精益生产实施与评价
制造业精益生产管理的实施与效果评估
制造业精益生产管理的实施与效果评估精益生产管理是一种以降低生产成本、提高质量和提升生产效率为目标的管理方法。
它通过消除浪费、优化流程和提升员工参与度来实现这些目标。
在制造业中，精益生产管理可以帮助企业提高竞争力，适应市场需求的变化，提高产品质量和交付效率。
一、精益生产管理的实施精益生产管理是一个全面的管理体系，涉及到供应链管理、生产计划、生产过程、质量控制等多个环节。
以下是一些实施精益生产管理的关键步骤：1. 浪费的识别与消除：通过精确的价值流分析，识别生产过程中的浪费环节，如过度生产、库存积压、不必要的运输等，并采取措施加以消除。
2. 优化工作流程：通过标准化工作流程和作业标准，减少变动性和提高工作效率。
同时，提高员工参与度，鼓励他们提供改善意见，共同优化工作流程。
3. 紧耦合生产：通过紧密协调供应链的各个环节，实现生产过程的高效运作。
这可以包括与供应商的紧密合作、及时的物料供应、快速的交付等措施。
4. 持续改进：精益生产管理是一个长期过程，需要不断地评估和改进生产过程。
企业应建立反馈机制，收集员工和客户的反馈意见，并及时采取改进措施。
二、精益生产管理的效果评估对于实施精益生产管理的企业来说，评估其效果是非常重要的。
以下是一些常用的评估方法：1. 成本效益分析：通过比较实施精益生产管理前后的生产成本，评估其成本效益。
成本可以包括人力成本、物料成本、运输成本等。
如果实施精益生产管理后，生产成本有所下降，则说明方法的效果较好。
2. 质量改善分析：通过比较产品的质量指标，如产品缺陷率、退货率等，评估精益生产管理对产品质量的改善效果。
如果产品质量有所提高，则说明方法的效果较好。
3. 交付能力评估：通过比较生产交付能力的指标，如交付周期、交付准时率等，评估精益生产管理对交付能力的提升效果。
如果交付能力有所提高，则说明方法的效果较好。
4. 员工满意度调查：通过对员工进行满意度调查，了解他们对精益生产管理的看法和评价。
精益生产实施方案
精益生产实施方案精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产方式，它通过优化生产流程、提高生产效率和质量，从而实现企业生产的高效运作。
本文将为大家介绍精益生产的实施方案，帮助企业更好地理解和应用精益生产理念。
首先，实施精益生产需要企业建立一个稳定的生产系统。
这包括制定标准化的工作流程和作业指导书，确保每个员工都能按照标准化的流程进行操作。
同时，企业需要建立一套完善的质量管理体系，及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保产品符合客户的需求。
其次，精益生产需要企业进行持续的改进。
企业应该鼓励员工提出改进建议，并及时对改进建议进行评估和实施。
同时，企业需要建立一个有效的绩效考核体系，激励员工参与到精益生产的改进中来，从而推动企业持续改善和提高生产效率。
另外，精益生产还需要企业建立良好的供应链管理体系。
企业应该与供应商建立长期稳定的合作关系，共同优化供应链，降低采购成本，提高供应链的灵活性和响应速度。
同时，企业还需要加强与客户的沟通和合作，及时了解客户需求，为客户提供更好的产品和服务。
最后，精益生产需要企业倡导全员参与。
企业应该加强员工的培训和教育，让每个员工都能深入理解精益生产的理念和方法，从而能够全身心地投入到精益生产中来。
同时，企业还需要建立一个团队合作的文化氛围，鼓励员工之间的合作和协作，共同推动精益生产的实施和持续改进。
总之，精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的生产方式，它需要企业建立稳定的生产系统，持续改进，良好的供应链管理体系，以及全员参与的企业文化。
希望通过本文的介绍，能够帮助企业更好地理解和应用精益生产的理念，实现生产的高效运作。
精益 评价 方案
精益评价方案引言精益评价方案是一种评估和改进组织流程效率和质量的方法。
它结合了精益生产和质量管理的原则，旨在通过减少浪费和提高价值流，使组织更加高效和竞争力强。
本文将介绍精益评价方案的概念和步骤，并提供一些实用的建议来实施该方案。
什么是精益评价方案？精益评价方案是一种基于精益思想的评估和改进方法，旨在消除浪费和提高生产流程的效率。
精益评价方案通常由以下几个步骤组成：1.确定目标：确定评价的目标，例如提高生产效率、降低成本或提高质量。
2.收集数据：收集与目标相关的数据，包括生产过程中的浪费、缺陷和瓶颈等。
3.分析数据：通过对收集到的数据进行分析，识别出问题的根本原因和改进的机会。
4.制定改进计划：基于数据分析的结果，制定改进计划，确定改进的重点和优先级。
5.实施改进：执行改进计划，并监控改进的效果。
6.持续优化：持续监控和改进生产流程，以确保持续的效率和质量改进。
精益评价方案的步骤和方法步骤一：确定目标在开始精益评价方案之前，首先需要明确评价的目标。
这将使您能够集中精力解决最重要的问题，并确保改进活动与组织的整体目标一致。
例如，您的目标可能是提高交付时间、降低库存成本或提高质量指标。
步骤二：收集数据在进行精益评价时，数据是至关重要的。
您需要收集与目标相关的数据，以便了解当前的状况并识别潜在的问题。
这些数据可能包括生产时间、库存水平、缺陷率等。
您可以使用各种方法来收集数据，例如观察实际生产过程、审查文件和记录，或者使用自动化系统收集数据。
步骤三：分析数据一旦收集到数据，下一步是对数据进行分析。
通过分析数据，您可以识别出问题的根本原因，并确定改进的机会。
常用的数据分析工具和方法包括流程图、鱼骨图、帕累托图等。
这些工具可以帮助您可视化数据，并找出最主要的问题和瓶颈。
步骤四：制定改进计划基于数据分析的结果，您可以制定改进计划。
在制定改进计划时，需要考虑改进的重点和优先级，并确定实施的具体措施。
例如，您可能需要重新设计某个工艺流程、培训员工或引入新的技术。
企业精益生产管理及评价
在上世纪八十年代精益生产进入中国以后，中国的很多工厂都不同程度的进行了精益生产管理，有些企业通过精益生产获得了很好的效益，有些企业在运用精益生产管理却强差人意，最后不了了之。同样是使用精益生产的若干工具，比如6S活动、拉动看板、单元生产、快速切换、IE持续改善、TQM、生产均衡化等，为什么有些企业（比如海尔）取得了很好的效益，有些却失败呢？我公司如何才能运用好精益生产管理呢？
2．确定指标评价集
评价集是对各层次因素状态的直接描述和表征方式，可采用等级评价。
3．确定评价矩阵
评价最好以问卷的形式按照合适的比例发放到不同层次员工当中，然后按照问卷调查结果统计出各个评价结果的人数比例。于是可得出在上的评判矩阵。
4．计算一级评价向量
采用算子进行计算。
5．计算综合隶属度
用第一级评判向量构建到的模糊评价矩阵。
把分准则层对主准则层的评判看成第一级评判，把主准则层对目标层的评判看成第二级评判，从而构成一个二级三层模糊综合评价模型。可以根据层次分析法、德尔菲法等方法确定各指标权重。
目标层主准则层分准则层
精益生产管理评价指标体系市场营销管理企业战略
市场及竞争力分析
销售业绩
用户满意度
精益生产过程管理拉式系统建立与运作
3．员工操作不规范产生的问题。
生产中员工的动作可分为三类：产生产品附加值的动作：不产生产品附加值但必须做的动作；完全不必要的动作。第三类动作被称为无效劳动，是造成工人体力浪费的主要原因。、公司的员工在操作过程中，由于管理原因、自身原因等产生无效劳动，使得员工操作效率下降，增加了劳动强度，降低了设备的利用率。
精益生产实施与评价矩阵
精益临盆实施与评价矩阵目标与实用规模：用于指点与评价企业实施精益临盆方面的工作,共分16个分项.红色预示企业处于安全地步,绿色代表企业富有竞争力.跟着工作的不竭深刻,评价得分点将趋近于靶心中的绿色区域.1/16供给商（或办事）拉动体系集成注释：1.工作单元：是指具有雷同加工进程.或雷同产品.或同一顾客的临盆工段.2.MRP（material requirements planning）：物料需求筹划,是运用临盆日程总表（MPS）.零件构造表（BOM）.库存报表.已订购未缴或订单等各类相干材料,经精确盘算而得出物料的变量需求,进而提出各类新订购或修改各类已订购的物料的治理技巧.3.材料（Material）：此处其寄义即包含材料,也包含零辅件.实施提醒：1．应最大限度使工作单元削减非增值运动（如领料运动）.2．工作单元所运用的材料应放置在单元附件.3．树立可视旌旗灯号体系,由工作单元的消费拉动库房填补;同样,库房也应树立可视旌旗灯号,以拉动倾销.4．材料存货有掌握其实不竭削减,由数据和趋向证实.2/16内部拉动体系集成注释：1.单件流（One Piece Flow）：零件在前一道工序加工一停滞,立刻流转到下一工序加工,这是最快的流转方法,工序间为“零库存”.实施提醒：1. 在产品全部进程中,设定流转批量,批量越小越好.最好是单件流.在那些掌握进程树立“超市”,肯定“超市”最大和最小存货程度.2. 树立单元间的拉动体系.3/16 顾客拉动体系集成实施提醒:1. 顾客拉动是临盆拉动体系的泉源,应尽最大可能将顾客拉动-单元间拉动-供货体系拉动衔接起来.2. 要不竭下降产成品的存货,实现产成品存货最小化甚至零库存.3. 进步临盆体系的柔性,以能顺应顾客的任何变更请求,从快换和增强技巧闇练等方面进步.4/16 尽力改良劳动工时效力注释：1. 劳动定额（工时定额）：单位时光内临盆产品的数目或临盆单位产品所须要的尺度工时数.2．临盆效力：临盆（及格）产品的定额（尺度）工时数/现实需用的工时数%.3．临盆节奏：与发卖节奏雷同步的同一的临盆节奏,节奏时光=每班有用工作时光/每班顾客需求量.实施提醒：1．应制订科学的合理的劳动定额,劳动定额一般情形是在单位时光内.在现行的劳动前提下最高效力的临盆产品数目. 2．进步临盆效力应从工装.装备.技巧闇练程度.不及格削减诸方面改良.3．这里的准时交付未斟酌因为运输的原因,在准时交付考察时应区分原因（运输和临盆）分离考察.这里的加班是指未完成劳动定额而采纳的加班.4．应对工作单元的未按定额工时完成的临盆加班进行考察.5/16 尽力削减临盆流转批量注释：1．在成品（work in process）：在产品进程中加工流转的产品,相对产成品和原材料而言,是一种进程产品.实施提醒：1．与2/16相结合,制订适合的流转批量.2．将在成品存货不竭削减,直至为零,对非存不成的设定目标并实现.6/16 周全临盆保护注释：1．故障停机时光：指除筹划安插预防保护须要的停机时光之外的任何因为装备/工装原因而不克不及开动临盆线或使临盆停滞的时光（因为质量问题而停机的时光也应记载考察.改良）.实施提醒：1．要有预防保护筹划,筹划至少包含保护项目.办法.职责和程序等.2．要肯定或设定停机（装备或工装的停机）时光基准.3．对停机（各类原因停机）时光记载.统计.剖析.反馈.改良预防保护工作,削减停机时光.4．树立装备总效力数据,周全进步装备效力.7/16 快速转换才能实施提醒：1．制订或测量出所有须要转换的尺度转换时光.2．制订转换办法和程序,把转换项目分成内部和外部转换项目.3．对每次转换都要记载并与尺度时光比较.4．改良工装/对象,削减转换时光.进步转换质量程度.8/16 运用绩效矩阵中断改良治理实施提醒：1．公司/工场和单元都应有各级的运行目标,单元的目标是公司目标的分化,是实现公司目标的基本.2．公司/工场和单元应树立经营.运行和质量方面的目标,也包含精益临盆的目标.这些目标应是一体性的.应组成治理的主体工作.3．目标的制订应采取Benchmarking,应是具有挑衅性.又要尽力可以或许实现.4．对目标的实现应跟踪.实现成果与目标比较,总结好的.改正不好的,不竭改良绩效.形成良性轮回.这些绩效可在公司内部交换.9/16 运用CSA削减治理和信息处理的糟蹋1．CSA：是使治理部分与实施治理义务的工作单元聚焦在治理义务和完成治理义务进程中的糟蹋.实施提醒：1．从顾客需求开端到让顾客知足的全部进程,要由有关治理部分和工作单元配合实现,各治理部分（或结合）把治理工作形成流程图,剖析和辨认出治理工作的糟蹋并把糟蹋削减.10/16 防错对象和办法的保持注释：1．FMEA：（潜在）掉效模式及后果剖析.2．RPN：安全次序数,是对掉效模式后果.频度和探测度的分解评价.实施提醒：1．防错对象及办法起源于工场的经验,起源于其他工场的经验公司要增强交换.2．卖力做好FMEA,这是最有用的预防措施,FMEA中的任何措施都应是经由实验.实践证实有用的,要稀有据支撑. 3．防错办法包含防止其印/机理或掉效模式.查出其印/机理并导致找到改正措施.查明掉效模式,最好的是防止缺点产生.4．FMEA中的措施应在掌握筹划中落实,掌握筹划的实施应有实践后果验证,对那些靠得住的有用崔噢是可以与其他工场比较形成文件化的防错模式.对那些并未掌握住的应反馈到FMEA,修订FMEA中的掌握措施和修订掌握筹划. 11/16 有用的进程审核和出厂磨练注释：1．进程审核：这里指的是验证临盆进程是否相符文件程序的划定,即监控.差别于质量治理体系的“进程审核”.实施提醒：1．进程审核是临盆治理人员的一部分职责（不清除其他人员的职责）,应有筹划并按筹划实施.经由过程审核不竭改良对文件程序履行的精确性和供给文件的有用性.12/16有用的运用SPC监控进程变更注释：1．6σ进程才能相当于实施提醒：1．统计掌握是异常有用的预防措施,应尽最大可能在更多产品/进程特征上运用.13/16工作现场的干净.有序实施提醒：1．要制订工作场合干净有序的尺度,要明白义务区域,要制订检讨和评选的轨制并保持实施.2．要使全部员工形成优越的素养,成为在企业内可以或许自律的人.成为可以或许按各类划定行事的人.14/16有用的运用问题解决,改良内部PPM注释：1．PPM：每百万产品的不及格品数.2．问题解决：从症状剖析到产生的原因,再到改良措施的进程.可用的根本技巧有分列图.鱼刺图及SPC,常采取8D 模式.实施提醒：1．对内部和外部PPM有精确的记载和统计,在当前程度上制订目标,对任何不及格都应严厉地按照划定的程序解决.15/16有用的运用最佳制作规范实施提醒：1．企业应依据本身的前提和经验,应制订一些高于一般尺度的制作规范在工场内部运用,并同一内部的设计和制作尺度.2．今朝公司没有一个尺度规范,各工场可依据本身的情形慢慢制订,然后交换或同一.16/16有用的岗亭培训体系注释：1．入门（定向）培训：泛指那些根本的.通用的.常识性或意识方面的一些常识培训,如安然培训.规章轨制和质量方面的培训.2．再培训：尽管已作了周全培训,但其工作成果证实不克不及胜任工作,其培训资历掉效,应进行再培训.实施提醒：1．单元的绩效是培训的成果,也是对培训的验证.培训的有用性应与单元的优秀绩效相一致,两者相辅相成. 2．单元内应保持有用的培训矩阵,单元人员的任何岗亭操纵应与培训矩阵一致.3．培训最终要由单元治理,培训的需求应由工作目标的实现产生并得到培训,受目标实现成果的磨练.。
精益生产管理实施方案
精益生产管理实施方案1. 引言精益生产（Lean Production）是一种以减少浪费和提高效率为目标的生产管理方法。
它源于日本的丰田生产系统，并在全球范围内被广泛应用和推广。
精益生产管理实施方案旨在帮助企业优化生产流程，提升产品质量，增加生产效率，降低成本，并提高顾客满意度。
2. 目标与原则2.1 目标精益生产管理实施的主要目标包括： - 减少生产过程中的浪费； - 提高生产效率； - 降低生产成本； - 提升产品质量； - 提高员工满意度和参与度； - 提高顾客满意度。
2.2 原则精益生产管理实施的核心原则包括： - 浪费的识别与消除； - 价值流的优化； - 持续改进； - 员工参与与赋权； - 精确交付。
3. 实施步骤3.1 阶段一：识别与分析在这一阶段，企业需要识别生产过程中存在的浪费，并进行分析。
浪费主要分为七类：运动、等待、传输、过程、库存、过度加工和缺陷。
通过对生产过程的仔细观察和数据收集，可以识别出浪费的具体来源和影响。
3.2 阶段二：价值流分析与优化在这一阶段，企业需要对价值流进行分析和优化。
价值流分析是通过绘制价值流图来描述产品或服务从初始阶段到交付结束的所有流程和价值增加点。
通过分析价值流图，可以找出产生浪费的环节，并进行优化。
3.3 阶段三：持续改进持续改进是精益生产管理的核心。
通过设立持续改进的机制和流程，鼓励员工参与和提出改进建议。
企业可以采用PDCA（计划、执行、检查、行动）循环方法来推动持续改进。
3.4 阶段四：员工参与与赋权员工参与和赋权是精益生产管理中不可或缺的一部分。
企业需要建立一个积极的员工参与和赋权的文化环境，激励员工参与生产管理和改进活动。
3.5 阶段五：精确交付精确交付是确保产品按时交付的关键。
企业需要建立一个有效的生产计划和调度系统，确保生产过程中的每一环节都能按时完成，并准确交付给客户。
4. 实施效果评估4.1 数据收集与分析在实施精益生产管理方案的过程中，需要持续收集和分析关键的生产数据，以评估方案的效果。
精益生产项目实施步骤及其效果
物品、人员、作业、仓库、设备等的目视化管理，使各级人员到达现场后都可以判断出正常与否。使人获得整洁、有序的工厂之第一印象。夯实生产管理之基础，不断寻找且消除浪费的根源。节约场地，提高工作效率。提高设备的可动率。目标的明确化与目视化，增强团队精神养成员工良好的工作习惯。2小批量生产内部转换转化为外部转换，并将外部转换标准化。把模具等与设备的联接部分标准化，制定作业指导书。使用快速紧固件使用辅助用具，如转换台架等在全生产线推进同步转换模具摆放和维护。作业转换由专人负责线上作业转换时间缩短70%。因作业转换时间长而引起的中间在库减少70%实现小批量生产，增加生产柔性度。3同步生产线上实现单个流根据工序顺序安排的机械布局工序之间的连接优化，减少搬运距离定制搬运器具和搬运量U型生产线的编排多能工进行多工序操作由坐姿作业变为站姿作业生产节拍一致化，让高速设备慢下来生产线上所有工序的加工节拍一致，中间在制品积压为零加工产品均衡地流到下工序，实现有效的可追溯性一个流作业给100%全数检验提供了可能任何加工中的异常都能及时发现，避免了批量不合格。多能工训练提高操作人员的技能，为紧急事件储备人力资源操作工人在移动中工作，疲劳度降低节约现场加工面积，减少作业面积20%最少距离的工件搬运，缩短产品加工周期针对顾客需求变化，积压产品最少。4标准作业依据一人多机的多能工安排生产核定多能工的移动时间、手作业时间和机器加工时间根据作业顺序计算标准在工量依据顾客需求，计算作业节拍，安排相应数量操作人员制定标准作业组合票和标准作业票生产线上操作人员充满式工作，现场操人数最少。依据顾客需求调整标准作业组合，生产柔性进一步加强5生产均衡化总量均衡品种均衡数量均衡以通用设备适应产品的多样性制造现场所有的生产线，按顾客的需求，成组配套地加工、进料装配形成合理的生产计划和生产节拍。月排产改为日排产没有因组件短缺造成的停线和在制品库存积压降低成品库存为最低依据顾客的需求实现拉动式生产(JIT)。6自働化能停止的生产线防错装置目视化管理的ANDON系统由机械装置和人工共同控制生产线产品质量不良率接近零缺陷防止不合格品流入下道工序防止批量报废如果完成了必要的数量或作业，设备自动停止，只供给下序必要的数量减少生产监视人员数量生产线上的异常表面化及时发现异常，及时对策减少专职检验人员数量贯彻质量是制造出来的思想，实现过程质量控制7看板管理导入定义看板种类和使用方法：如生产指数看板、纳入看板等计算看板枚数建立看板管理系统，利用看板微调生产节拍定时、巡回混载搬运方式只对最终工序进行计划安排，其他工序依据看板信息进行拉动式生产消除原来意义上的库存管理方法定制库存（每一枚看板，代表一定的零件数量）优化库存，实现库存最少化应对突然的需求变化依据看板的传递，控制工序间物流状况。为生产作业建立信息指示系统和监控系统
精益生产管理实施方案
精益生产管理实施方案第一步：识别和消除浪费在实施精益生产管理之前，首先需要对现有的生产流程进行分析，识别和理解各种浪费。
这些浪费包括过度生产、库存过多、不必要的运输、产品缺陷以及无用的等待时间等。
通过精确的数据收集和分析，可以找出造成这些浪费的原因，并制定相应的改进措施。
第二步：建立价值流建立价值流就是通过绘制当前生产流程图，了解从原材料进入到最终产品交付的整个过程，并清楚地标识出每个流程中的价值和非价值活动。
在绘制价值流图的同时，还需要进行实地观察和与相关人员交流，以了解实际运作中存在的问题和瓶颈。
第三步：优化价值流在建立价值流的基础上，进行优化价值流的工作。
这包括消除非价值活动，减少生产环节和传递时间。
通过使用流程改进工具，如5S、Kanban、单元化生产等，可以提高生产效率，降低生产成本，并确保产品质量。
第四步：实施持续改进精益生产管理是一个不断改进的过程，需要将问题解决的能力和思维方式融入到组织文化中。
通过持续的监测和绩效评估，识别新的问题和改进机会，并及时跟进进行改善。
同时，培训和激励员工积极参与改进，建立一个持续学习和改进的企业氛围。
第五步：确保可持续发展精益生产管理的目标是实现长期的可持续发展，而不仅仅是短期的改善。
要确保可持续发展，需要建立健全的绩效评估机制，定期追踪和报告关键绩效指标。
此外，还需要与供应商建立良好的合作关系，确保稳定的原材料供应和质量控制，以便保持高效的生产过程。
总结：精益生产管理是一个综合性的管理方法，需要全面的实施方案和有序的实施步骤。
通过识别和消除浪费、建立和优化价值流、实施持续改进以及确保可持续发展，可以提高生产效率和质量，并降低生产成本。
在实施的过程中，需要充分发挥员工的创造力和参与度，建立一个持续学习和改进的企业文化。
精益生产实施方案
精益生产实施方案精益生产是一种以提高效率和质量为目标的生产管理方法。
它强调通过精益制造、流程优化和减少浪费来提高生产效率和产品质量，从而为企业带来更高的盈利和竞争力。
下面是一个精益生产实施方案的简要概述：1. 创建精益生产意识：首先，需要在企业内部树立精益生产的意识，让所有员工了解精益生产的原理和目标。
可以通过培训、研讨会等方式来宣传精益生产的理念，让员工明白精益生产的重要性和对企业的意义。
2. 制定精益生产目标：根据企业的实际情况，制定精益生产的目标。
目标应该是具体、可衡量的，例如提高产能10%、降低生产成本20%等。
制定目标可以激励员工积极参与精益生产实施，并评估实施效果。
3. 进行价值流分析：价值流分析是精益生产的核心工具之一。
通过分析生产流程中的各个环节和价值添加活动，找出不必要的步骤和浪费，进而优化生产流程。
可以借助价值流图等工具来进行价值流分析。
4. 应用精益工具：精益生产有多种工具和方法，可以根据企业的实际情况选择适合的工具。
例如，可以采用单一分钟交换(SMED)来减少换模时间；采用5S管理来提高工作环境的整洁度；采用Kanban系统来实现生产调度的标准化等。
应用这些工具可以帮助企业减少浪费，提高生产效率和质量。
5. 建立持续改进机制：精益生产是一个持续改进的过程，需要建立起一个持续改进的机制。
可以设立专门的改善小组，定期开展改善活动。
通过设立改善目标、制定改善计划和跟踪改善结果，推动企业持续改进。
6. 引入精益文化：更进一步，企业可以引入精益文化，使精益思维和方法贯穿到企业的整个运作中。
可以通过奖励机制、绩效考核等方式来鼓励员工积极参与精益生产，激发员工的创新潜力和改进意识。
7. 建立学习与共享机制：在实施过程中，企业可以积极开展学习和知识共享，借鉴其他企业的成功经验和案例。
可以邀请专家来指导，并建立一个内部的交流平台，让员工可以分享彼此的实践和经验。
以上是一个精益生产实施方案的主要内容，当然具体的实施方案还需要根据企业的实际情况进行调整和完善。
企业如何评估精益生产的实施成效
企业如何评估精益生产的实施成效在当今竞争激烈的市场环境中，企业纷纷寻求各种方法来提高生产效率、降低成本、提升产品质量，精益生产成为了众多企业的选择。
然而，实施精益生产并非一蹴而就，更重要的是要能够准确评估其实施成效，以便及时调整策略和持续改进。
那么，企业究竟应该如何评估精益生产的实施成效呢？首先，企业可以从生产效率方面进行评估。
生产效率是衡量精益生产成果的重要指标之一。
通过比较实施精益生产前后单位时间内的产量、设备利用率、人均产出等数据，可以直观地了解精益生产对生产效率的提升程度。
例如，如果在实施精益生产后，相同的设备和人员能够在单位时间内生产出更多的产品，或者设备的闲置时间明显减少，那么就可以认为精益生产在提高生产效率方面取得了一定的成效。
其次，成本的降低也是评估精益生产实施成效的关键因素。
精益生产的核心目标之一就是消除浪费，从而降低成本。
企业可以对比实施精益生产前后的原材料采购成本、库存成本、生产成本、运输成本等各项费用。
如果原材料的库存水平显著降低，减少了资金占用和库存管理成本；或者在生产过程中，废品率下降，从而减少了原材料的浪费，那么就说明精益生产在成本控制方面发挥了作用。
产品质量的提升是评估精益生产成效的另一个重要方面。
精益生产强调全员参与质量管理，通过持续改进来减少产品缺陷和次品率。
企业可以通过统计实施精益生产前后产品的一次合格率、客户投诉率、退货率等质量指标来评估精益生产对产品质量的影响。
如果产品的一次合格率大幅提高，客户投诉和退货明显减少，那么就表明精益生产有助于提高产品质量，增强了企业的市场竞争力。
交货期的缩短也是精益生产的重要成果之一。
在市场竞争中，及时交付产品对于客户满意度和企业声誉至关重要。
企业可以比较实施精益生产前后订单的平均交付周期、按时交付率等指标。
如果能够在更短的时间内满足客户的订单需求，提高按时交付率，那么精益生产在交货期管理方面就取得了积极的效果。
员工满意度的变化也是评估精益生产实施成效的一个不容忽视的方面。
精益生产考核实施方案
精益生产考核实施方案一、背景介绍精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产管理方法，通过不断优化流程、提高效率和质量，实现生产成本的降低和效益的提升。
在当今激烈的市场竞争中，企业需要不断提升自身的生产能力和管理水平，精益生产考核实施方案的制定和执行对于企业的发展至关重要。
二、目标设定1. 确定精益生产的考核指标和标准，包括生产效率、质量管理、成本控制等方面。
2. 建立科学、合理的考核机制，激励员工积极参与精益生产的改进和优化。
3. 实施精益生产考核，推动企业生产管理水平的提升，提高企业的竞争力和市场份额。
三、考核指标和标准1. 生产效率：包括设备利用率、生产周期、交付准时率等指标。
2. 质量管理：包括产品合格率、客户投诉率、质量事故处理等指标。
3. 成本控制：包括原材料利用率、人工成本占比、能源消耗等指标。
四、考核机制1. 设立考核小组，由生产、质量、成本等相关部门负责人组成，定期对精益生产进行考核。
2. 制定考核方案和流程，明确考核周期、内容和责任人，确保考核的全面、公正和客观。
3. 对考核结果进行公示和通报，激励优秀部门和个人，同时对不达标的部门和个人进行督促和整改。
五、考核执行1. 全员参与：通过员工培训和技能提升，提高员工对精益生产的认知和参与度。
2. 持续改进：建立持续改进的机制，鼓励员工提出改进建议和创新方案，不断优化生产流程和管理模式。
3. 数据分析：通过数据分析和绩效评估，及时发现问题和瓶颈，制定针对性的改进措施。
六、总结和展望精益生产考核实施方案的制定和执行，对企业的发展具有重要意义。
通过科学、合理的考核机制，可以推动企业生产管理水平的提升，提高企业的竞争力和市场份额。
未来，我们将进一步完善考核指标和标准，不断优化考核机制，推动精益生产的深入实施，为企业的可持续发展贡献力量。
《精益生产》学习心得范文(三篇)
《精益生产》学习心得范文精益生产是一种高效率的生产管理方法，旨在减少浪费和提高生产流程。
我读完《精益生产》后，对于这一方法有了深刻的认识和理解。
以下是我在学习过程中的心得体会。
首先，精益生产强调的是持续改进。
在传统生产管理中，常常出现因为局限性的思维定式而无法寻求新的解决办法的情况。
而精益生产提倡的是通过不断的改进来实现生产的高效率。
它不仅关注于产量的提高，更注重于提高产品质量以及满足客户需求。
这使我意识到，在现代企业管理中，不断改进是取得持续竞争优势的关键。
其次，精益生产强调的是价值流思维。
价值流指的是完成一个产品所需要的所有流程和活动。
而精益生产的目标是将非价值创造的活动减少至最低。
在学习中，我了解到通过对生产流程的深入分析，可以发现并去除所有无效的环节，从而提高生产效率。
这让我认识到，在管理生产流程时，必须对每个环节进行审视，找到并消除浪费，从而提高整体生产效率。
再次，精益生产注重的是团队合作。
书中提到，要想实现精益生产，必须建立一个具备团队精神的组织文化。
这是因为精益生产需要各个部门之间紧密协作，共同解决问题，而不是各自为战。
在阅读过程中，我了解到只有通过鼓励员工之间的合作和沟通，才能形成高效的团队。
这让我明白，精益生产不仅是一种方法，更是一种组织变革。
只有通过团队合作，才能真正实现生产效率的提高。
最后，精益生产还强调的是标准化管理。
标准化管理是为了提高工作的稳定性和可靠性。
通过标准化，员工可以清楚地知道自己的工作内容以及工作要求。
这让我认识到，在管理生产过程中，必须建立一套稳定的工作流程和标准化的操作方法，以保证生产的稳定和高效。
综上所述，精益生产是一种高效率的生产管理方法，通过持续改进、价值流思维、团队合作和标准化管理来实现生产效率的提高。
通过学习《精益生产》，我对这一方法有了深刻的认识和理解。
在今后的工作中，我将会根据精益生产的原则和思想，不断优化生产流程，提高生产效率，为企业的发展做出贡献。
精益生产实施与评价矩阵-含雷达图表
4/16 努力改进劳动工时效率
13/16工作现场的清洁、有序
-1
5/16 努力减少生产流转批量
12/16有效的应用SPC监控过程变化
6/16 全面生产维护
11/16 有效的过程审核和出厂检验 10/16 防错工具和方法的保持
7/16 快速转换能力 8/16 应用绩效矩阵持续改进管理
9/16 应用CSA减少管理和信息处…
现状 3 5 5 5 2 4 5 4 4 4 3 5 3 3 4 5
只需填写现状一栏得分即可
16/16有效的岗位培训系统 15/16有效的应用最佳制造规范
1/16供应商（或服务）拉动系统… 5 2/16内部拉动系统集成 4 3 2 1 0 3/16 顾客拉动系统集成
14/16有效的应用问题解决，改进…
G6 G5 Y4 Y3 R2 R1 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
项目 1/16供应商（或服务）拉动系统集成 2/16内部拉动系统集成 3/16 顾客拉动系统集成 4/16 努力改进劳动工时效率 5/16 努力减少生产流转批量 6/16 全面生产维护 7/16 快速转换能力 8/16 应用绩效矩阵持续改进管理 9/16 应用CSA减少管理和信息处理的浪费 10/16 防错工具和方法的保持 11/16 有效的过程审核和出厂检验 12/16有效的应用SPC监控过程变化 13/16工作现场的清洁、有序 14/16有效的应用问题解决，改进内部PPM 15/16有效的应用最佳制造规范 16/16有效的岗位培训系统
关于精益生产的评论
关于精益生产的评论标题：精益生产：有效提升企业效率的不二选择简介：本文将就精益生产这一管理方法进行评论，探讨其对企业效率的有效提升以及在实践中的应用。
正文：精益生产是一种管理方法，旨在通过减少浪费和提高效率来优化企业运营。
它强调通过消除不必要的环节和活动来提高生产效率，从而降低成本、提高产品质量，并增强企业竞争力。
首先，精益生产能够帮助企业发现并消除生产过程中的各类浪费。
这些浪费可能包括物料的过剩、不必要的运输、生产线停滞等。
通过精益生产的方法，企业可以通过精确的生产计划和库存管理来减少物料浪费，通过优化物流和运输流程来降低运输成本，通过改进生产线的布局和设备的维护来减少停滞时间。
这种精益思维的应用可以使企业在生产过程中更加高效，并且减少了资源的浪费。
其次，精益生产还注重持续改进和员工参与。
精益生产强调所有员工的参与，鼓励他们提出改善意见，并积极参与到改进过程中。
这不仅有助于发现问题和解决问题，还能够培养员工的团队合作意识和创新精神。
通过员工的积极参与，企业可以不断改进生产流程，提高效率和质量，进而更好地满足客户需求。
然而，在实践中，精益生产也面临一些挑战。
首先，推行精益生产需要全体员工的共同理解和支持。
如果没有足够的培训和沟通，员工可能对这种新方法产生抵触情绪。
其次，由于企业的规模和生产特点不同，精益生产的具体应用方法也会有所差异。
因此，企业需要针对自身情况进行合理的调整和实施。
最后，精益生产需要企业具备高效的信息系统和数据分析能力，以便实时监控和优化生产过程。
这对一些中小型企业来说可能是一个挑战，需要投入相应的资源和精力。
综上所述，精益生产是一种有效提升企业效率的管理方法。
通过消除浪费和持续改进，企业可以提高生产效率、降低成本，并增强竞争力。
然而，在实践中，企业需要克服一些挑战，并根据自身情况进行适当的调整。
只有在全体员工的共同努力下，精益生产才能发挥其最大的效益，为企业带来长期的成功。
精益生产如何实施
精益生产如何实施？解决方案一：精益生产除浪费精益理念的核心是：从顾客的角度出发评估企业运作。
精益生产是众多制造商最为推崇的生产方法之一。
精益的理念能够帮助企业消除浪费，将节约下来的时间与资源投入到增值活动中去。
本文介绍了一些实用的原则，辅之以生动的案例，将帮助你更好地理解精益理念，并将它运用于生产实践。
在制造企业领导人的脑子里，赚钱的概念很简单：生产某种产品，然后将它卖给消费者，获得高于生产成本的收入。
那么，这个目标该如何实现呢？首先，你必须拥有生产产品的场所、生产者、生产原料和机器设备，然后凭借这些制造出产品。
想一想，是否遗漏了什么？没错，一个非常关键的要素：愿意买你产品的顾客。
这个重要的部分便是精益生产的核心所在。
在精益生产的哲学里，厂家的任何行为都应从顾客的角度出发来进行评估。
换言之，顾客要什么就给他们什么——不多，也不少。
精益是消除浪费的哲学。
它崇尚“每天一百个小进步”，而不是“每年一个大胜仗”。
精益生产在最细微处、在全局层面上，都力求卓越。
此外，它还是一个系统化的概念，一个由顾客决定评估标准的理念。
精益理论有助于消除以下几类浪费：过度生产、冗余库存、无序运输以及不合格产品。
这些浪费现象的共同特征是：在增加成本的同时，使企业的收益率下降。
过度生产顾名思义，过度生产指的是产出量多于需求量。
你或许会问：“为什么人们会生产超过需求的产品？”显然，这不是什么划算的买卖嘛。
那么，不妨换一个更好的问题来问：“厂家应如何确定需要的产量，顾客真正的需求到底该如何判定？”回答这个问题其实并不容易，你得有明确的定义并合理设定好工作时间。
因此，厂家不妨把这个问题牢牢记在脑子里。
假设你拥有一家餐馆，特色菜是炸牡蛎三明治。
餐馆的生意非常好，于是你决定每天争取卖掉1,200份牡蛎三明治。
餐馆每星期周一至周六营业，周日休息。
周一早晨开门营业，三位顾客进来，一人点了一份牡蛎三明治。
注意：到目前为止，一切都很正常。
餐馆的需求量是三份三明治。
精益生产实施关键因素及评价体系研究
文献标 识码 ： Ａ
ａ ｌ ｓ ｏ ｉ ｎｄ ｉ ｃ ａ ｔ ｅ ｓ ｔ ｈ ｅ ｉ ｍｐｌ ｉ ｃ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ａ ｎ ｄ ｅ ｖ ａ ｌ ｕ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｒ ｅ ｃ ｏ ｍｍ ｅ ｎ ｄ ａ ｔ ｉ ｏ ｎｓ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｍ．
Ｋｅ ｙ ｗｏ ｒ ｄｓ ：ｌ ｅ ａ ｎ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ；ｉ ｎ ｌｕ ｆ ｅ ｎ ｃ ｅ ｆ ａ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ；ｅ ｖ ａ ｌ ｕａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｎ ｄ ｅ ｘ
ｙ ａ ｈ ｏ ｏ ． ｃ ｏ ｎ． ｒ ｃ ｎ 。
２ ０ １ ３年 ４月 分认 识 ］ 。
魏鹏飞： 精 益 生产 实施 关键 因素及 评价 体 系研 究
・ ５・
（ ３ ） 员 工对 企 业 推 行 精 益 生 产存 在 强 烈 的抵 触
共 同努力 。决 策 层 面 要 有 一 个 具 有 前 瞻 性 的 企 业 家； 执行 层面 要有 一个 坚 决果 断 的职业 经 理 人 ； 核 心 层 面要有 一支 拥 护 、 支 持 变 革 的核 心 团 队 ； 基 础 层 面 要 有众 多敢 于创 新 ， 乐于 接 受 改变 的 员工 ； 辅 助 层 面 要 有实 事求是 的精 益生 产专 家 。 （ ３ ） 最后 ， 人员 的持 续发展 是精 益持续 推进 、 企业 持续 发展 的力量 源泉 。对全 企业 的人员 （ 包 括精 益推 进 人员 ） 本身 的职业发 展 以及 生 活上各 方面 的发 展 给 予 持续性 的支持。制定合理 的加薪及晋升制度 以保证
精益生产实施与评价
精益生产实施与评价精益生产是一种持续改进的生产方式，旨在通过减少浪费、提高效率和质量，为企业创造更大的价值。
实施和评价精益生产是企业成功转型的关键，下面将介绍精益生产的实施步骤和评价方式。
实施精益生产的步骤包括以下几个方面：1. 制定战略：明确精益生产的目标和愿景，确保所有员工都对精益思维的重要性有清晰的认识。
2. 培训员工：为员工提供关于精益思维和工具的培训，使他们能够全面理解并参与到改进过程中。
3. 建立价值流图：通过分析整个生产过程，找出其中的浪费环节，并制定改进计划。
价值流图可以帮助企业更直观地了解生产过程中的问题和瓶颈。
4. 实施改进计划：根据价值流图和制定的改进计划，有针对性地进行改进工作。
可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环模式，逐步改进工作流程。
5. 增加灵活性：引入柔性生产和小批量生产的概念，以便更好地适应市场需求的变化。
6. 持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，企业应该不断地监测和评估改进效果，并根据需要进行调整和优化。
评价精益生产的方式可以包括以下几个方面：1. 测量关键绩效指标：例如产能利用率、生产周期时间、质量缺陷率等，通过对这些指标的测量和比较，可以评估精益生产的效果。
2. 进行价值流分析：通过分析价值流图和生产过程中的数据，找出改进的潜力和问题所在。
3. 定期进行员工培训和参与度调查：员工是精益生产的关键推动者，对他们的培训和参与度进行评价可以了解员工对精益生产的理解和支持程度。
4. 现场观察和记录：通过对生产现场的观察和记录，了解改进措施的实施情况和效果。
5. 持续改进评估：定期进行评估活动，总结经验和教训，并制定下一步的改进计划。
总之，实施和评价精益生产是企业转型过程中的重要环节。
通过精益生产的实施，企业可以实现持续改进和提高效率和质量的目标，并为企业的发展创造更大的价值。
实施和评价的过程需要不断地监测和调整，以确保持续改进的效果。
精益生产是一种以消除浪费为核心的生产方式，旨在通过提高效率、降低成本、提升质量和满足客户需求，为企业创造更大的价值。
精益生产评价标准
1.15S 管理精益生产评价标准定义：5S管理是精益生产的基础，是实施标准化及提高效率的平台，是提高员工素养、养成良好习惯的有效方法，包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
目的：“一物一位”，清减所有不必要的东西，让所有与标准相违背的“异常”一目了然、易于暴露，从而实现工作场地有序化；实时加以维护，保持一个安全、整洁、有序的工作环境，不断追求更高的标准。
评价要点：建立5S推行机制，实现所有物品的3顶管理，相关改善活动从局部扩展到全公司并常态化。
定置：放在哪里合理（具备必要的存放条件，方便取用、还原放置，一个或若干个固定的区域）定容：用什么容器、颜色（可以是不同意义上的容易、器皿类的物件，如：筐、桶、箱、篓、车、特殊存放平台，甚至是一个固定的存储空间等均可当作容器看待）定量：规定合适的数量（对存储的物件在梁上规定上下限，或直接定量）精益生产评价标准1.2目视化管理定义：一种能很快看得到工作场所的标准和实际情况的方法，主要分为标准、制度目视化和信息目视化目的：使所有员工很快看到现状（正常/异常），把我情况并采取行动恢复正常（标准）的状评价要点：从目视管理标准的建立、实施及维护角度进行精益生产评价标准精益生产评价标准1.3班组管理定义：班组管理是指以班组自身所进行的计划、组织、协调、控制、监督和激励等管理活动，其职能在于对班组的人、机、物进行合理组织、有效利用。
班组含生产班组和辅助班组（如：工装、维修、物料、检查、保洁等）。
目的：让所有员工参与管理并持续改进、生产合格产品、改善工作环境，以激发员工的热情、自豪感、工作满足感，促进个人成长。
评价要点：从班组组织机构设置、制度标准的建立、班组管理目标的明确性和适用性、班组主要活动的组织及评价机制建立进行评价。
精益生产评价标准1.4生产过程规划评价要点：主要从公司整体布局、生产线布局、一直到线内工位布局等角度考虑，强调布局的弹性化与质量的稳定性，以适应市场需求变化， 满足客定义：指根据以往的历史经验和未来的产品需求，为提高设备、工具、物资、人力资源和能源的使用效率，对公司内所有设施进行布置的一系 列系统的活动。
精益生产实施与评价矩阵(lql)
精益生产实施与评价矩阵目的与适用范围：用于指导与评价企业实施精益生产方面的工作，共分16个分项。
红色预示企业处于危险境地，绿色代表企业富有竞争力。
随着工作的不断深进，评价得分点将趋近于靶心中的绿色区域。
1/16提供商〔或侍候〕拉动系统集成注释：1.工作单元：是指具有相同加工过程、或相同产品、或同一顾客的生产工段。
2.MRP 〔materialrequirementsplanning 〕：物料需求谋划，是利用生产日程总表〔MPS 〕、零件结构表〔BOM 〕、库存报表、已订购未缴或订单等各种相关资料，经正确计算而得出物料的变量需求，进而提出各种新订购或修正各种已订购的物料的治理技术。
3.材料〔Material 〕：此处其含义即包括材料，也包括零辅件。
实施提示：1． 应最大限度使工作单元减少非增值活动〔如领料活动〕。
2． 工作单元所使用的材料应放置在单元附件。
3． 建立可视信号系统，由工作单元的消耗拉动库房补充；同样，库房也应建立可视信号，以拉动采购。
4． 材料存货有操纵并不断减少，由数据和趋势证实。
2/16内部拉动系统集成1.单件流〔OnePieceFlow〕：零件在前一道工序加工一结束，马上流转到下一工序加工，这是最快的流转方式，工序间为“零库存〞。
实施提示：1.在产品整个过程中，设定流转批量，批量越小越好、最好是单件流。
在那些操纵过程建立“超市〞，确定“超市〞最大和最小存货水平。
2.建立单元间的拉动系统。
3/16顾客拉动系统集成实施提示:1.顾客拉动是生产拉动系统的源头，应尽最大可能将顾客拉动-单元间拉动-供货系统拉动连接起来。
2.要不断落低产成品的存货，实现产成品存货最小化乃至零库存。
3.提高生产系统的柔性，以能适应顾客的任何变化要求，从快换和加强技术熟练等方面提高。
4/16努力先进劳工作时效率1.劳动定额〔工时定额〕：单位时刻内生产产品的数量或生产单位产品所需要的标准工时数。
2．生产效率：生产〔合格〕产品的定额〔标准〕工时数/实际需用的工时数%。
制造业管理：精益生产的实施与优化
制造业管理：精益生产的实施与优化1. 简介制造业管理是指管理和组织制造过程以及相关资源，以确保高效率、高质量的产品制造。
精益生产作为一种先进的制造业管理方法，已经被广泛应用于各个行业。
本文将介绍精益生产的核心原则、实施步骤以及优化方法。
2. 精益生产的核心原则•价值流思维：通过分析和改进价值流程，消除浪费并提高整体效率。
•持续改进：不断发现并解决问题，追求更高水平的效率和质量。
•顾客导向：始终关注顾客需求，为其提供价值。
•流程优化：优化物料和信息流动，减少等待时间和库存密度。
3. 精益生产的实施步骤步骤1: 当前状态分析通过价值流分析，了解当前制造过程中存在的问题和浪费，并为后续改进措施提供依据。
步骤2: 设定目标根据当前状态分析结果确定目标，并设定可衡量的指标用于评估改进成果。
步骤3: 建立标准化工作流程制定和实施标准化工作程序，确保各部门间协调一致，减少变异性和错误。
步骤4: 持续改进通过培训和意识提高，激发员工的创新能力，并持续改善生产过程。
4. 精益生产的优化方法方法1: 流程再造重新设计制造流程，消除不必要的环节和非增值活动，提高整体效率。
方法2: Kaizen活动通过小步改进来积累大成就，鼓励员工参与问题解决和改进过程。
方法3: 5S管理通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五个步骤，建立整洁有序的工作环境。
5. 应用案例分析本节将介绍几个成功应用精益生产的企业案例，并总结其经验与教训。
6. 结论精益生产作为一种先进的制造业管理方法，在当今竞争激烈的市场中具有重要意义。
通过遵循核心原则、实施步骤以及优化方法，企业可以达到更高水平的生产效率和产品质量，提升竞争力。
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精益生产实施与评价矩阵
目的与适用范围：用于指导与评价企业实施精益生产方面的工作，共分16个分项。
红色预示企业处于危险境地，绿色代表企业富有竞争力。
随着工作的不断深入，评价得分点将趋近于靶心中的绿色区域。
1/16供应商（或服务）拉动系统集成
R1 R2 Y3 Y4 G5 G6
工作单元使用的材料的订购是按照一材料放置在工作单元附近，单元使按工作单元材料消耗的可视信号对置工作单元实际材由供应商对工
注释：
1.工作单元：是指具有相同加工过程、或相同产品、或同一顾客的生产工段。
2.MRP（material requirements planning）：物料需求计划，是利用生产日程总表（MPS）、零件结构表（BOM）、库存报表、已订购未缴或订单等各种相关资料，经正确计算而得出物料的变量需求，进而提出各种新订购或修正各种已订购的物料的经管技术。
3.材料（Material）：此处其含义即包括材料，也包括零辅件。
实施提示：
1．应最大限度使工作单元减少非增值活动（如领料活动）。
2．工作单元所使用的材料应放置在单元附件。
3．建立可视信号系统，由工作单元的消耗拉动库房补充；同样，库房也应建立可视信号，以拉动采购。
4．材料存货有控制并不断减少，由数据和趋势证明。
2/16内部拉动系统集成
1.单件流（One Piece Flow）：零件在前一道工序加工一结束，立即流转到下一工序加工，这是最快的流转方式，工序间为“零库存”。
实施提示：
1.在产品整个过程中，设定流转批量，批量越小越好、最好是单件流。
在那些控制过程建立“超市”，确定“超市”最大和最小存货水平。
2.建立单元间的拉动系统。
3/16 顾客拉动系统集成
实施提示:
1.顾客拉动是生产拉动系统的源头，应尽最大可能将顾客拉动-单元间拉动-供货系统拉动连接起来。
2.要不断降低产成品的存货，实现产成品存货最小化乃至零库存。
3.提高生产系统的柔性，以能适应顾客的任何变化要求，从快换和加强技术熟练等方面提高。
4/16 努力改进劳动工时效率
注释：
1.劳动定额（工时定额）：单位时间内生产产品的数量或生产单位产品所需要的规范工时数。
2．生产效率：生产（合格）产品的定额（规范）工时数/实际需用的工时数%。
3．生产节拍：与销售节拍相同步的统一的生产节拍，节拍时间=每班有效工作时间/每班顾客需求量。
1．应制定科学的合理的劳动定额，劳动定额一般情况是在单位时间内、在现行的劳动条件下最高效率的生产产品数量。
2．提高生产效率应从工装、设备、技术熟练程度、不合格减少诸方面改进。
3．这里的准时交付未考虑由于运输的原因，在准时交付考核时应区分原因（运输和生产）分别考核。
这里的加班是指未完成劳动定额而采取的加班。
4．应对工作单元的未按定额工时完成的生产加班进行考核。
5/16 努力减少生产流转批量
注释：
1．在制品（work in process）：在产品过程中加工流转的产品，相对产成品和原材料而言，是一种过程产品。
实施提示：
1．与2/16相结合，制定合适的流转批量。
2．将在制品存货不断减少，直至为零，对非存不可的设定目标并实现。
6/16 全面生产维护
注释：
也应记录考核、改进）。
实施提示：
1．要有预防维护计划，计划至少包括维护工程、方法、职责和程序等。
2．要确定或设定停机（设备或工装的停机）时间基准。
3．对停机（各种原因停机）时间记录、统计、分析、反馈、改进预防维护工作，减少停机时间。
4．建立设备总效率数据，全面提高设备效率。
7/16 快速转换能力
实施提示：
1．制定或测量出所有需要转换的规范转换时间。
2．制定转换方法和程序，把转换工程分成内部和外部转换工程。
3．对每次转换都要记录并与规范时间比较。
4．改进工装/工具，减少转换时间、提高转换质量水平。
8/16 应用绩效矩阵持续改进经管
1．公司/工厂和单元都应有各级的运行目标，单元的目标是公司目标的分解，是实现公司目标的基础。
2．公司/工厂和单元应建立经营、运行和质量方面的目标，也包括精益生产的目标。
这些目标应是一体性的、应构成经管的主体工作。
3．目标的制定应采用Benchmarking，应是具有挑战性、又要努力能够实现。
4．对目标的实现应跟踪、实现结果与目标比较，归纳总结好的、纠正不好的，不断改进绩效、形成良性循环。
这些绩效可在公司内部交流。
9/16 应用CSA减少经管和信息处理的浪费
注释：
1．CSA：是使经管部门与实施经管任务的工作单元聚焦在经管任务和完成经管任务过程中的浪费。
实施提示：
1．从顾客需求开始到让顾客满意的整个过程，要由有关经管部门和工作单元共同实现，各经管部门（或联合）把经管工作形成流程图，分析和识别出经管工作的浪费并把浪费减少。
10/16 防错工具和方法的保持
1．FMEA：（潜在）失效模式及后果分析。
2．RPN：危险顺序数，是对失效模式后果、频度和探测度的综合评价。
实施提示：
1．防错工具及方法来源于工厂的经验，来源于其他工厂的经验公司要加强交流。
2．认真做好FMEA，这是最有效的预防措施，FMEA中的任何措施都应是经过实验、实践证明有效的，要有数据支持。
3．防错方法包括防止其印/机理或失效模式、查出其印/机理并导致找到纠正措施、查明失效模式，最好的是防止缺陷产生。
4．FMEA中的措施应在控制计划中落实，控制计划的实施应有实践效果验证，对那些可靠的有效崔噢是可以与其他工厂比较形成文件化的防错模式。
对那些并未控制住的应反馈到FMEA，修订FMEA中的控制措施和修订控制计划。
11/16 有效的过程审核和出厂检验
注释：
1．过程审核：这里指的是验证生产过程是否符合文件程序的规定，即监控。
区别于质量经管体系的“过程审核”。
实施提示：
1．过程审核是生产经管人员的一部分职责（不排除其他人员的职责），应有计划并按计划实施。
通过审核不断改进对文件程序执行的正确性和提供文件的有效性。
12/16有效的应用SPC监控过程变化
注释：
1．6σ过程能力相当于PPM=3.4
实施提示：
1．统计控制是非常有效的预防措施，应尽最大可能在更多产品/过程特性上应用。
13/16工作现场的清洁、有序
实施提示：
1．要制定工作场所清洁有序的规范，要明确责任区域，要制定检查和评比的制度并坚持实施。
2．要使全体员工形成良好的素养，成为在企业内能够自律的人、成为能够按各种规定行事的人。
14/16有效的应用问题解决，改进内部PPM
1．PPM：每百万产品的不合格品数。
2．问题解决：从症状分析到产生的原因，再到改进措施的过程。
可用的基本技术有排列图、鱼刺图及SPC，常采用8D模式。
实施提示：
1．对内部和外部PPM有准确的记录和统计，在当前水平上制定目标，对任何不合格都应严格地按照规定的程序解决。
15/16有效的应用最佳制造规范
实施提示：
1．企业应根据自己的条件和经验，应制定一些高于一般规范的制造规范在工厂内部使用，并统一内部的设计和制造规范。
2．目前公司没有一个规范规范，各工厂可根据自己的情况逐步制定，然后交流或统一。
16/16有效的岗位培训系统
1．入门（定向）培训：泛指那些基本的、通用的、常识性或意识方面的一些知识培训，如安全培训、规章制度和质量方面的培训。
实施提示：
1．单元的绩效是培训的结果，也是对培训的验证。
培训的有效性应与单元的优良绩效相一致，两者相辅相成。
2．单元内应保持有效的培训矩阵，单元人员的任何岗位操作应与培训矩阵一致。
3．培训最终要由单元经管，培训的需求应由工作目标的实现产生并得到培训，受目标实现结果的检验。