运营管理复习大纲

绪论
1. 生产，运营，运作的区别J10。

2. 运营活动的过程与目的：J10。

3. 运营管理5要素：品种、数量、质量、时间、成本。

B12。

4. 企业竞争力的表现形式B12。

5. 需求特征对运营过程的影响J11。

6. 生产系统的进化3阶段：追求高效率生产阶段；追求多品种、高质量、低成本生产阶段、追求多元、可变、适时生产阶段。

B13-14
7. 运营管理的涵义、研究对象、研究内容 J12。

8. 知识体系结构 J15。

9. 四大战略：产品规划策略、流程组织策略、资源配置策略、产销协调策略 B18. 第一章 产品、流程与资源 一、产品属性分析
1. 产品的涵义、需求特征、制造特性J17
4. 产品的物理结构特性：结构性——加工装配式生产，如电脑，和非结构性的——流程式生产，如钢铁。

B22
5. 产品的制造工艺特征：标准产品——标准化规范化工艺流程大量生产，定制产品——灵活的流程。

B22 ★
6. 产品模块化理论：将复杂结构的产品分解成若干相对独立的子系统（模块）。

子系统的功能独立，结构标准，接口标准。

如电脑。

B23 非模块化的产品=协调型产品。

产品的某个功能需要几个物理结构协调完成。

模块化：效率提高，成本低，保护核心技术。

7. 服务包理论：服务类产品的所有要素中有显性也有隐性的，包含不同构成要素的服务产品叫做服务包B24
服务类产品的特点：生产过程与消费过程一体的；产品的无形性与顾客的参与性决定了生产效率很难控制，也很难定量计量；服务产品质量标准的指定以及控制方法都比较困难；产品不能存储，必须在顾客到达时提供 根据顾客的参与程度（完全参与，阶段性参与）、采用的技术状况（资本密集，劳动密集）、消费特性（对人还是对人的财物，有形无形） 二、流程特性分析
1. 资源属性分析B26★★ ★★ J26
规模的经济性和分工的效率性——资源越专用则效率越高，但是改变用途越困难（刚性）；资源越通用则适应能力越强（柔性），但效率越低。

B26
资源的基本属性决定了流程的性质：一般采取专用资源配置策略的流程组织的流程，效率高成本低，但是刚性较强，适应能力差；采取综合分工，资源通用的配置策略组织流程，较为灵活，适应能力强，较具柔性，但是成本效率性交叉 2. 流程的技术特征：B27★ 连续型（装置型工业）：空间不能分离、时间不能中断。

24h 不停机，倒班连续运行。

一般采用专用设备，生产效率高，但调整品种及产量的难度很大，钢性强。

离散型（加工—装配型工业）：空间可以分离，时间可以中断。

整个生产过程在不同企业中分工，在不同地点生产。

组织交尾灵活，设备大多数通用。

有柔性。

逻辑关系：L,A,V ，N 型 连续型分：连续流程、离散流程 工作性质：加工过程、传递过程 5. 通用性流程 和 专用性流程 J25★★
6. 依据订单生产——事后生产， 依据预测生产——事前生产 B30 存货生产MTS ：关键技术是预测方法和库存控制方法
订货生产MTO ：缩短交货期，关键要做好能力与资源的计划。

准时生产 JIT ： 既不是事前也不是事后，是需求发生的同时生产。

三、流程设计策略
1. 服务流程设计与资源配置策略 顾客参与度矩阵： 顾客参与度越高，流程越慢。

★
2. 制造流程设计与资源配置策略 产品—流程矩阵： J28 ★★★ B32
3. 解耦点技术B33：利用结构性产品可以分散生产的原理，采用先加工好组装产品的各种零件，然后再顾客订单到达时再进行产品的组装，其中零部件的加工仍然是
1. 分工原则：工艺专业化，机群式布置。

2. 根据物流量最小的原则，决定单元之间的相对空间位置。

2. 特点：流程是多样性的，流向是混杂无序的。

设备是按照工艺集中布置，单元内设备为并联关系。

可以对应多种产品生产流程，适应能力强。

很难采用专用设备，生产效率低。

人员专业分工较粗略，对人力资源技术要求高，人工成本高。

二、流水生产线设计★★★★★J41
1. 分工原则：产品专业化，线性串联式布置。

2. 根据工艺流程的加工顺序，确定设备的相对位置，空间布置可以是直线或者U 型。

根据产量、工序的时间参数确定流水线的运行，各个工位的设备数量、用工量等。

2. 流水线：基本特征：工艺流程顺序、完整地集中在同一封闭工作中心，设备按工艺顺序排列，加工对象在工序间平行移动有节奏生产，在相同时间生产相同产品。

工序的工作地（人或设备）数目与加工时间成比例 /i i
t s r
生产线：就是不能满足节拍，其他都一样。

3. 设计单对象流水生产线★★★★J41 B91-96
（1）定节拍——生产两个相同制品的时间间隔 r=Fe/N r=节拍， Fe=有效工作时间Fe=μF 0，μ时间利用系数，N=计划产量（设计能力），产出率 R=1/r 如果节拍太小，成批传送，则节拍r g =r*n （min/批） n 是运输批量（件/批）
（2）流水线所需的最少工作地数量 S min = [Σt i /r] S min —最少工作地数， t i —第i 道工序的作业时间；Σt i 单件产品加工或装配的总作业时间
（3）流水线时间平衡即工序同期化——通过技术组织措施，调整流水线各个工序的时间定额，使得它等于或成倍于节拍： 技术改进、作业分工等手段
逻辑顺序不变；分配给每个工作地的工作内容的加工时间之和不能大于节拍；个工作地的单件作业时间尽量接近于节拍或节拍的整数倍；工作地数量尽量减少 工作地闲置时间=流水线节拍-作业时间， 工作地负荷率=作业时间/流水线节拍 x100%
（4）确定工作地（设备）的数量及负荷系数—— S ei =[S i =t i /r] S i 所需工作地的理论值，S ei 近似整数值 [取整] 工序的设备负荷系数K i =S i /S ei 流水线整体负荷K a =Σt i /r S ei 流水线的损失率=1-K
（5）确定用工人数
P i =S ei ×g/f i P i —第i 道工序所需工人数，g 每日工作班次，f i —第i 道工序工人看管的设备台数 P=ΣP i
（6）流水线平衡结果分析 就是综合负荷率或者综合损失率。

流水线整体负荷K a =Σt i /r S ei 流水线的损失率=1-K 应用：产量充分大，需求稳定
效果分析：分工详细，大量采用专用设备，生产效率高，流程是产品导向专用，流向连续、通畅、流转时间短，周转快，生产周期短
设备是串联的，利用率难以平衡，系统稳定性要求高；产品品种单一，转换难，适应力差；对工人技术要求低，可降低人工成本但不利于人力资源发展。

1. 节拍：R=Fe/D D ：需求量 作业人数 H=Σt/R
根据单元中的实际用工数量，确定每个岗位的作业任务，作业任务随用工量变化的，多用自由节拍，团队作业的形式 2. 单元线的特征 1~8点 B98
3. 单元生产方式的优势1~9点 B99
4. 建立单元线的条件1~5点 B100 第三章 流程性能分析★★★★★
效率性：单位时间的产量，经济性：固定和可变成本，适应性：刚性和柔性，可靠性：质量能力 一、流程结构分析：产品专业化原则；工艺专业化原则
流程再造：采取按不同公司的全部流程为原则分工，并且按流程的顺序进行设施布局。

这种从结构上的改造就是流程再造。

流程结构：由于分工原则，以及设施的物理空间布局所导致的流程特性。

二、流程时间分析★★★★★ J63
顺序移动方式：甘特图特征， T 0=n Σt i
平行移动方式：甘特图特征， T p =Σt i +(n-1)×t 1
混合移动方式：甘特图特征， T po = n Σt i – (n-1)Σt s t s 为相邻两工序之间较短的单件工序时间 流程的周期效率LK=理论流转时间T v /平均总流转时间（TH ） 律特法则★★★★★J69
R=WIP/TH WIP:在制品占用数量 TH ：平均总通过时间 R ：产出率，通过率====单位时间内流程的产出数量或者通过流程的流程单元数量 三、流程能力分析★★★★★ J70 计算题
1. 流程的生产能力：企业的固定资产，在一定时期内，在一定的技术组织条件下，经过综合平衡后，所能生产一定种类产品的
2. 最佳运作水平：生产系统的设计生产能力，成本最小时的输出产量。

V 型曲线。

生产能力的决定因素：资源的数量及结构，计划期内的有效工作时间，单位产品的工时消耗数量，流程组织与分工模式 3. TOC 理论：产出率最低的环节决定了整个系统的产出水平，这个环节就是约束，是瓶颈资源。

4. 流程能力利用分析★★★★★ J79
(1)流程能力利用率=流程实际产出/流程能力
(2)资源（设备）利用率=资源实际产出/资源产出能力 (3)能力缓冲=1-能力利用率 5. 平衡 提升流程能力的途径
(1)减少瓶颈资源的负荷：改变产品组合，改变分工，方法改进等减少瓶颈资源的单件工作时间 (2)增加瓶颈资源的资源数量：增加设施或者人员的配置数量
(3)增加瓶颈资源的可利用时间：如增加工作班次，减少设备停机等时间损失
(4)增加瓶颈资源的批量：采用不同的批量措施，加大瓶颈资源的批量，减少调整时间的损失 6. 等待时间、利用率、变动性的关系★★★★★ J82 83例题
D=σ/μ 订单或顾客到达的变异系数，为标准差与均值的比值 C=σ/μ 作业时间的变异系数
结论：利用率越高，等待时间越长
如果有多个服务台构成的系统，等待时间会减少，设工作地数为m ，则 此时的利用率
第四章 库存控制策略★★★★★ 一、库存控制系统概述 J87
1. 原因：供求不平衡
2. 表现：制造业-----实物周转和存储 服务业-----顾客排队、等待
3.理念：认同其存在，控制在合理水平；认为其不合理，应该彻底消除。

4. 库存的形态：生产过程中处于等待、运输状态的物品就是库存。

根据位置分为：原材料库存，在制品库存，产成品库存。

5. 库存的作用：周转库存 安全库存 运输库存 调节库存 J87
6. 独立需求：根据市场的需求预测或订货直接确定对产品的需求。

相关需求：由于生产过程中物料转换与衔接发生的需求。

（根据独立需求可推算）
7. 库存的水平和目标 库存是时点值，一般取平均数 平均库存=（最高库存+最低库存）/2 或者 （期初库存+期末库存）/2
库存多：积压资金，增加成本和存货风险 库存少：生产中增加缺货损失、延迟交货、损失市场占有率 控制目标：保持一定库存水平，将低与存储相关成本 8. 库存相关成本★★★★★ J89
1)订货费用或调整费用C 1=S ×K S 一次订货或调整费用 K 采购或转换次数
2)存储费用C 2=Q *×P ×I Q * 平均存储量 P 物料单价 I 存储 3)缺货费用C 3= Q *×h Q *
平均缺货量 h 单位缺货成本
C 1+C 2+C 3 取最小值 ！
二、订货量与周转库存 J90 直接批量 固定订购量 期间采购量 1. 经济订货量的确定 EOQ 经济批量法的前提假设★★★★★ J91
（1）需求连续，均衡没需求率r 恒定、已知 （2）产品是批量生产批量订购的，不允许缺货！（3）每次订货数量Q 不变，订购费用S 不变。

（4） 存储费用率i 不变，统计确定 （5）到货后可以立即补充，提前期为L,已知恒定。

注意这里S 的含义：一次订货或调整产生的费用。

通过EOQ 的假设简化后的公式，求解 即可得到经济订货批量
J92例题 有两种操作原则 2. EOQ 对总成本的灵敏度分析，一般在EOQ ±20%
3. 边生产边入库的公式 J94页假设需求速率r ，生产速率q
例题★★★★★ J94 4. 不均衡需求订购量的确定----期间订购量 方法参考
J96页例题★★★★★
5. ★★★★★批量确定的成本比较：在订货费用较高的情况下，直接批量法的总成本会很高；在需求是连续、均匀的条件下，经济批量法的总成本最低；在离散需求、需求是时段性发生的条件下，期间订货法的总成本最小。

J97里三种方法比较。

LFL VS EOQ VS POQ 三、订购时间与安全库存
1. 检查连续定量订货策略 X<RL 时，发出订单，补充一批量Q 。

RL=d ×L 推导出来的
22
利用率D 等待时间=作业时间1-利用率2C +⨯⨯122
等待时间D 等待时间=1-2C m η+⨯⨯P a 作业时间（T ）=
任务到达间隔时间(T )m η⨯*Q 2H
c Q
D
T
S
P i Q h
=++ EOQ =Q 2c
D
Q
T
S
P i
=+ EPQ =()()(/)H
p Q q r T q r Q q
=-=-
RL=u+SS u=L ×d
期间平均需求u 的标准差 λ
概率系数（安全指数） d 为平均单位时间（日）需求量
σ
需求量(X)的标准差 L ：订货提前期
订货策略的服务水平 SL=P （DL<=RL ） 提前期内需求DL 不超过订货点RL 的概率作为服务水平 J101-103例题★★★★★ 注意量纲 2. 定期检查策略，库存水平分析 不考 第五章 综合生产计划★★★★★
一、运营计划体系 二、品种与产量决策 四、服务企业的生产计划 不考 三、出产进度安排★★★★★
J121的例题。

已知需求预测，期初库存，期末库存。

期初库存+计划产量总量-需求预测总量=期末库存， 由此 推算出 计划产量的总量 1. 水平产量策略 将计算产量的总量，平均分配到 每一期中，得到每期的产量。

2. 跟踪需求策略 每期产量=每期需求量， 倒推库存。

引入一个 产量变化量的 考察值， 如果此值波动太大，则不宜
3. 组合策略 对需求高峰期到来之时，可以加大库存量以应对，高峰期过后，降低库存水平。

每一期的库存量设定好以后，反推每一期的计划产量。

考试时三种策略选一种，并给出理由。

4. 线性规划法 不考
第六章 生产日程计划★★★★★ J131
一、计划排产方式概述 四、单件生产与TOC 方法 不考
二、批量生产与MRP 方法★★★★★★★★★★★★★★★★★★★★ 1. 原则就是用经济批量模型来决策 每一批的批量。

这要注意 S 在题目里是对应的，如果采购则是采购成本，如果是转变生产线，则是转变成本。

P 是零件单价，i 是库存费率或者保管费率（pi 就是库存成本） D 是根据某些预测值推出的全年计划产量
每周的生产能力=总有效工时/每个零件的加工工时=（每周每个人有效工作时间x 人数）/每个零件加工工时 这里的单位和EOQ 公式里的D 是相关联的。

如果D 是
2. 提前期的确定公式
本期需要投入的产量=需要的量-前一期的库存 这样得到一个数值，然后用这个数值和一个批次的批量去比较后，取整。

实际投入的数量或者出产数量=【本期需要投入的产量/批量】（取整数）x 一批量的产量 期末库存= 期初库存+本期产量-本期需要量
每一批投入量与产出量的间隔期（t 产出时点-t 投入时点）等于提前期。

3. MRP 的计算逻辑 J145
就是层层剥皮， 上一级的投入量 等于下一级的产出量， 中间注意 比例换算，例如 一个A 需要两个C ，则 Qc=2xQA 然后根据提前期反推投产日期。

安全库存都是设计成1个期间的需求量。

EOQ 决定 每一批次的产量。

案例里面的安全库存是给定的，有可能考试会让你自己算个安全库存。

见本页页首！！！！ 最后一定会算一个负荷~~~计划任务量/有效工作能力
计划任务量=投产量x 单件耗费工时 注意 此任务量为期间的任务总量，表格中都写在期末里。

三、大量生产与JIT 方法
SS μλσλσ== μσ
EOQ =×t 准备时间，工序间的周转时间，t 工序加工时间（单个零件），n 一批次的零件数量f i M
f M i L T n T T T =+∑+。