皮带输送机自动取样装置设计、制造及供货技术要求规范

皮带输送机自动取样装置

设计、制造及供货技术要求规范

1、总的技术要求：

1.1卖方提供的设备应功能完整，技术先进，并能满足人身安全和劳动保护条件。

1.2所有设备均应正确设计和制造，在正常工况下均能安全、持续运行，而不应有过度的应力、振动、温升、磨损、腐蚀、老化等其他问题，卖方可提供优于本项目要求的先进、成熟、可靠的设备及部件。

1.3设备零部件应采用先进、可靠的加工制造技术，应有良好的表面几何形状及合适的公差配合。需方不接收带有试制性质的部件。

1.4易于磨损、腐蚀、老化或需要调整、检查和更换的部件应提供备用品，并能比较方便地拆换和修理。所有重型部件均应有便于安装和维修的起吊和搬运条件。

1.5所用的材料及零部件（或元器件）均应符合有关规范的要求，且应是新的和优质的，并能满足当地环境条件的要求。

1.6外购配套件须选用优质、节能、先进的产品，并应有生产许可证及产品检验合格证，严禁采用国家颁布的淘汰产品。重要部件需取得需方认可或指定。

1.7所使用的零件或组件应有良好的互换性。

1.8外露的转动部件均应设置防护罩，且应便于拆卸。设置防护罩符合机械设备防护罩安全要求(GB8196)。人员易于达到的运动部位应设置防护栏，但不应妨碍维修工作。

1.9电动机、减速器重量在20kg及以上时应提供带环形螺栓、吊钩或其他能安全起吊的装置。

1.10各转动件必须转动灵活，不得有卡阻现象。润滑部分密封良好，不得有油脂渗漏现象。轴承温升一般不得大于40℃，且轴承温度不得超过80℃。

2、具体技术要求：

2.1设备整体结构设计应该紧凑,以适用于安装在低矮的空间。

2.2本工程的采样装置包括采样头、溜槽装置、给料机、缩分装置、样品收集器、余料返回系统、以及控制柜等。

2.3采样机采用刮板式采样头,并与单元装置相连接。应列出刮板的材质。

2.4为了防尘，给料机、缩分器、样品收集器及斗式提升机采用全封闭结构。

2.5余料返回系统的作用是将余料通过斗式提升机返回到输煤带式输送机上。斗式提升机应设有爬梯和检修平台。

2.6采样装置应能保持良好的密封性,尽量减少样品的水分损失和煤粉飞扬,并避免堵塞。

2.7采样头：

⑴、由于在输煤皮带机中部的煤流中采样,因此要求采样机应能采出煤流全断面的煤样,但又不损伤皮带。

⑵、采样头刮煤板的宽度应为煤最大粒度的2.5～3倍，刮煤板的运行速度以不丢弃煤样为准,并能保证所采的煤样全部落入集煤槽内（不能造成将煤带入带式输送机的回程皮带上）。

⑶、采样机的采样周期，可根据应采样的子样数进行调节，以适应入厂煤种多变的特点。

2.8缩分器：

⑴、缩分比应符合煤样缩制时其最小重量与粒度级的关系。

⑵、确定煤样与余煤的重量比时,至少要进行5次对比试验,并应符合原设计分比的要求。两者的灰份（A）相差不应超过±1.0%。

2.9斗式提升机：

⑴、确保平稳、安全、连续地将余煤回送到正在采样的输煤皮带上。

⑵、斗型结构设计和加工应避免粘煤。

⑶、销轴应采用耐磨材料,正常使用寿命不应低于30000小时。

2.10所有的接料斗、落料斗及落料溜管均要求采用304不锈钢制造。

2.11减速机应为硬齿面减速机。采用优质品牌。

2.12轴承要求卖方按优质厂分别报价并按最高价计入总价，注明品名、规格型号、数量。并按照最高价计入总价，最终由招标方确定使用的产品。

3、电气技术规范：

⑴、采样系统的控制方式为集中程序控制，应与输煤带式输送机联锁,设起停运行状态输出信号。

⑵、系统有手动/就地自动/远方程控三种工况，由转换开关选定。

⑶、控制功能由可编程序控制器实现，提供自动方式具体配置，可编程序控制器（PLC）。

⑷、控制系统可通过通讯接口及硬接线将整个煤采样装置系统监控信号送入输煤程控系统，卖方应负责提供通信接口的软硬件与技术配合。

⑸、设备整体电气防爆等级满足EXtdA22区防爆要求。

⑹、需方仅负责提供380V总电源至卖方提供的控制柜。

⑺、控制柜及系统内的所有设计均有卖方完成及负责。

⑻、卖方须提供电缆。

4、设备标志：

4.1在设备的明显部位，应装设用不锈钢板制作的铭牌；

4.2标志铭牌规格等应符合JB8-82《产品标牌》的要求；

4.3铭牌上至少应包括下列内容：

⑴、设备名称。

⑵、制造厂名称。

⑶、设备型号及主要参数。

5、防腐及油漆：

5.1组装前应从每个零部件内部清除全部加工垃圾，如金属切削、填充物等，应从内外表面清除所有渣屑、锈皮油脂等。

5.2钢结构上头道漆之前要经喷砂或酸洗清理，在钢结构发运前应上两道底漆和保护漆及面漆，保证设备供货到现场后除个别地方面漆损坏外，设备是完整的成品，最后一道面漆颜色由业主确认。

5.3油漆采用国内较先进的漆种，并能适应当地的环境条件。

5.4油漆保证期为3年。

5.5设备在运输、按照过程中损坏的面漆由安装单位进行购买并涂刷。