GE耐污染膜高浓度废水处理案例
处理高COD-高浓度硫酸根废水工程实例
处理高COD\高浓度硫酸根废水工程实例摘要结合工程实例，介绍了物化预处理——生化工艺处理高COD、高浓度硫酸根化工废水的主要工艺设计参数，调试运行过程；分析了调试运行过程中出现各种现象的原因；总结了设计运行过程中的经验和教训。
关键词物化预处理生化工艺高COD高浓度硫酸根江苏巨洋锂电池新材料有限公司主要从事锂离子电池正极材料研发生产。
该企业废水主要来源于生产废水及地面、设备冲洗水。
1、废水的水量和水质本工程设计处理规模为1000m3/d，24小时运行，即42m3/h。
根据环评要求及对该企业所排废水类型的调查，设计的进水质为：CODcr≤25000 mg/L，SO42-≤27600 mg/L ，Fe2+≤170 mg/L ，PO43-≤260 mg/L。
2、废水处理工艺流程、根据江苏巨洋锂电池新材料有限公司所提供的废水及我院调研资料可知，该生产废水具有水量大、CODcr高，硫酸盐浓度高等特点，因此拟采用物化预处理先去除SO42-、Fe2+、PO43-，再通过生化处理削减CODcr的污水处理工艺。
污水处理流程如图1所示。
图1污水处理流程3、主要构筑物和设备3.1调节池调节池对生产废水进行水量的调节和均匀水质，保证后续处理稳定、有序运行。
调节池平均停留时间选取12.0h，调节池内设置穿孔空气搅拌管进行预曝气搅拌。
3.2反应池对污水进行预处理，通过投加石灰乳去除污水中的硫酸根、磷酸根、铁离子及一部分悬浮状的污染物，初步改善污水水质，降低后继生化处理工艺的负荷，反应产生的泥水混合物进入压滤机进行泥水分离，部分来不及压滤的混合物也可暂先通过污泥泵1排入污泥浓缩池，以待压滤处理。
滤出水进入曝气反应池。
3.3 曝气反应池收集滤出水，去除残余的Ca(OH)2，降低pH值，以满足后续生化处理要求。
曝气反应池内采用穿孔空气管搅拌，使空气中CO2参与反应，曝气反应池总停留时间为3.0h。
3.4 混凝沉淀池对污水进行预处理。
高浓度化工废水处理及回用工程实例
高浓度化工废水处理及回用工程实例摘要：化学技术利用化学方法改变物质结构，可以实现生产技术的改进。
因此，在化学技术方面，它起源于一个工艺车间，经过时代的分化，成为一个相关的技术工厂，形成了一个具体的生产行业。
化学技术是化学生产过程中的一种常规技术，在人类发展中与化学有着非常密切的关系，某些化学品在人类发展历史上发挥了历史性的关键作用。
在化学合成中，其材料主要包含非金属材料、聚合物材料、化学纤维、橡胶、复合材料等。
并且其范围因材质而异。
本文对高浓度化工废水处理及回用工程实例进行分析，以供参考。
关键词：高浓度；化工废水处理；回用分析引言化学合成在中国许多领域发挥着重要作用，可以生产化学纤维和化学原料，化学合成高浓度有机废水含有纤维素、蛋白质和葡萄糖等大量有机分子。
因此，有效处理废水的方式受到我国的高度重视。
工业发展是一个国家的基本保障，也是相关国家技术及其自身经济实力的全面展示。
在中国化工产业发展过程中，新的处理技术可以在发展中完全创新，因此高浓度有机废水为现代工业发展带来了新的优化方法，实现了社会资源的综合处理，并提供了技术支持。
1化工企业废水处理现状1.1物理法作为物理法的代表性工艺，膜分离技术兼有分离、浓缩、纯化和精制的功能，又有高效、节能、环保、分子级过滤、过滤过程简单和易于控制等特征，因此已广泛应用于化工领域，产生了巨大的经济效益和社会效益。
膜分离技术可以从废水中分馏出有机物和无机盐，理想结果是分馏后得到只含有机物或无机盐的分离溶液。
前者可通过常规水处理工艺有效降解或矿化，后者可用于盐的回收或净化，具有很高的资源化潜力，然而，出水难以满足排放限值。
目前，膜分离技术精度可控，虽然反渗透技术可以显著减少浓缩液的体积，但产生的凝胶状或固体状废物难以处理，增加环境风险。
1.2生物法生物法中，目前应用较多的是藻类与微生物。
作为一种新型生物法，微藻法相比传统废水处理工艺更具有可持续性。
微藻法可以减少氮、磷和碳物质的使用，有效地回收养分，减少温室气体排放和能源消耗，实现废水处理和生物质再利用，具有广阔的研究前景。
环保印染废水处理案例
以下是一个环保印染废水处理案例：
某染料印染工厂位于城市附近，其生产过程产生大量含有有机物、重金属和色素的废水。
为了合规排放和减少对环境的负面影响，该工厂实施了一套综合的废水处理系统。
1.初级处理：废水首先通过格栅去除固体悬浮物和大颗粒物质，然后进入沉淀池进行沉淀
和分离，使废水中较重的固体沉积到池底。
2.生物处理：初级处理后的废水进入生物反应器或活性污泥系统，通过微生物降解和转化
有机物。
这个过程中，维持适宜的温度、pH值和氧气供给，以确保微生物能够有效地降解废水中的有机物。
3.其他处理技术：对于含有色素和重金属等难降解物质的废水，可能需要采用进一步的处
理技术，如化学氧化、高级氧化、吸附、离子交换等。
这些技术可以帮助去除废水中的有害物质，并提高最终排放水质的符合标准。
4.二次沉淀和消毒：经过综合处理后，废水进入二次沉淀池，以去除残余的悬浮物和沉淀
物。
然后，废水可能需要进行消毒处理，如紫外线消毒、臭氧氧化等，以确保排放水质符合环保要求。
5.污泥处理：废水处理过程中产生的污泥需要通过稳定化处理，如厌氧发酵、压滤、焚烧
等，将其转化为无害物质或能够安全处置的形式。
通过以上处理步骤，该染料印染工厂成功实施了废水处理，达到了国家和地方的环境排放标准。
这样的案例表明，通过采用适当的废水处理技术和系统，工业企业可以有效管理和减少对环境的负面影响，保护和改善水资源和生态环境。
工业园区高浓度化工废水处理工程实例
针对化工废水的COD、NH3-N、含盐量高等特点，工程选用溶气气浮+铁炭微电解+Fenton 氧化+混凝沉淀+三效蒸发的预处理工艺，结合两级厌氧+A/O的主体处理工艺及ClO2接触氧化的深度处理工艺，实际运行结果表明，当进水水质的COD、NH3-N、含盐量、TP分别为40600mg/L、332mg/L，6.1%，15.3mg/L时，处理后的出水浓度可以分别降低至338mg/L、9.72mg/L，0.25%，0.78mg/L，出水水质达到所在园区纳管标准。
1工程概况江苏某化学科技有限公司依托先进的生产工艺和丰富的生产经验，主要从事3，4-二氯化苯醚酮及2，4-二氯化苯环氧乙烷等精细化工产品的研制、开发、生产。
该公司的生产废水主要来源于化学副反应过程中的生产废水、排放冷却水等。
废水总量为30m3/d。
废水平均水质及排放标准见表1。
该化工废水经过处理后达到产业园区内废水处理厂的接管标准后做进一步处理。
表1废水平均水质及排放标准2处理工艺2.1废水特点该化工废水有机物种类复杂，难降解物质较多，废水COD高达几万mg/L，废水的可生化性差，含盐量高，生物毒性大，废水间歇排放，水质水量波动较大，同时废水中的杀菌剂类物质，对水中微生物有一定生理毒害作用，影响生化处理效率。
2.2工艺流程说明目前对于此类高浓度的化工废水主要采用微电解、催化氧化、混凝沉淀、水解酸化等方法处理。
依据此类废水的特点，需要首先进行物化预处理，然后进行生化处理，最后进行深度处理。
综合考量各方法的优缺点后，在物化预处理阶段选择采用溶气气浮+铁炭微电解+Fenton 氧化+混凝沉淀+三效蒸发工艺，达到初步降低废水COD、盐度，提高废水可生化性的目的，同时可有效节约运行成本。
在生化处理阶段采用两级厌氧+A/O的生物处理为主的处理工艺，可有效地降低NH3-N 负荷，减少脱氨对外部碳源的需求，实现了可生化的COD及NH3-N的全部降解。
深度处理阶段采用ClO2接触氧化工艺，进一步氧化取出水中难降解的有机物，同时去除水体色度。
某制革厂废水处理案例分析
某制革厂废水处理案例分析制革废水组成复杂，浓度高，色度大，并具有一定的毒性，治理难度大，处理后达到一级排放标准是相当困难的。
下面，我们来了解一下某制革厂废水处理案例分析。
1.项目介绍浙江某制革厂生产能力为2,000张牛皮/d，生产废水2/3来自准备工段，主要含蛋白质、脂肪等有机物和硫化物、氧化物等无机盐，1/3来自鞣制工段，主要含油脂、表面活性剂、染料等有机物和三价铬盐等无机物。
此外还有少量生活污水。
由于该厂地处飞云江上游，地理位置敏感，废水排放执行GB8978一1996《污水综合排放标准》新扩改一级排放标准。
设计处理能力为3,000t/d，其中鞣铬废液为80t/d。
水质监测数据见表1。
2．工艺流程根据废水水质及处理要求，确定采用氧化沟工艺，如图1所示，在氧化沟前设置了预沉、调节池、氧化脱硫和气浮工艺组成的预处理系统，在二沉池后还设置了加药混凝沉淀工艺，以确保处理水COD达到一级排放标准。
废水经旋转格栅除去毛发等杂物后进入预沉池固液分离，再进入调节池均衡水量水质，池内表面曝气机还兼有充氧氧化脱硫作用，污水脱硫后经潜污泵提升进气浮池进一步除去油脂、表面活性剂及悬浮物，出水溢流进氧化沟生物处理，高效曝气转刷为微生物生物降解提供必需的氧气，废水进二级串联氧化沟后溢流进二沉池固液分离，沉淀污泥经泵回流进氧化沟维持沟内必需的污泥浓度，剩余污泥返回调节池通过生物絮凝作用提高气浮的去除效果，同时气浮不需要加药，降低了运行成本。
二沉池出水进入三级处理，通过混凝沉淀，进一步提高COD的去除率，从而达到设计要求。
3．工艺特点(1)铬单独回收，使有毒金属离子不进入废水处理和污泥系统，并具有回收资源的经济价值。
(2)组合的多功能预处理工艺，气浮不投加药剂，降低了运行成本。
(3)氧化沟由于污泥浓度高，耐冲击负荷，和其他生物处理工艺相比，具有更高的有机物去除率，而且处理效果稳定，管理简便。
4.处理效果表2、表3是环境监测中心站2次监测的数据。
UASB+A／O+MBR处理高浓度有机废水工程实例
UASB+A/O+MBR处理高浓度有机废水工程实例摘要：光伏行业会产生大量的高浓度有机废水，其主要成分是聚乙二醇（PEG）和碳化硅，该废水生化性较差，难于处理，本文介绍了UASB工艺、A/B法、MBR工艺联合处理该高浓度废水的工程实例，通过对UASB反应器、MBR等系统的描述以及通过系统产水水质阐述该工艺处理高浓度有机废水的技术可行性，并分析了该工艺运行的优缺点。
关键词：聚乙二醇（PEG）UASB厌氧反应器MBRAbstract: the photovoltaic industry produces A large number of high concentration organic wastewater, the main component is polyethylene glycol (PEG) and silicon carbide, the wastewater biochemical the gender is poorer, difficult to deal with, this paper introduces the process, UASB A/B method, MBR process to deal with the high concentration of waste water joint project example, through to the UASB reactor, MBR system description and through the system water production water quality illustrate the process of high concentration organic wastewater treatment technical feasibility, and analyzes the advantages and disadvantages of process operation.Keywords: polyethylene glycol (PEG) UASB anaerobic reactors MBR1. 工程概况：保定某光伏企业硅片车间进行切片过程中使用硅片切割液，其主要成分是聚乙二醇（PEG）和碳化硅，在生产过程中会产生大量高浓度有机废水。
高浓度印染废水处理工程实例
采用酸析+UASB的组合工艺处理高浓度印染废水，工程运行结果表明：退浆水进水pH 值10~13，CODCr≤25000mg/L，SS≤600mg/L，碱减量水进水pH值10~13，CODCr≤25000mg/L，SS≤400mg/L，处理后出水pH值6~9，CODCr≤2500mg/L，SS≤300mg/L。
该工程可有效降低高浓度废水的pH值调节费用，减少末端综合废水的处理成本和难度。
印染行业一直是排污大户，而印染工艺中以退浆工艺和碱减量工艺为代表的前处理工艺因其排放的污染物浓度高、碱性强，一直是印染行业废水处理的难点。
近年来，随着国家对节能减排的重视，以及排放标准的日趋严格，印染企业越来越重视清洁生产和环境保护，针对高浓度前处理废水的污水处理工艺也逐渐被推广使用。
某企业采用混凝气浮/水解酸化/好氧生化/混凝沉淀的组合工艺处理印染废水，系统出水水质波动较大，经常超标排放，主要超标项目为CODCr。
经现场踏勘和专家论证，企业污水处理的难点为高浓度退浆废水（退煮漂工艺）和间歇排放的碱减量废水，故企业于2016年3月投资建设高浓度废水处理系统，2016年10月设备安装完毕开始进入调试运行阶段，2017年5月验收交付。
调试期间的监测数据表明，该系统运行效果良好，大大降低了末端综合废水处理的费用和难度。
1工程概况绍兴市滨海工业园区某印染厂主要从事棉、化纤布的染色和印花加工，需要进行退浆和碱减量处理。
其中退浆废水为24h连续排放，日排放量在250t左右；碱减量废水为间歇排放，日排放量在400t左右。
为降低末端综合废水处理难度，确保污水稳定达标排放，2016年8月企业投资建设了一套800m3/d的高浓度废水预处理系统，系统设计进出水水质如表1所示。
表1进水及出水水质2工艺设计2.1工艺流程该工程采用酸析+厌氧的工艺路线，工艺流程如下：2.2主要处理单元（1）减量水调节池1座，尺寸为5m×10m×5m，有效水深4.5m，池内壁进行防腐处理；HRT（水力停留时间）为13.5h，为地下式钢砼结构。
高浓度表面活性剂废水处理系统的工程设计实例
３５０ ２００
≤ ｌＯ
ＳＳ （ｍｇ／Ｌ） ＮＨ３－Ｎ （ｍｇ／Ｌ）
８００
２００ ３０
≤ ｌＯ
ＬＡＳ （ｍｇ／Ｌ） Ｐｏ４３ （ｍｇ／Ｌ）
ｌ０９０ ６．３９
８．０
≤１．Ｏ
ＴＤＳ （ｍｇ／Ｌ）
２５００
≤１０Ｏ
ｐＨ
弱碱性
６．０ ８．３
沉 淀池 絮 凝 沉 降处 理 后 去 除 了 大部 分 的悬 浮 物 ．胶 体 物 质 及 ＬＡＳ 等 ，上 清 液 自流 进 入 中 间水 池 １，完成 物 化 处理 。 中间水 池 １的 潜 水 泵将 废 水 打 八 水解 池 ，水 解池 可 以把 废 水 中复 杂 的 有机 物 转 化 为易 降解 的简 单 有机 物 ，提 高 废水 的可 生 化 性 ，经 过 水 解 的废 水 依 次 进入 一 级 接 触 氧化 池 和 二 级 接触 氧 化 池 ，生 活 污 水通 过 细 格 栅 后 直 接进 入 二 级 接触 氧 化 池 与 生产 废 水 汇 合 ．接 触 氧 化 池 内设 填 料 ．采 用软 管 曝 气 方式 进 行 曝 气 ，经 过 接 触氧 化 处 理 后 的污 水 已经 去 除 了大 部 分 的 污染 物 ，完 成 生化 处 理 单元 进 入 深 度 处理 系 统 。深 度 处理 系统 包括 气 浮 、砂 滤 、超 滤 及 消毒 四部 分 ，经过 这 四个 工 段 处理 后 的 回用 水进 入 清 水 池 回用 。气 浮 主要 起 固 液分 离 作 用 同 时可 以 降低 出水 ＣＯＤ ＢＯＤ、色 度 等 可 以去 除 生 化 处理 出水 中絮体 悬 浮 物 保 护砂 滤 系 统 运行 ．减 少砂 滤 的反 洗 次 数 ．并确 保ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ进 入深 度 处 理 设 备 的进 水 水 质 ．为 了减 少 过量 药 剂 对 深度 处理 中膜 装置 的损 害 。
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GE耐污染膜高浓度废水处理应用案例翟建文GE 水处理与工艺过程处理，北京1000041. 工艺分离与高浓度废水处理通常的卷式RO/NF 膜元件对于进水的水质条件有严格的限制，其中包括SDI、pH、温度和COD /TOC 等。
因此，RO/NF 在废水处理应用中基本上是作为以回用为目的的深度处理工艺，其给水多数处理后为达标排放废水。
显然垃圾渗沥液、煤化工废水和冷轧废水等COD 和色度等污染指标>>100mg/l 的高浓度废水超越了一般水处理膜的运行范围。
我们认为正确的水处理策略应该是把有机物负荷尽可能交给生化过程，然而现实的情况是，生化处理在许多情况下并不能百分百完成任务，比如垃圾渗沥液和煤化工废水，高浓度浓度的难降解有机物只有寄希望于物理化学方法做进一步的处理，才能实现达标排放或者回用。
卷式膜元件被用于高浓度废水处理可以视同于工艺分离应用。
事实上GE 工艺分离膜在食品、制药和化工等高浓度料液的分离浓缩中早已是成熟工艺，将其引入高浓度废水处理，也就是将工艺分离膜过程的理念引入了水处理，比如对于给水/浓水流量的强调和系统参数的精细控制等。
当然工艺分离应用中的高运行费用和严格的操作条件与废水处理工艺的期望还是相差甚远，我们在这里介绍的几个高浓度废水应用成功案例，就其操作费用、管理强度及CIP 频率等要素比较，虽然比常规的RO/NF 水处理系统高一些，但已经比较接近了。
分离膜在高浓度废水领域非常突出的成功应用是垃圾渗沥液处理，目前纳滤技术已经成为渗沥液处理的首选工艺，在一些项目上，膜元件寿命达到了3-4 年，CIP 周期1-2 月。
垃圾渗沥液的成功经验鼓励了在其它高浓度废水的积极探索，就作者了解到的情况，近两年来轧钢废水、煤化工废水、抗生素废水和印染废水等高浓度废水处理也获得了初步的成功。
1. 1 纳滤分离膜的选择性纳滤是较晚发展的膜技术，早期的纳滤被定义为分离范围介于反渗透和超滤之间的膜过程，由于纳滤在系统设计、操作模式等方面与反渗透比较接近，也有人认为纳滤就是一种疏松的反渗透。
严格来讲，这种说法是一种技术概念上的误导。
真正分离概念上的纳滤是满足道南效应，并对离子具有明显选择透过性的分离膜，纳滤膜的氯化钠透过率与氯化钠浓度成正比，该比例一般大于0.4。
而疏松的反渗透膜对于各种离子的脱除率都较低，并且其脱除率骏随浓度增加而降低。
这种选择性透过特性应用在高浓度废水处理中，纳滤膜可以部分透过基本无害的氯化钠和碳酸氢根，脱除大部分有机物，同时完全脱除毒性重金属及较为有害的硫酸盐。
与反渗透相比，纳滤系统能够在明显较低的压力下，获得较高的产水通量和回收率，其原理在于这种离子选择性脱盐。
系统的产水通量是取决于运行压力与渗透压的差值，而只有被膜截流的部分才产生渗透压。
1．2 纳滤技术的特点对小分子溶质的选择透过性；溶质分子（离子）的电性对NF膜的选择性影响明显；膜品种多，分离性能有差别；压力、温度、浓度、pH以及离子强度各种操作条件对于NF系统的分离性能影响大；应用范围广，技术条件变化多。
2．垃圾渗沥液垃圾渗沥液是一种非常典型的高浓度难处理废水，含有大量有害有机物、无机盐和重金属。
大部分可降解有机物可以通过膜生物反应器（MBR）组合生化工艺（比如反硝化+硝化+反硝化+超滤）进行有效处理，但由于难降解有机物、重金属和溶解性无机盐含量高，完全依赖生化处理和过滤工艺不可能达到垃圾无害化处理的要求。
纳滤和反渗透膜过程是一种物理分离技术，纳滤膜能够有效分离大部分生化过程残余有机物和多价无机盐（包括重金属），反渗透膜可以分离绝大部分溶解性小分子有机物和无机物。
近年来越来越多的纳滤和反渗透装置被用于垃圾渗沥液的终端处理，纳滤装置出水可以达到一级排放标准，反渗透出水可以达到回用水标准。
城市垃圾的主要来源是生活垃圾，不同的城市、气候和季节以及填埋场的管理和使用时间所产生的渗沥液的成分会有很大的差别。
但是对于作为终端处理的纳滤、反渗透系统来说，我们主要关心的是容易造成膜系统污染的结垢的COD、碱度、硬度、难溶盐和重金属等水质指标。
渗沥液经过组合生化工艺处理后，难降解有机物含量体现为 COD ，碱度（主要是 HCO3 - ）是有机碳氧化的直接产物，硬度和重金属和生化工艺无关，直接来自于城市垃圾。
COD 、碱度和硬度是卷式纳滤/反渗透膜工艺需要面对的主要挑战。
纳滤 NF 反渗透 RO 说明运行压力 bar 10-15 bar 20-80 bar 取决于渗透压回收率 % > 85% 60-70%取决于结垢和污染倾向 清洗周期 45-75 天 < 15 天 调节 pH ，投加阻垢分散剂膜实际寿命 > 3 年 < 1 年 正确运行维护，不发生严重堵塞、结垢COD 去除率 80-90% > 95%与前处理生化工艺有关 电导脱除率 40-60% > 95%与进水 pH 有关 运行维护 简单 需要精细 控制RO 系统需要密切关注结垢和污染状况，及时调整进水水质，CIP 操作复杂 北方某填埋场纳滤垃圾渗沥液处理系统实际案例：膜元件型号、数量 DK8040F 15 支；处理能力 250m3/天；投运时间 2004 年底；24 小时连续运行；第一次换膜 2009 年 3 月。
2008 年 5 月运行数据：COD 去除率大于 90%；回收率大于 85%；电导脱除率 40-60%；硬度、硫酸盐脱除率 > 96%；运行压力< 15 bar ，一般<10bar ；清洗周期~45 天（按设计要求进行）；与调试初期相比，脱除率和产水量变化不大。
3. 冷轧废水回用处理120m3/h项目概况90m3/h 70m3/h投运时间 2008 年 1 月；膜元件型号、数量 Duraslick NF8040F, 2×（第一级 42 + 第二级 30）= 144 支；处理量 80m3/h ；基本工艺 UF(陶瓷膜)+两级纳滤；膜元件 Duraslick NF 8040F 。
原水水质：COD 200-1000 mg/l,EC 2000-6000μs/cm,2 nd NF: 2×5(6), 1 st NF: 2×5/2(6),Ca ~1000mg/l,SO 50 mg/l.回用水要求：最终出水 COD<200mg/l 。
冷轧废水经过陶瓷膜过滤除油之后，其 COD 值依然在 200-1000mg/l 之间，不能满足回用要求。
经过长 期的现场试验后，发现纳滤膜在该水质状况下可以长期稳定运行。
试验装置单支纳滤膜对 COD 的脱除率在 ~70%，而且该脱除率不随来水 COD 值的变化而变化。
需要注意的是，实际工业系统对于 COD 的脱除率比单支 膜元件测试值低许多，完全超出了早先的预期，也造成了用户对系统的质疑。
其实对于这个问题的解释并不 复杂。
单支膜元件测得的是瞬时脱除率，而工业系统测得的是累计脱除率。
按照下面的公式，可以推算出第一级和第二级的产水水质，如果第一级的回收率为 75%，系统 COD 脱除 率为 55%，如果第二级的回收率也是 75%，两级系统的总脱除率~80%。
其中 C p 和 C 0 分别为产水浓度和原水浓度，y 和 R 分别为产水回收率和脱除率。
该系统投运之后一直运行稳定，未发生严重的膜污染现象。
即便是该项目二级 NF 采用了不甚合理的一 段制设计，致使二级 NF 的清洗比一级频繁得多，但在常规清洗之后，系统的性能也完全恢复了。
从这一点 也充分反映了 Duraslick NF 纳滤膜对轧钢废水具有良好的耐污染性。
4．煤化工废水（中试）煤化工废水为典型难处理废水，现有处理装置经过一级预处理、二级生化处理、三级混凝处，出水达到 《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-92)的二级排放标准，出水用作熄焦 用途。
出水特点：色度、COD 、SS 、油含量较高，所含有机物基本不能被微生物降解；硬度、含盐量较高，传统方法很难去除。
表-2 煤化工废水原水水质表-3 纳滤处理出水水质*项目 数值 项目 数值 项目 出水指标 项目 出水指标pH 值 6.5～9.0 Cl- ≤ 500 总硬度 ≤ 150 总磷 ≤ 2 SS Mn TDS Fe COD BOD5 油 ≤ 5 氨氮 ≤ 20PH 值 6.5～9.0 Cl- 总硬度 ≤450 Fe 总碱度 ≤ 350 Mn BOD5 NH4—N TDS TP COD ≤ 60 粪大肠菌 群, 个/L≤ 250≤ 0.3 ≤ 0.2≤ 10≤ 1≤1000 *《污水再生利用工程设计规范》(GB50335-2002)规定的工业循化冷却水水质标准。
试验装置：试验时间 2008 年 2-8 月； 膜元件型号、数量 DK8040F2 支； 试验装置工艺 UF+NF 。
试验结果：试验周期 180 天；产水量 1-1.2 m /小时； 运行模式 24 小时连续运行；通量 15-18 LMH ；NF 回收率 90%；2- 4 ≤ 70 ≤ 0.1 ≤ 2000 ≤ 0.1 ≤ 150 ≤ 10 ≤ 10 ≤ 1000 3COD 脱除率>90%；Mg 脱除率95.8% ；Ca脱除率84.8%；CIP:>30天。
纳滤对水中有机物、总硬度、Ca2+、Mg2+等离子去除效果明显，纳滤装置运行稳定，达到预期效果。
进水有机物、含盐量高、硬度、浊度高，纳滤装置运行稳定，纳滤膜有机物去除率、产水量、产水电导率、脱盐率、膜压差等稳定，没有明显变化，表明纳滤膜没有受到污染。
在此试验基础上，确定了180m3/小时处理量的工业装置的设计方案，目前工程正在建设之中，按项目计划要求，2009 年6-7 月出水。
5．讨论5．1 高浓度废水NF 解决方案的几点心得1）关于膜元件选型在高浓度处理中应用较多的是工艺分离纳滤膜DK 系列，近来也有一些项目采用了抗污染水处理纳滤膜Duraslick NF 系列。
DK 是按照工业应用规格设计的膜元件，Duraslick NF 是按照废水处理标准设计的膜元件。
两者在机械性能稳定性方面有一定差距。
DK 的分离率较高，而且可以选择宽流道和C 型外套，而Duraslick 系列的通量较大，没有DK 的多种选项。
2）原水水质及预处理研究水质分析，尽可能详细的料液成份分析，粘度以及流变性（粘度随剪切速率的变化趋势）、比重、温度、粘度和pH；污水充分的分子结构式、物理化学性质（溶解度、热稳定性、酸碱稳定性、与膜材料的化学兼容性、可能发生的化学反应等）；上游水处理工艺分析（废水成分判断、对膜分离工艺的要求和影响等）。
3）工艺条件优化由于纳滤膜品种多、分离性能有差别较大且技术条件变化多，压力、温度、浓度、pH 以及离子强度各种操作条件对于NF 系统的分离性能影响大，所以需要在原水处理工艺及水质分析的基础上进行仔细的工艺优化分析，以获得满意的截留率、产水量及清洗周期等系统性能。