塑件结构工艺性分析
注塑件设计要点——结构设计
注塑件设计要点利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。
为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。
2.1 开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。
2.1.1 开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、击起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2.1.2 例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。
2.1.3 开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。
2〃2 脱模斜度2.2.1 适当的脱模斜度可避免产品拉毛。
光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2.2.2 适当的脱模斜度可避免产品顶伤。
2.2.3 深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。
2.3 产品壁厚2.3.1 各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2.3.2 壁厚不均会引起表面缩印。
2.3.3 壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
2.4 加强筋2.4.1 加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2.4.2 加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。
2.4.3 加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
2.5圆角2.5.1 圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2.5.2 圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
2.5.3 设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
模具设计-塑件的结构工艺性
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级。
三、塑件的几何形状
1.塑件的壁厚 （1）塑件壁厚设计原则：
①满足塑件结构和使用性能要求下取小壁厚； ②能承受推出机构等的冲击和振动； ③制品连接紧固处、嵌件埋入处等具有足够的厚度； ④保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚； ⑤满足成型时熔体充模所需的壁厚，见P74表3.14、3.15 ；
二、塑件的尺寸、精度和表面粗糙度
1.塑件的尺寸
（1）塑件的尺寸是指塑件的总体尺寸。 （2）塑件的尺寸受下面两个因素影响：
①塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） ②设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
2.塑件的精度
（1）塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度， 即所获塑件尺寸的准确度。 （2）影响塑件尺寸精度的因素:
塑件公差等级的选用见P70表3.10。
（3）塑件尺寸精度的确定（续）
对于塑件上孔的公差可采用基准孔，可取表中数值冠以（＋）号。 对于塑件上轴的公差可采用基准轴，可取表中数值冠以（－）号。 一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。
模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
3.塑件的表面质量
表面质量
表面粗糙度、光亮程度 色彩均匀性 表面缺陷：缩孔、凹陷 推杆痕迹 对拼缝、熔接痕、毛刺等
2．塑料原料选择方法：
使用环境： 不同的温度、湿度及介质条件、不同的受力类型选择不同的塑料；
使用对象： 使用塑料制品的国别、地区、民族和具体使用者的范围、国家不同，其
标准规格也不同。
按用途进行分类： 按应用领域分类，如汽车运输工业用、家用电气设备用、机械工业用、
建筑材料用、宇航和航空用等；按应用功能分类，如结构材料、低摩擦擦 材料、受力机械零件材料、耐热、耐腐蚀材料、电绝缘材料、透光材料等。
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
塑料注塑性能工艺概括
塑料注塑性能工艺概括一、注塑性能1. 结晶性，收缩率分子结构简单、对称性高的聚合物从高温向低温转变时都能结晶，如聚乙烯，聚丙烯，聚偏二氯乙烯，聚四氟乙烯等；一些分子链节较大，但分子之间作用力也很大的聚合物也可以结晶，如聚酰胺，聚甲醛等；分子链上有很大侧基的聚合物一般很难结晶，如聚苯乙烯，聚醋酸乙烯酸，聚甲基丙烯酸甲酯等；分子链刚性大的聚合物也不能结晶，如聚砜，聚碳酸酯，聚苯醚等。
结晶聚合物一般都具有耐热性、非透明性和较高的强度。
结晶程度越高，体积收缩越大（收缩率越大），易因收缩不均而引起翘曲。
结晶必须发生在塑料的玻璃化温度之上，熔点之下。
一般没有明确的熔点，对称性高的熔点高，对称性低的熔点低。
冷却速度提高以及模温降低，结晶度降低，密度减小。
切应力和剪切速率增大，取向程度将提高，结晶速度和结晶度增大；但作用时间太长，变形松弛使取向结构减小或消失，结晶速度又会减小。
压力增大，聚合物结晶温度将提高，结晶度将增大，密度增大。
聚合物沿料流方向收缩大，强度高；与料流垂直方向收缩小，强度低。
厚度越大，收缩也越大。
塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。
模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大。
预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。
成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。
产生的收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹结晶塑料（收缩率）非结晶塑料（收缩率）PE(1.5~3.5) PTEE() PS(0.5~0.8) PPO(0.5~1.0) EP(0.1~0.5) 未知（收缩率）MF(0.5~1.5) 塑料名称 PA1010 塑料制品壁厚/mm 1 0.5~1 PP HDPE POM 1~2 1.5~21~1.5 2~2.5 1.5~2 2~2.6 105~120% 2 3 1.1~1.3 4 2~2.5 5 1.8~2 2.5~3 - 2.5~3.5 120~140% 110~150% 2~2.5 6 7 8 >8 高度/水平的收缩率百分比 PP( 1.0~2.5) PVDF() PSF(0.4~0.8) UF(0.6~1.4) PA() PET(2.0~2.5) POM(1.2-3.0) PBT(1.3~2.4) PC(0.3~0.8) PF(0.4~0.9) PMMA(0.2~0.8) 硬PVC(0.6~1.5) ABS(0.4~0.7) 2.5~4 70% 1.4~1.62. 各个转化温度，热敏性（热降解）1热降解：由于聚合物在高温下受热时间过长（或浇口截面过小，剪切作用大时）而引起的变色降解反应。
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
塑料模具毕业,课程设计说明任务书,圆盖注塑模设计与制造(好东西)
圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模、圆盖。
零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
塑件结构工艺性分析
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
结构工艺性分析
，为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，必须在塑件内外表面沿脱模方向设计足够的斜度 ，称为脱模斜度，又称为拔模角。
图1-40 脱模斜度
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3
2) 曲面上的孔口处理 塑件曲面上的孔，孔口要倒角，如图1-41所示，以避免在塑件上产生尖角或在模具
开关盒面板的结构工艺性分析
上产生影响模具强度及使用寿命的尖、薄钢位。
开关盒面板的结构工艺性分析
图1-42 能强制脱模的圆牙螺纹
图1-43 螺纹设计
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3
4) 火山口 加强筋或柱位的根部与塑件连接处的壁厚会突然加大，导致塑件的表面产生凹陷。这 时，要在加强筋或柱位的根部适当减小壁厚，减少胶位，这种结构俗称开火山口，如图144所示。
图1-44 塑件上火山口结构
项目1开关盒面板成型工艺设计
任务1.3 开关盒面板的结构工艺性分析
④平面中间凹位，如图1-36所示，塑件平面中间凹位过深，实际成型塑件产生拱形 变形；解决变形的方法是减小凹位深度，使壁厚尽量均匀。
图1-36 平面中间凹位
2) 圆角
为了避免应力集中，提高塑
塑件工艺性分析
一、原始材料分析1.1塑件工艺性分析饮水机水嘴采用ABS材料，壁厚较厚，故注塑压力应采用70-100mpa，由于是多型腔模，点浇口能均衡各型腔的进料速度。
同时由于点浇口小可以提高注射速率，所以选择点浇口。
由于水嘴有侧凹所以需要侧抽机构。
成型材料性能分析1.2ABS的一般性能1.热塑性材料2外观为不透明呈象牙色颗粒，无毒无味，吸水率低制品可制成各种颜色，表面光泽度高。
3好的易加工性4低蠕变性和优异的尺寸稳定性。
5非结晶无定形聚合物，无明显熔点。
6化学稳定性好，对酸碱盐等一般有机溶剂都很稳定。
7有良好的力学性能，抗冲击性强，耐磨。
8粘度高，流动性差，收缩率为0.4-0.6%成型压力密度1.05g/cm³9熔融温度195-140，成型模温38-93.1.3材料成型性能及条件[1]吸水率极低有良好的阻湿性，成型前省去干燥工序。
熔体粘度随温度升高而降低成型加工温度范围大，成型加工性能极好。
ABS塑料的成型条件二、注塑机选择2.1塑件体积及质量计算单个塑件；体积v=6.83cm³质量m=7.717g两个塑件加浇注系统；总体积V∁∁两个塑件及浇注系统；总体积V=1.6*2*6.83=21.856 cm³质量M=1.6*2*7.717=24.694g塑件在分型面上的投影面积为284cm²所以总面积为2.7*284=766.8 cm²锁模力计算取模腔压力P=70mpa锁模力为F=70*766.8=53676N由于ABS是无定形材料故注射系数α=0.85G>=24.694/0.85=29.052g V>=21.856/0.85=25.723cm³F>=53676/0.85=63148.235N2.2注塑机的选择[1]查表注塑机选取XS-ZY125三、注塑模的结构设计经过分析塑件采用点浇口进料形式，所以采用三板式。
这个模具的结构设计主要包括确定型腔数目、排布、分型面、浇注系统成型零件、脱模机构、导向机构、排气机构等设计。
4.2线圈骨架注塑模具结构设计
2、塑件注射工艺参数的确定
查表和参考工厂实际应用的情况，增强聚丙烯的成型工艺 参数可作如下选择。试模时，可根据实际情况作适当调整。 注射温度：包括料筒温度和喷嘴温度。 料筒温度：后段温度t1选用220℃； 中段温度t2选用240℃； 前段温度t3选用260℃； 喷嘴温度：选用220℃； 注射压力：选用100MPa； 注射时间：选用30s； 保 压：选用72MPa；
侧向凸台的尺寸较小，考虑到型芯强度和装配问题，拟
采用如图所示的结构形式。
2）滑块的导滑方式
本例中为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，
拟采用整体式滑块和整体式导向槽的形式，如图所示。
3）滑块的导滑长度和定位装置设计 本例中由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑 块在开模时的定位要求即可。滑块在定位装置采用弹簧
保压时间：选用10s； 冷却时间：选用30s。
三、注射模的结构设计
1、分模面的选择
该塑件为机内骨架，表面质量无特殊要求，但在绕线的过 程中上端面与工人的手指接触较多，因此上端面最好自然形成 圆角。此外，该零件高度为12mm，且垂直于轴线的截面形状比 较简单和规范，选择如图所示的水平分型方式既可降低模具的
4、尺寸精度分析
该零件重要尺寸如：12.1mm、12.1mm、15.1mm、
15.1mm、15mm等尺寸精度为3级，次重要尺寸如： 13.5±0.1mm、17mm、10.5±0.1mm、14mm等尺寸精 度为4~5级。由以上分析可见，该零件的尺寸精度中 等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。 从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1.3mm，最 小处为0.95mm，壁厚差为0.35mm，较均匀，有利于
塑件成型工艺性分析
一、塑件成型工艺性分析1、塑件的分析（1）外形尺寸该塑件壁厚为3mm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型。
（2）精度等级每个尺寸的公差都不一样，有的属于一般精度，有的属于高精度，就按实际公差进行计算。
（3)脱模斜度 ABS属无定形塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1度。
2、ABS的性能分析（1）使用性能综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性，电气性能好；易于成型和机械加工，其表面可镀铬，适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。
（2)成型性能1）无定型塑料。
其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
2）吸湿性强。
含水量应小于0.3%（质量）。
必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
3）流动性中等。
溢边料0.04mm左右。
4）模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。
推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。
（3）ABS的主要性能指标其性能指标见下表ABS性能指标密度/g ·3cm 1.02～1.08 屈服强度/MPa 50 比体积/13-∙g cm0.86～0.96 拉伸强度/MPa 38 吸水率(%) 0.2～0.4 拉伸弹性模量/MPa 1.4×310熔点/C ο 130～160 抗弯强度/MPa 80 计算收缩率（%） 0.4～0.7 抗压强度/MPa 53 比热熔/1)(-∙∙C kg J ο1470弯曲弹性模量/MPa1.4310⨯3、ABS 的注射成型过程及工艺参数 （1）注射成型过程1）成型前的准备。
对ABS 的色泽、粒度和均匀度等进行检验，由于ABS 吸水性较大，成型前应进行充分的干燥。
2)注射过程。
塑件在注射机料和筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。
塑件的结构工艺性
四、塑料制件的结构设计
一）成型工艺对塑件几何形状的要求
– 塑料制件的形状，首先是保证制件的使用结 构要求，并结合人们的审美观点而设计出来 的几何形状。
– 因而，随着设计者的构思方案不同，同一用 途的制件，其形状也会有不同，对此我们不 做深入讨论。
– 我们所着重论述的是有关制件设计的工艺性 与经济性，即我们设计的塑件内外表面形状 要设计得易于模塑成型。
a）不合理
b）合理
图 加强筋与支撑面
2）应避免或减小塑料的局部聚积，否 则会产生缩孔、气泡。在设计时可将实心 部位改为空心结构。
缩孔或气泡
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的布排应注意避免塑料局部聚积
3）筋条排列要注意排列互相错开，这样才 能防止收缩不均匀，变形较小。
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的排列方向
要能满足塑件的使用要求，应将塑件设计的尽量 紧凑、尺寸小巧一些。
2. 塑件的尺寸精度 – 是指所获得的塑件尺寸与产品图纸尺寸的符 合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 – 影响塑件精度的因素较为复杂，塑件尺寸误 差的产生是多种因素综合影响的结果，因此， 在一般情况下塑件要达到金属制件那样的精 度是非常困难的。
l 对于模具设计者来说，在考虑塑件的结构及有关使用要 求时，还必须与成型该塑件的成型模具的相应结构结合 起来考虑，既要使塑料制件能按使用要求加工出来，保 证制件的质量，而又要使模具结构合理、经济。
在塑件结构工艺性设计时，应考虑以下几方面 的因素：
（1）塑料的各项性能特点； （2）在保证各项使用性能的前提下，塑件结 构形状力求简单，且有利于充模流动、排气、补 缩和高效冷却硬化（热塑性塑料制件）或快速受 热固化（热固性塑料制件）； （3）模具的总体结构应使模具零件易于制造， 特别是抽芯和脱模机构。
塑料水杯注塑模具设计说明书
目录1 塑件的成型工艺分析 (3)1。
1 塑件的原材料分析 (3)1。
2 塑料件的尺寸分析 (3)1。
3 塑件表面质量分析 (3)1。
4 塑件结构工艺性分析 (4)1。
5 成形工艺参数、工艺卡 (4)1.5。
1 塑件的体积及质量 (4)1。
5。
2 选用注射机 (4)1.5。
3 塑件注射成型工艺参数 (5)2 模具结构方案的确定 (6)2。
1 型腔数目的确定 (6)2.2 分型面的选择 (7)2.3 浇注系统的设计 (8)2。
3。
1主流道的设计 (8)2.3.2 浇口的设计 (9)2.4 侧向抽芯系统设计 (10)2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)2.4。
2 侧向分型抽芯力的计算 (10)2。
4.3 斜导柱的设计 (11)2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)2。
5 推出机构设计 (12)2.5。
1 设计原则 (12)2。
5.2 推杆材料 (12)2.5.3 推杆的形式 (12)2。
5。
4 推杆的导向 (13)2。
5.5 推杆的复位 (13)2.6 标准模架的选择 (13)2。
7 排气温控系统设计 (14)3 成型零件工作尺寸的计算 (14)3.1 成型零部件的磨损 (15)3。
2 成型零部件的制造误差 (15)3。
3 塑件的基本尺寸计算 (15)3.3.2 型腔深度 (15)3。
3.3 型芯高度 (15)3。
3。
4 壁厚 (16)3。
3。
5 圆角 (16)3。
3。
6 柄长 (16)4 注射机有关工艺参数的校核 (17)4.1 注射量的校核 (17)4。
2 注射压力的校核 (17)4.3 锁模力的校核 (17)4。
4 装模部分有关尺寸的校核 (18)4。
4.1 模具闭合高度的校核 (18)4。
4.2 模具安装部分的校核 (18)4。
4.3 模具开模行程的校核 (18)4.4。
4 顶出部分的校核 (18)1、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1。
第三章 塑料成型制件的结构工艺性
（2）塑件的表观质量 塑件的表观质量指塑件成型后的表观缺陷状态，像缺料、溢料、飞边、凹陷、 熔接痕、银纹、斑纹、翘曲与收缩、尺寸不稳定。
§3.4 脱模斜度
（1）概念：由于塑料冷却后产生收缩，在脱模前会紧紧的包住凸模（型芯） 或模腔中的凸起部分，或由于黏附作用塑件紧贴在凹模型腔内，为了便于脱 模，防止塑件表面在脱模十划伤、擦毛，在设计时塑件表面沿脱模方向应具 有合理的脱模斜度。 （2）斜度的取向原则：
内孔以小端为准，符合图纸要求，斜度由扩大方向得到； 外形以大端为准，符合图纸要求，斜度由缩小方向得到； 脱模斜度值一般不包括在塑件尺寸的公差范围。
（2）脱模斜度的确定 ☆ 塑件的脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、塑件 壁厚和几何形状有关。 ☆ 在通常情况下，脱模斜度为30′~1°30′ ☆ 当塑件精度要求较高时，应选用较小的斜度，外表面斜度可小至5′，内表面可 小至10′~20′ ☆ 硬质塑料比软质塑料脱模斜度大 ☆形状较复杂、成型孔较多的塑件，引起脱模阻力较大时，取较大的脱模斜度， 可选用4°~5°塑件高度较大、孔较深，取较小的脱模斜度 ☆ 壁厚增加，应选用较大的斜度 ☆ 塑件上的加强肋单边应有4° ~5°脱模斜度 ☆ 塑件侧壁带有皮革花纹（蚀纹）时应有4° ~6°的脱模斜度
加强肋的厚度应小于塑件壁厚，并与壁用圆弧过渡，加强肋的形状尺寸如图3-2 所示：
§3.7 支承面
当塑件需要由一个面为支承面时，以整个底面作为支承面是不合理，因为塑 件稍有翘曲或变形就会造成底面不平，为了更好的起支承作用，常采用边框 （凸缘）支承或底脚（凸台）支承。
当塑件底部有加强肋时，应使加强肋与支承面相差0.5mm的高度。
一些塑件壁厚设计不合理结构与合理结构：
§3.6 加强肋
塑件的结构工艺性
塑件的结构工艺性塑件的结构工艺性是指塑件设计的结构是否符合塑料制品加工的工艺要求。
塑料制品加工过程中，考虑到成型性、冷却性、顶出性、模具等因素，设计人员需要合理地设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
首先，塑件的结构应具备成型性。
成型性是指塑料在加热融化后能够在模具中形成所需形状的能力。
因此，设计人员应根据塑料材料的特性，合理选择塑胶制品的结构形式，避免在注塑过程中发生热分解、气泡和熔接线等缺陷。
其次，塑件的结构应具备良好的冷却性。
冷却性是指在塑料制品注塑过程中，塑料材料能够迅速冷却并固化。
设计人员应考虑到塑胶制品的结构形状、壁厚以及冷却系统的设置等因素，以确保塑料制品在注塑过程中能够均匀地冷却，避免出现变形和缩水等问题。
此外，塑件的结构应具备良好的顶出性。
顶出性是指塑胶制品在顶出系统的作用下，能够顺利地从模具中取出。
设计人员应注意到塑料制品的结构形状和顶出系统的设计，避免塑件在顶出过程中出现变形、折断和卡死等情况。
最后，塑件的结构应考虑到模具的制造和使用。
模具的制造和使用对塑料制品的质量和生产效率有着重要的影响。
设计人员应根据塑料制品的结构形状、尺寸和要求，合理设计模具的结构和尺寸，以便于模具的制造和使用，提高模具的寿命和生产效率。
总之，塑件的结构工艺性是塑料制品设计中需要考虑的重要因素之一。
设计人员应根据塑料材料的特性和加工工艺要求，合理设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
同时，设计人员还应注意到成型性、冷却性、顶出性和模具等因素对塑料制品的影响，以确保塑料制品能够顺利地生产并符合质量要求。
塑料制品在现代工业生产中得到了广泛的应用，其轻便、耐用、成本低廉的特点使得塑料制品成为替代传统材料的理想选择。
然而，要确保塑料制品的质量和生产效率，需要充分考虑塑件的结构工艺性。
下面将继续探讨塑件的结构工艺性的相关内容。
首先，塑件的结构形式对于成型性的影响非常重要。
不同的塑件形式对于塑料材料的流动和填充具有不同的要求。
塑件结构工艺性
(4)塑件支承面的设计
当塑件上有一面作为支承面来使用时，将该 面设计为一个整面是不合理的，应采用如图319所示结构。
因为平板状在成型收缩后很容易翘曲变形， 稍许不平都会影响良好的支承作用，故以边框 式或底脚(三点或四点)结构设计塑件支承面。 如下图塑料盘所示。
对于细长型芯,为防止其弯曲变形，在 不影响塑件的条件下，可在塑件的下方设 支承柱来支撑。如图３-２５所示。
斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的型 芯来成型。如图7.5所示
5 带嵌件塑件的设计
在塑件内嵌入其他零件形成不可卸的连接，所嵌入 的零件即称嵌件。嵌件材料一般为金属材料，也有用 非金属材料的，例如玻璃、木材或已成型的塑件。 1、塑件中镶入嵌件的目的：
3.1 形状
当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成 型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚 甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时， 模具可采取强制脱模。
3 形状和结构设计
3.2 结构设计
为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引 起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须 在要求的合理范围内，见p222图7.2下 面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起 伏处设计为圆角或斜面过渡结构。
增加局部强度、硬度、耐磨、导磁、导电性能，加 强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。 2、嵌件结构有柱状、针杆状、片状和框架等如图334所示。
5 带嵌件塑件的设计
3、嵌件设计的要点： ⑴ 嵌件应可靠地固定在塑件中，防止嵌
件在塑件中转动或被抽离。柱状嵌件可 在外形滚直纹并切出沟槽，或在外表面 滚菱形花纹。针杆状嵌件可切口或冲孔。 如图3-34所示。
3.5.3 模塑螺纹的结构设计
塑件成形工艺分析、模具结构分析与设计
圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37) 第十三部分参考资料（38）前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。
本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。
能很好的达到学以致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。
本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。
正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。
一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。
塑料件注塑工艺及缺陷解决办法
注塑零件常见缺陷分析与解决方法
6.熔料温度太低 熔料温度太低 解决方法：将料桶加热到仪表设定的温度后还需恒温一段时间才能开机。 如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间， 克服欠注。 7.喷嘴温度太低 喷嘴温度太低 解决方法：在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响， 使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。或适当提高喷嘴加热温度。 8.注射压力或保压压力不足 注射压力或保压压力不足 解决方法：通过减慢射料螺杆前进速度，适当延长注射时间等方法提高 注射压力。或通过适当提高料温降低熔料黏度，以提高流动性能补救。或通 过适当增加保压时间等方法弥补。 9.注射速度太慢 注射速度太慢 解决方法：适当提高注射速度。 10.塑件结构设计不合理 塑件结构设计不合理 解决方法：在注塑成型时，塑件的厚度应采用1~3mm,大型塑件为3~6mm ，厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利，设计时应尽量避免。 11.塑料塑化不充分 塑料塑化不充分 解决方法：检查是否有未融化的塑料或杂质。调整背压、适当提高加热 温度及塑化时间、及螺杆转速。
注塑零件常见缺陷分析与解决方法
3.模具排气不良 模具排气不良 解决方法：检查模具排气孔是否被塑料的固化物或其他物体阻塞；在模 具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低锁模力，增大 排气间隙来加速汇料合流。 4.脱模剂使用不当 脱模剂使用不当 在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部分才均匀地涂用少量脱模 剂，原则上尽量减少脱模剂的用量。 5.塑件结构设计不合理 塑件结构设计不合理 解决方法：设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型 时允许的最小壁厚，尽可能使壁厚趋于一致。尽量减少嵌件的设计及避免厚 度变化太大。 6.熔接角度太小 熔接角度太小 极限熔接角度一般在135°左右，大于极限熔接角度，熔接痕便消失。 7.塑料的流动性不好 塑料的流动性不好 解决方法：在塑件功能许可范围内，可以考虑改用流动指数（MI）值 较高的塑料。 8.其它原因 其它原因 当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中油渍未清除干净，模腔 中有冷料或塑料内的纤维填料分布不均，模具冷却系统设计不合理，熔料固 化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔设计太小注塑机塑化能力不够，压力损失大 ，都会导致不同程度的熔接痕。
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设计脱模斜度遵循原则：
( 1 ）塑料的收缩率大，壁厚，斜度应取偏大值 ( 2 ）塑件结构复杂，斜度应取偏大值 ( 3 ）型芯长或深型腔为了便于脱模，在满足制件的使用和尺寸公差要求的前提下斜度值 取大值 ( 4 ） 一般外表面的斜度小于内表面的 ( 5 ）热固性塑料小于热塑性塑料
通孔 盲孔（注射 h<4d) 特殊孔
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
5．螺纹的设计
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
6．嵌件的设计
1．嵌件的作用
在塑件内嵌入一些其它材料的零件，一般形成不可拆的连接，所嵌入的零件称 为嵌件。
嵌件可提高塑件局部强度、刚度、硬度、耐磨性、导电性，也可增加塑件形状 和尺寸的稳定性， 提高精度，降低塑料的消耗及满足 装饰要求等。嵌件的材料多采用 金属，也可为玻璃，木材和已成型 的其它塑件等。
三、项目实施
（二）能力强化训练—分析电流线圈架结构工艺性
三、项目实施
（二）能力强化训练—分析电流线圈架结构工艺性
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
2． 塑料制件的尺寸精度
塑件尺寸公差代号MT，分7级， 每一级分A、B两部分： A为不受模具活动影响的尺寸公差；B为受模具活动影响的尺寸公差 每一种塑料分3个精度等级 表中只规定了公差值，上、下偏差可根据塑件的配合性质来分配。
通常偏差根据“凸负凹正，中心对正”
二、相关知识
三、项目实施
（一）基本训练—分析灯座塑件结构工艺性
1．塑件尺寸精度分析
三、项目实施
（一）基本训练—分析灯座塑件结构工艺性
2．塑件表面质量分析
塑件的表面粗糙度。查表3-3可知，ABS注射成型时，表面粗糙 度的范围在Ra0.025～1.6 m之间。而该塑件表面粗糙度无要求，我 们取为Ra0.8。而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
2．嵌件的种类
常见的嵌件种类如图
（a）圆筒形嵌件 （b）带螺纹嵌件 （c）为圆柱形， （d）为片状嵌件； （e）细杆状贯穿形嵌件；
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
7．铰链的设计
利用某些塑料（如聚丙烯） 的分子高度取向的特性，可 将带盖容器的盖子和容器通 过铰链结构直接成型为一个 整体（如图3-21所示），这 样既省去了装配工序，又可 避免金属铰链的生锈。常见 铰链截面形式如图3-21所示。
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 5．壁厚
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
1．加强筋与防变形机构
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 2．支承面
3．圆角
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计 4．孔的设计
塑件上的固定孔与其它受力孔的周围应采用凸边予以加强。
成型塑件孔的型芯的安 装方式通常有三种：
二、相关知识
（二）塑件局部结构设计
8．标记符号
塑件上的标记或符号可以做成三种不同的形式： 凸字：制模时比较方便，但塑件上的凸字易碰坏 凹字：可以涂上各种颜色的油漆，字迹鲜艳，但机加工困难，现多 用于电铸、冷挤压、电火花加工等方法制造的模具。 凹坑凸字：凸字不易损坏，模具采用镶嵌的方式制造，较为方便。
（一）塑件设计基本原则 2．塑件的表面质量及表面粗糙度
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则 3．塑料制品的形状
二、相关知识
（一）塑件设计基本原则
4．脱模斜度
塑料在模腔中冷却收缩，便包紧型芯或型腔中的 凸起部分，为了便于脱模和抽拔，避免脱模和抽拔时 塑件产生划痕、拉毛、变形等缺陷，设计塑件时，沿 脱模和抽拔方向其内外表面均需有一定的斜度。称为
灯座（如图1-1所示）塑件和电流线圈架（如图1-13所示）
的结构工艺性能是否合理，并能对塑件的结构不合理的地方 进行修改。
图1-1 灯座二维图形
图1-13 电流线圈架零件图二 Nhomakorabea相关知识
（一）塑件设计基本原则
1、塑料制件的尺寸
2、塑料制件的尺寸精度
影响因素众多,设计塑件时需综合考虑 塑件的尺寸公差GB/T14486-1993
3．塑件的结构工艺性分析
① 该塑件的外形为回转体。壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。
② 塑件型腔较大，有尺寸不等的孔，最小孔径2符合最小孔径要
求。 ③ 在塑件内壁有4个高2.2，长11的内凸台，因此，塑件不易取出，
需要考虑侧抽芯装置。 通过以上分析可见，该塑件结构属于中等复杂程度，结构工艺性
合理，不需对塑件的结构进行修改；塑件尺寸精度中等，对应的模 具零件的尺寸加工容易保证。注射时在工艺参数控制得较好的情况 下，塑件的成型要求可以得到保证。