装配流水线平衡率改善
装配流水线平衡率改善
1 引言从目前全球竞争的核心看,中国家电产业20多年的发展基本上处在一种“不发达的发展状态”,而从最近诸多企业统计数据看,中国家电企业的增长速度已经明显放缓,中国家电的高原平台期已经来临[1]。
在2006年一年的时间内,小家电的价格指数猛降了655. 36点,可见小家电的暴利已开始被实实在在地挤压,而且这种势头还将继续延伸下去。
中国家电制造企业急切需要提高工业化管理水平。
2009年2月的统计数据显示，温州有电器企业2000家，从业人员20多万，生产100多个系列6000多个品种以及2万多种规格的电器产品，低压电器产品占全国总量的60%[1]。
通过调研某民营电器公司的接触器组装车间，发现装配线上存在以下问题：（1）在制品大量堆积；（2）存在大量浪费，生产周期较长；（3）由于工位缺人，装配人员不停地换工位，以满足生产要求；（4）虽有搬运工，但常常缺料时需操作人员自己搬运，供料不及时；本文将结合某民营企业的实际,应用基础工业工程中的流程分析、单元设计、装配线平衡等理论,结合柏拉图分析法,探讨改善手工装配线效率和管理水平的方法。
首先运用程序分析方法界定了断路器的生产工艺；其次运用秒表测时技术测定了装配线上主要工位的标准作业时间，识别出了瓶颈工序的位置；最后运用作业方法分析与工序重排实现了持续的二次改善，缩短了装配线的生产节拍，提高了装配线平衡率和产量。
2 生产现状调查2.1 生产布局本文主要研究用于生产几种型号接触器的手工装配生产线为主要研究对象，该生产线全长20米，共有员工11人，其中负责接触器整体装配的7人，检验的1人，其余3人负责最后的封装打包。
生产线核定产量为每天500～600个之间，员工统一以计件形式结算工资。
因此，如何提高生产率以增加工资是管理人员和员工都迫切想解决的问题。
调研得到的装配线平面布局。
图1 接触器装配线布局图2．2 生产工艺流程图为了对装配线进行改善，必须明确装配线上各个工位的作业单元，作业内容及作业的先后次序，于是运用工艺程序分析方法对断路器的装配工艺进行分析。
车身装配生产线平衡改善案例
车身装配生产线平衡改善案例白车身装配是汽车生产环节中一个重要的组成部分，是整车质量的关键环节。
防错、标准化作业、定置等精益工具的使用可以有效地改善生产线平衡，达到事半功倍的效果。
精益生产是起源于丰田的一种生产方式，经过二十多年的发展已广泛应用于各行业的制造流程中，其主旨是消除浪费、均衡、注重成本。
生产线不平衡及其所造成的资源浪费严重是所有汽车企业必须面对的问题。
防错、标准化作业、定置、提案、生产线平衡墙等精益工具是生产线平衡改造的利器，在生产线平衡活动中，遵循持续改进原则，逐步改善现状，提高生产率及产品质量，提升企业品牌形象的过程是对不断超越自我的完美诠释。
作为克莱斯勒骄傲的300C车型从推出起，就得到了市场的广泛关注与认可，人们对300C的需求量也越来越大。
而市场需求的压力与生产线产能是一对天然的矛盾，在白车身装配线的生产过程中，瓶颈工位的节拍制约了生产线的产能，也造成了其他工位资源的浪费。
在处理瓶颈工位问题以适应新的节拍要求过程中，本文将对使用防错、标准化作业、定置等精益工具来改进生产线平衡进行论述。
一、白车身装配线现状白车身经过主线到达装配线后，使用马表测量法多次测量取平均值得出各工位单工位节拍及工作与闲滞时间（见表1）图1中，最长工序时间（480s）决定装配线节拍，装配线整体节拍为7.5件/h，8h单班日产量为60件。
图1 工作与闲滞时间二、瓶颈分析1、工序分析：BPT1（Basic Pitch Time）：工序平均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT2：人均所持加工净值（不含浮余率）。
BPT1＝总加工时间净值/工序数＝(PL1+PL3+PL4+PL4+PL5+PL6+PL7+PL8+PL9+PL10+PL11+ PL12+ DM13+DM14+DM15+DM16)/16＝3990/16＝249.375s。
BPT2＝总加工时间净值/作业人员人数＝3990/37＝107.9s。
2、制成作业平均时间表□按照工序顺序，记入必要事项：工序号码、工序名称、PT线、加工时间净值。
【推荐】装配生产线平衡的改善
装配生产线平衡的改善装配生产线平衡的改善.岑吴蔡三发摘要本文将精益生产有关理论运用在企业生产管理中,通过实例阐述了装配生产线平衡改善的基本原则和方法,并对装配生产线的平衡进行了分析和改善.关键词生产线,生产平衡率,精益生产一,装配生产线平衡衡量生产线平衡状态的效果,可以采用生产平衡率(BalancingRate)这一定量指标来表示:生产线平衡率一各工序时间总和/(人数*CT)*100式中:CT表示生产线中作业时间最长工序的作业周期从生产线平衡率定义可以看出,生产线各相关工序之间的作业量平均与否必然直接影响整个生产过程的整体效率.生产线在一定作业周期内完成一个产品的时间(即生产线周期)是由生产线上作业时间最长工序的时间CT决定的,因为无论其他工序作业速度多快也只能在CT时间内传送产品,从而存在停工待料的现象,造成一定的工时损失.因此,降低瓶颈工序的CT值,使生产线各工序生产负荷平均化是提高生产线平衡率的关键.生产线平衡率越高,生产线的工时损失就越小,生产线工序间的在制品就越少,生产线整体效率就越高.装配线改善的基本原则和方法应该是:对瓶颈工序进行作业改善,如增加工装,工装自动化等;将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序;增加作业人员,只要平衡率提高,人均产量也会提高, 单位产品成本会随之下降;合并相关工序,重新进行工序排布;分解作业时间较短的工序,将该工序拆分后并入其它工序;以顾客的需求CT为接近目标.装配生产线的平衡率分析和改善是装配型企业生产管理过程中的一项十分重要的工作,涉及到生产效率的提高,生产成本的降低,消除浪费, 准时化生产等生产指标的达成和不断改进. 二,精益生产精益生产的基本原理是:不断改进;消除对资源的浪费:协力工作;沟通.不断改进是精益生产的指导思想;消除浪费是精益生产的目标;协力工作和沟通是实现精益生产的保证.精益生产的主要内容包括工厂现场管理,新产品开发,与用户的关系,与供应厂家的关系等方面.对于现场管理,主要内容为如何通过看板系统来组织生产过程,实现准时化生产(JIT).准时化生产是指在顾客需要的时候,按顾客需要的量和产品品质,提供顾客需要的产品.准时化生产系统由一系列工具和方法构成:平衡生产周期;持续改进;一个流生产;单元生产;价值流分析;方法研究;拉动式生产;可视化管理;全面生产维护;快速换模.三,实例分析本文以某装配生产线(FIAT出风口装配线)为例,通过精益生产有关理论的运用,对该装配生产线的平衡进行分析和改进,取得了较好的效果.1.现状分析FIAT出风口装配线平面流程现状示意图如图1所示:园圈圈圉囡图圈圉曰图1装配线平面流程现状示意图FIAT出风口装配线一个组的作业密度及平作者简介:岑吴,同济大学经济与管理学院硕士研究生;蔡三发,同济大学经济与管理学院讲师.16《上海管理科学}2005年第5期衡分析如表1和图2所示:2.改善的对策和实施通过以上分析,可以提出该装配线改善的目标为:尽量接近顾客的CT一9.0秒;减少人员;提高平衡率;提高总产量和人均产量;降低生产成本.表1作业密度及平衡分析表工序号123456789装组装弹贴海工序名称装叶片装连杆装胶垫抹油打螺丝总装合件簧片绵垫作业5.693.505.184.505.144.867.386.983.50时间(秒)操作人数111111111CT(cycletime)一PT(pitchtime)一7.38s生产线平衡率一各工序时间总和/(人数*厘鲁平衡分析一厂1厂_]——..LIf.....—JLIrlIlr工序图2作业密度及平衡分析图因此,实施了如下工序作业改善对策表,见表2:3.改善前后对比经过改善,装配生产线平衡率得到了提高,见图3:表3有关数据也可以看出改善后和改善前对比的差距:CT)*100%一71.70%表2工序作业改善对策表NO工序作业时间改善措施PTS预置时间目的与效果1装叶片5.692装连杆3.5O合并为一道工序9.1减少一道工序3装组合件5.184装胶垫4.5O合并为一道工序9.6减少一道工序5装弹簧片5.14合并为一道工序9.8改变作业周期6贴海绵垫4.86增加作业内容,7抹油7.38将8的部分作业调整过来9.6平衡工序时间8打螺丝6.98与9合并8.26合并工序9总装3.5O取消省0.5人说明生产线由原来17人两组,改为15人=组,由此带来生产线平衡率,综合产能及人均产量上的提高厘蓝平衡分析姆图3改善后作业密度及平衡分析图表3改善前后的有关数据对比表项目改善前改善后变化量变化率人员数1715—2—12总产量870pcs/h98lpcs/h11113%人均产量51.265.414.228生产线平衡率71.7O%94.61%22.9%31.10%单件工时消耗70.3s55s——15s一21cycle7.389.80参考文献邱灿华,蔡三发,粟山.运作管理[M].上海;同济大学出版社,2004.刘胜军.精益生产方式现场IEEM].深圳:海天出版社,2002.周密.IE方法实战精解I-M].广州:广东经济出版社,2002.吴杰明.应用FOG方法提高生产线平衡率浅析EJ].上海电力学院,2004,6:49～53.ImprovementofAssemblyLineBalancingCenHaoCaiSanfaAbstract:Thispaperexplainstheapplicationsoflean productionknowledgeinenterpriseproductionmanagement, advancesthebasicprincipleandmethodofassemblylinehal—ancing,analysisandimprovementofoneassemblylinebal—ancing.Keywords:assemblyline;balancingrate;leanpro—duction17?。
装配型单元生产的平衡率改善
装配型单元生产的平衡率改善
精益生产之下的单元生产线的平衡率能够达到 92%以上，而常规的传送带 流水线平衡率只能达到 80%-90%，机加车间的平衡率就更低了。但是，如何 能进一步把单元生产线的平衡率在近一步的提高呢？ 在两种情况下，单元生产线无法达到 100%的平衡率： 单元内不平衡，作业员在"逐兔'作业时互相影响 两个单元之间不平衡 我们要逐一解决。 逐出兔中之龟，采用超车式运行方法 工作单元内，作业员在进行你追我赶的逐兔作业时，会发生类似于高速公路 上堵车一样的现象。 在一个单元内，总会有作业速度快的人和作业速度慢的人。每个人作业速度 不一样，又按照相同的操作路线巡回，迟早会有作业速度慢的人挡住作业速 度快的人。如果作业速度最慢的员工被速度快的赶上，那么后工序的员工就 只能等待，速度慢的作业员会变成工序的瓶颈。 怎样才能消除堵车呢？要根据原因提出解决办法。 原因 1：每个人速度不一致 根据大量速度观测的结果，以需要 100 秒钟的工作为例，需要不到 90 秒钟 就能完成的占总人数的 15%，需要 90-110 秒钟完成的占 70%，需要 110 秒钟 以上的占到 15%。这样的话，整个 CELL 内的人员速度不可能完全在同一水平
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线上，速度不一，又行走在同一车道内，堵车也就自然而然会出现了。 对策 1：麻利的一组，可以叫"精 英组'；手脚笨拙的和手脚笨拙的一组，可以叫"学习组'。这就好像滑冰比 赛，每个国家的一流选手之间其实差别不大，滑来滑去也落不下多少，但是 如果一流选手和业余选手同场竞技的话，业余选手都会被超过。 原因 2：所有作业员的运行路线只有一条 所有作业员的运行路线只有一条行车道，因此无法超车，在这种情况下，大 家都跟在最慢的员工后面，在每人速度差别大时，比如最慢的人只能达到 85% 以下，则全体速度也只能达到 85%左右。 对策 2：设立超车工作站 设立超车工作站，使得速度慢的或因辅助工作而耽误的人会自然而然地在此 工作站被后面更快的人超过去。 在此工作站，快的员工越过此工作站，将自身携带的待加工产品交给慢的人， 而直接去超车工作站后面取走一台完成品，然后继续前行。 慢的人因此除了要加工自身的一台外，还要在此工作站加工，直到快的人留 下的那一件产品也被加工完毕。如果再次被追上，则又要多加工一台，如果 未被追上，则全部完成此工作站后取走其中一台，然后继续前行。
电动三轮车装配流水线的平衡分析与改进
电动三轮车装配流水线的平衡分析与改进摘要:在生产线平衡原理及改善方法的基础上，以电动三轮车装配流水线为研究对象，运用工作研究的方法分析工艺流程，测定流水线各工位的作业时间，找出瓶颈工位；运用“5W1H”提问技术和ECRS（取消、合并、重排、简化）原则对流水线进行分析与改进。
通过对比分析，改进后该流水线大大节省了空间和人力，工位减少6 个，工人减少11 个，与此同时，平衡率提高27.6%。
Abstract: Based on the balancing principle and improvement method of the production line, taking the electro-tricycle assembly lineas the research object, this paper applies the method of work study to analyze process flow, determines operation time of every station, findsout bottle-neck stations, and analyzes and redesigns the assembly line by the 5W1H check-list and the principles of ECRS（Eliminate,Combine, Rearrange, Simplify）. In comparison with the former line，the production line redesigned greatly saved space and human，reducing six stations and 11 workers，while the balance rate increased 27.6%.关键词院装配流水线；工作研究；平衡；改进Key words: assembly line；work study；balancing；redesign中图分类号院TB491 文献标识码院A 文章编号院1006-4311（2014）29-0039-02引言天津一家电动车企业主要生产农用和代步电动三轮车。
精选生产线平衡改善5
生产不平衡的损失时间： 7
7
T (Tmax Ti ) (61.52 Ti ) 135.96s
i1
i1
每日产量为：P1
总工时 生产周期
8*60*60 468，小于企业核定产量
61.52
的最小值500。
基础工业工程（工作研究） 图3 断路器装配线作业工时山积图（改善前） 单位:S(秒）
将各个工位的作业分解成可测量的作业单元，对作业单元按 照连续秒表测时的方法进行标准工时测定。 测时步骤：首先对装配线7个主要工位（暂未考虑工位⑧、 ⑨和⑩的贴牌封装，运输环节）的作业试观测10次。然后根 据观测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取 最大作业单元的观测次数进行观测。再次运用三倍标准差法 剔除观测数据中的异常值，得到各作业单元的平均值。最后 考虑评比和宽放，按照ST=平均作业时间*评比系数*（1+宽 放率）计算得到各个工位的总工时，如表1所示。 根据企业实际情况，确定评比系数为8%，宽放率为10%。
m
平衡率
ห้องสมุดไป่ตู้i
i1
*100% 272.26 80.4%
si * CT
48.35 * 7
由69.13%提高 到80.4%
生产不平衡率=1-平衡率=1-80.4%=19.6%
生产不平衡损失时间为：
7
7
T (Tmax Ti ) (48.35 Ti ) 66.18s
i1
i1
基础工业工程（工作研究）
基础工业工程（工作研究）
一般情况下，当生产线的平衡率处于：
50%一60%之间：进行的是一种根本没有任何科学管理意识 的粗放式生产；
60%一70%之间：存在人为去平衡生产线的因素，但并没有 解决一些深层次问题；
装配线平衡问题分析
装配线平衡问题分析一、引言装配线平衡问题是指在生产流水线上，各个工序之间的任务分配不均衡，导致生产效率下降的情况。
这种问题在生产制造领域是非常常见的，解决装配线平衡问题对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
本文将从生产流水线的基本概念、装配线平衡的重要性和影响因素、以及常见的解决方法等方面进行分析和探讨。
二、生产流水线的基本概念生产流水线是指将生产过程按照一定的顺序划分为若干个工序，并将每个工序之间形成一个流水线的生产模式。
生产流水线的设计和优化可以大大提高生产效率和质量稳定性。
三、装配线平衡的重要性和影响因素装配线平衡是指在流水线上均衡地分配工作任务，以达到最大化生产效率的目标。
装配线平衡的重要性有以下几个方面：1. 提高生产效率：装配线平衡可以避免生产过程中的工序瓶颈和空闲，提高生产效率，减少生产周期。
2. 降低生产成本：通过合理的装配线平衡，可以避免不必要的等待和重复工作，减少能耗和人力成本。
3. 提高产品质量稳定性：均衡的装配线可以减少产品在不同工序间的拖延和等待，从而提高产品质量的稳定性和可控性。
装配线平衡受到以下几个主要因素的影响：1. 工序时间：不同工序的处理时间不同，可能会形成工序之间的瓶颈。
合理安排工序时间，可以减少瓶颈，提高生产效率。
2. 任务分配：将任务均衡地分配到各个工序中，避免某个工序任务过重或过轻，从而实现装配线的平衡。
3. 人力资源：充足的人力资源可以保证各个工序的顺利进行，缺乏人力资源会影响装配线平衡。
四、装配线平衡问题的解决方法为了解决装配线平衡问题，可以采取以下几种方法：1. 任务重分配：对不均衡的工序进行任务重分配，将任务均衡地分配到各个工序中。
这需要根据各个工序的处理能力和任务需求进行合理的评估和调整。
2. 工序优化：通过技术手段和工艺改进，缩短处理时间，提高工序的效率。
这可以通过引入自动化设备、改进工艺流程等方式来实现。
3. 人力资源管理：合理配置人力资源，确保各个工序有足够的人手，避免产生人力资源不足的问题。
产线流水线平衡改善范例以及报告
高
高 高
改善方案：
1、拆机壳工站拆分为2个，1个负责拆机壳、 透明片检查；另一个负责切隔板 2、装屏与装喇叭、咪头工站位置交叉互换 3、在装屏与装主板之间，增加一个工站，负责 安装按键、剪显示器支架 4、减去合盖工位插线部分，分割到装切换板工位
改善前工位图：
改善后工位图：
80D21数据分析表：
80D21流水线效率提升报告
第三部分：再次改善
主因分析：
人 机
线速设定缺乏依据 新人操作不熟练
工作内容不固定
工艺分配不合理 来料不良比例高
现场物料没有及时处理
平 衡 率 、 产 量 低
料
法
环
具体分析：
工站 拆机壳 切隔板 装喇叭、咪头 装屏 装按键、切隔板 装主板 装切换、插线 合盖 新人，操作速度慢 主板来料不良 中 高 主因分析 影响程度
时间
45 40 35 30 25 20 15 10 5 0
柱状图：
拆 机 壳 切 隔 装 板 喇 叭 、 咪 头 装 装 按 屏 键 、 剪 支 架 装 装 主 切 板 换 板 、 插 线 合 盖
各工站工时图
工站
时间
结果分析：
单小时人均产能提升：48.39% 产线平衡率：81.27%
（√） （×）
预期效果：
红色装主板工位，为预测值
许长伟 2012.08.27
第四部分：持续改进方向
80D21流水线效率提升报告
第一部分：现状描述
问题描述
1、问题描述 工站间存在积压、等待现象
产线平衡率较低 小时产量、日产量较低
改善目标
产线平衡率至少85% 单小时人均产能至少提升50%
装配流水线平衡率改善
1 引言从目前全球竞争的核心看,中国家电产业20多年的发展基本上处在一种“不发达的发展状态”,而从最近诸多企业统计数据看,中国家电企业的增长速度已经明显放缓,中国家电的高原平台期已经来临[1]。
在2006年一年的时间内,小家电的价格指数猛降了655. 36点,可见小家电的暴利已开始被实实在在地挤压,而且这种势头还将继续延伸下去。
中国家电制造企业急切需要提高工业化管理水平。
2009年2月的统计数据显示，温州有电器企业2000家，从业人员20多万，生产100多个系列6000多个品种以及2万多种规格的电器产品，低压电器产品占全国总量的60%[1]。
通过调研某民营电器公司的接触器组装车间，发现装配线上存在以下问题：（1）在制品大量堆积；（2）存在大量浪费，生产周期较长；（3）由于工位缺人，装配人员不停地换工位，以满足生产要求；（4）虽有搬运工，但常常缺料时需操作人员自己搬运，供料不及时；本文将结合某民营企业的实际,应用基础工业工程中的流程分析、单元设计、装配线平衡等理论,结合柏拉图分析法,探讨改善手工装配线效率和管理水平的方法。
首先运用程序分析方法界定了断路器的生产工艺；其次运用秒表测时技术测定了装配线上主要工位的标准作业时间，识别出了瓶颈工序的位置；最后运用作业方法分析与工序重排实现了持续的二次改善，缩短了装配线的生产节拍，提高了装配线平衡率和产量。
2 生产现状调查2.1 生产布局本文主要研究用于生产几种型号接触器的手工装配生产线为主要研究对象，该生产线全长20米，共有员工11人，其中负责接触器整体装配的7人，检验的1人，其余3人负责最后的封装打包。
生产线核定产量为每天500～600个之间，员工统一以计件形式结算工资。
因此，如何提高生产率以增加工资是管理人员和员工都迫切想解决的问题。
调研得到的装配线平面布局。
图1 接触器装配线布局图2．2 生产工艺流程图为了对装配线进行改善，必须明确装配线上各个工位的作业单元，作业内容及作业的先后次序，于是运用工艺程序分析方法对断路器的装配工艺进行分析。
装配式建筑施工中的生产线平衡与优化
装配式建筑施工中的生产线平衡与优化装配式建筑是一种以搭建预制构件为主的建筑方法，它通过将各种构件在工厂内进行加工和组装，然后再运送到现场进行安装。
这种建筑方法具有高效、环保、质量可控等诸多优点，因此在现代建筑领域得到了广泛应用。
而在装配式建筑的施工过程中，生产线平衡与优化是非常重要的环节。
一、生产线平衡的意义及挑战在装配式建筑的生产线中，每一个环节都需要精确计划和协调，以保证施工效率和质量。
而实现生产线平衡就是要使得每个工序之间能够相互匹配，并且保持稳定的流程。
只有达到生产线平衡，才能提高施工效率、降低成本，并最大程度地减少浪费。
然而，在实际施工中，面临着一系列挑战。
首先，不同构件具有不同的制造时间和难度，在分配任务时需要考虑这些差异性。
其次，在交接处合理安排人力资源和设备也是一个复杂问题。
此外，在物料供应方面也需要注意及时交付，并且保证物料的质量符合要求。
因此，生产线平衡是一个综合性的问题，需要系统思考和精确规划。
二、生产线平衡的优化策略为了实现装配式建筑生产线的平衡，并提高整体效率，可以采取一系列的优化策略。
1. 任务分解与下发首先，需要对各个工序进行详细的任务分解，并安排适当的人力资源和设备。
在安排任务时，要根据构件的不同特点、制造时间等因素进行评估和权衡。
通过科学合理地分配任务，可以减少工序之间的等待和碰撞，提高整体施工速度。
2. 自动化技术应用在装配式建筑施工中，自动化技术是实现生产线平衡和优化的重要手段。
例如，在预制构件加工环节可以引入数字化设计和数控设备，提高构件加工的精度和效率。
同时，在装配过程中使用机器人和自动导向车辆等设备也能够减少劳动强度，并且提高运输效率。
3. 物料供应管理物料供应是装配式建筑施工中必不可少的环节。
为了确保物料供应不成为生产线的瓶颈，可以采用预先储备物料、及时补充和管理库存等策略。
此外，与供应商建立稳定的合作关系，并制定合理的供应计划也是非常重要的。
4. Lean施工思维Lean施工思维是一种以减少浪费为核心的管理理念，它能够帮助优化装配式建筑生产线。
装配线平衡与产能规划的优化
装配线平衡与产能规划的优化近年来，随着工业化的发展，装配线在制造业中扮演着重要的角色。
装配线平衡与产能规划的优化是实现高效生产的关键环节。
本文将从装配线平衡和产能规划两个方面探讨其优化问题，以寻求更合理和高效的生产方式。
一、装配线平衡的优化装配线平衡是指在给定的工序和工时约束下，合理分配工位和任务，使得整个装配过程具有均衡和高效的特点。
在实际生产中，装配线平衡常常面临以下几个问题：1. 工位利用率不平衡：由于产品的不同特性和工序所需时间的差异，各个工位的利用率可能不平衡。
这会导致部分工位工作量过大，而另一些工位则相对空闲。
因此，优化装配线平衡的关键在于如何合理分配任务，使得工位的利用率尽可能均衡。
2. 任务分配不合理：任务的分配不合理会导致装配线上产生拥堵和堆积，进而影响整个装配过程的效率。
因此，在装配线平衡优化中，需要综合考虑每个工序的工时及资源消耗，合理分配任务，避免任务之间的冲突和瓶颈。
3. 人力资源不合理利用：装配线上的工人资源是宝贵的，如何合理利用人力资源，提高工人的效率，是装配线平衡优化的重要考虑因素。
可以通过培训工人，提高其技能水平，以及优化工作流程，降低工人的工作强度，从而达到平衡装配线的目的。
二、产能规划的优化产能规划是指根据企业的生产能力和市场需求，确定合理的产量和生产计划，并进行资源的合理配置。
产能规划的优化主要包括以下几个方面的问题：1. 产能与需求不匹配：由于市场需求的波动性，企业生产能力与需求之间可能存在不匹配的情况。
如果生产能力过剩，会造成资源的浪费；如果生产能力不足，则无法满足市场需求，影响企业的竞争力。
因此，优化产能规划的关键在于合理预测市场需求，并根据需求变化及时调整生产计划。
2. 产线稳定性与效率之间的平衡：在产能规划中，往往会面临产线稳定性与效率之间的权衡。
过于追求效率可能导致产线不稳定，容易出现生产故障和质量问题；而过于追求稳定性则可能造成资源浪费和低效率。
总装车间生产线平衡率提升方法
线平衡效率提升步骤如图1 所示：
图 1 线平衡效率提升步骤图
数 据 采 集 处 理
原 线 平 衡 墙
瓶 颈 识 别
NO _^
工
工
艺
艺
优
验
化
证
3 . 1 数据采集与处理 3.1.1 测 量 方 法 及 注 意 事 项 测量方法：挑选一位具有代表性的员工， 使其按照标准作业单进行操作，用秒表记录
时间和步行时间
( 1 ) 因工艺顺序要求、工具设备限制不
( 6 ) 各工位周期时间CT
可移动的操作，用红色表示；
(7)
CT 是 否 存 在 瓶 颈 工 位 （周 期 时 间
(2 )可纖分解要素并且可移动的操作，
超出节拍时间ATT工 位 ）
用黄色表示；
(8)
CT 是 否 存 在 等 待 浪 费 （周 期 时 间
衡损失率，以百分率表示。 生产线平衡率公式：^
Y
^
Tt^i
x
100%
ti: S 各工位周期时间总和； : 生产线人数;
r : 瓶 颈时间（节拍时间）
即生产线平衡率=
_________ 周期时间总和_________ 生 产 线 人 数 X 瓶 颈 工 位 周 期 时 间 X 100〇/〇
由公式可知，各工位的周期时间相差越 小 ，则平衡率越高。所 以 ，提升线平衡率， 就是要减小各工位之间的周期时间差。
3 . 4 瓶颈识别 通过线平衡墙，我们可以得到以下信息：
图 3 工艺路线图
工 位 I 工位丨丨 工 位 III 工位 IV 工 位 V 工 位 VI
A
D
4
6
巳
E
3
总装车间生产线平衡率提升方法
在我国当前社会主义市场经济不断完善的当下，产品的产能与不 同产品之间的配比应该是根据市场进行随动调整的。但是由于市场变 幻莫测，有时调整的幅度会比较大，这样就会给生产企业带来局部生 产不平衡甚至生产瓶颈突出的问题，严重制约车企的可持续发展以及 综合经济效益的实现[3]。
ACADMIC
学术
制造研究
总装车间生产线平衡率提升方法
史英杰
（湖北省十堰市东风（十堰）特种车身有限公司 442000)
摘要：随着我国现代化建设与城市化进程的不断推进，当前私家车保有量稳步提升，整个汽车市场也得到了长足的发展。结合实际生产经验，本文着重就总装车间生 产线的平衡率问题进行综合阐述，包括其制约因素以及提升的具体方法均进行一定程度的探讨，以期能够促进相关行业全面可持续发展。 关键词：总装车间；生产线平衡率；提升 中图分类号： TP136.8 文献标示码： A
针对作业方法的改善，要遵循不浪费，化繁为简的原则，做到 以下几点，即取消不必要的操作动作，改善原有不合理工序以提高效 率，并重审作业，简化其中复杂的动作，尽可能实现作业自动化。
4 结束语
综上所述，作为实现汽车制造企业整体竞争力全面提升的重要基 础和保障，总装车间生产线平衡率不但限制着车企综合利润的提升， 同时对于完善生产线生产质量，提升企业信誉度以及产品口碑都具有 一定的作用。当前国内在精益生产方面依然是按照丰田公司的管理与 生产模式开展，其中存在许多与我国的实ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ情况不相符合的地方，如 何进行有序改革以及技术革新，提升我国汽车产品的市场竞争力，除 了完善制度建设以及实现人员队伍建设之外，还要重视市场反馈，优 化产品配比，最终实现中国质造享誉世界的愿望。
装配生产线平衡
经过平衡优化后，服装生产线的生产效率得到提高，员工技能水平得到提升，产品质量得到保障。
06
生产线平衡的挑战与对策
设备故障与停机时间
设备老化与维护不足
长时间运行的设备容易出现故障，影响生产线的连续性和稳定性 。
停机维修与调试
设备故障时需要停机进行维修和调试，导致生产暂停和产能损失 。
预防措施与定期维护
制定优化方案与实施
制定优化方案
针对瓶颈工序和生产线平衡率低 的问题，制定优化方案，如改进 工艺、引入新设备、调整工序顺 序等。
方案评审与批准
组织专家对优化方案进行评审， 确保方案的可行性和有效性，并 获得批准。
方案实施
按照优化方案的要求，组织人力 、物力等资源，对生产线进行调 整和改进。
效果评估与持续改进
效果评估
收集实施后的生产线数据，计算生产线平衡率和 生产效率等指标，评估优化方案的效果。
持续改进
针对评估结果中仍然存在的问题和不足，制定持 续改进计划，不断完善和优化生产线平衡工作。
经验总结与分享
总结生产线平衡工作的经验和教训，与其他部门 或企业分享，促进共同进步。
05
生产线平衡案例分析
案例一：汽车装配生产线平衡
02
生产线平衡现状分析
生产线布局与设备配置
生产线布局
分析生产线的整体布局，包括设 备排列、工作站设置、物料流动 路径等，以评估生产线的效率和 平衡性。
设备配置
评估设备的数量、类型、性能和 生产能力，以确定生产线各工序 的设备需求和配置是否合理。
生产流程与作业时间
生产流程
详细了解生产线的生产流程，包括各 工序的操作步骤、工艺要求、检验标 准等，以找出潜在的瓶颈和浪费环节 。
如何提升线平衡率
如何提升线平衡率线平衡率（Line Balance）是指生产线中各工位的工作量分配是否均衡。
线平衡率高，意味着各工位的工作量分配合理，能够充分利用资源，提高生产效率。
下面是一些提升线平衡率的方法。
1.进行时间研究和工序分析：通过对生产线的各个工序进行细致的时间研究和工序分析，了解每个工序的标准工作时间和工序之间的依赖关系，确定产能瓶颈和工序需求量。
2.平衡工序和工位：通过合理排布生产线中各个工序和工位的先后顺序，尽量减少物料和人员在工序之间的移动距离和等待时间，提高工作效率。
3.优化生产线布局：根据生产线中各工序之间的依赖关系和产能需求，重新规划和优化生产线的布局，使得每个工序之间的距离适中，便于物料的流动，并且能够减少操作员的移动距离。
4.优化工时和工作分配：通过调整每个工序的标准工作时间，确保每个工序的工作负荷合理，既不过多也不过少。
同时，根据工序的复杂程度和操作员的技能水平，将合适的操作员分配到各个工位上，并提供培训和技能提升机会，提高操作员的效率和工作品质。
5.实施流程改进和标准化管理：通过对生产线上各种工作流程的优化和改进，提高工作流程的稳定性和流程的标准化程度，减少流程中的变异性和浪费，提高生产效率。
6.使用自动化和信息化技术：利用现代化的自动化设备和信息化系统，实现生产过程的自动化和数据化管理，提高生产线的灵活性和生产效率。
7.引入工时激励机制：建立基于工时和绩效的激励机制，激励员工提高工作效率和品质，促进生产线的平衡和优化。
8.定期进行线平衡评估：定期对生产线的线平衡率进行评估和反馈，及时发现和解决存在的问题和瓶颈，不断迭代和改进生产线。
通过以上方法的综合运用，可以提升生产线的线平衡率，实现生产线上资源的合理配置和生产效率的提高。
这不仅有利于企业的效益提升，还能够提高员工的工作积极性和生产线的稳定性，为企业的持续发展奠定基础。
电视机装配流水线的平衡分析与改进
Value Engineering• 239•电视机装配流水线的平衡分析与改进Balance Analysis and Improvement of an TV Assembly Line林群阳L I N Q u n-y a n g;黄莺H U A N G Y i n g;张永炬Z H A N G Y o n g-j u;杜雷D U L e i;龚鼎G O N G D i n g;王永鑫W A N G Y o n g-x in(台州学院机械工程学院，台州318000)(Department of Mechanical Engineering, Taizhou University, Taizhou 318000, China )摘要：以电视机装配流水线为研究对象，运用作业测定技术中的时间研究方法，测定了装配流水线各工位的作业时间，找出了影 响流水线生产能力的瓶颈工位。
运用“5W1H”提问技术分析装配流水线存在的问题;利用启发式算法对装配流水线的作业内容进行 重新安排，达到流程优化的效果。
通过平衡前与平衡后的相关数据对比分析，装配流水线平衡取得了明显的改善效果。
装配线负荷系 数提高到86.4%,产能提高到339台，平均工位加工率提高到58.4%。
Abstract:Aiming at the assembly line of TV set, this paper applies the stop watch-time study of work measurement technology to determine operation time of every station and finds out bottle-neck stations. The existing problems of assembly line are analyzed by using 5W1H inquiry technology. In order to optimize the assembly line, Heuristic algorithm and Branch and bound analysis are used to reschedule job content of assembly line. By analyzing the data betw-een the old line and the new line, the balance of assembly line is improved obviously. Load coefficient of the assembly line increased to 86.4%, production capacity increased to 339 units, the average processing rate of stations increased to 58.4%.关键词：装配流水线；时间研究；流程优化;装配线平衡Key words:assembly line； time study； process optimization； assembly line balance中图分类号:TB491 文献标识码:A0引言随着现代社会的快速发展，企业生产规模越来越大，所受到的竞争压力也越来越大。
流水线效率改善与方法
1 如何提高生产线的整体效率 着眼点
一 调整生产平衡
1作业内容明确《作业指导书》 2作业时间明确《时间观测表》 3工序分割 平衡度调整 ①已知目标产量：根据生产计划和嫁动时间;计算出生产 节拍和所需作业者 ②已知作业人员：
依据总ST标准时间求出平均作业时间 根据作业内容 作业时间 节拍或者平均作业时间;重新给 每个作业者分配作业达到目标节拍或者往平均作业时间靠拢; 效率越快越好
流水线平衡率 LB line balance
1 平均作业时间 2 瓶颈作业时间 3 作业总时间
线速节拍 CT Cycle Time
流水线平衡率
1 生产平衡:
对生产的全部工序进行平均化;调整作业负荷;使各作 业时间尽可能相近
是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法 举例 ：备料车间两面刨与修边锯的匹配问题
2 生产平衡率：
要衡量生产线平衡状态的好坏;我们必须设定一个定 量值来表示;即生产线平衡率或平衡损失率;以百分率表示
流水线平衡率如何计算
假设一条流水线有10个工序;每道工序标准时间如下表
111112468024680000000000
97
159
120 110
100
140 120
126
95
90
1工序 2工序 3工序 4工序 5工序 6工序 7工序 8工序 9工序 10工序
陶总;您认为乐雅轩制造环节生产平衡问 题现状如何 下一步如何逐渐提高生产平 衡率 关键点在哪里 难点是什么
希望
各个车间小组都认真学习关于生产平衡的知识和方法;学 习使用这种简单的方法进行生产平衡的计算;然后找到瓶颈 点;然后重新分配任务;布局设备;做好以前没有做好的工作
这种方法;可以在全公司范畴内研究平衡问题;可以就一个 车间来研究;也可以就一个工序进行分析
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封袋
装盒和说明书
装箱
10号工位
11号工位
3测定工序标准工时
确定观测次数
首先，在明确装配线上产品的生产工艺和相应的工位之后，进行作业分解，划分操作单元将各个工位的作业分解成可测量的作业单元，对作业单元按照秒表测时的规范方法进行测时。采用连续秒表测时法首先对装配线的主要工位的作业试观测10次。然后根据观测数据，运用d2值法计算每个作业单元的观测次数，取最大作业单元的观测次数进行观测。
3．辅助触头能否和下辅助触头一起装配？
可以，但是装上之后由于未打螺钉容易掉。
4．电动螺丝刀为什么不吊着?
以前就是这样，就没改变过。
5．零件散乱的放在工作台上，为什么不放在工作盒内？
原来就是如此。
5瓶颈工序分析
由瓶颈管理原则可知,瓶颈管理是平衡物流,不是平衡生产能力;瓶颈上1 h的损失就是整个系统的1 h损失,非瓶颈节省1 h无益于增加系统生产效率,非瓶颈的利用程度不是由其本身决定,而是由系统的瓶颈决定[4]。因此若想提高生产效率,就应从该生产线的瓶颈入手,而造成生产线不平衡的因素正是瓶颈,因此要将总装车间最大浪费的因素———不平衡的浪费减少到最少[5]。针对接触器装配线的平衡现状，提出改善方向为：①在满足装配线各工位作业顺序约束条件下，重排各工位的作业内容，实现各工位作业工时的基本一致，消除瓶颈，如可考虑将工位3的作业内容分担一些给工位1或者工位5；②对瓶颈工位进行作业方法改善，提高作业效率，缩短工时；③结合作业方法改善与工序重排，提高生产线平衡率。
2009年2月的统计数据显示，温州有电器企业2000家，从业人员20多万，生产100多个系列6000多个品种以及2万多种规格的电器产品，产品占全国总量的60%[1]。通过调研某民营电器公司的接触器组装车间，发现装配线上存在以下问题：
（1）在制品大量堆积；
（2）存在大量浪费，生产周期较长；
（3）由于工位缺人，装配人员不停地换工位，以满足生产要求；
10．调试并贴检察标签
11
包装
装灭弧罩铁件6个和螺钉未打入
贴说明标签
打灭弧罩螺钉2个
装袋并放防腐剂
封袋
装盒放说明书并装箱
小计
总计
3．3计算生产线平衡率
根据收集的生产线工序现状资料，计算装配线的平衡率。由于包装的有3位操作人员，因此该工位的工位工时=3=，由于人员短缺，工位与工位之间经常出现作业交叉的情况，工位作业单元的划分比较复杂。这里就按照人员配齐的情况进行计算。
考虑评比系数和宽放率
采用平准化法确定平准系数，根据企业实际情况，经观察或计算得出各系数如下：
表1评定系数的评定
评定因素
工位
熟练系数
努力系数
工作环境系数
一致性系数
总计
备注
1
平均D
0
C1
+
C
+
+
新手
2
良C1
+
良C1
+
+
3
优B2
+
良C1
+
+
4
良C1
+
良C1
+
5
优B2
+
良C1
+
6
优B2
+
良C1
+
7
优B2
+
良C1
工序
周期
工序1
工序2
工序3
工序4
工序5
工序6
工序7
工序8
工序9
工序10
工序11
1
2
3
4
5
6
7
8
9
14
10
计算观测次数
21
13
15
25
13
16
17
26
26
4
29
选观测次数最大值作为最后的观测次数，即应观测29次才能保证精度要求。对每个工序按最大值进行测量，测完之后，对每组数据检察分析并剔除观测数值内的异常值。若数值为 之内则为正常值，之外为异常值。在对异常值剔除后，运用剩余的合格数据分别求各单元观测时间的算术平均值，即为该单元的实际操作时间。
平衡率
式中， 指各个工位的工时， 指工位的个数，CT(Cycle Time)指生产线上最长的作业时间。
根据计算得到的标准工时，绘制接触器装配作业工时柱状图。
由上图，可以得到改善前的生产节拍为，日产量=8x60x60/=998只（按一天工作8小时计算）。且各工位工时很不平衡，瓶颈工序的工时为，远大于最短的工时。
1引言
从目前全球竞争的核心看,中国家电产业20多年的发展基本上处在一种“不发达的发展状态”,而从最近诸多企业统计数据看,中国家电企业的增长速度已经明显放缓,中国家电的高原平台期已经来临[1]。在2006年一年的时间内,小家电的价格指数猛降了655. 36点,可见小家电的暴利已开始被实实在在地挤压,而且这种势头还将继续延伸下去。中国家电制造企业急切需要提高工业化管理水平。
测量时间
单位：(S)
正常时间
单位：(S)
宽放时间
单位：（S）
标准时间
单位：（S）
1.装辅助触头4个
2.装辅助触头螺钉4个
3.装6个主触头和6个M4x10的螺钉
2．62
4．打6个组合螺钉
5. 装弹簧和弹簧支撑装
1．68
6．装4个桥形触头和弹簧
7．装电磁系统
8．装桥形触头和底板
9．敲下辅助静并打6个螺钉
2生产现状调查
生产布局
本文主要研究用于生产几种型号接触器的手工装配生产线为主要研究对象，该生产线全长20米，共有员工11人，其中负责接触器整体装配的7人，检验的1人，其余3人负责最后的封装打包。生产线核定产量为每天500～600个之间，员工统一以计件形式结算工资。因此，如何提高生产率以增加工资是管理人员和员工都迫切想解决的问题。调研得到的装配线平面布局。
作业单元
工位
作业单元
1号工位
装辅助触头4个
5号工位
装电磁系统
装辅助触头螺钉4个
2号工位
装6个主触头和6个M4x10
的螺钉
6号工位
装桥形触头和底板
3号工位
打6个组合螺钉
7号工位
敲下辅助静并打6个螺钉
装弹簧和弹簧支撑
8号工位
调试并贴检察标签
4号工位
装4个桥形触头和弹簧
9号工位
包装
装灭弧罩
贴产品标签
打灭弧罩螺钉
4方法研究分析
运用5W1H和ECRS，对记录的现状进行全面分析，判断现有流程、作业、动作方法是否存在浪费、无效，并提出可能的改善方案。
分析提问过程：
1．问能否把装辅助触头和打辅助触头螺钉合并？
能。但问题是要经常性的换工具，所以最好是分开。
2．辅助触头和主触头能否一起组装？
不能。因为还要在辅助触头上打上4个螺钉。
（4）虽有搬运工，但常常缺料时需操作人员自己搬运，供料不及时；
本文将结合某民营企业的实际,应用基础工业工程中的流程分析、单元设计、装配线平衡等理论,结合柏拉图分析法,探讨改善手工装配线效率和管理水平的方法。首先运用程序分析方法界定了断路器的生产工艺；其次运用秒表测时技术测定了装配线上主要工位的标准作业时间，识别出了瓶颈工序的位置；最后运用作业方法分析与工序重排实现了持续的二次改善，缩短了装配线的生产节拍，提高了装配线平衡率和产量。
+
8
优B1
+
良C1
+
调试
9
良C1
+
良C1
+
包装有3个
制定标准时间时，合理的确定宽放时间是很重要的，但又无法制定一种适合所有情况而被普遍接受的宽放时间，这里根据家有关资料对电器生产厂宽放率的研究，确定该线的总宽放率为10%。
根据观测数据，以及以上给出的评比系数和宽放率，确定工序的标准工时。
时间
工序名称
流水线上工位3是装6个主触头和打6个M4x10的螺钉。运用双手作业分析对该工位
进行分析：
图1接触器装配线布局图
2．2生产工艺流程图
为了对装配线进行改善，必须明确装配线上各个工位的作业单元，作业内容及作业的先后次序，于是运用工艺程序分析方法对断路器的装配工艺进行分析。首先调研接触器的工艺流程程序，然后采用规范的作图方法绘制接触器的生产工艺程序图[2]，如图2所示。
生产线上各工位及工序
工位