钢铁企业余热余能利用综合技术
钢铁企业余热资源的回收与利用
钢铁企业余热资源的回收与利用摘要：本文首先分析了钢铁企业余热回收的现状，接着分析了钢铁企业余热资源的回收与利用的措施，希望能够为相关人员提供有益的参考和借鉴。
关键词：钢铁企业；余热资源；回收；利用；措施引言：当烟气从出口排出时的余热温度在100℃以下，那么将会产生大量的潜热，将这些潜热转换为热量在钢铁行业可以得到有效的应用。
类似的余热利用数不胜数，每年通过余热的利用，钢铁行业可以节约大量的蒸汽等物质，由此可见，余热回收能够有效的节约能源成本，促进钢铁行业的发展，同时也能为我国的节能减排工作做出突出贡献。
1钢铁企业余热回收的现状当前，我国的钢铁企业在进行作业的过程中主要有几种产生余热的形式，分别是高温烟气、冷却介质、炉渣、高温凝结水等。
目前，我国很多钢铁企业在进行钢铁生产的过程中都会通过对于余热的利用来进行低压蒸汽的生产，这种余热回收手段也是最基础、最广泛的余热回收利用手段。
但是，仅仅只有这一种余热利用回收手段仍然显得我国钢铁企业在进行余热回收利用的过程中没有体现其应有的技术水平，余热回收率过低，仅仅有30%左右。
这其中又以高温余热的回收利用率最高，可以达到40%以上，而低温余热的回收利用率却很少，只有1%左右。
但是如果针对世界上其他先进国家进行观察，我们能够发现先进国家的钢铁企业在进行运转的过程中，对于余热的回收利用率往往非常高，普遍在85%以上甚至90%以上。
由此可见，当前我国在钢铁企业余热回收方面仍然处于初级阶段。
2钢铁企业余热资源的回收与利用的措施2.1烧结环冷系统余热回收利用在钢铁生产的烧结工序中，烧结矿在经过环冷机冷却时，会产生大量温度较高的热烟气，如果这部分烟气直接排入大气，不仅会造成较大的能源损失，还会对大气造成严重污染。
烧结工序的能耗仅次于炼钢工序，约占总能耗的9%-15%，所以对烧结环冷机中的余热进行回收利用具有很大的节能空间，并且可产生较大的经济效益。
在烧结机生产线中都会配备相应的环冷机，对于烧结矿经过环冷机时产生的高温烟气可以采用两种余热回收利用措施。
炼铁系统余热余能利用
统余热资源 的平均回收率只有 ７５ ％。按炼铁 系统工序统计 ：回收最多 的是烧结工序 ，回收率 为 ｌ ． ２ ．６ ３％； ７ 其次是焦化工序 ，回收率为 ８ ０ ％；而 能耗最高 的炼 铁工序 回收率仅为 ０ ５ 。２ ． ％。 目前 ，钢 铁生产过程 各种 余热余 能资源 中，焦炭显 热 、高炉炉顶余压 等 已有成 熟回收技术 ，现阶 段应重 点加 强高效节能技 术的推广 及普及 ，并继续开展新技术装置 的的研发 。
也 相应增长 。随 着干 熄焦 （Ｄ ） Ｃ Ｑ 、高炉 炉顶 余压 发 电 （ Ｒ ）及煤 气 一 ＴＴ 蒸汽 联合循 环 （ Ｃ Ｐ Ｃ Ｐ ）三大 节能发 电
技 术在炼 铁系统 的逐渐普及 ，我 国炼铁 系统余热 资源 的回 收率将有进～ 步 的提 高 。
１ 余热余能资源量及 回收利用现状
２１ 高炉 流程的主要 能量系统 ．
高 炉 流 程 是现 代 钢 铁 生 产 流 程 的 龙 头 。 它 的 优 点是 热 效 率 高 、 技 术 完 善 ，且 设 备 已大 型 化 、长 寿 化 。
由高炉炼铁 系统的热量和质量平衡 分析 （ 见图 ２ ）可知 ：焦炉煤气和 高炉煤气 可用于发 电，干熄焦 （ ＤＱ） Ｃ
Ｖ １ ２ Ｎｏ４ ｏ． ３ ． Ｎｏ ． １ ｖ２ ０ ０
文 章编 号 ： １７ －２ ２２ ） ４０ ５－５ ４０ ６ （０ ０ ０ －０ ０ ６ － １ ０
炼 铁 系统 余 热余 能 利用
武 志飞 ，赵斌 ，马 剑 岗 ，何 美松
（ 北理 工 大学 河 北 省 现 代冶 金 技术 重 点 实验 室 ， 河 北 唐 山 ０ ３０ ） 河 ６０９
钢铁 工业 是耗能大 户，据统计 其能源 消耗量 占我 国能源总 耗量 的 １％以上 ，而炼铁系统 占钢铁工业 总 ５
钢铁行业中低品质余热综合利用聚焦
钢铁行业中低品质余热综合利用聚焦 --开发身边的“三峡”来源：钢之家 2014-09-05 11:36:03【摘要】就在我国钢铁业身边，如果把每年产生的中低品质余热综合利用起来发电，相当于三个三峡电站发出的电。
这是我们钢铁从业人员熟悉的场景：高炉红渣、转炉红渣在水的冲击中，热气腾腾；连接加热炉的烟囱冒着白烟，连绵不绝…..这些热量有些被回收了，还有相当一部分中低品质的余热，每天从我们身边，在我们眼皮子底下飘向空中，重回大地。
重要突破：钢铁行业中低品质余热综合利用技术开发成功今年6月，中低品质余热资源的技术产业化应用突破之作：有机工质朗肯循环（ORC）透平发电技术在包钢获得成功。
据《中国冶金报》6月26日报道，从包钢传来令业界振奋的消息：我国首套兆瓦级采用有机工质朗肯循环（ORC）透平技术的中低温余热综合利用项目，在经过八个月试运行，正式投入使用，实现了稳定并网发电。
这套在包钢薄板厂宽厚板2号加热炉上安装的系统，是我国钢铁业解决中低品质热源余热利用的首次产业化成功实践。
数字难精：钢铁业身边有几个“三峡”？在采访一些业内人士时，在一些报道中，记者多次遇到这样的说法：就在我国钢铁业身边，如果把每年产生的中低品质余热综合利用起来发电，相当于三个三峡电站发出的电。
当第一次听到这种说法时，记者和许多人一样：很是诧异！当记者经历这次多纬度的采访后感到：这种以中低品质的余热形态陪伴钢铁业的巨大能量真的可与“三峡”一比。
谁是这个说法的第一人？这种说法的依据是什么？记者做了一番考证。
记者查到的数据表明：按设计，三峡电站年发电量887亿千瓦时；按实际，去年三峡电站发电量达到828亿千瓦时；据一家北京媒体报道，去年北京年用电量达400亿千瓦时。
三峡电站一年的发电量可供两个多点儿北京城的用电量。
这就意味着全国钢铁行业每年还有相当于三个三峡电站发出的电的余热有待利用；换个说法就是：这些余热如果全利用，发成电，可满足六七个北京城规模的大城市使用。
某钢铁厂余热利用综合方案
某钢铁余热利用诊断报告2013年9月目录1、项目简介 (4)2、铁水冷却热高温部分余热资源 (4)2.1工艺流程： (4)2.2余热资源量 (4)2.3余热资源利用方案 (5)2.4节能效益计算 (5)2.5余热回收对炼铁工艺的影响 (6)3、炉渣冷却热高温部分余热资源 (6)3.1工艺流程： (6)3.2余热资源量 (6)3.3余热资源利用方案 (7)3.4节能效益计算 (7)3.5余热回收对炉渣工艺的影响 (8)3.6水渣与气冷渣的区别和用途 (8)3.7铁水和炉渣余热回收方式 (8)3.8铁水和炉渣余热回收系统投资估计 (9)4、生铁、炉渣冷却热低温部分余热资源 (9)4.1余热资源量 (9)4.2余热利用方案及节能效益 (9)4.3改造投资估算 (10)5、锅炉烟气余热资源 (10)5.1锅炉烟气量及余热计算 (10)5.2锅炉烟气余热利用方案 (11)5.3节能效益 (12)5.4改造投资估算 (13)6、热风炉余热资源 (13)6.1单套热风炉余热资源情况 (14)6.2余热回收利用方案 (14)6.3节能效益计算 (15)6.4改造投资估算 (15)7、烧结尾气余热资源 (16)7.1余热资源量 (16)7.2余热资源利用方案及节能收益 (16)7.3改造投资估算 (16)8、余热回收利用综合规划 (17)1、项目简介某钢铁有限公司位于济南市东郊某镇，距市区20公里。
西临济南绕城高速公路，南靠胶济铁路，北临济青高速公路和济南国际机场,交通十分便捷。
公司成立于2000年，是生产球墨铸铁的专业化生产企业。
现已形成年产球墨铸铁100万吨、铸件1万吨的生产能力。
某钢铁生产工艺存在大量废余热资源，诸如：铁水冷却热，炉渣冷却热，锅炉烟气余热，烧结尾气余热，热风炉烟气余热等。
这部分资源大部分通过循环水、烟气等方式排放环境，不仅能源浪费，而且对环境带来影响。
2、铁水冷却热高温部分余热资源2.1工艺流程：高炉产出的1500℃左右铁水，通过铁水包运至铸模车间，将铁水倾入铸模内，铸模运转，将铸模内铁水带出，铁水逐步冷却凝固成块，然后喷水激冷，直至降至200℃以下，然后铁块与铸模分离，倒入斗车中，运至贮铁场。
宝钢集团新疆八一钢铁有限公司新区烧结机组余热利用工程节约能源篇
节约能源篇1 项目概况1.1 建设单位概况宝钢集团新疆八一钢铁有限公司。
1.2 项目概况项目名称：宝钢集团新疆八一钢铁有限公司新区烧结机组余热利用工程建设地点：八钢铁前新区。
项目性质：改建项目项目类型：生产性项目建设规模：1x30MW低温低压补汽凝汽式机组建设内容：用八钢烧结分厂现有2座265m2烧结机，1#265m2烧结机环冷机有效冷却面积为280m2，2#265m2烧结机环冷机有效冷却面积为360m2；1座430m2烧结机，430m2烧结机环冷机有效冷却面积为530m2，本设计回收3座环冷机的低温烟气余热，配置一台33MW凝汽式发电机组进行发电。
建设工期：2011年2月正式开工-2011年12月底正式投产发电，共计10个月。
项目周边环境：拟建八钢新区烧结余热发电33MW机组工程汽轮机区域位于八钢铁前新区，其南侧为高炉干煤棚，北邻在建的铁精粉圆形料仓，东邻新建空压站。
场地东西长约145m，南北最宽处约66m，总占地面积为9570㎡。
拟建场地地势平缓开阔，地形由西南向东北倾斜，平均坡度约1.6%，地面高程在820.46～822.58m。
1.3 建设方案简述1.3.1总平面布置：总平面布置共分两个布置区（主厂房布置区和烧结锅炉布置区）。
主厂房布置区根据八钢总体规划要求布置；烧结锅炉布置区根据烧结余热发电取风位置并结合现场空余场地布置。
1）汽机房区布置主厂房布置区主要布置有自然通风冷却塔、循环水泵房、主厂房，依次由西向东布置于八钢规划区域内。
南侧为高炉干煤棚，北邻在建的铁精粉圆形料仓，东邻新建空压站。
各建构筑物四周设环形道路，满足消防及设备运输要求。
2）1#烧结余热区布置1#烧结余热区主要布置有锅炉控制楼、1#锅炉、1#环冷风机及除尘器。
依次由西向东布置在1#环冷机南侧空地。
锅炉控制楼为1#、2#、3#锅炉共用。
3）2#烧结余热区布置2#烧结余热区主要布置有2#锅炉、2#环冷风机及除尘器。
依次由南向北布置在2#环冷机西侧。
钢铁企业如何提高能源利用效率
钢铁企业如何提高能源利用效率在当今全球经济发展和环境保护的双重压力下，钢铁企业提高能源利用效率已成为当务之急。
能源消耗不仅直接影响企业的生产成本，还关系到可持续发展和社会责任的履行。
那么，钢铁企业究竟该如何有效地提高能源利用效率呢？首先，优化生产工艺是关键。
钢铁生产涉及多个复杂的工序，包括炼铁、炼钢、轧钢等。
通过对这些工序的深入研究和改进，可以显著降低能源消耗。
例如，在炼铁过程中，采用先进的高炉技术，如富氧喷煤、高风温操作等，能够提高燃料的燃烧效率，减少焦炭的使用量。
在炼钢环节，推广转炉负能炼钢技术，充分回收利用转炉煤气和蒸汽，实现能源的自给自足。
而在轧钢方面，采用控轧控冷技术，不仅可以提高钢材的质量，还能降低轧制过程中的能耗。
设备的更新换代也是必不可少的。
老旧的设备往往存在能源利用效率低下、故障率高等问题。
钢铁企业应加大资金投入，引进先进的节能设备。
比如，高效的电动机、节能型变压器、余热回收装置等。
这些新设备在运行过程中能够降低电能损耗，提高能源的转化效率。
同时，要建立完善的设备维护和管理体系，定期对设备进行检修和保养，确保其处于最佳运行状态，避免因设备故障而造成的能源浪费。
加强能源管理是提高能源利用效率的重要手段。
企业应建立健全能源管理体系，制定科学合理的能源管理制度和流程。
设立专门的能源管理部门，配备专业的能源管理人员，负责对企业的能源消耗进行监测、分析和评估。
通过能源审计，找出能源消耗的薄弱环节，制定针对性的节能措施。
同时，实施能源定额管理，将能源消耗指标分解到各个生产车间和工序，建立相应的考核机制，激励员工积极参与节能工作。
充分利用余热余能资源是钢铁企业节能的重要途径。
在钢铁生产过程中，会产生大量的余热和余能，如高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气、余热蒸汽等。
如果这些资源能够得到有效的回收和利用，将为企业带来巨大的经济效益和环境效益。
例如，可以利用余热蒸汽发电，满足企业自身的用电需求；将高炉煤气和转炉煤气用于加热炉、锅炉等设备，替代部分外购能源。
钢铁厂余热利用政策
钢铁厂余热利用政策
钢铁厂余热利用政策是指政府制定的鼓励和促进钢铁厂余热利用的相关政策措施。
钢铁厂是能源消耗较大的行业，会产生大量的余热。
充分利用和回收这些余热，不仅可以减少资源浪费，还可以提高能源利用效率，降低环境污染。
因此，很多国家和地区都制定了相关的政策来推动钢铁厂余热利用。
具体的政策措施包括：
1. 减税优惠：政府可以对进行余热利用的钢铁企业给予减免税收的优惠政策，以提高企业的利润和盈利能力。
2. 资金支持：政府可以设立专项资金，用于扶持和支持余热利用项目的建设和运营。
同时，可为企业提供贷款和融资支持，降低企业投资余热利用项目的成本。
3. 技术支持：政府可以建立技术研发中心，支持钢铁企业的余热利用技术研究和开发。
提供技术指导、培训和咨询服务，加强技术交流与合作。
4. 奖励机制：政府可以设立奖励机制，对那些在余热利用方面取得显著效果的钢铁企业进行奖励和表彰，激励企业加大投入和创新。
5. 示范工程：政府可以选择一些具有示范和推广价值的余热利用项目进行资助和扶持，以提供技术和经验参考给其他企业。
通过上述政策措施的推动和支持，可以有效促进钢铁厂余热的利用，推动钢铁产业的可持续发展。
钢铁、冶金企业余能利用PPT
钢铁、冶金企业节能之余热余压利用钢铁生产过程消耗大量的电能和煤炭，产生大量的煤气和余热。
钢铁企业应当优化能源结构和能源利用，在能源效率最大化的前提下，利用钢铁生产流程中的余热余能和副产煤气发电，与电力行业构成钢铁—电力循环经济产业链。
在钢铁企业，可以发电的余热余能形式和过程有高炉炉顶余压发电（TRT）、余热锅炉蒸汽发电、煤气—蒸汽联合循环发电（CCPP）、全烧高炉煤气或气煤混烧锅炉余热发电。
如莱钢推广应用高炉、转炉煤气回收利用技术，TRT、CCPP和干熄焦（CDQ）发电技术、低温余热发电技术；研究高炉冲渣水低温余热利用技术、转炉余热锅炉蒸汽发电技术、烧结机余热蒸汽发电技术等，形成二次能源循环链，不断提高余热余能回收利用水平。
炼铁工序高炉煤气余压利用高炉炉顶煤气的压力能和热能，通过透平膨胀机做功发电，但不影响煤气后续利用。
高炉炉顶压力达0.15～0.25Mpa，平均每吨铁可发电20～50kWh，折标煤8～20kg，单位投资费用约4500元/kW，根据压力及除尘方式不同（湿法除尘、干法除尘），投资回收期在2—6年。
1956年苏联开始研制TRT。
1962年第一套装置(6MW)在马格尼托哥尔斯克钢铁公司8号高炉(1370m3 )投产。
改进后的第二套装置是带煤气预热器的二级轴流冲动式透平机。
1974年日本川崎钢铁公司水岛钢铁厂2号高炉(2857m3 )建成首套二级径流向心式透平机(8MW)，采用喷水措施防止透平机积灰堵塞。
1982年第一套采用袋式干式除尘装置的TRT在住友金属工业公司小仓钢铁厂2号高炉投产6.6MW。
1985年采用干式电除尘装置的TRT在日本钢管公司福山钢铁厂2号高炉投产8.2MW。
20世纪80年代，中国在几座1000m3 以上高炉上装备了TRT，1991年开始在3200m。
高炉上应用干式电除尘器和干式TRT。
随着技术发展，新的大型余压发电透平机常制成干式高效轴流式结构，进口静叶片可随煤气量和压力变化调整，并有防积灰、防腐蚀等多种改进措施。
冶金企业的节能减排技术有哪些创新方向
冶金企业的节能减排技术有哪些创新方向在全球倡导可持续发展的大背景下，冶金企业作为能源消耗和污染物排放的大户，面临着巨大的节能减排压力。
为了实现绿色转型和可持续发展，冶金企业不断探索和创新节能减排技术。
以下将从几个主要方面探讨冶金企业节能减排技术的创新方向。
一、能源高效利用技术（一）余热余能回收利用技术的优化冶金生产过程中会产生大量的余热余能，如高温烟气、炉渣余热等。
通过技术创新，可以进一步提高余热余能的回收效率。
例如，采用更先进的余热锅炉技术，将高温烟气中的热能转化为蒸汽用于发电或供热；研发新型的热交换器，提高炉渣余热的回收效果。
（二）能源管理系统的智能化升级建立智能化的能源管理系统，实时监测和分析能源的消耗情况。
通过大数据分析和人工智能算法，预测能源需求，优化能源分配，实现能源的精准供应，避免能源的浪费。
（三）高效燃烧技术的应用推广先进的燃烧技术，如富氧燃烧、分级燃烧等，提高燃料的燃烧效率，减少不完全燃烧造成的能源损失和污染物排放。
二、生产工艺改进（一）短流程生产工艺的发展相较于传统的长流程生产工艺，短流程生产工艺如电炉炼钢等具有能耗低、排放少的优势。
加大对短流程生产工艺的研发和应用，提高其生产效率和产品质量，有助于降低冶金企业的能源消耗和环境影响。
（二）绿色冶金新工艺的探索如氢冶金技术，利用氢气作为还原剂替代传统的焦炭，可显著减少二氧化碳排放。
此外，生物冶金技术利用微生物的代谢作用提取金属，具有环境友好、能耗低的特点，也是未来的发展方向之一。
（三）优化冶炼参数和操作流程通过精确控制冶炼温度、压力、气氛等参数，以及优化加料、出钢等操作流程，减少能源消耗和废弃物的产生。
三、新型节能设备的研发（一）高效节能的冶炼设备研发具有更高能源利用率的冶炼炉，如新型电弧炉、转炉等，改进炉体结构和内衬材料，提高热效率，降低设备运行能耗。
（二）节能型传动和输送设备采用高效的电机、减速机等传动设备，以及优化物料输送系统，减少机械传动过程中的能量损失。
安钢余热余能再利用的实践与分析
便。 机组运 行平 稳 、 低噪音 ， 微 振动 ， 可 实现 全 自动 无人值 守 ， 长期 无大修 ， 很 适 合非 电力 企业推 广 应用 。 （ ４ ） 机组 可集 中、 可 分散 、 可移 动 、 占地 少 ， 适 合热 源有衰 减变化 、 规划变 化
等场合 的应用 。 其具有 投资 少、 运 行费用低 ， 高效 益 、 投资 回报期 短 ， 在实施 节能 技改 项 目中充分 体 现短 、 平、 快 的特 点 ， 符 合 钢铁企 业 工艺要 求 。 ４ 。 在安钢 的 实践应 用 以安钢第 二炼 轧厂 １ ７ ８， ０ ￣ － ． ， 连轧生 产线 为例说 明 。 该生 产线共 有３ 座 加 热炉 （ 两 用一备 ） ， 汽包 出 口饱 和 蒸汽压力 ０ ． ７ ５ —Ｏ ． ９ ５ ＭＰ ａ （ 表） ， 温度 １ ７ ０ ＂ （ ２ ～１ ７ ８ ℃， 供汽 时 长 ≥６ ５ ０ ０ ｄ ｘ 时／ 年， 产 汽除 自用 外 ， 蒸 汽富余 ｌ ５ ｔ ／ ｈ－２ ５ ｔ ／ ｈ 。
了能源 ， 又 改善 了环境 ， 是 安钢 发展 循环 经济 的重 大举措 。 ［ 关键词］ 余热 蒸汽 螺杆 发 电机 组 安钢 实 践应 用 中 图分类号 ： ＴＤ１ ０ ３ 文献标 识码 ： Ａ
文 章编 号 ： １ ０ ０ ９ — ９ １ ４ Ｘ（ ２ ０ １ ３ ） ０ ４ — ０ ２ ４ ４ － ０ １
一
适 用工 质 条件 内效率 热 源介 质 温度
和 压力
过 热蒸汽 、饱 和蒸 汽、汽水 两 饱 和蒸 汽 、过热蒸 汽 （ 对 相 、热水 于 饱和 蒸汽 ，必须 进行 机 内加 热除湿 ） ６ ５ ％ ～７ ５ ％ ７ ０ ％ ～７ ５ ％ ＜３ ０ ０ ＂ （ ２ ，机组 承压 ＜ ３ ． ５ ＭＰ ａ 一 般 蒸汽压 力 ＞ ０ ． ８ Ｍ＿ Ｐ ａ 热 负荷压 力 、流量等 工 况大范 要 求 蒸汽供 给压 力相对 平 围 变化 下 ， 能保持 安全 、 平 稳、 稳 高 效运行 低压 蒸汽 ： ４ ０ ０ ０ －５ ０ ０ ０元／ ｋ ｗ ６ ０ ０ ０ ～７ ０ ０ ０元／ ｋ ｗ 低 温热源 （ 如 冲渣 水或 排空蒸 汽） ：５ ５ ０ ０ ～８ ０ ０ ０ 元／ ｋ ｗ
抚顺新钢铁有限责任公司工业炉余热综合利用技术开发项目建设可行性分析报告
抚顺新钢铁有限责任公司工业炉余热综合利用技术开发项目可行性研究报告一、项目提出的目的及意义；抚顺新钢铁有限责任公司是耗电大户，每年的电费支出十分可观。
今年夏季开始，电网开始对公司生产限电。
在这种情况下，节电工作事在必行。
另一方面，一些能源放散排空，污染环境，浪费资源。
二、与项目相关的国内外发展概况及市场需求分析；为落实《节能中长期专项规划》，实现规划目标，国家发展改革委启动规划提出的十大重点节能工程，并对实施工作进行了具体部署。
通过实施十大重点节能工程，“十一五”期间将实现节约2.4亿吨标准煤的节能目标。
十大重点节能工程中包括余热余压利用工程。
近日，国家出台了《钢铁产业发展政策》。
《钢铁产业发展政策》对钢铁制造商提出了新的要求，包括生产规模和效率、专业技术、能源消耗及环境保护等方面。
抚顺新钢铁实施的工业炉余热余压综合利用技术是国家提倡的新技术，符合国家产业政策。
工业炉余热余压综合利用技术开发后，将减少环境污染，回收资源，改善公司的安全生产状况，提高经济和社会效益。
三、主要攻关内容及技术路线（技术可行性分析）；近年来，公司不断进行技术改造，余热蒸汽量不断增加。
虽然地处北方，冬季基本可消耗掉，但到夏季约30—60t/h的蒸汽被迫放散，造成大量能源浪费。
另外，公司5座高炉生产时产生大量高炉煤气，除烧结厂、炼铁厂和炼钢厂使用高炉煤气外，有大量高炉煤气剩余。
剩余的高炉煤气量最高达到140000Nm3/h, 最小剩余量40000Nm3/h,平均剩余量将为100000Nm3/h。
为了减少大气污染，节约宝贵资源，改善公司的安全生产状况，提高经济和社会效益，公司决定对放散蒸汽和高炉煤气回收利用。
四、现有工作基础和条件；公司现有闲置冷却塔4个，单机工作能力为1700吨/时，可以满足发电的需要，附属设备可做厂房。
同时原有的锅炉房及附属设施均可利用。
以上设备为实施余热余压综合利用项目创造了有利条件，降低了开发费用，同时利用了闲置了设备，一举两得。
钢铁企业烧结余热发电技术推广实施方案
增强企业竞争力
采用先进的烧结余热发 电技术，可提高钢铁企 业的生产效率和产品质 量，增强企业的市场竞 争力。
THANKS。
01
进行详细的预算编制，包括设备购置、安装、运行和
维护的总成本。
资金筹措
02 通过企业自筹、政府补贴或银行贷款等方式筹措资金
，确保项目的顺利实施。
使用计划
03
制定合理的资金使用计划，确保项目各阶段的资金投
入与使用符合预算。
风险管理措施与应对方案
环境风险
评估烧结余热发电系统对环境的影响，采取 相应的环保措施，如废气处理、噪声控制等 。
政策支持
政府将加大对钢铁企业节能减排的支持力度，政策鼓励钢铁企业采 用烧结余热发电等节能技术。
市场需求
随着社会对环保和节能的关注度不断提高，市场对环保节能产品的 需求也将不断增加。
对钢铁企业可持续发展的贡献
提高能源利用效率
采用烧结余热发电技术 可有效提高钢铁企业的 能源利用效率，降低能 源成本。
减少环境污染
经济效益与社会效益分析
经济效益分析
根据烧结余热发电系统的运行数据，分析系统对钢铁企业经济效益的影响，包括 减少的能源费用、增加的营业收入等。
社会效益分析
从国家能源战略和环保政策的角度出发，分析烧结余热发电技术对减少碳排放、 节约能源、促进经济发展的贡献。
06
结论与展望
项目实施的意义与价值
减少能源消耗
节能减排效果评估
根据烧结余热发电系统的运行数据，评估每吨烧结矿的发电 量，以及减少的二氧化碳排放量，计算出系统的节能减排效 果。
技术创新与改进方案
钢铁企业余热余能综合利用分析
科技风2021年5月机械化工DOE10.19392/kd1671-7341.202115080钢铁企业余热余能综合利用分析饶以廷黄云铭广西钢铁集团有限公司广西防城港538000摘要:本文对大型钢铁联合企业的富余煤气利用经济性进行分析，对余热余能回收技术的资源分布以及利用情况，对余热余能余气的资源回收利用潜力进行分析,估算余热余能资源量，结合钢铁企业应用实例，指导企业可以对余热余能余气资源充分综合利用，实现余热余能并联发电、烧结矿余热回收发电，发现可以有效提高企业的能源回收综合利用率，并且可以节能减排，充分降低企业的经济成本投入，达到能源及经济效益%关键词：余热余压余气；冷却；回收;发电在我国社会经济水平不断提升、飞速发展的进程中，各类能源资源的消耗量也不断递增，存在愈发凸显的能源供需矛盾问题,节能降耗作为了钢铁企业在未来生产发展中的侧重方向。
钢铁企业作为我国传统流程制造业，更作为我国国民经济基础型企业，同时也作为耗能大户,能源消耗占比达我国工业领域所有消耗总量的15%，但是仅仅有30%-50%能源得以利用。
随着钢铁节能技术的不断发展，也有愈来愈多余能回收技术广泛运用，提高了节能降本的效果,极大缓冲了目前所处经济发展新形势下面临的经济冲击，提高了钢铁企业的余能余热利用水平。
在本文中将结合钢铁企业实例，分析余热余能回收利用技术的效益。
1余热余能回收利用技术现状1.1煤气回收及利用在目前钢铁企业的煤气回收利用上，采用的煤气回收技术包括高炉煤气干法除尘、转炉煤气干法除尘、焦炉煤气净化处理技术等，对回收煤气的利用情况，实现了各种炉窑加热、煤气发电和焦炉煤气制氢等。
通过设计高炉煤气柜，能够吞吐煤气有效缓解在实践生产中，存在不均衡所致瞬时间的煤气相关参数波动问题，能够有效提升高炉媒体的整体应用率，并减少煤气放散率，很大程度改善了高炉媒体的供应量。
1.2干熄焦发电常用2座焦炉作为一组配置，共配置四座焦炉、三台干熄焦，干熄焦两用一备，每组配备响应的干熄焦发点系统，在实际应用中考虑到干熄焦余热锅炉，和发电系统的应用年修基本在25d/n，在年修过程中运用了湿法熄焦发电技术工艺。
冶金余热高效综合利用技术
高炉炉顶余压发电技术是利用高炉炉顶煤气的
王利军等 冶金余热 高Fra bibliotek综合 利用技 术
２ １ 年第 １ ０２ 期
１ ３
Ｏ
加 ０
湿 干 干 式 式 式
８
４ ６ ８
４ ０ Ｏ
图２ 干熄焦 余热发电工艺原理
余压转化成热能进行发电的技术。以济钢 １ １ ５ 座 ０ ７
电及饱和蒸 汽发 电技术等 ， 建议大力发展余热回收系统集成系统及 冶金渣有压热 闷技术 ， 扩大余热利用和余热资源范围。 关键词 ： 冶金余 热； 综合利用 ； 煤气余压发 电； 饱和蒸汽发电
中图分类号 ： ７ ７ Ｘ ５ 文献标识码 ： Ａ 文章编号 ：０４ ４ ２ （０ ２０ — ０ ６ ０ １０ — ６ ０ ２ １ ） １ ０４ — ３
１ 前
言
３ ０～４ ０℃ 。根 据现 场设备 的测 量结 果 ， 部分 废 ０ ５ 这
气 占整个废气量的 ３％ 一 ０ 低于 ３０℃的废气 ０ ４ ％； ０ 量 占到整个废气量的６ ％多。整体来讲 ， ０ 烧结余热 属 于 中低 品质 热源 ， 低品质所 占比例较 大 。 且 根据用户 的个性化需求 ， 将烧结余热分为热利
用 和动 力利用 ２ 方式 。热利 用仅仅 是用 热废气 作 种
钢铁工业是资源一能源密集型产业 ， 从选矿 、 烧
结、 炼焦 、 炼铁 、 炼钢 到轧钢 ， 每个 生产工序 都要消耗 大 量 的能源 和辅 助原 材料 ， 且产 生 大量 的废 热和 固 体 显热 ， 占总能耗 的 ３％左右 。这 些余 热 资源 如 约 ０
２３ 高炉炉顶煤气 余压发 电技术 （ Ｒ ） ． Ｔ Ｔ
焦余热 ， 并将这些余热转换为电能 ， 消除了湿法熄焦
炼钢厂余热回收梯级利用的应用
炼钢厂余热回收梯级利用的应用2.天津市新天钢冷轧板业有限公司，天津 300110摘要：为实现钢铁企业中的余热回收再利用，达到良好的节能环保效果，并进一步提升钢铁企业自身的经济效益，本文以某钢铁企业为例，对其生产过程中的余热回收及其再利用措施进行研究。
关键词：钢铁企业;余热余能;回收梯级利用;技术措施1烟气余热回收规划余热梯级利用的原则是，根据余热资源的数量和品位及用户的需求，尽量做到能级的匹配，在符合技术经济原则的条件下，选择适宜的系统和设备，使余热发挥最大的效果。
在能级概念的基础上，根据烟气温度的不同，实现热－电－冷联产。
针对我国北方某钢铁企业集团的实际情况，采用以下措施：烧结烟气：烧结机主排烟气温度均达到350℃左右，环冷机烟气温度达300℃左右，可通过余热锅炉产生蒸汽，回收烧结矿的高温余热，实现蒸汽完全自给。
每吨烧结矿余热回收蒸汽可达80～100kg。
高炉热风炉烟气：烟气温度为250℃左右，该企业目前只有5＃炉有烟气回收装置，规划在2025年之前对所有高炉热风炉进行改造，利用热媒式换热器来预热煤气和空气，预热温度可达175℃，从而回收利用热风炉烟气余热，降低生产系统能耗。
电炉烟气：电炉烟气温度高达700℃左右，目前对其余热还没有回收，造成能源的浪费。
规划使用竖炉利用烟气余热预热废钢。
对超高功率电炉，废钢在密闭容器内预热，预热后的温度可达到300～500℃，烟气中含有很高氧化铁的粉尘将大部分被废钢过滤而进入电炉内当作原料使用，回收的热量可达烟气显热的30%，相当于电炉输入热量的6.2%。
一台100t电弧炉废钢预热器的综合效益为：1）废钢平均预热温度可达200～250℃；2）电能消耗减少40～50kWh/t；3）熔炼时间缩短5～8min；4）电极消耗下降0.2～0.4kg/t；5）电炉热效率达70%(不预热废钢时一般为50%～60%)。
因此，电炉烟气预热废钢的方法对环境保护、节能降耗、提高电炉工艺的竞争力均有重要意义。
钢铁企业煤气的综合利用及余热回收
２ ０ １ ３ 年 第３ 余热 回收
王 营
（ 中国钢研科技集团吉林工程技术有限公司， 吉林 长春 １ ３ ０ ０ ２ ２ ）
摘 要： 在经济快速发展 的推动下 ， 我 国的工业企业进入 了飞速发展的阶段 ， 钢铁企业作为工业企业的行业老大 ， 其不仅 具有显 著的产值 ， 同时也是能耗大户， 在全 国总能耗 中占有一定的比例。随着全球能源的紧缺及对环境保护的要 求， 使我国的钢铁企业 在发展过程中受到 了一定的制 约， 所 以企业应从 自身的高能耗入手 ， 加 强对剩余煤气和余热资源的合理利用， 减少能源的浪费， 从而促进企业的发展进程。文章 中从钢铁企 业中煤气资源的特质 出发 ， 分析 了煤 气资源的综合回收利 用措施 ， 并进一步对钢铁
企 业余 热 回收 利 用措 施 进 行 了具 体 的 阐述 。 关键 词 ： 钢铁 企业 ； 煤 气利 用 ； 余 热 回 收
前言 在工 业 快 速 发 展 的 推 动 下 ，我 国 的 钢 铁 企 业 取 得 了快 速 的发 展， 在 钢铁 企 业 发 展 的 同时 ， 不 仅 消 耗 了 大量 的能 源 ， 同时 也对 环 境 造 成 了严 重 的 污染 。 所 以 如何 使 钢铁 企 业 走 向绿 化 发展 之 路 则是 当 前 的重 要 课题 。 目前 由 于资 源 的 短 缺 ， 与 钢铁 行 业 有 关 的 矿石 资 源 和水 资源 等 的短 缺 情况 都 影 响 到 了钢 铁企 业 的发展 。目前 在 我 国 的 钢铁 企 业 中 ， 多数 使 用 连 铸 和 薄板 坯 连 铸 机 、 近 终 型 薄带 装 置 ， 这 些 设备 的运 行使 轧 钢 部分 对 煤 气 的使 用量 有 很 大 程度 的减 少 ， 这 样 就 使剩 余 的煤气 量 不 断增 多 。 而 钢 铁企 业 的 生产 工 艺 流程 中都是 以高
中国钢铁企业余能余热资源及利用现状分析
中国钢铁企业余能余热资源及利用现状分析1.钢铁企业煤气资源及利用现状目前，多数大型钢铁厂回收的煤气主要作为燃料供焦炉、热风炉、加热炉等钢铁厂自生产过程。
这部分主工艺所利用的煤气占煤气总资源量的50%-80%，剩余部分供自备电厂发电，方式有全烧（或掺烧）煤气锅炉发电和燃气蒸汽联合循环发电（CCPP），多余部分放散。
据调查，我国重点钢铁企业高炉煤气放损率平均为7.4%，焦炉煤气放损率平均为3.8%，转炉煤气吨钢回收仅18.1kgce（折合63m3/t），占可回收量的三分之二。
而在日本、德国等发达国家，钢铁厂副产煤气基本上全部回收再利用，无放散。
2.钢铁企业余热资源及利用现状蒸汽是钢铁企业生产和生活所必需的能源。
根据对部分大中型企业的统计，蒸汽能耗占钢铁企业总能耗的10%左右，而可回收利用的余热蒸汽量也很大，占企业能耗的7%左右。
钢铁生产各环节均有余热产生，余热大多以产品、废渣、废烟气、冷却水等为载体。
据统计，我国大中型企业吨钢产生的余热总量为8.44GJ，约占吨钢能耗的37%，其中最终产品或中间产品所携带的显热约占余热总量的39%，各种熔渣的显热约占9%，各种废（烟）气的显热占37%，冷却水携带的显热约占15%，余热资源丰富。
据调查，我国钢铁企业余热资源的平均回收率只有25.8%。
其中，按余热资源的品质统计，回收高温余热居多，回收率为44.4%；其次是中温余热，回收率为30.2%；低温余热的回收率还不足1%。
若按携带余热的物质形态统计，回收最多的是产品显热，回收率为50.0 4%；其次是烟气显热，回收率为14.92%；冷却水的显热回收率只有1.90%；各种渣显热的回收率更少，为1.59%。
钢铁企业的蒸汽产生及使用环节限制了用户对蒸汽品位的需求，用户通常为满足生产需求将蒸汽减压降温后使用，致使蒸汽系统不能按质用能、梯级利用，高品质蒸汽贬值严重。
因此，在回收利用余热蒸汽时，要根据余热蒸汽资源的数量和质量，以及用户对蒸汽品质的需求，在供需之间尽量做到能级匹配、温度对口、梯级利用，在符合技术经济要求的条件下，选择适宜的设备，使回收的余热蒸汽发挥最大的经济和环境效益。
钢铁行业余热的发电技术
“十二五”期间，钢铁工业之路如何走？在总结了一些相关领域专家及领导人关于今后钢铁工业等高耗能工业的节能减排之路的观点后，黄导为我国钢铁工业在“十二五”这五年期间余热发电之路提出了一些意见和建议。
根据钢铁工业“十二五”发展战略建议，黄导强调，要充分发挥调动各科研院所的力量，共同讨论研究重点问题；开展钢铁产业结构调整、节能减排调研工作，并通过书面函调和研究单位实地了解相结合，对节能和环保分别形成了一些调研报告成果。
此外，他也分析了钢铁企业余热资源高效合理利用提高能效的技术措施，钢铁工业余热能源利用相对成熟技术和难点技术。
烧结余热发电存在的问题在对重点钢铁工业烧结余热发电进行调研后，黄导总结出了烧结余热发电技术应用中存在的主要问题：1.汽机运行不稳定，额定发电量不达产实际运行中多数烧结余热发电机组中蒸汽参数较低，不能满足汽轮机要求，同时实施过程中部分钢铁企业应用“多炉单机”的模式更加加重此种现象的发生。
上述原因使得实际运行的发电量与设计的发电量数值差距在20%~30%以上。
2.废气温度波动大烧结生产中,随着烧结矿在烧结机上的烧成情况不同,其冷却过程中产生的废气温度也不同。
实际运行中余热回收段废气温度最高能达到500 ℃,最低时只有300 ℃左右。
大范围的温度波动给利用烧结余热发电带来了很大的困难。
3.烧结余热的热源连续性难以保证蒸汽发电是要求工质达到设计的温度、压力、流量并且要求运行稳定，波动范围要小，才能保证发电生产的正常安全。
在烧结生产中由于设备运行的不稳定性,短时间的停机很难避免,烧结矿物流的中断是经常出现的情况,所以烧结余热热源的连续性难以保证。
4.投资回收期较长烧结余热发电靠蒸汽推动汽轮机带动发电机发电，而余热锅炉产生蒸汽需要回收大量的烟气余热，为了维持发电系统烟气的流速和流量，多数发电系统都采用引风或回风的设计思路，系统自身的耗电量也比较大，有的系统自耗电达到设计发电量的30%以上，影响烧结余热发电的经济效益，并延长了投资回报的时限。
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烧结矿余热回收发电装置：超过50%以上企业利用烧结矿余热
进行发电。
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钢铁企业余热余能利用综合技术
余热余能等能源介质回收利用率不断提高：
2010年与2005年相比较： 焦炉煤气回收率：由95.48%提高至98.24%； 高炉煤气回收率：由90.74%提高至94.72%；
转炉煤气回收量：由47.5m3/t钢提高至81m3/t钢；
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钢铁企业余热余能利用综合技术
蒸汽质量（压力、温度）决定蒸汽的做功能力：
P=1公斤/cm2饱合蒸汽 P=10公斤/cm2饱合蒸汽 P=100公斤/cm2饱合蒸汽
1.5 1.5
火用 值=453.8kj/kg 火用 值=788.4KJ/Kg 火用 值=1029.9KJ/Kg
比功效率 kJ/kg
比功效率 kJ/kg
自发电比例：由27.44%提高至34%； 低温余热回收利用技术不断被开发应用：饱和蒸汽发电、高
炉冲渣水采暖、焦化初冷器余热水采暖、焦炉烟气余热回收、
高炉热风炉烟气余热回收、轧钢加热炉烟气余热回收等。
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钢铁企业余热余能利用综合技术
节能减排效果大幅提高：
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钢铁企业余热余能利用综合技术
二、钢铁企业余热余能利用潜力
据对国内20家有代表性的钢铁企业余热余能资源回收利用情况的调查 显示：2005年这些企业余热资源平均回收率为25.8％，其中产品显热回收 率为 50.04%，烟气回收率为 14.92%，冷却水余热利用率为 1.90%，各种 渣的余热回收利用率仅为1.59%。基本上是高质能源低效回收、低效利用， 经济效益差。 总体判断：“十一五”钢铁企业余热资源的利用率大约40%左右，仍 有较大的节能空间和潜力。 如： 2010 年钢铁行业高炉煤气放散281亿m3 、焦炉煤气放散 6.52亿 m3 、转炉煤气放散 36.28亿m3 ，折标准煤 454.5万吨。若用来发电，可发 电约80亿kWh，价值约40亿元。
CDQ装置：2005年前建成投产的仅有20套；截至2010年底，我
国已投产和在建的干熄焦装置159套，干熄焦炭能力为1.59亿吨，占我 国炼焦总产能4.5亿吨的35.3％，其中重点统计钢铁企业焦化干熄焦率 已经提高到83％。
干法 TRT 装置： 2005 年前有约 49 座；“十一五”期间建设了
550座，1000m3以上高炉基本全部配备TRT。
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钢铁企业余热余能利用综合技术
焦化工序余热余能高效利用集成技术
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钢铁企业余热余能利用综合技术
2、过程高能效技术
炼钢干式抽真空
焦化负压蒸馏工艺
热导油替代蒸汽技术 炼铁高压炉顶操作
炼铁炼钢铁水一罐到底技术
蓄热式燃烧技术 多切分及多倍尺轧钢技术
在线淬火技术
连铸连轧技术等
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钢铁企业余热余能利用综合技术
CCPP发电 2.8
高温高压锅炉发电
3.8
中温中压锅炉发电 0 1 2 3 4
5 5 6
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钢铁企业余热余能利用综合技术
3、“能质匹配”潜力
钢铁企业用能很少关注能质匹配、价值优化，往往以主工艺要求配置 能源，造成能源浪费和价值流失。
燃气以高、焦、转三混管网模式运行，高质低用、不稳定 、运行成本高。 注重吨钢新水耗量，忽视总耗水量。新水耗量低、总水耗 量高；水量降、成本升；不注重水质价值。 工艺过程传热介质蒸汽当家，衰变快、能效低、过程损失 大。 连续能源流供给不连续能源用户，用户能质、能级不匹配 ，能效低。（真空喷射、取暖、消防） 电力系统低效率运行：过于注重安全而忽视效率，功率因数 低、负载率低、电网电压低、无功补偿配置不合理、耗损高 等。
四、钢铁流程余热余能利用综合技术
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钢铁企业余热余能利用综合技术
过程工业能质匹配、高效利用、系统能效寓于“三流一态”。
物质流 能量流 价值流 过程状态 （三传一反及信息智能集成）
利用能流夹点技术、能效替代技术、高能效转化技术、 信息智能操控技术、能质匹配技术，实现能源介质优化、工 艺过程优化，实现最优能源结构、最低能源成本、最大能源 价值。
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钢铁企业余热余能利用综合技术
以冶金能源质量序、价值序系统优化为手段，对钢铁企业能源系统 进行全面系统的梳理、诊断。明确用能方针、原则、技术、措施，并 以技术规划的形式固化下来，能够实现能源效率基础上的效益最大化。
邯郸钢铁公司：规模1200万吨钢/年。
煤气、蒸汽、余热系统：优化出效益潜力10.19亿元/年。
有的企业为使用N2而放散氧气。
尚未开展能源系统诊断与优化，无针对性节能规划，未建立能源管理体 系，没有能源管控中心。
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钢铁企业余热余能利用综合技术
三、创新钢铁企业流程结构优化和能质高效 匹配技术，提高系统能量流价值
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钢铁企业余热余能利用综合技术
能量是矢量，是有方向性的，只能熵增、蜕变。高效回收、高效 利用，防止能量贬值是节能根本。 冶金过程余热余能有时间、空间、能质、能量、用户经济适配效 率和耦合效益。分布式余热余能利用是手段 冶金流程余热余能数量大，能质差别大，系统能质结构优化是提 高系统能效的基础。 为低品质余能找到用户是过程能效提高的重点，钢铁企业余热余 能利用综合技术的目标是：“高质高用、能质匹配、等效替代、集 成优化、分步利用”。 以冶金流程能源的质量序、价值序，优化能源流及能源流网络， 使之实现效率、价值的最优匹配耦合，追求冶金能源流的有序运行。 并以此为目标，开发工艺技术、装备技术和管理技术。
一、钢铁企业余热余能利用取得重大进展
中国冶金专家提出冶金流程学理论，以过程的多功能目标 性及物质流、能源流、价值流的集成匹配的过程状态思路，为 钢铁企业系统能效、系统价值的优化指明了方向。 节能指标改进：系统节能意识增强，能源介质结构优化，能 源中心建设加速，综合能耗、吨钢耗电、吨钢耗水下降，自发 电量达到1/3，最高自发电比例达到70%以上。
而国外先进国家对余热余能资源（包括副产煤气）的回收 率已达到90％以上，如日本新日铁达到了92％。
10
钢铁企业余热余能利用综合技术
2、能源“质”的潜力
目前企业大多存在高质能低效回收，能源高质先用、高质低用、低质 无处用。能源介质优化潜力巨大。
如某钢铁企业使用蒸汽状况：年生产及余热回收、消耗蒸汽500余万吨，折合55万吨 标 准 煤 ， 其 平 均 日 负 荷 410 ～ 520t/h ， 从 蒸 汽 管 网 1.4MPa 到 用 户 通 过 减 压 降 至 0.5MPa，火用 损失12.8％以上。实质是高质低用，低质无用。
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钢铁企业余热余能利用综合技术
“能质匹配”潜力
炼钢蒸汽喷射抽真空：目前普遍采用蒸汽喷射抽真空，把连续能源
流给了不连续用户，造成大量效益损失。
机械抽真空技术
应用机械式抽真空项目，取消 蒸汽消耗，改为电力驱动，能量系 统匹配运行，灵活、低耗，可完全 替代蒸汽抽真空并达到同样的效果， 吨钢耗电量仅为2～3kWh。
冶金生产过程中消耗的有效能量仅占 28.3 ％，而转化为余热余能 的占71.7％，达到14.34 GJ/t钢材，折合490kgce /t钢材。
钢铁企业节能的核心是余热余能高效回收和匹配利用，以及为低品质 余热资源找到用户。即：系统能效、系统价值的优化集成。
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钢铁企业余热余能利用综合技术
1、能源“量”的潜力
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钢铁企业余热余能利用综合技术
1、源头节能技术
煤调湿技术
利用热风炉烟气余热实施鼓风脱湿技术
利用热风炉烟气余热实施水渣微粉生产 热送热装技术
干熄焦技术
高炉干法除尘技术 转炉干法除尘技术
炼铁精料技术
喷吹煤干燥技术、焦碳干燥技术 焦化工序余热余能高效利用集成技术等
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钢铁企业余热余能利用综合技术
4
改革开放以来，中国钢铁工业生产规模和行业竞争 力显著提高，钢铁生产的吨钢能耗历经单体能效、系统 能效、网络集成能效等三大阶段，大幅下降。
钢铁企业余热余能利用综合技术
注：2000年之前为钢铁工业值，2000年及之后为重点大中型企业值。 4 图1 中国钢铁工业吨钢综合能耗的变化
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钢铁企业余热余能利用综合技术
工序能耗逐年下降：
“十一五”期间，钢铁行业主要生产工序能耗下降 12.54％， 2010年与 2005年相比较，重点统计钢铁企业焦化、烧结、炼铁、转 炉、电炉工序能耗分别下降 24.17%、 12.44%、 8.51%、 100.95%、 23.68%，其中转炉工序总体上实现负能炼钢。
主要节能设备配置水平大幅度提高：
承钢：规模800万吨钢/年。
煤气、蒸汽、余热系统：优化出效益潜力5.1亿元/年。
唐山建龙钢铁公司：规模200万吨钢/年。
煤气、蒸汽、余热系统：优化出效益潜力2.2亿元/年。
山西安泰钢铁公司：规模300万吨钢/年。
煤气、蒸汽、余热系统：优化出效益潜力3.7亿元/年。
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钢铁企业余热余能利用综合技术
废水
干熄焦
化产装置 化产装置
导热油炉
化产装置
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钢铁企业余热余能利用综合技术
烟道气负压蒸氨工艺流程
负压蒸氨
全凝器 全凝器C101 分缩器C101
去生化
去生化 回流罐 V101 预热器 去氨水罐
采用热导油替代蒸汽技术:
冶金企业大量使用蒸汽，同样热量需求用蒸汽（煤气）与用热导油（煤气） 的成本约4：1。按年产120万吨规模的焦化厂计算，年可创效益3512万元，减 少废水 16.8万吨 。 热导油是闭环耦合用能模式。蒸气是开放耗散型用能模式，能效差距巨大。 热导油使在轧钢等使用。
废水
煤
锅炉
化产装置
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钢铁企业余热余能利用综合技术
4、管理潜力
能源管理基本上处于生产主导型的安全保供模式，而非能源主导型的系 统能效管理，导致能源管理粗放，能耗高，效益大量流失。 能源介质价值与价格严重分离，内部机制与市场隔离。如：宝钢蒸汽 192 元 /t 、焦炉煤气 2.225 元 /Nm3 ；而很多企业蒸汽 80 元 /t ，焦炉煤气 0.2 元/Nm3，更有的企业压缩空气与氧气一个价格。表面满足于“充分”利 用，实则高成本运行。钢铁企业余热余能高效利用的价格潜力在于系统 能效。