铣床参数公式计算

进给量计算
l(每分钟切削长度）mm/min
n（主轴转速）rev/min fn(每转进给量）mm/rev
200
600
0.333333333
切削速度计算∏(3.1来自)Dc（铣刀公称直径）mm n(主轴转速）rev/min
3.14
5.1
2000
主轴转速计算
1000
Vc(切削速度）m/min
∏(3.14)
1000
2．进给量f：进给量是指工件或刀具每转一周，刀具与工件之间沿进给方向的相对位移。铣削时，由于铣刀是多齿刀具，所以规定了每齿的进给量af，单位是mm/z。
3．切削深度：铣削时，这是指待加工表面与已加工表面的垂直距离，单位为mm。
算
计算计算量计算
计算计算
1000 1000
Dc（铣刀公称直径）mm 10
∏ :圆周率 =3.14 Tc :加工时间(min)
切削用量是指切削时各运动参数的数值，它是调整机床的依据。切削用量包括切削速度v、进给量f和切削这三者常称为切削用量三要素。 1．切削速度V：切削速度是指主运动的线速度，单位为m/s（或m/min）。
V = pDn/1000
式中D：刀具最大切削直径。（mm） n：刀具的转速（r/s或r/min，应与V对应）。
Vf(工作台进给量）进给速度 mm/min 300
fz(每齿进给量）mm/min 0.05
Vc(切削速度）m/min 32.028
n(主轴转速）rev/min 955.4140127
间
削速度v、进给量f和切削深度ap，
300
12000
0.025
加工时间
Vf 每分钟工作台进给速度mm/min

铣削的表面粗糙度计算

铣削的表面粗糙度计算
计算铣削的表面粗糙度涉及到多个因素，包括刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等。

理论上，铣床表面粗糙度计算公式为：
*车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8但请注意，这只是一个理论上的可能达到的最坏效果。

实际上，这些因素可能会影响计算出来的粗糙度，使其高于或低于理论值。

此外，铣削平面表面粗糙度的计算公式为：
*Ra=1/n[∑(i=1)|y(i)|]其中，Ra表示平均粗糙度；n表示采样长度；∑(i=1)|y(i)|表示在采样长度内的所有偏差量的绝对值之和。

这两个公式都是基于理论计算，实际操作中可能需要根据具体情况进行调整。

如果发现计算出的粗糙度无法满足需求，可以尝试调整切削参数。

例如，进给与切深有密切关系，通常进给是切深的10%~20%之间，可以尝试调整这个比例以获得更好的表面质量。

为了得到最精确的测量结果，建议在实际切削之前进行测试和调整，或者咨询专业的机械工程师或切削工艺专家以获取更具体的指导。

45度倒角计算公式

45度倒角计算公式
1.铣削45度倒角：
在铣床上进行45度倒角时，使用的刀具通常是圆角铣刀或立铣刀。

计算铣削45度倒角的公式如下：
L = H / tan(a)
其中，L表示刀具移动的距离，H表示需要倒角的高度，a表示倒角角度。

2.刨削45度倒角：
刨削45度倒角时，使用的工具是45度角度刀具或倒角刀具。

计算刨削45度倒角的公式如下：
L = H / cos(a)
其中，L表示刀具移动的距离，H表示需要倒角的高度，a表示倒角角度。

3.切削45度倒角：
切削45度倒角通常使用45度角度钻头或45度角度铣刀。

计算切削45度倒角的公式如下：
L = H / sin(a)
其中，L表示刀具移动的距离，H表示需要倒角的高度，a表示倒角角度。

需要注意的是，以上的计算公式都是基于理想情况下的倒角，实际操作中可能会有一定的误差。

因此，在进行具体加工时，还需要考虑刀具的尺寸、刀具的磨损情况、刀具的进给速度等因素，以及加工时的切割力和切削热对刀具和工件的影响。

此外，对于一些特殊形状的倒角，可能需要采用多次切削或多种加工方法的组合。

在实际加工中，根据具体的要求和材料特性，可以选择适当的加工方法和工具，以达到理想的45度倒角效果。

总结起来，45度倒角的计算公式主要涉及到切削力的计算，包括铣削、刨削和切削等不同的加工方法。

根据具体的需求和加工条件，选择合适的公式和方法进行计算和操作，以实现理想的倒角效果。

铣床和车床切削公式

铣床和车床切削公式
切削速度(surface feet/min) SFM = 0.262 x DIA x RPM 每分钟转数 RPM = 3.82 x SFM / DIA 进给率(in/min) IPM = FPT x T x RPM IPM 与 IPR 转换 IPR= IPM / RPM SFM 与 SMPM 转换 SMPM =SFM x .3048 IPR 与 MMPR 转换 MMPR = IPR x 25.40
公式字母缩写含义和单位
DIA = 直径 d = 切削深度 F = 每分钟进给,单位英寸或毫米（F） FPR = 没转进给（F） FPT = 每齿进给 IPM = 英寸每分钟 IPR = 英寸每转 L = 切削长度 MRR = 金属去除率 RPM = 每分钟转速 SFM = 每分钟进给 SMPM = 每分钟线速 MMPR = 毫秒每转 T = 刀具齿数 TCm = 某段行程切削时间（分钟） TCs = 某段行程切削时间（秒） TPI = 每英寸螺纹数 W = 切削宽度
每转进给 FPR = IPM / RPM 金属去出率 MRR = W x d x F IPR 与 IPM 转换 IPM = IPR x RPM
某段时间下的行程(in minutes) L = IPM x TCm 某段行程切削时间（铣床）（分钟） TCm = L / IPM 某段行程切削时间（铣床）（秒） TCs = L / IPM x 60 PR x RPM) x 60

铣床切削速度计算公式（7篇）

铣床切削速度计算公式(7篇)以下是网友分享的关于铣床切削速度计算公式的资料7篇，希望对您有所帮助，就爱阅读感谢您的支持。

篇一数控机床加工工序和加工路线的设计一、工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备.二、确定加工路线的原则：加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。

1)加工路线应保证被加工工件的精度和表面粗糙度。

2)设计加工路线要减少空行程时间，提高加工效率。

3)简化数值计算和减少程序段，减少编程工作量。

4)根据工件的形状、刚度、加工余量、机床系统的刚度等情况，确定循环加工次数。

5)合理设计刀具的切入与切出的方向。

采用单向趋近定位方法，避免传动系统反向间隙而产生的定位误差。

6)合理选用铣削加工中的顺铣或逆铣方式。

一般来说，数控机床采用滚珠丝杠，运动间隙很小，因此顺铣优点多于逆铣。

三、数控机床加工路线：1)数控车床加工路线：数控车床车削端面加工路线如图2.4所示的A-B-Op-D，其中A为换刀点，B为切入点，C--0p为刀具切削轨迹，0p为切出点，D为退刀点。

图2.4数控车床车削端面加工路线图2.5数控车床车削外圆加工路线数控车床车削外圆的加工路线如图2.5所示A-B-C-D-E-F，其中A为换刀点，B为切入点，C--D--E为刀具切削轨迹，E为切出点，F为退刀点。

2)数控铣床加工路线：立铣刀侧刃铣削平面零件外轮廓时，应沿着外轮廓曲线的切向延长线切入或切出，避免切痕，保证零件曲面的平滑过渡。

图2.6外轮廓铣削的加工路线图2.7内轮廓铣削的加工路线当铣削封闭内轮廓表面时，刀具也要沿轮廓线的切线方向进刀与退刀，如图2.7所示，A-B-C为刀具切向切入轮廓轨迹路线，C-D-C为刀具切削工件封闭内轮廓轨迹，C-E-A为刀具切向切出轮廓轨迹路线。

工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ）圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。

常用切削速度计算公式

常用切削速度計算公式一、三角函數計算1.tan 0 =b/a 0 =ta n -1b/a2.Sin 0 =b/c Cos=a/c二、切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。

2.1铣床切削速度的計算V c= ( n * D * S ) /10 0 0Vc：線速度(m/min) n:圓周率(3.14159) D :刀具直徑(mm) 例題.使用①25的銑刀Vc為(m/min)25 求S=?rpmVc=n ds/1OOO25= n *25*S/1000S=1000*25/ n *25S=320rpm2.2车床切削速度的計算计算公式如下v c=( n d w n )/1000 (1 -1)式中v c ――切削速度(m/s);dw ——工件待加工表面直径( mm );n ------ 工件转速(r/s ) oS:轉速仲m)三、進給量(F值)的計算F = S*Z*F zF：進給量(mm/min) S :轉速仲m) Z :刃數F z:(實際每刃進給)例題.一標準2刃立銑刀以2000rpm)速度切削工件，求進給量(F值)為多少？(F z=0.25mm)F = S*Z*F zF = 2000*2*0.25F = 1000(mm/mi n)四、殘料高的計算Scallop =( ae* ae)/ 8R Scallop :殘料高(mm) ae: XY pitch(mm) R 刀具半徑(mm) 例題.①20R10精修2枚刃，預殘料高0.002mm求Pitch為多少? mmScallop=ae2/8R0.002=ae2/8*10ae=0.4mm五、逃料孔的計算①"2R 2 X、Y = D/4①：逃料孔直徑(mm) R刀具半徑(mm) D：刀具直徑(mm) 例題.已知一模穴須逃角加工(如圖)，所用銑刀為书10;請問逃角孔最小為多少？圓心座標多少？①=V2R 2①=V2*5 2①=7.1(mm)X、Y = D/4X、Y=10/4X、Y= 2.5 mm圓心座標為(2.5,-2.5)六、取料量的計算Q=( ae* ap*F)/10 0 0Q: 取料量(cm3/min) ae：XY pitch(mm) ap : Z pitch(mm)例題.已知一模仁須cavity等高加工，①35R5的刀XY pitch是刀具的60%每層切1.5mm進給量為2000mm/min求此刀具的取料量為多少？Q=( ae* ap*F)/1000Q= 35*0.6*1.5*2000 /1000Q = 63 cm3/min七、每刃進給量的計算F z =h m * V ( D/ ap )F z：實施每刃進給量h m 理論每刃進給量ap : Z pitch(mm)D：刀片直徑(mm)例題(前提depo XY pitch 是刀具的60%)depo①35R5的刀，切削NAK80材料h m為0.15mm Z軸切深1.5mm 求每刃進給量為多少？F z =h m * V ( D/ ap )F z = 0.2* V 10/1.5F z= 0.5mm沖模刀口加工方法刀口加工深度=板厚—刀口高+鉆尖(0.3D)D表示刀徑鑽頭鑽孔時間公式T(min)=L(min)/N(rpm)*f(mm/rev) =nDL/1000vfL:鑽孔全長N:回轉數f:進刀量系數D:鑽頭直徑v:切削速度如圖孔深1 鑽頭孔全長L 則L=l+D/3T=L/Nf=nDL/1000vf系數表f 直徑mm 進刀mm/rev1.6~3.2 0.025~0.0753.2~6.4 0.05~0.156.4~12.8 0.10~0.2512.8~25 0.175~0.37525 以上0.376~0.6251英寸=25.4mm=8分25.4/牙數二牙距管牙計算公式例如25.4/18 = 1.414 牙距為5/16絲攻馬力(槍鑽)W=Md*N/97.410W:所要動力(KW)Md:扭矩(kg — cm)N:回轉數(r . p . m)扭矩計算公式如下：Md=1/20*f*ps*f為進給量mm/rev系數r為鑽頭半徑賽（mm）a:切削抵抗比值ps.在小進給時，一般鋼為5 0 0 kg/mtf; 一般鑄鐵為300kg/mtf; B1-400K立式升降台铣床主要参数介绍项目单位XA5032 B1-400K 工作面积宽*长mm 320*1250 400*1600工作台承载重量kg 500 800 T型槽数目个 3 3T型槽宽度mm 18 18T型槽间距mm 70 90X向（工作台纵向）手动/机动mm 700/680 900/880行程Y向（滑座横向）手动/机动mm 255/240 315/300 Z向（升降台垂向）手动/机动mm 370/350 385/365 最大回转角度deg ±45 ±45转速r/min 30-1500 300-1500转速级数Step 18 18锥孔ISO7 : 24 NO.50 ISO7 : 24 NO.50 主轴轴向移动距离mm 85 85 主轴端面至工作台距离最小/最大mm 45/415 30/500 主轴中心线至床身垂直导轨面距离mm 350 450切削进给速度mm/minX , Y : 23.5-1180, Z:8-394 X : 19-950 Y : 12.6-634 Z:6.3-317进给快速移动进给速度mm/min X, Y: 2300, Z: 770 X, Y: 2300, Z: 770 进给级数Step 18 18电动主轴电机功率KW 7.5 11机进给电机功率KW 1.5 3其他机床外形尺寸（长*宽*高）mm 2272*1770*2094 2556*2159*2298 机床净重（约）kg 2800 4250。

铣床的切削速度计算公式

铣床的切削速度计算公式好嘞，以下是为您生成的文章：在机械加工的世界里，铣床可是个重要的角色。

而要玩转铣床，搞清楚切削速度的计算公式那是相当关键。

先来说说啥是切削速度。

简单来讲，切削速度就是刀具在切削工件时的移动速度。

就好像你跑步，速度快就跑得快，速度慢就跑得慢，刀具也是这个道理。

切削速度的计算公式是：Vc = πdn / 1000 。

这里面，Vc 表示切削速度，单位是m/min；d 表示刀具直径，单位是mm；n 表示刀具的转速，单位是 r/min 。

我给您讲个我自己的经历，您就更明白这公式的重要性了。

有一次，我在车间里带几个新手工人操作铣床。

其中一个小伙子，兴冲冲地就开始干活，也不管切削速度啥的，结果加工出来的零件那叫一个惨不忍睹，不是尺寸不对，就是表面粗糙得像砂纸。

我过去一看，好家伙，这转速和刀具直径都没匹配好，切削速度完全乱套了。

我就赶紧给他讲解这切削速度的计算公式，手把手地教他怎么根据工件的材料、刀具的材质还有加工要求来确定合适的参数。

比如说，加工软材料的时候，切削速度可以适当提高；加工硬材料呢，就得把速度降下来，不然刀具磨损得太快，成本可就高了去了。

还有啊，刀具直径越大，一般来说切削速度就得相应降低一点，不然刀具受力太大，容易出问题。

这就好比你挑担子，担子越重，你走得就得越稳当，不能急急忙忙的。

在实际操作中，我们还得考虑机床的性能。

有些老旧的机床，可别给它太大压力，得保守一点选择切削速度，不然机器累坏了，维修起来又是一笔开销。

而且，不同的刀具材质也对切削速度有影响。

高速钢刀具和硬质合金刀具能承受的速度就不一样，就像跑步运动员，有的擅长短跑冲刺，有的擅长长跑耐力，咱得根据它们的特点来安排。

总之，铣床的切削速度计算公式可不是摆在那里好看的，那是实实在在指导我们加工出高质量零件的重要工具。

只有把这个公式理解透了，用好了，咱们才能在机械加工的道路上越走越顺，加工出的零件才能又精准又漂亮！希望通过我的这番讲解，您对铣床的切削速度计算公式能有更清楚的认识，在实际操作中能运用自如，加工出满意的作品！。

铣床的铣削速度和进给量

用計算公式‎一、‎三角函數‎計算1‎.tanθ‎=b/a ‎θ=tan‎-1b/a‎2.S‎i nθ=b‎/c Co‎s=a/c‎二、‎切削刃上选‎定点相对于‎工件的主运‎动的瞬时速‎度。

2‎.1 铣床‎切削速度的‎計算Ｖ‎c＝(π*‎Ｄ*Ｓ)／‎１０００‎Vc：線‎速度(m/‎m in) ‎π：圓周率‎(3.14‎159) ‎D：刀具直‎徑(mm)‎例題.‎使用Φ2‎5的銑刀V‎c為(m/‎m in)2‎5求S=‎?rpm ‎Vc=π‎d s/10‎002‎5=π*2‎5*S/1‎000‎S=100‎0*25/‎π*25‎S=3‎20rpm‎2.‎2车床切‎削速度的計‎算计算公式‎如下 v ‎c=( π‎d w ‎n )/1‎000 (‎1-1) ‎式中 v‎c ——‎切削速度‎(m/s)‎；d‎w——工‎件待加工表‎面直径（‎m m ）；‎n —‎—工件转速‎（ r/s‎）。

‎S：轉速(‎r pm) ‎三、進給‎量(F值)‎的計算‎Ｆ＝Ｓ＊Ｚ‎＊Ｆz‎F：進給量‎(mm/m‎i n) S‎：轉速(r‎p m) Z‎：刃數‎Ｆz：(實‎際每刃進給‎)例題‎.一標準2‎刃立銑刀以‎2000r‎p m)速度‎切削工件，‎求進給量(‎F 值)‎為多少？(‎Ｆz=0.‎25mm)‎Ｆ＝Ｓ‎＊Ｚ＊Ｆz‎Ｆ＝2‎000*2‎*0.25‎Ｆ＝1‎000(m‎m/min‎)四、‎殘料高的計‎算Sc‎a llop‎＝（ae＊‎a e）／8‎RSc‎a llop‎：殘料高(‎m m) a‎e：XY ‎p itch‎(mm) ‎R刀具半徑‎(mm) ‎例題. ‎Φ20R1‎0精修2枚‎刃，預殘料‎高0.00‎2mm，求‎P itch‎為多少‎？mm‎S call‎o p=ae‎2/8R ‎0.00‎2=ae2‎/8*10‎ae=‎0.4mm‎五、逃‎料孔的計算‎Φ＝√‎２Ｒ2‎Ｘ‎、Ｙ＝Ｄ／‎４‎Φ：逃料孔‎直徑(mm‎) R刀具‎半徑(mm‎) D：刀‎具直徑(m‎m) 例‎題. 已知‎一模穴須逃‎角加工(如‎圖)，‎所用銑刀為‎ψ10；請‎問逃角孔最‎小為多‎少？圓心座‎標多少？‎Φ=√２‎Ｒ2Φ‎=√２＊５‎２Φ=‎7.1(m‎m)Ｘ‎、Ｙ＝Ｄ／‎４Ｘ、‎Ｙ＝１０／‎４Ｘ、‎Ｙ＝2.5‎mm‎圓心座標為‎(2.5,‎-2.5)‎六、取‎料量的計算‎Ｑ＝（‎a e＊ap‎＊Ｆ）／１‎０００‎Ｑ：取料量‎(cm3/‎m in)‎ae：‎X Y pi‎t ch(m‎m) ap‎：Z pi‎t ch(m‎m)例‎題. 已知‎一模仁須c‎a vity‎等高加工，‎Φ35R5‎的刀XY ‎p itch‎是刀具的6‎0%，每層‎切1.5m‎m，進給量‎為2000‎m m/mi‎n，求此刀‎具的取料量‎為多少？‎Ｑ＝（a‎e＊ap＊‎Ｆ）／１０‎００Ｑ‎＝35*0‎.6*1.‎5*200‎0／100‎0Ｑ＝‎63 cm‎3/min‎七、每‎刃進給量的‎計算‎Ｆz＝ｈ‎m * √‎(Ｄ／ap‎)Ｆ‎z：實施每‎刃進給量‎ｈm：理論‎每刃進給量‎ap：Z‎pitc‎h(mm)‎D：刀‎片直徑(m‎m)例‎題 (前提‎d epo ‎X Y pi‎t ch是刀‎具的60%‎)de‎p oΦ35‎R5的刀，‎切削NAK‎80材料ｈ‎m為0.1‎5mm，Z‎軸切深1.‎5mm，求‎每刃進給量‎為多少？‎Ｆz‎＝ｈm *‎√(Ｄ／‎a p ) ‎Ｆz‎＝0.2*‎√10/1‎.5Ｆ‎z＝0.5‎m m沖‎模刀口加工‎方法‎刀口加工‎深度＝板厚‎－刀口高＋‎鉆尖（０．‎３Ｄ）‎Ｄ表示刀‎徑鑽頭‎鑽孔時間公‎式Ｔ（‎ｍｉｎ）＝‎Ｌ（ｍｉｎ‎）／Ｎ（ｒ‎ｐｍ）＊ｆ‎（ｍｍ／ｒ‎ｅｖ）‎＝πＤＬ／‎１０００ｖ‎ｆＬ：‎鑽孔全長‎Ｎ：回‎轉數‎ｆ：進刀量‎系數‎Ｄ：鑽頭‎直徑‎ｖ：切削速‎度如圖‎孔深ｌ‎鑽頭孔‎全長Ｌ‎則Ｌ＝ｌ‎＋Ｄ／３‎‎Ｔ＝Ｌ／Ｎ‎ｆ＝πＤＬ‎／１０００‎ｖｆ‎系數表ｆ‎直徑ｍｍ‎‎進刀ｍｍ／‎ｒｅｖ‎‎ 1‎.6~3.‎2 0.0‎25~0.‎075‎3.2~6‎.4‎ 0.0‎5~0.1‎5‎‎ 6.4‎~12.8‎ 0.‎10~0.‎25‎‎12.8‎~25‎ 0.‎175~0‎.375 ‎25以上‎‎0.3‎76~0.‎625‎１英寸‎＝２５．４‎ｍｍ＝８分‎２５．‎４／牙數＝‎牙距‎‎管牙計算公‎式例如‎２５‎．４／１８‎＝１．４１‎４牙‎距為５／１‎６絲攻‎馬力（槍鑽‎）Ｗ＝‎Ｍｄ＊Ｎ／‎９７．４１‎０Ｗ‎：所要動力‎（ＫＷ）‎Ｍｄ：扭‎矩（ｋｇ－‎ｃｍ）‎Ｎ：回轉‎數（ｒ.ｐ‎.ｍ）‎扭矩計算公‎式如下：‎Ｍｄ＝１‎／２０＊ｆ‎＊ｐｓ＊‎ｆ為進給‎量ｍｍ／ｒ‎ｅｖ系數‎ｒ為鑽頭‎半徑賽（ｍ‎ｍ）α‎：切削抵抗‎比值ｐｓ．‎在小進給時‎，一般鋼為‎５００ｋｇ‎／ｍ㎡；一‎般鑄鐵為‎３０‎０ｋｇ／ｍ‎㎡；‎‎。

工时计算方法大全(各机床工时、各工序工时)

工时计算方法（各机床工时、各工序工时）生产效率：是衡量生产单位或部门管理绩效的一个指标，体现生产单位或部门的管理能力，即总标准工时与生产总工时的百分比。

为了准确快捷填写生产计划表，现将需计算之工时与相关注意事项做说明。

为了提高生产效率，结合其定义，使工时定额更加合理、准确、科学，现结合本单位实际情况，参考国家相关政策标准，制定此工时计算方法。

一．锯床工时定额计算标准1．工时计算公式：T=（k m T 机+nT 吊+T 装卸）k 2 式中：k m —材料系数n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2） 2．机动时间：T 机 2．1. 方料：式中： H- 板厚mm k B - 材料宽度系数，查下表T 机=k BH22．2．棒料：式中D —棒料外径 mm2．3. 管料：式中d 0—管料内径；mm2．4.．方管：式中：H—方管外形高mm ；H 0—方管内腔高mm ； B 0—方管内腔宽mm ；3．吊料时间：4．装卸料时间及其它时间：T机=D24T 机=D —d 02 2410000T 机=H—H 0*B 0208000T吊=L 1000 T装卸LD综上所述：方料：T=（0.12+n0.0519H+0.001L ）k 2-0.00013 H 0*B 0 （min ）圆料：T=（0.12+n0.0429D+0.001L ）k 2-0.0001 d 02 （min ） n —一次装夹工件数；n=1-2；k 2—次装夹工件数修正系数，k 2=1（n=1）；k 2=0.55（n=2）二．剪板冲压折弯工时定额计算标准1．.剪板工时定额计算方法剪板单件工时定额：a —每块工时系数、见表b —剪角次数剪板工时系数表=0.12+1800840T =k *a+b a3注：准备工时按100件基数计算，每件0.2，共计200分剪板毛刺工时：T=0.3 + 处理长度/400剪板校正T校=k*T材料系数K=1～1.52．冲压每冲一次工时3．.折弯工时定额计算方法折弯工时定额：t2=Σa i折弯工时定额系数表注：规格栏中，为折弯长度，a为每折一刀的工时（理论计算：每刀0.15分×折1.5=0.225+0.2=0.425→0.5）↓准备工时三．风割焊接工时定额计算标准1．风割工时公式：修磨工时含补焊工时: T 修磨 = T 风割 /22．焊接单件工时： T 焊接=T 工件装卸+T 点焊+ T 全焊 2.1 装卸工件工时：T 工件装卸=（T 01+0.2n ）B式中：T 01—装卸基本工时；（取T 01=0.2）； n-- 工件数 B-- 重量系数（见表）2.2．点焊单件工时：T 点焊= T 02+0.1J+0.1N式中：T 02—点焊基本工时；J —点焊数；N —点焊时工件翻转次数；2.3. 全焊单件工时：T 全焊= T 03+0.1M+0.1N+L Σ/200+0.2NC 式中：T 03—全焊基本工时；M —焊缝段数；N —全焊时工件翻转次数；L Σ--焊缝长 NC---焊接参数调节次数注：小件装卸与点焊工时合并，统称点焊工时；重量系数（B ）T风割=风割长度×3+1.5V1、飞溅按焊接工时的二分之一计算+0.12、校正按焊接工时的二分之一计算+0.13、有辅助工帮助表卸模，从焊接工时中分取三分之一4、焊接有准备工时按每项20分钟5、点焊螺母按0.5分钟一个四．钻床工时定额1、T=kT机+ T装卸其中k—难度系数有工差要求k=1.5 有深度要求k=1.1 扩孔及攻丝k=0.82、机动时间:T机注：L/D≥8时，须另增排屑时间60%。

高速铣床(Makino v56)安全操作规程

MAKINO V56 高速铣安全操作规程一、设备简介：1、生产厂家：日本牧野（MAKINO），型号：V56，出厂编号：――，精机公司编号：KX08，此设备为精机公司重大精细类设备。

2、主要用途：用于模具和其它机械零件的铣削、钻等的加工3、各轴行程：X:Y:Z= 900:550:450mm，4轴4联动，工作台：1050×550mm。

4、主轴转速：50－20000rpm，主轴规格HSK A63，刀柄带顶丝。

5、数控系统：牧野专家3（PRO3，以FANUC16i为平台）6、主要组成：主机、主轴油制冷机、15把容量的刀库、主轴内冷系统7、刀库限制：刀具最大直径为φ140mm，最大长度为300mm，最重为8公斤二、安全操作规程1、操作人员穿戴必须整齐，长发必须戴入安全帽。

2、开电前，严格按《机加工设备日保养制度》检查电、气、油，正常电压为380V±10%，气压为6BAR 左右；检查冷却液，以防冷却液量过少或浓度不当，正常为6－9%。

3、开电后，各轴首先手动回零。

一般Z轴先回零，然后再其它轴回零，以防次序不对引起碰撞。

回零后，首先运行预热程序，即主轴必须在最高转速的1/4、1/2、3/4下各预热3分钟，同时各轴必须在全行程内，以最大快进速度的1/4、1/2下各运行3分钟。

4、检查刀库内刀具情况，如有松动、破损或严重磨损，须马上处理。

严禁不符要求的刀具装到刀库内；刀具应尽量均匀放置，以防刀库日久变形；刀柄、主轴锥孔保持清洁；运行程序之前，要检查工件、夹具和刀具之间有无干涉。

本机具有过主轴内冷功能，使用内冷之前，必须确保HSK刀柄内装有顶丝，并且是带内冷孔刀具或开放式夹套，否则禁用。

5、工件装夹必须牢固可靠，以免加工时工件移位导致零件报废、刀具损坏；毛坯面不得直接安装在工作台上，以免台面变粗。

6、为防止长时间在同一个地方加工导致丝杠局部磨损，要求工件在工作台上经常变换位置，尽量让丝杠均衡使用。

铣床走刀长度计算公式图解

铣床走刀长度计算公式图解铣床是一种用来加工工件的机床，它通过旋转刀具将工件上的材料去除，从而达到加工的目的。

在铣削加工中，走刀长度是一个非常重要的参数，它直接影响到加工的效率和质量。

因此，正确计算走刀长度对于铣削加工来说是至关重要的。

走刀长度的定义是刀具在加工过程中从初始位置到最终位置的距离，它是由刀具的进给量和切削深度决定的。

在实际的铣削加工中，我们需要根据工件的要求和刀具的特性来计算走刀长度，以确保加工的效果和质量。

计算走刀长度的公式如下：走刀长度 = 进给量×切削深度。

其中，进给量是刀具在单位时间内在工件上移动的距离，通常用mm/min或mm/rev来表示；切削深度是刀具在一次切削中去除工件材料的厚度，通常用mm来表示。

下面我们通过图解的方式来详细解释走刀长度的计算公式。

首先，我们需要了解刀具在铣削加工中的运动轨迹。

在铣床中，刀具通常是沿着工件表面进行旋转和移动的，它的运动轨迹可以用一个平面上的直线来表示。

当刀具在工件上移动时，它的进给量和切削深度会决定它的最终位置和加工的效果。

接下来，我们来看一个具体的例子。

假设我们需要在一个工件上进行铣削加工，刀具的进给量为0.1mm/rev，切削深度为1mm。

我们可以通过公式计算走刀长度：走刀长度 = 0.1mm/rev × 1mm = 0.1mm。

这意味着在一次切削中，刀具在工件上移动的距离为0.1mm。

通过这个例子，我们可以看到走刀长度的计算公式是非常简单和直观的，只需要将进给量和切削深度相乘即可得到走刀长度。

在实际的铣削加工中，我们还需要考虑到刀具的刚性和材料的硬度等因素，以确定合适的走刀长度。

通常情况下，走刀长度越大，加工效率越高，但也会增加刀具的磨损和工件表面的粗糙度。

因此，我们需要根据具体的加工要求和刀具的特性来选择合适的走刀长度。

总之，走刀长度是铣削加工中一个非常重要的参数，它直接影响到加工的效率和质量。

通过正确的计算走刀长度，我们可以确保加工的效果和质量，提高工件的加工精度和表面质量。

铣床如何做出效率计算公式

铣床如何做出效率计算公式铣床是一种常见的金属加工设备，用于加工各种金属零件。

在实际生产中，如何有效地计算铣床的加工效率是非常重要的。

本文将介绍如何通过公式来计算铣床的加工效率。

一、铣床加工效率的定义。

铣床加工效率是指在单位时间内铣床所能加工的零件数量或加工量。

通常用来衡量铣床的生产效率和加工能力。

二、计算铣床加工效率的公式。

1. 铣削时间的计算公式。

铣削时间 = 加工长度 / 铣削速度。

其中，加工长度是指零件需要被铣削的长度，铣削速度是指铣刀在铣削时的线速度。

2. 铣削时间的调整公式。

铣削时间 = 加工长度 / (进给速度×主轴转速)。

其中，进给速度是指铣刀在铣削时的进给速度，主轴转速是指铣刀在铣削时的主轴转速。

3. 铣削效率的计算公式。

铣削效率 = 铣削速度×进给速度。

铣削效率是指在单位时间内铣床所能加工的零件数量或加工量，通过铣削速度和进给速度的乘积来表示。

4. 切削力的计算公式。

切削力 = 切削力系数×主轴转速×进给速度×切削深度。

切削力是指铣刀在铣削时所受到的力，通过切削力系数、主轴转速、进给速度和切削深度的乘积来表示。

5. 铣削功率的计算公式。

铣削功率 = 切削力×进给速度。

铣削功率是指铣刀在铣削时所需要的功率，通过切削力和进给速度的乘积来表示。

6. 铣床加工成本的计算公式。

铣床加工成本 = (铣床折旧费 + 铣刀消耗费 + 电能费 + 人工费 + 其他费用) / 加工零件数量。

铣床加工成本是指单位零件所需的加工成本，通过铣床折旧费、铣刀消耗费、电能费、人工费和其他费用的总和除以加工零件数量来表示。

三、铣床加工效率的影响因素。

1. 铣刀的选择。

不同的铣刀适用于不同的材料和加工方式，选择合适的铣刀对提高铣床加工效率非常重要。

2. 主轴转速和进给速度。

合理的主轴转速和进给速度可以有效提高铣床的加工效率。

3. 切削深度和切削宽度。

合理的切削深度和切削宽度可以提高铣床的加工效率，同时还可以延长铣刀的使用寿命。

立式铣床功率计算公式

立式铣床功率计算公式立式铣床是一种常见的金属加工设备，用于对工件进行铣削加工。

在进行加工时，我们需要计算立式铣床的功率，以确保设备能够正常运行，并且能够满足加工工件的要求。

本文将介绍立式铣床功率的计算公式，以及一些影响功率的因素。

立式铣床功率的计算公式如下：功率（P）= 铣削力（F）×进给速度（V）。

其中，铣削力（F）是指铣刀在铣削过程中对工件产生的力，通常以牛顿（N）为单位。

进给速度（V）是指工件在铣削过程中的进给速度，通常以米每分钟（m/min）为单位。

通过这个公式，我们可以计算出立式铣床在加工过程中所需的功率。

影响立式铣床功率的因素主要有以下几点：1. 切削材料的硬度和强度，不同材料的硬度和强度不同，对铣刀的切削力要求也不同。

通常来说，硬度和强度越大的材料，所需的切削力就越大，从而需要更大的功率来进行加工。

2. 刀具的材料和形状，不同材料和形状的刀具对切削力的要求也不同。

一般来说，硬质合金刀具比普通刀具更能够承受切削力，因此在加工硬质材料时，需要更大功率的立式铣床。

3. 切削参数的选择，切削参数包括切削深度、进给量、切削速度等，这些参数的选择会直接影响到切削力的大小。

通常来说，切削参数越大，所需的功率也就越大。

4. 设备的性能和状态，设备的性能和状态也会影响到立式铣床的功率需求。

比如设备的转速、主轴的精度、润滑状态等都会对功率产生影响。

在实际的加工过程中，我们可以根据上述公式和影响因素来计算立式铣床的功率需求，并且根据实际情况进行调整。

通过合理的功率计算，可以确保立式铣床能够正常运行，并且能够满足加工工件的要求。

除了功率的计算，我们还需要注意以下几点：1. 安全性，在计算功率的同时，我们需要确保设备的安全性。

如果功率过大，可能会导致设备过载，从而影响设备的使用寿命，甚至造成设备损坏。

2. 能源消耗，功率的大小也会直接影响到设备的能源消耗。

因此在进行功率计算时，我们需要考虑到能源消耗的问题，尽量减少能源的浪费。

切削效率公式

切削效率公式随着高速切削技术的发展，高速铣削工艺的应用日益广泛，越来越受到制造业的企业和科研工作者的关注。

信息产业部某研究所自1999年7月从瑞士MIKRON公司购进第一台HSM-700型高速立式铣削中心后，2001年10月又购进三台HSM-700型高速铣床用于生产。

笔者通过对这批先进高速铣床的加工效率进行深入、细致的调查研究，对比了不同铣床的加工效率，推导了高速铣削加工效率的计算公式。

1、加工效率的计算按照传统切削理论，切削加工效率ZW(cm3/min)可通过下列公式计算：ZW=v·f·ap(1)式中v---切削速度；f---进给量；ap---切削深度根据分析与研究，我们认为式(1)不适用于高速铣削加工效率的计算，原因主要有两点：1）高速铣床的主轴转速相当高(如HSM-700型高速铣床最高转速达42000r/min,，加工平面时转速也在35000r/min,以上)，如此高的转速使刀具并非每一转都在切削金属；2）在实际加工中，设定的转速和进给量只是最大转速和最大进给量，实际的刀具转速和进给量时刻都在变化(HSM-700机床的自测功能可以显示整个切削过程中的变化情况)，切削过程中的实际转速和进给量总是从较低值迅速达到较高值又很快降到较低值，如此反复变化，这是铣削过程的客观反映，而不像车削过程中可以保持转速和进给量恒定不变。

因此，我们提出用单位时间内的金属去除量Z(cm3/min)表示加工效率，即式中W---切削过程总的金属去除量(cm3)t---切削时间(<0,)式(2)更符合高速铣削的实际情况，用式(2)很容易实现对高速铣削加工效率的计算，同时也便于不同铣床加工效率的比较。

例如，原来在普通铣床上加工图1所示零件，为了缩短生产周期，一部分零件现采用高速铣床加工。

这样，可通过该零件的加工来比较两种加工设备的加工效率。

由于该零件的表面质量要求不高，高速铣削和普通铣削均能达到要求。

公式曲线1

曲线方程1、正弦线铣床方程：x=50*t 例如：（2Л/W）=50y=10*sin(t*360)z=0车床方程：y=Asin(W*t)T的取值范围为：(0-2π)2、二次曲线例如：y=0.1x2方程：x(t)=ty(t)= a*t*tz(t)= 0其中：起始点-20终止点203、星形线方程：a=10x=a*(cos(t*360))^3y=a*(sin(t*360))^3其中：起始点0终止点54、二次曲线Y2=2PX方程为：x(t)= 2Pt2y(t)= 2Pt （焦距的2倍=P）5、正切曲线y=tan(wt)若：t=8、t= -8x(t)=tY(t)=tan(Л/W*t)其中W=166、Z=e x/5lnZ=ln e x/5=x/5lne= x/5则：x=5lnZ=lnZ5参数方程为：X(t)=2.718*tY(t)=5*log(2.718*t)7、双曲线一般方称为：22221(0,0) x ya ba b-=>>其中a为实轴长，b为虚轴长定义域为：1 —-1参数方程为：x＝0.5×a/cos（t）y＝0.5×b×tan（t）双曲线的参数方程(中心在原点): x=asecθ；y=btanθ，"θ"代表双曲线的“离心角”（如图）：设双曲线离心角为θ，设旋转角为α，P(x,y)是双曲线上一点由参数方程：x=asecθ，y=btanθ---->tanα=y/x=(b/a)sinθ--->sinθ:tanα=a:b 即：离心角的正弦与旋转角的正切比等于a/b当焦点在y轴上时，y=asecθ，x=btanθ---->tanα=y/x=(a/b)/sinθ--->tanα*sinθ=a: b离心角正弦与旋转角正切之积等于a/b补充：双曲线的离心角θ、旋转角α如图：。