挤出成型工艺

1 口模
确定口模内径和定型段长度
（1） 口模的内径D 由于管材离开口模后压力降低，体积膨胀；同冷 却和牵引收缩等原因使塑件外径不等于口模内径 d
s
确定口模的内径D方法：
D=k
（2） 定型段长度L1
口模与型棒的平直部分的长度成为定型段 定型段长度过长会使料流阻力过大，过短起不到定型作用 A 按管材外径确定L1 Ｂ 按管材壁厚确定L1 L1=ｎｔ
2 内径定径 内径定径适用于管材内径要求准确、圆度要求高的 情况 内径定径设计要点：

定径套沿长度方向有一定锥角 定径套外径一般取（1.02~1.04）ds 定径套长度一般取80~300mm
5、连接部分 机头与挤出机用螺钉及法兰连接 6、分流器 使塑料熔体分流变成薄环状以平稳地进入成型区， 同时进一步塑化． 7、分流器支架 支撑分流器及芯棒 8、定径套 通过冷却，使从机头口模挤出的塑件横截面稳定下来， 并进行精整，从而获得精度更高的横截面形状和尺寸
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3.3.2 管材挤出机头主要零件的结构尺寸和工艺参数
高粘度塑料，β＝３０～５０°
３ 分流器和分流器支架
确定分流器上的角度α，分流锥长度、分流器头部 圆角半径、分流器表面粗糙度、过滤版与分流器顶间隔
（１） 分流器角度α
低粘度塑料，β＝３０～８０° 高粘度塑料，β＝３０～６０°
（２） 分流锥的长度Ｌ３
Ｌ３＝（１～１.５）Ｄ０ Ｒ＝０.５～２ｍｍ
（３） 分流器头部圆角半径Ｒ
挤出材料 聚烯烃 聚氯乙烯
定型套内径 (1.02-1.04)DS (1.00-1.02)DS
定型套长度 10DS 10DS
（2） 真空法外定径 真空定型套与机头口模不能联接在一起，应有 20～100mm距离。
１） 定径套内的真空度一般要求53～66kPa,真空孔径在 0.6～１.２mm范围内,与塑料熔体粘度和管壁厚有关,粘度大 或管壁厚度大时,孔径取大值,反之取小值 2） 真空定径套内径见表3-6 3） 真空定径套的长度一般应大于其他类型定径套长度
第三章 挤出成型工艺及模具结构
复习： 挤出成型原理及特点
挤出成型优点： 连续成型、生产量大、 生产效率高、设备简单 成本低、操作方便
挤出机头的结构组成
挤出机头的结构组成
１、口模 口模用以成型制品的外表面 2、芯棒 芯模用以成型制品的内表面 3、过滤部分 过滤板和过滤网组成。作用是使物料由螺旋运动 变为直线运动，且沿螺杆方向建立起一定压力，增加 塑料塑化程度，党组杂质或未塑化好的物料 4、机头体 相当于模架，用来组装并支撑机头的各零件
L1=(0.5～３）ds
２ 芯棒
确定芯棒外径、型棒成型段长度、 压缩段长度，压缩角
（１） 芯棒的外径
d D 2
(0.83 ~ 0.94)t
（２） 芯棒成型段长度Ｌ１‘ （３） 芯棒压缩段段长度Ｌ２ Ｌ２＝（１.５～２.５）Ｄ０ （４） 压缩角β 低粘度塑料，β＝４５～６０°
Ｌ１‘≥Ｌ１
１ 外径定径 外径定径适用于对管材外径尺寸精度要求高、 外表面粗糙度低的情况。 按照压力产生方式不同，外径定径又分为内压法 和真空法。
（１） 内压法外定径 定型套内径径向尺寸应考虑管材定型后收缩因素、 膨胀效应及牵引等对管材尺寸的影响。定型长度仍 应依据管材壁厚、牵引速度而定。
１） 当管材直径Ｄｓ＞35ｍｍ，定径套长度Ｌ＜１０Dｓ，定 径套内径ｄ＞（０.８％～１.２％）Ｄｓ 2） 当管材直径Ｄｓ＞10０ｍｍ，定径套长度Ｌ=(3～5)Ds， 定径套内径尺寸不小于口模内径
（４） 分流器表面粗糙度Ｒａ＜０.４μｍ （５） 过滤板与分流器顶间隔Ｌ５
Ｌ５＝１０～２０ｍｍ Ｌ５＜０．１Ｄ１
3.3.3 管材定径套的结构类型及尺寸
管材的定型方法主要有两种：内径定型法和外径定型法。 内径定型：即定型套控制管材的内径尺寸及圆度，使仍 呈半熔体的塑料管坯包紧定型套控制管材的内冷却硬 化。 外径定型：即定型套控制管材的外径尺寸及圆度，借助 压缩空气作用使半熔体的管坯紧贴于定型套的内径冷 却硬化。