要求，形成操作、监控记录，明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。
确保生产过程能够在受控状态下进行，使产品达到标准和顾客的要求。
1、目的对我公司产品的生产过程进行有效控制，保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。
2、适用范围本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。
3、职责3.1生产部3.1.1负责制定生产计划，并按照计划组织生产，负责生产计划的落实。
3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。
3.1.3负责向车间下发工艺文件，生产通知等。
3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部，便于产品质量的改进。
3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。
3.2品控部3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。
3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件，并监督实施。
3.2.3负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程控制管理制度及考核办法是指为保障生产过程的顺利进行，确保产品质量和生产效率，制定的一系列规定和制度，并采取相应的考核办法评估生产过程的执行情况。
以下是一个可能的生产过程控制管理制度及考核办法的范例：一、生产过程控制管理制度：1. 安全环保管理：- 生产现场应符合相关法律法规的要求，确保安全生产和环境保护；- 严禁使用不符合安全标准的设备和材料；- 定期进行安全培训和演练，提高员工的安全意识和应急能力。
2. 设备管理：- 对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行；- 设备使用过程中应遵守操作规程，禁止违规操作；- 发现设备故障时应及时报修并停止使用。
3. 质量控制：- 严格执行质量控制计划，确保产品质量；- 采取适当的质量检测手段，对产品进行抽样检验；- 对不合格品进行追溯和处理，并进行问题分析和改进措施。
4. 生产计划和进度管理：- 制定合理的生产计划和排产方案，确保生产进度的顺利进行；- 定期进行生产进度的跟踪和统计，及时发现并解决生产中的问题；- 对生产进度的延误或超前进行分析，提出改进措施。
5. 人员管理：- 建立健全的岗位责任制，明确每个岗位的职责和权限；- 对员工进行培训和考核，提高员工的操作技能和质量意识；- 建立员工绩效考核制度，对绩效优秀的员工进行奖励和激励。
二、考核办法：1. 根据生产过程控制管理制度的要求，设定相应的考核指标；2. 按照一定的周期对各项指标进行考核，并进行评分；3. 考核结果可以作为员工绩效评价的依据，对考核结果好的员工进行奖励和激励；4. 对考核结果不好的岗位或个人进行培训和辅导，提出改进措施；5. 考核结果应及时反馈给相关岗位或个人，以便改进和提高。
需要注意的是，具体的生产过程控制管理制度及考核办法应根据企业的实际情况进行制定，并根据实际运行情况进行不断改进和完善。
生产过程中物料管理转序和生产过程控制的管理规定
生产过程中物料管理转序和生产过程控制的管理规定1、生产过程中原材料、辅料、机物料的生产过程控制及转序管理：1.1、在生产过程中，各车间主任和主管技术员负责按生产计划及定额编排原材料、辅料和机物料投产计划，投产计划一式四份，自留一份、下发班组一份（附：《转序接收卡》）、报分管副厂长一份、报核算科一份，并对所编排的投产材料进行登帐。
1.2、各班班长负责按投产计划和定额及排料尺寸进行组织下料和组织生产，严禁超计划投料和减计划数量投料，严格控制废品率。
每批、每个品种投产计划的下料废品率不得＞2%,否则扣发车间主任和班长绩效考核分值3分。
若因排料计划或定额错误，造成废料的，由车间主任和主管技术员承担废料原值的30%的费用。
1.3、在生产过程中，由下料人员负责按计划数量将所下零部件毛坯材料，按照《转序接收卡》所标定的路线向下序转序，并在《转序接收卡》规定的栏目内签字。
1.4、按标定工序承担加工任务的人员负责接收物料，在接收时必须如实清点数量是否与《转序接收卡》数量相符，并在《转序接收卡》相应栏内如实填写实际接收数量。
如不清点或不如实填写实际接收数量，所造成的差异一律按本工序废品率计算。
并按本规定第二章节第2条款各项进行考核。
1.5、在生产过程中，每个工序及责任人按《转序接收卡》标定的加工工序加工完毕后，责任人负责按《转序接收卡》所标定加工工序路线，向下一工序转序。
转序和接收按上述1.4条款执行。
如未实施转序，对责任人按一次/种5元处罚。
1.6、每个加工工序在生产加工过程中，必须严格按照《加工工艺过程卡片》所要求的加工工艺进行加工，严格遵守加工工艺纪律，确保产品质量。
并严格按照自检、互件、巡检和专检要求进行检验，并在《转序接收卡》填写检验结果，以便于追溯。
如自检、互检或不填写，所造成的质量问题，移交人和接收人一并承担相应责任。
具体按本规定第二章节第2条款各项进行考核。
1.7、按照《转序接收卡》所标定的加工工序，负责最后一道加工工序的，在加工完毕后，负责将成品工件转入待检区，并将《转序接收卡》交班组长。
企业管理生产过程控制程序
企业管理生产过程控制程序一、引言在现代企业中，生产过程的管理对企业的发展至关重要。
生产过程控制是指通过一系列的措施和方法，对企业生产的每一个环节进行监控和管理，以实现生产过程的稳定和高效。
本文将从目标设定、流程优化、质量控制和效率提升四个方面，介绍企业管理生产过程的控制程序。
二、目标设定1.明确生产目标：企业应在开始生产过程之前，明确生产目标，包括生产数量、生产质量和生产周期等方面。
这可以通过与客户沟通、市场调研和内部评估等方式来确定。
2.制定生产计划：企业应根据生产目标，制定详细的生产计划。
生产计划应包括生产各个环节的时间、人力资源和物资需求等信息。
同时，还应考虑到可能的变量和风险，制定相应的应对措施。
三、流程优化1.流程分析和改进：对生产过程中的每一个环节进行深入的分析和评估，并寻找可能的改进点。
可以借助流程图、思维导图和价值链分析等工具，明确各个环节的关系和影响。
在此基础上，制定改进计划，并落实到实际操作中。
2.信息共享和协作：建立有效的信息共享和协作机制，确保各个环节之间的信息流通畅。
可以采用信息管理系统、云平台和协同工具等技术手段，提高信息传递的效率和准确性。
同时，也需要建立相应的沟通机制和团队合作文化，促进信息共享和知识传承。
四、质量控制1.质量监控和检测：建立适当的质量监控和检测体系，确保生产过程中的质量符合要求。
可以采用自动化设备、质量管理系统和质量标准化等手段，提高质量监控的效率和准确性。
同时，还需要培养相关人员的质量意识和技能，确保质量控制的落地和持续性改进。
2.问题分析和解决：将质量问题作为持续改进的机会，建立问题分析和解决机制。
当出现质量问题时，应及时进行问题分析，并寻找解决方案。
可以借助质量工具如故障树分析、因果图和5W1H等方法，找出问题的根源，并采取相应的纠正和预防措施。
五、效率提升1.生产效率评估：建立生产效率的评估指标和方法，定期对生产效率进行评估和分析。
可以采用产能利用率、生产效益和生产成本等指标，评估生产效率的高低。
生产过程控制管理制度及考核办法
生产过程控制管理制度及考核办法一、目的为了规范生产过程，提高产品质量，确保生产安全，提升企业核心竞争力，特制定本生产过程控制管理制度及考核办法。
二、适用范围本制度适用于公司所有生产部门，包括生产车间、质量控制部门、设备维护部门等。
三、生产过程控制管理制度1. 生产计划管理（1）生产部门根据市场需求和公司发展规划，制定详细的生产计划，包括产品品种、产量、生产周期等。
（2）生产计划经审批后，由生产部门组织实施，并确保计划执行过程中的调整和优化。
2. 工艺技术管理（1）工艺技术部门负责编制和修订生产工艺规程，确保生产过程的科学性和合理性。
（2）生产部门按照工艺规程进行生产，并对工艺规程的执行情况进行监督和检查。
3. 设备管理（1）设备维护部门负责设备的日常维护和保养，确保设备运行状态良好。
（2）生产部门在使用设备时，严格遵守操作规程，防止设备损坏和事故发生。
4. 质量管理（1）质量控制部门负责对生产过程中的产品质量进行监控，确保产品符合国家标准和客户要求。
（2）生产部门积极配合质量控制部门的工作，对质量问题及时进行整改和反馈。
5. 人员管理（1）人力资源部门负责生产人员的招聘、培训和考核，确保生产队伍的稳定和素质。
（2）生产部门负责人对下属人员进行日常管理，培养员工的团队合作精神和责任感。
6. 安全生产管理（1）安全生产部门负责制定和落实安全生产措施，预防生产事故的发生。
（2）生产部门严格遵守安全生产规定，对安全隐患及时进行排查和整改。
四、考核办法1. 生产计划完成率：根据生产计划完成情况进行考核，完成率达到95%以上为合格。
2. 产品质量合格率：根据产品质量检测结果进行考核，合格率达到98%以上为合格。
3. 设备完好率：根据设备维护记录进行考核，完好率达到95%以上为合格。
4. 安全生产事故发生率：根据安全生产事故统计进行考核，发生率低于行业平均水平为合格。
5. 员工出勤率：根据员工出勤记录进行考核，出勤率达到95%以上为合格。
生产过程控制的方法
生产过程控制的方法
1. 统计过程控制（SPC），统计过程控制是一种利用统计分析
技术来监控生产过程的方法。
通过收集和分析生产过程中的数据，
可以及时发现生产过程中的变异，从而及时采取措施进行调整，保
证产品质量的稳定性。
2. 六西格玛（Six Sigma），六西格玛是一种以数据分析为基
础的管理方法，它可以帮助企业在生产过程中识别和消除导致产品
质量问题的根本原因，从而提高产品质量和生产效率。
3. 质量管理系统（QMS），质量管理系统是一种通过建立一套
完整的质量管理体系来控制生产过程的方法。
通过建立标准化的工
作流程和程序，可以确保生产过程中每个环节都按照规定进行，从
而提高产品质量和生产效率。
4. 自动化控制系统，自动化控制系统是一种通过自动化设备和
控制系统来控制生产过程的方法。
通过使用自动化设备和控制系统，可以提高生产过程的稳定性和一致性，从而提高产品质量和生产效率。
总之，生产过程控制的方法有很多种，每种方法都有其适用的场景和优势。
企业可以根据自身的实际情况选择合适的方法来控制生产过程，从而提高产品质量、降低生产成本，提高竞争力。
生产过程控制管理办法
生产过程控制管理办法一、生产过程控制管理的目标和原则1.目标：提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，实现企业持续发展。
2.原则：科学规划，合理布局；全员参与，责权明确；标准作业，过程可控；持续改进，追求卓越。
二、生产过程控制管理的内容和要求1.生产计划管理-制定详细的生产计划，包括生产任务、生产周期、生产工序等。
-按照生产计划，合理安排生产资源，确保生产进度和交货期的准确性。
2.生产现场管理-确定生产现场布局，合理划分生产区域，确保物料流、信息流和人流的流畅性。
-调整生产设备的位置和数量，提高设备利用率。
-建立和优化生产作业指导书，规范员工操作流程，确保操作的正确性和一致性。
3.生产质量管理-建立完善的生产质量检验标准和流程，确保产品质量的合格性和稳定性。
-对产品进行全面监控，及时发现并纠正生产过程中的质量问题。
-建立追溯体系，确保能够对产品质量进行溯源和追溯。
4.生产成本管理-制定生产成本目标，开展成本控制和成本分析，降低生产成本。
-管理并节约原材料和能源消耗，提高资源利用率。
-定期进行成本评估和分析，优化生产成本结构。
5.生产安全管理-建立健全的生产安全制度和规范，确保生产过程中的安全。
-对员工进行相关安全培训，增强安全意识和应急能力。
-定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患。
三、生产过程控制管理的实施步骤1.制定生产过程控制管理制度，明确管理的责任和要求。
2.组建专业化的管理团队，负责制定和实施生产过程控制管理计划。
3.进行现状分析，了解生产过程的优势和不足。
4.制定改进方案，优化生产过程控制管理流程和方法。
5.进行试点推广，不断完善生产过程控制管理制度。
6.培训相关人员，提高他们的业务素质和管理水平。
7.监督和检查，确保生产过程控制管理的有效实施。
8.进行评估和总结，及时调整和改进控制管理制度。
生产过程控制管理办法的实施能够提高企业的生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展。
同时，通过成本控制和安全管理，可以降低生产成本和生产风险，保证企业的正常运行。
产品生产过程控制管理制度
产品生产过程控制管理制度
产品生产过程控制管理制度是指对产品生产过程中各个环节进行控制和管理的制度。
其主要目的是确保产品质量的稳定和可靠，提高生产效率，降低生产成本，保护环境和员工安全。
1. 生产计划和排程：制定详细的生产计划和排程，确保生产任务按时完成。
2. 生产工艺控制：制定和执行生产工艺控制标准，确保产品的制造过程达到预期要求。
3. 质量控制：建立完善的质量检测和检查程序，检验原材料、半成品和成品的质量，确保产品符合质量标准。
4. 设备维护管理：建立设备维护计划，定期检修和保养生产设备，确保设备的正常运行。
5. 库存管理：制定合理的库存管理政策，确保原材料和半成品的供应充足，避免过多的库存。
6. 成本控制：建立成本核算体系，控制生产成本，提高生产效率，降低生产成本。
7. 环境管理：建立环境保护措施，减少废物和污染物的产生，确保生产过程对环境的影响最小化。
8. 安全管理：建立安全生产管理制度，保护员工的人身安全，预防事故的发生。
9. 绩效评估：建立绩效评估机制，评估生产过程的绩效，并进行改进和优化。
通过建立和执行产品生产过程控制管理制度，企业可以规范生产操作，减少质量问题和生产风险，提高产品质量和生产效率，提升企业竞争力。
生产过程控制管理办法
生产过程控制管理办法1、目的为了实施本程序的目的是使生产过程处于受控状态，确保产品质量满足顾客要求。
2、范围本程序适用于钢丝编织胶管、钢丝缠绕胶管、喷砂胶管、棉线编织胶管、总成胶管及橡胶杂件生产过程等的控制。
3、适用法律法规及上级文件3.1集团安发《安全生产监督检查办法》3.2 发{xx}23号《安全生产责任制》4、职责4.1安全技术部负责生产任务的下达。
4.2安全技术部负责生产工艺的下达。
4.3质量管理部负责原材料的检验及判定、生产过程和产品的巡查，不具备检验能力的负责送实验室或外部检验机构检验。
4.4各工段长负责本工段全面工作，包括日常安全生产和过程管理控制；跟班段长或班长负责本班次生产过程的控制。
5、工作程序本管理程序包括的工作事项有：高压胶管生产流程；生产过程策划；。
具体要求如下：编织胶管生产过程控制；缠绕胶管生产过程控制；总成胶管生产过程控制；模压制品生产过程控制；过程的监视和测量等。
具体要求如下：5.1高压胶管生产流程5.1.1编织胶管、缠绕胶管注：带“*”的为质量控制点成品入库脱芯 检验、包装* 硫化* 水布 包外胶* 镀铜钢丝 合股（编织） 预定型（缠绕） 成型* 管芯 中胶片 内胶压出* 热炼 混炼* 配料* 生胶及配合剂*5.1.2总成胶管高压胶管定长切割胶管端部加工装外套、芯杆接头扣压*试压清洗*检查包装*入库注：带“*”的为质量控制点5.1.3模压制品混炼胶*装模硫化*出模检验*入库注：带“*”的为质量控制点5.2生产过程策划5.2.1安全技术部根据销售计划和有关产品要求的信息编制生产计划。
需要时由安全技术部拟定工艺通知单，一并下发到车间，供应部备齐与生产任务相关的物料。
5.2.2车间及各工段按照生产计划和工艺要求组织生产，并将生产实施完成情况及时反馈到相关部门，生产的协调和管理执行《车间生产管理办法》。
5.2.3操作工均应经过《高压胶管生产工艺规程》、《设备安全操作规程》的学习培训，严格按产品的施工标准操作。
生产过程运行控制管理办法
生产过程运行限制管理方法第一章总则第一条为以确保满意顾客的需求和期望，策划并在受控条件下进行生产和服务供应，而制定本方法。
其次条本方法规定了生产和服务过程的限制要求。
第三条本方法适用于对生产和服务供应的限制、生产和服务供应过程的确认、标识和可追溯性，顾客财产，产品防护。
其次章各岗位职责第四条生产主管a)统筹注塑部日常工作b)部门工作方针、目标与预算制订与推动实现c)对下属干部进行考核、指导d)生产成本限制e)品质确保与出货确保f）下属各种工作审核第五条生管a)生产实力与负荷分析b)生产支配排程c)物料需求分析d）物料订购e)生产进度跟踪f)生产统计分析第六条领班a)人员支配与管控b)成型条件限制与标准化c)设备保养维护d)模具保养维护e)生产效率与品质管控f)人员工作教育与考核g)生产报表制作第七条品检a)产品品质检验与试验b)首件产品确认c)生产过程监控d)测量仪器管控e)品质异样追踪f）品质统计分析第八条物料员a)生产所需物料配置（含配色）b)物料破裂c)物料记录d)合格品入库存作账e)出货，单据处理第三章生产前管理第九条依据产品实现过程策划的输出和顾客要求评审的输出等获得必要的生产服务信息。
第十条对影响产品质量和影响环境的关键过程和特别过程应编制生产作业指导书，其他状况下如必要时编制生产作业指导书。
依据不同工序，作业指导书可采纳工艺过程卡、操作规范等形式。
第十一条生管依据获得的产品特性信息，考虑订单状况，结合公司的生产实力，于每月底制定下月的《月生产支配》，经总经理批准后，发放至仓库、选购等相关单位作为选购、生产等的依据。
《月生产支配》为滚动支配，将随供应、生产、订单等状况的变动进行修改。
第十二条各领班依据《月生产支配》制定《周生产支配》，做好生产打算，支配生产，填写《领料单》向仓库领取所需物料，并统计每天生产状况，填写《生产日报表》报生管及主管。
生管依据每月支配的完成状况，作为制定下月支配的参考。
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有限公司生产过程控制管理办法1 目的为便于公司生产部的管理工作，更好的完成本职工作，根据本公司的实际情况，特制订本规定。
2 范围适用于生产部。
3 职责3.1 生产部是本规定的归口管理部门。
3.2 总经理负责生产部的管理、检查与考核；3.3 生产部在总经理的领导下，负责公司生产计划及生产、机械动力及工程维护等管理工作。
4 控制内容与要求4.1生产计划统计管理程序4.1.1销售部根据市场预测、分析、合理制订年度销售计划，每月根据市场的实际需要制订月销售计划。
4.1.2生产部根据销售计划，编制年度生产计划大纲，经公司主管领导或总经理批准，下发各单位执行，每月根据月销售计划，编制月生产计划，报公司主管领导批准，下发各单位执行。
4.1.3仓库根据年、月生产计划，编制相应的物资和采购计划，报主管领导批准后执行，保证原材料及时供应。
4.1.4生产部按照公司年度计划总体安排生产，综合考虑市场，根据各种产品、半成品、库存等实际情况编制公司月生产计划，并组织实施。
接到公司销售计划更改通知后，应及时调整生产计划，并组织车间按调整计划组织生产。
遇到停水、电或设备故障、人员短缺等紧急情况时，生产部应与车间及时协商，制定相应的应急措施。
根据销售部的市场信息，在生产能力过剩的情况下，应组织安排各种设备维修保养，组织员工进行相关培训等。
4.1.5生产部每日对生产情况进行统计，在生产调度会上公布《工序统计日报表》，以便公司领导随时了解生产完成情况。
如果生产计划未得到实现，车间、生产部应做出原因分析，并提出详细的补救措施和调整生产计划。
4.1.5公司每月初召开相关例会，通报上月生产计划完成情况，分析存在问题，安排下月生产计划的具体工作。
4.1.6车间从事统计工作的人员，必须严格按照统计制度规定提供统计资料，不准虚报、瞒报、迟报和拒报。
4.1.7属于保密性质的统计资料，必须严格保密，严防丢失，提供时应按公司保密制度的规定执行。
4.2生产工艺及开、停车管理4.2.1装置开车安全要求(1)开车前确保水、电、气符合开车要求，各种原材料供应必须齐备、合格。
(2)各系统、管路上的阀门应按开车步骤达到开启或闭合状态，各仪表控制面板，连锁报警装置均应处于完好状态。
(3)安全消防设施完好，保证通讯联络的畅通。
(4)试车期间无关人员不准进入现场，现场内不得有任何检修动火作业。
(5)严格按开车方案的步骤进行，严格控制升降温（压）和加减负荷的幅度要求。
(6)开车过程严密注意工艺变化和设备运转情况，发现异常及时处理，情况紧急时应停止开车。
4.2.2工艺运行安全技术要求(1)原料运输过程中应防止撞击，摩擦，传动装置应定期进行维护检查。
(2)严格控制各步工艺要求，严禁违规操作。
(3)在操作过程中注意管线、设备防止烫伤。
(4)需要过滤前认真检查滤布铺设情况，防止漏料。
4.2.3机电设备安全技术规定(1)设备管道严禁出现跑、冒、滴、漏，发现问题立即消除。
(2)操作人员和维修人员应严格按照工艺规程和岗位操作法要求对生产设备进行操作和维修保养。
(3)定期对设备进行检查及大中小修。
(4)操作时，应按工艺规定进行，严禁违章操作，不得私自更改加工工艺。
(5)建立设备档案，其内容包括：设备名称、型号、规格、材质、安装日期、投产日期、技术指标、异常情况的处理方法，检查、检修记录。
(6)生产过程中各仪表设备应清洁完好，灵敏可靠。
(7)电器设备不准私自改动，一旦触电立即切断电源，或用木棒及其他绝缘体拨离触电人员，并保护好触电人员，并避免摔伤，组织人员抢救，抢救时不允许注射强心剂。
(8)检修应使用36V以下安全行灯，进入容器内必须使用12V安全行灯，所用导线一律采用橡胶导线，照明灯必须设防护装置。
(9)定期对电气仪表，安全阀进行校检，使之灵敏可靠。
(10)建立巡回检查制度，如发现问题及时向领导报告。
4.2.4安全检修(1)经审批落实安全措施后方可进入检修现场作业。
(2)检修人员必须熟知本系统、本工种、本岗位的安全操作规程，同时要遵守车间的有关安全制度。
(3)检修人员应接受统一指挥，不得违章违纪作业。
(4)对酸碱管线设备检修时，必须事先清洗、置换、通风，经安全认证后方可作业。
(5)进入设备内作业，应进行清洗、置换、通风、含氧量，进入容器内作业连续工作时间不准超过2小时。
(6)进入设备容器内作业，设备容器外必须设有专门看护人员，同时设备电机开关挂警告牌。
(7)凡是机电传动设备检修，应切断电源，电门要挂警告牌。
(8)凡是对罐、设备、管线检修，要在已经切断的物料管道阀门上挂设“禁止启动”警告牌。
(9)检修完毕后，一切安全设施要恢复正常状态，清理现场。
(10)检修后的设备，必须按规定进行试运行合格后，生产和检修双方办理交接手续。
4.2.5防火、防爆、防静电(1)生产岗位、罐区及物料堆放场所严禁烟火，检修动火事先要检查、清理动火区域，做好消防安全准备。
(2)电焊动火时，电焊机的零线不能直接接在有物料的设备和管线上。
(3)厂房内设有消火栓，CO灭火器等消防设施。
2(4)生产管理，操作和维修人员定期进行安全防火教育，掌握消防器材的适用范围、使用方法，定期进行演练。
(5)各岗位上的消防器材要放在明显易取的地方，由专人管理，定期检查。
灭火器，严禁用水，防止触电。
对原材料产品起火要熟知灭火材料。
(6)电器火灾用CO24.2.6 工作环境(1)生产原料堆放贮存应整齐干净，品种规格注明清楚。
(2)岗位更衣室应保持清洁整齐，冬季取暖设施、夏季降温设施要按国家有关规定配置。
(3)所有设备管道要保持清洁，保温层完好无损。
(4)岗位光线要充足，空气应新鲜，并设有洗脸槽。
(5)岗位上应配备相应的滤毒罐及防毒面具。
(6)操作工应按规定穿戴好劳动保护用具后方可上岗。
(7)加强个人防护，不准在岗位上吃饭，吸烟。
4.3岗位操作法管理4.3.1总则4.3.1.1作业指导书是岗位操作的唯一依据, 是生产工艺、安全技术和设备维护的综合性技术文件。
4.3.1.2生产工艺在一定时期内具有保密性, 必须严格按公司《保密制度》中的有关规定执行, 防止在编制、印刷、使用过程中技术失密。
4.3.1.3生产装置建成投产前, 必须备有作业指导书, 并按作业指导书培训操作人员。
4.3.2岗位操作法的编制、审批、印刷、归档管理4.3.2.1作业指导书的编制(1)每个岗位需编制一项作业指导书；(2)每个岗位作业指导书要按规定的格式编写，参照公司《公文管理规定》执行；(3)作业指导书应包括下列内容：编制依据，修改原因，需要说明的问题。
(4)作业指导书由技术部依据生产工艺规程,、安全技术规程、分析检验规程和机械、电气设备维护检修规程编写。
(5)编写的作业指导书要写出开车、停车、正常操作时阀门、设备的操作顺序, 使工人看作业指导书就能准确无误地操作, 就能完成生产工艺规程规定的产量、质量、定额和三废排放量等各项经济技术指标，并要明确机械、电气设备维护检修规程中化工负责的部分。
4.3.2.2岗位操作法的审批作业指导书由生产部审核、技术部审批后生效。
4.3.2.3作业指导书的印刷作业指导书一经批准后, 由行政部组织印刷、校对。
4.3.2.4岗位操作法的归档作业指导书印刷二份，生产部一份, 第二份交行政部存档，具体参照公司《档案管理规定》执行。
4.3.3作业指导书的发放及保管4.3.3.1作业指导书的发放(1)作业指导书的发放由行政部负责。
(2)技术部将作业指导书统一编号, 行政部需实行领用登记, 建立发放账目。
(3)每个生产岗位需领取一份作业指导书。
(4)操作工人在车间调动岗位或调出车间时, 作业指导书需交于对应岗位人员。
4.3.3.2作业指导书的保管(1)发放至生产部的作业指导书由生产部保管。
(2)作业指导书的保密范围和密级, 按公司《保密制度》执行。
(3)作业指导书的借阅, 按公司《档案管理规定》执行。
4.3.4作业指导书的修订4.3.4.1作业指导书的修订、补充和全面修改工作由技术部负责。
4.3.4.2技术部要根据生产工艺规程修改或补充的内容修改岗位操作法, 审批手续与编制相同。
4.3.5作业指导书的注销因生产装置淘汰, 工艺规程已重新修订等原因, 原作业指导书需注销。
注销工作由行政部负责。
4.4生产事故管理4.4.1.1发生事故首先应保护现场，包括事故所涉及的范围和事故有关联的场所。
4.4.1.2重伤以上事故应立即向上级主管部门汇报。
4.4.1.3事故管理分类：生产事故由生产部负责管理，产品质量事故由技术部负责管理，设备事故由生产部负责管理，火灾事故由生产部负责管理，伤亡事故和爆炸事故由生产部负责管理，基建工程质量事故由行政部负责管理，按分类管理的要求调查、统计、存档并将调查报告报送公司。
4.4.1.4行政部为全公司各类事故的综合统计部门。
4.4.1.5各职能管理人员必须组织相关人员对事故进行评定，分清种类和责任，查清事故发生原因。
4.4.1.6发生事故生产部必须做到“三不放过”（即：事故原因没有查清不放过，事故责任人和周围群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过）的原则办理。
4.4.1.7事故处理意见应公布。
4.4.2事故预防与处理方法4.4.2.1在滴加各种液体参加反应时，搅拌不能停，要控制速度，防止反应超温，如超温即停止滴加，加大对釜内的冷却水量，迅速降温。
4.4.2.2如在反应过程种，遇到突然停电、停水，即停止滴加。
釜内温度如无法控制，温度急骤上升，立即采取相对措施，如放料。
4.4.2.3起初小范围着火时，关闭各相关管道的阀门，应迅速利用现场的消防设备进行灭火，如火势难以控制，则应关闭所有管道的阀门，电源，停车报警119。
4.4.2.4化学物品烫伤，甲胺、盐酸、H2O2等腐蚀性的物料触及皮肤应立即水冲洗，严重者再送医院。
蒸汽烫伤轻者用备用药膏涂抹，重者送医院。
4.5巡检、交接班管理4.5.1巡回检查的内容4.5.1.1.1查工艺指标（如压力、温度、液位、物料的投入、数量、成份等）是否符合要求。
4.5.1.1.2查设备运行状况、润滑情况是否完好。
4.5.1.1.3查安全附件，如温度计、压力表、液位指标是否正确，安全阀、防爆片（膜）是否完好。
4.5.1.1.4查跑、冒、滴、漏及物料的外溢。
4.5.1.1.5上岗人员劳动防护用品穿戴情况及劳动纪律。
4.5.1.2巡回检查路线应当将所需检查的设备、设施、操作点、控制点都包括在内，力求路线合理，检查内容全面。
4.5.1.3检查方法：(1)是否有不正常的声音，以判断设备的运行情况。
(2)看仪表读数、阀门开关位置、设备运行状况，判断生产过程及设备完好情况。
(3)紧固件有无松动、设备表面差是否正常，判断设备运行完好状况。
(4)嗅、闻车间空气有无异常气体，判断物料外溢和设备跑、冒、滴、漏情况和反应状况。