原料处理焦炭生产工艺技术操作规程
焦炭生产工艺流程
焦炭生产工艺流程
《焦炭生产工艺流程》
焦炭是一种重要的能源和工业原料，广泛应用于钢铁、化工、建材等领域。
其生产工艺流程主要包括原料选用、炼焦、冷却、破碎等多个环节。
首先，原料选用是焦炭生产的第一步。
一般来说，焦炭的原料主要是煤炭。
在原料选用环节，需要挑选优质的煤矿，要求其灰分、固定碳、挥发分、硫分等指标符合生产要求。
接着是炼焦环节，这是焦炭生产的核心环节。
在高温和压力下，将煤炭进行干馏，使挥发分逸出，加热失去挥发分的残炭聚集，并形成焦炭。
整个炼焦过程需要严格控制温度、时间和空气含量，以保证焦炭的质量。
随后是冷却环节，焦炭在炼焦后需要经过冷却，使其温度降低至常温。
通常采用水冷和风冷两种方式进行冷却，以确保焦炭结构的稳定性。
最后是破碎环节，将冷却后的焦炭进行破碎，使其达到理想的颗粒度和形状，以方便运输和使用。
总的来说，焦炭生产工艺流程包括原料选用、炼焦、冷却、破碎等多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保焦炭的质量和产量。
随着工业化进程的推进，焦炭生产工艺也在不断改进和完善，以适应市场需求和环保要求。
焦炭生产工艺流程
焦炭生产工艺流程
《焦炭生产工艺流程》
焦炭是一种重要的能源原料，主要用于冶金、化工等工业领域。
焦炭的生产工艺流程经过多道工序，具有复杂性和高效性。
首先是焦煤的选矿和粉碎。
在这一步骤中，通过振动筛、破碎机等设备对原料焦煤进行筛分、粉碎，将大块焦煤破碎成符合生产要求的颗粒大小。
接下来是焦炉的装煤和成炉。
将经过处理的焦煤装入焦炉，然后进行成炉操作。
成炉是指在耐火材料衬里用原料焦煤熔炼到一定程度，在高温下形成“液相焦”，再在冷却的密闭设备中凝固成为块状焦炭。
然后是焦炭的燃烧和干馏。
燃烧是指将焦炉内的焦炭进行氧化反应，以达到煅烧和脱硫的目的。
干馏是指在高温下，将焦炭中的含硫和含氧有机物质分解，生成焦油和焦气。
最后是焦化气的处理和制品出炉。
焦化气是在焦炭生产过程中副产的气体，通过净化处理可以得到焦油和焦气。
而制品出炉则是指将炼制好的焦油和焦气等产品进行过滤、冷却等工序，得到最终的焦炭产品。
在整个焦炭生产工艺流程中，需要配备多种设备和技术，并且需要严格控制各道工序的温度、时间、压力等参数，以确保焦炭产品的质量和产量。
同时，还需要贯彻环保理念，减少固体
废弃物和废水的排放，降低对环境的影响。
总的来说，《焦炭生产工艺流程》是一套系统而复杂的工艺流程，需要精准的操作和管理，以确保生产出高质量的焦炭产品，同时保障环境和安全。
焦化生产工艺流程
焦化生产工艺流程焦化是将煤炭转化为焦炭和烟煤气体的过程。
焦化生产工艺流程可以分为原料处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理四个主要步骤。
首先是原料处理阶段。
原料一般是煤炭，主要经过破碎、筛分和混合等步骤进行处理。
煤炭首先经过破碎设备进行粉碎，然后通过振动筛进行筛分，将合适的颗粒大小的煤进行混合。
接下来是炼焦阶段。
煤炭混合物首先进入焦炉的煤气回转窑炉，在高温下进行干馏，产生焦炭和煤气。
窑炉内的高温环境会使煤中的挥发分挥发出来，形成焦炭。
同时，煤气会排出窑炉，经过冷却、除尘和脱硫等处理后得到煤气产品，其中富集的焦炉煤气可用于发电或其他继续加工利用。
然后是焦炭处理阶段。
焦炭经过冷却后，会进行进一步的加工和处理。
首先是对焦炭的分级，根据焦炭的大小和质量进行分类。
接下来是焦碎设备对焦炭进行破碎，使焦炭颗粒更加均匀，并得到所需的焦炭粉末。
破碎后的焦炭还需要进行筛分和磁选等处理，以去除杂质，提高焦炭的质量。
最后是煤气处理阶段。
焦炉产生的煤气经过冷却后，还需要进行进一步的处理。
首先通过除尘设备去除煤气中的颗粒物和粉尘，然后通过脱硫装置去除煤气中的硫化氢等有害物质。
经过处理后的煤气可以作为燃料使用，也可以进行进一步加工利用，如合成氨生产、液化石化等。
焦化生产工艺流程中还包括与上述四个主要步骤相衔接的配套设备和控制系统。
配套设备主要有输送设备、储存设备、加热设备和冷却设备等，用于保证原料和产物的流动和储存。
控制系统则用于监控和控制整个焦化生产工艺的运行，确保生产过程的安全和稳定。
总之，焦化生产工艺流程是一个复杂的过程，涉及多个步骤和设备。
通过对原料的处理、炼焦、焦炭处理和煤气处理等环节的合理控制和操作，可以提高焦炭和煤气的质量，同时还能提高能源利用效率，减少能源消耗和环境污染。
焦炭生产工艺流程
焦炭生产工艺流程之杨若古兰创作
古代焦炭生产过程分
为洗煤、配煤、炼焦
和产品处理等工
序. 1、洗煤元煤在
炼焦之前，进步前辈行洗选.目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质. 2、配煤将各种结焦功能分歧的煤按必定比例配合炼焦.目的是在包管焦炭质量的前提下，扩大炼焦用煤的使用范围，合理地利用国家资本，并尽可能地多得到一些化工产品. 3、炼焦将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室，在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏，经过必定时间，最初构成焦炭. 4、炼焦的产品处理将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火，然后进行破碎、筛分、分级、获得分歧粒度的焦炭产品，分别送往高炉及烧结等用户.熄焦方法有干法和湿法两种.湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔，用高压水喷淋60～90秒.干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内，用惰性气体轮回回收焦炭的物理热，时间为2～4小时.在炼焦过程中还会发生炼焦煤气及多种化学产品.焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的次要燃
料.。
炭素生产工艺技术操作规程
炭素生产工艺技术操作规程1. 引言本文档旨在规范炭素生产工艺技术操作，确保生产过程安全、高效，并提高产品质量。
炭素生产工艺技术操作是指在炭素生产过程中的各项操作和步骤，包括原料处理、炭素生长、炭化处理等。
2. 原料处理2.1 原料采购•采购过程应严格按照公司的采购规定执行，确保原料的质量和供应稳定性。
•在采购过程中，应对原料进行质量检验和验收，包括原料杂质含量、尺寸分布等检测。
2.2 原料存储和配料•原料应存储在干燥、防潮的仓库中，避免与其它有害物质接触。
•原料配料时，应按照配方比例精确称量，避免误差对生产质量造成影响。
3. 炭素生长3.1 基板准备•基板表面应干净、平整，无杂质和缺陷。
•基板应经过预处理，如酸洗、磨削等，以增加炭素生长的附着力。
3.2 生长设备操作•生长设备应定期检查和维护，确保设备正常运行和高效生长。
•设备操作过程中，应遵守操作规程，避免操作失误和意外发生。
3.3 生长过程监控•在生长过程中，应对关键参数进行实时监控，如温度、压力等。
•对监控数据进行记录和分析，确保炭素生长过程的稳定性和一致性。
4. 炭化处理4.1 炭化炉操作•炭化炉应经过预热、真空处理等操作，确保高温炭化过程的稳定性。
•炭化炉操作过程中，应遵守温度和时间控制要求，确保产品的硬度和密度满足要求。
4.2 炭化过程监控•在炭化过程中，应对温度、真空度等参数进行监控。
•对监控数据进行记录和分析，以便进行质量控制和工艺改进。
5. 安全与环保5.1 安全操作•遵守安全操作规程，如应佩戴个人防护装备、正确使用工具等。
•定期进行安全培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。
5.2 环保措施•在生产过程中，严格遵守环保法律法规，减少废弃物和污染物的排放。
•定期进行环保设备的维护和检查，确保其正常运行效果。
6. 总结本文档详细介绍了炭素生产工艺技术操作规程，包括原料处理、炭素生长、炭化处理、安全与环保等方面。
遵守这些操作规程，可以确保炭素生产过程的安全、高效，并提高产品质量。
药用炭操作规程
药用炭操作规程1. 引言本操作规程旨在规范药用炭的操作流程，确保操作安全、高效。
为了保证药用炭的质量和效果，每一位操作人员必须熟悉并遵守本规程。
2. 术语定义•药用炭：经过特定工艺处理后，可用于药物吸附和毒素排除的一种特殊炭制品。
•操作人员：指在药用炭的生产、质检、包装等环节中从事操作工作的员工。
3. 操作流程3.1 药用炭生产工艺药用炭的生产工艺包括原材料处理、炭化、活化和研磨等过程。
具体操作流程如下：1.原材料处理–准备原材料：按照配方要求，将原材料按比例进行称量。
–清洗原材料：将原材料浸泡在清水中，用清水反复冲洗，去除杂质、尘埃等。
–晾干原材料：将清洗后的原材料晾干，去除多余水分。
2.炭化–装填原材料：将晾干的原材料均匀地装填到炭化炉中。
–加热炭化：将炭化炉加热至适当温度，进行炭化过程。
温度和时间根据不同原材料及配方要求进行调整。
–冷却炭化产物：将炭化后的产品冷却至室温。
3.活化–装填炭化产物：将冷却的炭化产物均匀地装填到活化装置中。
–加热活化：通过加热活化装置，提高温度以进行活化反应。
温度和时间根据不同产品要求进行调整。
–冷却活化产物：将活化后的产品冷却至室温。
4.研磨–研磨设备准备：准备研磨装置和研磨介质。
–加料研磨：将活化产物加入研磨装置中，启动研磨设备进行研磨操作。
–分装包装：根据产品需求，将研磨后的药用炭进行分装、包装。
3.2 药用炭质检流程药用炭质检是保证产品质量的重要环节。
质检流程如下：1.样品采集：从生产线上提取药用炭样品，确保样品代表性。
2.外观检查：对样品进行外观检查，检查是否存在异物、裂痕、变形等。
3.酸度测试：使用酸度试剂对样品进行酸度测试，检测产品的酸碱度。
4.吸附性能检测：将药用炭样品与特定药物或毒素溶液接触后，测量其吸附效果。
5.物理性能检测：对样品进行孔径测定、比表面积测试等，评估产品的物理性能。
6.检验报告生成：对药用炭样品进行定量化分析，并生成相应检验报告。
炼焦调火工艺流程
炼焦调火工艺流程
一、原料准备
1.选择合适的焦炭原料
2.进行粉碎和筛分处理
二、炼焦炉装料
1.将焦炭原料装入炼焦炉
2.分层装料，保证通风和热量均匀分布
三、炼焦过程
1.启动炼焦炉，控制升温速度
2.炉内原料开始燃烧并产生焦炭
3.控制炼焦过程中的温度和气氛
四、焦炭卸料
1.炼焦结束后，停止加热并冷却炉内焦炭
2.打开炉门，将焦炭从炼焦炉中卸出
五、焦炭处理
1.对焦炭进行分类和筛分
2.检查焦炭质量和成分
六、调节炉温
1.根据焦炭质量和生产需求，调节炉温
2.控制炉内气氛和热量分布
七、调火
1.根据炉温和焦炭燃烧情况，调节风量和送风位置
2.确保炉内燃烧稳定和温度均匀
八、监测与调整
1.定期监测炉内温度和燃烧情况
2.根据监测结果，调整炉温和调火参数
九、质量控制
1.对生产的焦炭进行质量检验
2.确保焦炭符合相关标准和客户需求
十、环保处理
1.处理炉排废气和废水
2.控制排放达到环保标准。
焦化厂生产工艺流程
焦化厂生产工艺流程1. 简介焦化厂是将煤炭加热至高温，从而生产出焦炭和其他副产品的工业设施。
焦化厂主要用于冶金、化工和能源行业等领域。
本文将详细介绍焦化厂的生产工艺流程。
2. 原料准备焦化厂的主要原料是煤炭、水和空气。
在生产流程开始前，需要准备好这些原料，并且对其进行初步处理。
煤炭是焦化厂的主要原料，在使用前需要进行破碎、筛分和混合。
破碎可以将煤炭颗粒变小，方便后续处理。
筛分可以将煤炭按照粒径大小分成不同的组分。
混合可以将不同粒径的煤炭按照一定比例混合，以获得更好的煤质。
水主要用于加湿煤炭和冷却焦炭。
在使用前，需要对水进行过滤和净化处理，以保证其质量和纯度。
空气主要用于煤炭的燃烧。
在使用前，需要对空气进行过滤和净化处理，以保证其纯净度和含氧量。
3. 焦炉燃烧焦炉是焦化厂的核心设备，用于煤炭的加热和焦炭的生成。
焦炉的工作原理是通过燃烧煤炭产生高温，使煤炭中的可燃物质发生热解、裂解和燃烧反应，产生焦炭。
煤炭进入焦炉后，首先通过煤气化作用生成可燃气体。
可燃气体随后进入焦炉内部进行燃烧反应。
燃烧过程中，产生的高温和热能使煤炭中的可燃物质发生热解和燃烧，生成焦炭和一些煤气副产品。
同时，也会产生大量的烟尘和废气。
为了提高焦炭的品质和减少环境污染，焦炉在燃烧过程中需要进行一些控制措施。
例如，通过调节空气进量和排气速度，控制煤炭的燃烧速度和热解效果；通过加湿煤炭，减少焦炉内部产生烟尘和废气的量。
4. 焦炭处理焦化厂在燃烧过程中产生的焦炭需要进行一系列处理，以获得符合要求的终产品。
焦炭首先需要进行冷却，使其温度降低至适宜的范围。
冷却方法包括水冷和气冷两种。
水冷通过将冷却水注入冷却设备，将焦炭的温度降低；气冷通过将冷却空气吹入冷却设备，将焦炭的温度降低。
冷却后的焦炭需要经过筛分和精煤等处理过程，以去除杂质和细粉。
筛分通过不同粒径的筛网将焦炭按照粒径大小分成不同的组分；精煤通过物理或化学方法将焦炭中的杂质和细粉去除。
焦化操作规程
焦化操作规程
《焦化操作规程》
焦化是指将煤炭或焦炭在高温下加热分解，得到焦炭和其他副产品的工艺。
为了保证焦化生产的安全和稳定，制定了一系列的焦化操作规程。
首先，操作人员需要严格按照操作规程进行操作。
这包括了设备的启停操作、原料的投放和收取、生产过程中的参数监控等各个环节。
操作人员应该熟悉每个操作步骤和相关设备的性能特点，严格按照规程进行操作，确保设备和人员的安全。
其次，焦化操作规程要求对生产过程进行严格的监控和记录。
生产过程中，需要对关键参数进行实时监测，并及时调整生产参数，以保证生产的稳定和产品的质量。
同时，对生产过程中出现的异常情况，需要及时记录并进行分析，找出问题的根源，并及时采取措施进行处理。
此外，焦化操作规程也要求对设备的维护和检修进行规范管理。
定期对焦化设备进行检查、清洁和维护，确保设备运行正常，并及时发现并处理设备故障，以避免因设备故障而造成的生产事故。
总的来说，焦化操作规程是确保焦化生产安全、高效运转的重要保障。
只有严格遵守规程，严密监控生产过程，才能保证焦化生产的顺利进行，为企业创造更多的经济效益。
焦化生产的工艺流程
焦化生产的工艺流程
1. 原料准备
- 原料主要为煤炭,根据不同煤种和用途进行适当配煤。
- 将配煤后的原煤进行破碎,控制合适的粒度。
2. 煤预处理
- 煤粉干燥,去除煤中的水分。
- 煤粉筛分,确保煤粉粒度均匀。
3. 煤制焦
- 将处理后的煤粉均匀充填入焦炉。
- 密闭焦炉,在严格控制的高温下进行焦化反应。
- 焦炉内煤粉逐渐软化、熔融、再聚合形成焦炭。
4. 焦炭冷却
- 焦化反应结束后,将焦炭自然冷却或使用惰性气体冷却。
- 冷却过程中防止焦炭进一步氧化。
5. 焦炭出焦
- 将冷却后的焦炭自动或人工出焦。
- 对出焦的焦炭进行筛分,满足不同用途的粒度要求。
6. 焦炉煤气处理
- 焦化过程中产生的煤气经过冷却、除尘、脱硫等处理。
- 处理后的煤气可用于发电或化工原料。
7. 产品入库
- 将合格的焦炭产品入库储存。
- 根据市场需求安排产品运输。
整个焦化生产过程严格控制温度、时间等参数,并注重环保,确保产品质量和生产安全。
焦炭作为重要的冶金原料和化工原料,在工业生产中发挥着重要作用。
炭素生产工艺技术操作规程
炭素生产工艺技术操作规程适用范围1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产.一、工艺流程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极,现有新、旧两套系统,新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极,老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品.二、原料处理1 目的范围：规定了原料堆放要求,为煅烧提供破碎处理焦炭.本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等.2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青.原料堆场需按不同品种、等级存放,存放时不许混入其他杂质.3 进厂的各种原料必须符合质量标准,进入原料库前必须取样分析,合格后方可入库.4 如果生产用的是混合料,应根据原料的品种和质量情况确定配比,一般延迟焦配入量为60～100％.5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎,入碎前料块应小于200mm,破碎后料块应小于70mm.6 设备检查破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入.⑵螺丝固定紧固.⑶给料适中,不得超设备能力.⑷轴承、电机温度不超过60℃.⑸各润滑点润滑良好.皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况.⑵皮带有无裂口,皮带是否跑偏,如有问题要及时处理.⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行.⑷调整好给料量,不得超过皮带机最大运输量.⑸经常检查驱动电机和轴承温度,不允许超过60℃.三、煅烧1 目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦,达到质量要求.主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统,煅后焦运送设备.2 技术条件首层火道温度1150～1300℃,负压10～30Pa.12pa三层或四层火道温度1150～1300℃,负压20～80Pa.60pa烟道平均温度不大于800℃,个别测点不大于1000℃,带余热锅炉的烟道温度不大于300℃.燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时, 煤气温度5～25℃ , 煤气总管压力不低于2000Pa,集合管压力为1400～2000pa,管道内任何情况下不得造成负压.应主要使用挥发份做为燃料进行加热.排料罐冷却水出口温度低于60℃,锻后焦排出料的温度要低于250℃. 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3 ,粉末电阻率不大于650Ω.mm /m,挥发分小于%,灰分小于％,水分小于％.3生产操作正常生产情况下,每班定时加料,保持炉头上有料封严, 不允许出现空炉头现象.根据煅后焦质量情况调整排料量,要勤排少排, 使炉内料处于经常移动状态,两次排料的间隔时间不大于10分钟.经常清理挥发分总道、竖道,保持其畅通.充分利用挥发分, 尽量使其在首层和二层火道燃烧.设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧.在停电、停水、停排烟机或无原料时,应停止排料, 料面高度要在炉脖之上.短时间停产（1～2天）时,火道温度保持在1000℃以上,停产三天以上, 火道温度保持在900±20℃间保温.调温过程中要定时检查火道内燃烧情况,根据温度变化及时调整燃料和空气配比,及时处理火道堵塞及漏风.1、2、3炉排出的料供老系统使用,4、5、6炉排出的料供新系统使用,两个系统用量有变化时可以互补.4．设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃.新系统四、沥青熔化1 目的范围：利用热媒油加热熔化沥青,达到配料混捏要求.本系统主要由沥青快速熔化器（熔化罐、缓冲罐、埋式泵）、及加料、输送装置（振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机）等组成.2技术条件沥青熔化采用热媒加热,快速熔化器熔化,熔化能力4t/h.固体沥青的软化点105～120℃,含水量小于5％,粒度0～10mm.熔化好的液体沥青温度170～190℃,密度不小于1.22g/cm3,粘度～泊. 熔化沥青的热源是高温热媒油,沥青熔化器热媒油入口温度260℃,热媒油出口温度280℃,循环量58m3 /h.3 生产操作生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽,严禁槽罐内有杂物混入.启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开,必须检查熔化器底部的沥青阀.系统内各部分需注润滑油处,应注对号的润滑油.沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥底的沥青渣.每周打开一次缓冲槽底阀排放沥青渣.每日必须检查清理一次沥青过虑器的滤网.启动前必须检查沥青泵及管路温度,严禁各沥青泵冷却状态启动.沥青熔化系统的控制分单体运行和联锁运行操作3.8.1 单体运行操作在各设备旁的现场操练盘上进行启动和停止操作.3.8.2 联锁运行操作在沥青熔库的操作室里进行集中启动和集中停止操作.液体沥青输送系统的联锁操作在高楼部中央控制室进行, 单体操作在设备旁的现场操作箱上进行.当熔化器的埋式泵沥青温度低于220℃时,应停止沥青泵工作,不允许启动沥青泵,达到220℃左右时再启动沥青泵.四、热媒加热1 目的范围：利用热媒炉或煅烧炉余热加热热媒油,为其它系统提供热能.主要由热媒炉或煅烧炉余热炉及泵、管路、膨胀槽、储统组成循环系统、排气系统、泄油系统、注油系统等.2技术条件2.1热媒油的型号：ＹＤ－３２５或ＹＤ－３２０.加热器中热媒油的出口工作温度280℃.加热器中热媒油的入口工作温度240℃.3 生产操作热媒管道必须在安装完毕后进行800kPa的加压泄漏试验,试压后用压缩空气吹净管道.设备在运行前必须对系统反复注液和排液,清除安装时存在管道和设备上的液滴、焊渣.结疤和其它赃物,赃物将在膨胀槽内沉积或滤网上沉积下来,清除掉.完成上述工作后,向系统注热媒油,注满后进行24小时冷循环,而后转入正常.热媒油脱水,热媒系统不允许有水份存在,因热媒油含有一定水份,在安装过程中,管道设备上形成冷凝水是不可避免的,热媒油需脱水,点火加热按曲线升温,并打开排气开关,排除水份.各循环泵在操作运行前,要检查润滑是否正常,轴运转是否灵活,检查泵的运转方向是否正确.膨胀槽正常运行时,应处于冷状态,应关闭系统内的所有排气阀.严禁热媒系统的管路有渗漏现象.要经常检查现场各处或控制室显示仪表的数值,要符合工艺要求,要特别注意各设备的进口温度与流量.五、中碎筛分1 目的范围：破碎、筛分石油焦,达到配料要求.主要由对辊破碎机、皮带输送机、振动筛、斗式提升机、通风除尘器设备等组成.2技术条件一次对辊破碎机的对辊间隙：12mm进料粒度：15～50mm排出料粒度：0～5mm.二次对辊破碎机的对辊间隙：3.5mm进料粒度：5～15mm出料粒度：0～５mm.一次振动筛分,分级粒度：12～50mm 5～12mm 0～5mm三级.二次振动筛分,分级粒度：～5mm 0～1.2mm 二级.各种粒料的筛分纯度要求在65％以上.3生产操作3.1操作前的检查,要运行的设备启动前,均需检查电动机,减速机等固定螺有无松动,传动皮带松紧是否合适,减速机油标指示是否正常,各处润滑是否正常.各设备单体操作均在现场操作箱进行启动或停止操作,单体带料启动某设备时,其启动顺序应与联锁运行顺序相同,单体操作停止某设备时,其顺序与启动顺序相反.该系统联锁操作在集中控制室进行集中启动,集中停车操作.对辊破碎机压料堵料处理,要首先断开事故开关,关闸板,停止给料,而后打开外壳,扒出物料,取出杂物,重新投入生产.皮带输送机检查3.5.1检查前后滚筒和减速机的润滑情况.3.5.2皮带有无裂口,皮带是否跑偏,松紧合适,如有问题要及时处理.3.5.3检查是否有人、故障物影响皮带运行.3.5.4调整好皮带机的给料量,不得超过皮带机最大运输量.3.5.5经常检查驱动电机、各处轴承温度,不允许超过60℃.斗式提升机的检查3.6.1开机前检查上下滚筒,减速机润滑情况.3.6.2经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象.3.6.3开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警.3.6.4经常检查电机和各轴承温度,不允许高于60℃.振动筛检查3.7.1严禁筛网有破损,座簧断裂,筛网螺丝松动现象.3.7.2调整好振动筛振幅.3.7.3筛体密封一定要好.3.7.4经常检查电机及传动轴承的温度,不允许超过60℃.3.7.5经常检查驱动部位的润滑,按时加注润滑油.3.7.6检查传动情况,发现问题及时处理.对辊破碎机的检查3.8.1严禁杂物、金属进入破碎机.3.8.2对辊启动前应检查减速机油位是否正常,弹簧螺丝和其它固定螺丝有无松动.3.8.3对辊启动后,按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量.3.8.4对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系,作好各物料流向选择.3.8.5经常检查电动机和各处轴承的温度,不允许超过60℃.3.8.6破碎机在运行中,给料要均匀,给料量适中不得超过设备能力,并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力,以防堵料.3.8.7对辊生产过程中,给料仓料位不在下限配料仓,粗粒、中粒料位不在上限,否则自动停车.通风除尘设备的检查内容：3.9.1经常检查各处通风管是否畅通,根据具体情况定期清理管路,插压缩空气风管吹洗.3.9.2保证各润滑点有足够的润滑油.3.9.3要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料.3.9.4循环风要干燥,避免粘堵布袋.3.9.5经常检查各阀门、各档板的开度,调整好系统的风压、风量.3.9.6超过30kw以上的风机不带负荷启动,风机启动时,关闭风门,启动后徐徐打开风门.六、磨粉1 目的范围：利用球磨机磨制粉料,供配料使用.由球磨机、煤粉风机、给料系统、动态分选器、旋风收尘器及尾风除尘系统等组成.2技术条件球磨机钢球装入量：日常装球量28t,最大42吨.钢球配比有２种配比：⑴ 60mm 33％ 50mm 34％ 40mm 33％⑵ 60mm 20％ 50mm 30％ 40mm 30％30mm 20％配方⑵更适合磨制较细的粉子.钢球硬度要求：铬渗碳体洛氏硬度：,磨损率：％每六个月检查一次钢球,钢球直径小于20mm,变形严重的废除.球磨机型号：直径5.1m 转速：转/分.球磨机循环回路循环风量40000m/h.球磨粉细度要求：-0.074mm 55～60％.产量：控制生产能力8t/h,设备生产能力：8～10t/h.冷却水冷却,轴承温度不得超过60℃.3生产操作检查本系统各电机,减速机固定螺丝有无松动,减速机油位正常,润滑点润滑正常等.启动前检查高压泵,低压泵的油位是否正常.打开冷却水阀门.调整好循环风量档板,各通风管路畅通无阻,设备正常.装球量定期检查加球,使出粉纯度要达到要求.生产过程中要经常检查液压泵的油温,循环量.在规定的范围内,调整好给料量,利用磨音控制.严禁其它任何杂物进入球磨原料仓.大齿圈润滑系统要定期检查和加注润滑油,保持润滑系统正常运行,经常检查球磨机的电流变化.操作启动,各设备单体操作均在现场操作,单体带料操作启动时,其启动顺序应于集中控制顺序相同.单体带料操作,停止时,其顺序应于启动顺序相反.系统集中控制在球磨集中控制室进行,集中启动、停车操作.七、残极、生碎的中破和筛分1 目的范围：残极及生碎的破碎和筛分,并运送到配料系统.主要由500t油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机、皮带输送机、斗式提升机、振动筛、辊式破碎机、通风除尘设备等组成.2 残极、生碎共用一套中碎和筛分系统,运行时根据具体情况作好残极或生碎料的中碎筛分选择,残极分粗粒、中粒配料仓.生碎料筛分后,合格粒度的料送往生碎配料仓.3 技术条件对辊破碎机的对辊间隙：10 mm原料粒度要求：15～40 mm产品粒度要求：0～15 mm.筛分粒度级：5～15 mm 0～5 mm二级.残极加入量占干料的15～30％.4 操作前检查要运行的设备启动前,均要检查,检查电动机,减速机的固定螺丝有无松动,传动皮带松紧是否合适,减速机、油标、指示是否是正常位置.皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机的润滑情况.⑵皮带有无裂口,皮带是否跑偏,松紧是否合适,如有问题要及时处理.⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行.⑷调整好皮带机的给料量,不得超过皮带机最大运输量.⑸.经常检查驱动电机、轴承温度,不允许超过60℃.4.３斗式提升机的检查⑴开机前检查上下滚筒,减速机润滑情况.⑵经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象.⑶开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警.⑷经常检查电机和各轴承温度,不允许高于60℃.振动筛检查⑴严禁筛网有破损,座簧断裂,筛网螺丝松动现象.⑵调整好振动筛振幅.⑶筛体密封一定要好.⑷经常检查电机及传动轴承的温度,不允许超过60℃.⑸经常检查驱动部位的润滑,按时加注润滑油.⑹检查传动情况,发现问题及时处理.对辊破碎机的检查⑴严禁杂物、金属进入破碎机,每次启动前检查内腔.⑵对辊启动前应检查弹簧螺丝和其它固定螺丝紧固动.⑶对辊启动后,按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量.⑷对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系,作好各物料流向选择.⑸经常检查各轴承和电动机的温度,不允许超过60℃.⑹破碎机在运行中,给料要均匀,并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力,以防堵料.⑺对生产过程中,给料仓料位,不在下限,配料仓、粗粒、中粒料位不在上限,否则自动停车.通风除尘设备的检查内容：⑴经常检查各处通风管是否畅通,根据具体情况定期清理管路,插压缩空气风管吹洗.⑵保证各润滑点有足够的润滑油.⑶要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料.⑷循环风要干燥,避免粘堵布袋.⑸经常检查各阀门、各档板的开度,调整好系统的风压、风量.油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机的检查⑴严禁杂物、金属进入破碎机.⑵检查各润滑点润滑情况.⑶检查各固定螺丝有无松动.⑷启动设备前与通风、皮带、斗提等工序取得联系,作好各物料流向选择.⑸经常检查轴承、电动机温度不得超过60℃.⑹调整好破碎机的给料量,不得超过破碎机的破碎能力及皮带、斗提生产能力.八、配料1 目的范围：采用电子皮带秤及罐式失重电子秤进行粗、细、粉、生碎、残极粗、残极细的配料,沥青采用质量流量计液体沥青配料.主要由电子秤系统、配料控制系统、料仓等组成.2技术条件配方配方1 ０％残极＋煅后石油焦＋０生碎％＋１６％沥青配料秤能力：粗粒度：～8 t/h 中粒度：～6 t/h细粒度：～8 t/h 沥青泵：1～4 t/h3 操作前检查启动前检查通风除尘管路是否正常,通风运转正常.各设备的润滑点润滑是否正常.配料秤皮带下各托辊是否在一个水平面上,每月定期自校一次至二次,精度不低于5/1000.与沥青熔化库,混捏、成型部分取得联系.4 操作启动各配料秤和沥青计量泵在现场都有单体操作箱,可进行单体启动和单体停止操作.调试时,如果进行单体带料启动,操作应与混捏成型取得联系后方可进行,以便配合生产.单体操作时,设备的启动顺序应与联锁运行顺序相同,停止顺序应与启动顺序相反.联锁操作在中心控制室进行集中启动和集中停止操作.配方的修改在中心控制室计算终端进行.九、混捏1 目的范围：将粗、中、粉及残极、生碎料经预热、混捏制成糊.主要由预热螺旋、混捏机、运输机等组成.2技术条件混捏前干料需预热,预热螺旋预热后干料温度：150～190℃预热螺旋转速：3～15转／分.预热螺旋热媒油进口温度：240--270℃出口温度：215--260℃热媒油循环量： 96m3 /h热媒油温度要根据产量大小而调整.混捏机主要性能混捏轴转速：50转/分功率：250kW混捏时间：3～5分钟热媒进口温度：185±5℃,出口温度：180℃,循环量：21m3 /h产量：18～20t/h,设计产能：25t/h混捏后糊料温度：160～190℃.混捏后的糊料必须要均匀、有塑性、无干料、无球蛋.3 操作前检查及操作注意事项.启动前打开各部分冷却小阀门,保证冷却水畅通无阻.检查润滑油箱的油位是否正常,检查减速机油是否正常.检查预热螺旋和混捏机的热媒油进出口温度、调整循环量.严禁有杂物人为进入预热螺旋、混捏机.定时检查预热螺旋入口格网,及时清理杂物.减速机构内齿轮润滑,减速机第一次运行要换油运行500小时,以后运行为2000小时.混捏机主轴上的搅刀要经常检查,每生产5000t糊要检查或修理一次,外壳支撑各润滑油点半年用油枪注油一次.要经常检查糊料温度,沥青量的大小是否达到要求,下料口有无粘料.停产时混捏机要空转20分钟,清理混捏机内的糊料.预热螺旋,混捏机的单体操作在中控允许操作后,可以在现场操作箱进行启动或停止操作.配料、预热、混捏是一个联锁控制系统, 其中集中启动和集中停车都在中心控制室进行.现场操作在现场操作箱,现场操作启动顺序要与联动启动顺序相同,停止顺序与启动顺序相反.生产时要注视混捏机的转速与功率变化,如果功率忽然上升增大,超过正常波动范围,说明混捏机可能堵料,应迅速手动将排料档板全部打开,增大混捏机转速,待到恢复正常后,再把转速、出口档板调到原来位置. 混捏机、预热螺旋电机电流突然急剧上升,说明混捏机内挤铁或有其它杂物,应立即停机处理.十、成型1 目的范围：用振动成型方法将糊料制成生阳极块.主要由成型给料系统、成型机、冷却输送系统组成.2 成型采用三工位振动成型机,成型后经悬链进入冷却水池,出块时,检查表面质量,不合格的不进入下一道工序.3 技术条件成型温度：160±5℃.振动时间：50～90秒.振动幅度：2～3mm.正常生产时偏心块偏心角90°、105°、135°,转速1800转/分.生块体积密度：1.60g/cm 以上.炭块尺寸：1520×790×550±15mm、重量：1030Kg.产能：15～25块/小时.4 操作前检查设备启动前应清除转换档板、振动给料机、称量漏斗、压头上附着的料.检查液压油箱油位是否达到规定要求,油箱内严禁杂物混入,液压系统严禁漏油,打开液压油箱的冷却阀门.检查悬链各部件是否正常运行,润滑是否正常.成型机各注油部位都要注设计维护规程要求使用的对号润滑油.控制室内设定好称量漏斗称料量,设定好振动时间.检查炭块冷却水池内水的液位,打开冷却水补充阀门.设备运行前,对模具、重锤进行预热.5 生产操作成型机的操作在成型控制室内进行,分为自动和手动两种控制,在检修试车时,一定采用手动操作,正常生产时采用自动操作.悬链系统可在现场操作箱上进行单体操作,也可以自控运行.在开始生产时,糊料可能不合格,应将不合格料排出,不进入振型机内,糊料经检查合格后进入成型机成型.成型操作应与混捏中控经常取得联系,注意沥青用量,混捏温度.在生产操作中,应严密注视设备各部位运转情况及模拟板上的指示灯,注意电压、电流、液压温度、压缩空气、冷却水流量及压力等是否正常.液压油应保持在30～40℃,不得超过50℃.棒孔内的冷却水应清理干净.十二、焙烧1 目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制,按工艺标准和要求移动火焰系统,以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整,使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程,使阳极达到使用要求.主要由焙烧炉系统及辅助系统组成.2 焙烧采用２火焰系统,６炉室运转168小时,火焰周期28小时,或６炉室运转,火焰周期24～36小时曲线,在第一火焰系统转入正常运转后启动第二火焰系统.3 根据生产需要和实际情况确定运转炉位置室,并按规定做好点火前的准备工作.焙烧系统设备与炉室的连接当确定点火在1炉室时,排烟架置于6炉室第４观察孔位置,测温测压架置于6炉室第１观察孔位置,燃烧架置于1、2、3炉室的２、４观察孔位置,鼓风架置于31炉室第1观察孔位置,冷却风机置于28、29炉室之间位置,零压架置于1炉室第1观察孔位置、火道插板插在6炉室与相邻炉室横墙里.连接排烟架、测温测压架、燃烧架、鼓风架、冷却风机、零压架电源及通讯电缆、燃烧架燃油管等.4 开启控制中心控制盘,进行调控.设定焙烧参数.根据燃烧参数信息设定其指令值,对每条火道运行方式进行修改和转换.操作方法,设定修改以人机对话形式进行,修定手动功率、初始温度、最终温度、燃油温度、燃油器的参数、报警或故障设置、排烟架参数、压力、鼓风架控制、冷却风机控制、输出控制等.5 升温要求每班按设定升温曲线进行升温,若发现异常要及时处理及联系有关人员处理.5.2 升温误差,按标准升温允许误差±20℃.当因停电、停油、停排烟机等,造成停火温度下降,再升温时,允许用该温度区间升温速度的３倍升到原温度,而后转入按升温曲线升温.6 火焰系统移动操作在非跨接烟道移动⑴在一个阳极焙烧周期结束时,操作人员可以从一个火焰系统的４个控制模块中的任何一个模块上请求火焰移动,收到移动确认后,开始移动火焰.⑵在启动请求移动步骤前,可把备用排烟架、火道插板一同安放在所用排烟架下游炉室相应位置上.⑶关断排烟控制模块,并且拆掉它的电缆,这时由于负压消失,所有加热燃烧器停止工作.⑷打开新的排烟架风门,接通电源、通讯电缆,使其成为工作排烟架,并启动使其工作,这时３个燃烧架燃烧工作.⑸抬起停掉的排烟架柔性软管,放到固定支架上移走排烟架,下次备用,盖好燃烧观察孔盖.⑹将测温测压架及热电偶、测压装置向下游移动一个炉室,接好电源、通讯电缆,盖好观察孔盖.⑺停止６炉室燃烧架工作,拆除电源及电缆.⑻停止6炉燃烧架工作,拆除电源及电缆,关闭燃烧软管对应的阀门,停油,拆下软管,拆下燃烧嘴,换上清洗过的喷嘴,抽出热电偶,将燃烧架前移３个炉室（到３炉室）相应位置上,将燃烧器放到２、４观察孔,热电偶放到１观察口中.⑼重新接通燃烧器电源、电缆、燃油软管,使其到达工作状态.⑽关闭鼓风机架上的各风机、冷却架风机、取下电源、电缆,前移一个炉室,重新接通电源、电缆,启动鼓风机、冷却风机.⑾零压架向前移动一个炉室,使其重新达到工作状态.⑿结束火焰移动请求,在移动火焰时,操作人员可以从一个火焰系统的任何一个模块上结束火焰移动请求.⒀检查与调节,移动结束后要检查各设备的安放情况,炉室和火道的密封情况,要调节鼓风架、零压架,根据要求调整终端就地设定值,填好有关报表,做好记录.在跨接烟道移动当系统移到跨接烟道时,可提前一个周期将排烟架连接在跨接烟道的另一侧的炉室上（18或１）,此周期预热炉室为４个,一个周期后燃烧架、测温测压架、鼓风架等移动,排烟架不移动.再过一个周期后转入正常移动.其它移动步骤同上移动操作.7 热电偶的移动,热电偶保护套在高温下易碎,特别是在高温下降温速度太快或有轻微振动时,并且是昂贵的仪器,在移动时要贴别注意.8 火焰移动中,燃烧架移动要平稳、轻放,不能发生任何撞击现象.。
炼焦车间生产工艺流程
炼焦车间生产工艺流程炼焦车间是冶金企业中的一个重要环节，它是将原始煤转化为焦炭的关键工艺流程之一。
下面将为大家介绍一下炼焦车间的生产工艺流程。
一、原料准备炼焦车间的原料主要是冶金焦炭，而冶金焦炭是由烟煤经过煤气化、炼焦等工艺制得的。
因此，首先需要对原始煤进行破碎、筛分和混合，以确保原料的质量和均匀性。
二、煤气化原始煤经过破碎后，进入煤气化炉，在高温下与空气或氧气进行反应，生成一氧化碳和氢气等燃气。
这些燃气被收集后，用于提供炼焦车间中的热能。
三、炼焦炼焦是指将原始煤在高温下进行干馏，使煤中的挥发分和其他不可燃物质逸出，得到焦炭的过程。
炼焦过程中需要控制温度、时间和气氛，以确保焦炭的质量。
炼焦炉是炼焦的主要设备，炼焦炉内的原始煤被加热至高温，其中的挥发分逸出，形成焦炭。
四、焦炭处理焦炭处理是指对炼焦产生的焦炭进行一系列的加工和处理，以满足冶金企业的需求。
首先，需要对焦炭进行冷却，使其降至室温。
然后，通过焦炭筛分和分类，将焦炭按照不同的粒度进行分级。
最后，对焦炭进行包装和储存，以备后续使用。
五、煤气处理在炼焦过程中产生的煤气含有大量有害成分，如苯、甲醛等。
为了保护环境和回收能源，需要对煤气进行处理。
煤气处理主要包括除尘、脱硫和脱氨等工艺，以净化煤气中的有害物质。
六、余热回收炼焦过程中产生的高温煤气可以通过余热回收工艺进行能量回收。
余热回收主要包括煤气余热锅炉和煤气余热发电等方式，将煤气中的热能转化为电能或其他形式的能量，提高能源利用效率。
总结：炼焦车间的生产工艺流程主要包括原料准备、煤气化、炼焦、焦炭处理、煤气处理和余热回收等环节。
通过对原始煤的处理和加热，将其转化为焦炭，并对焦炭进行加工和处理，以满足冶金企业的需求。
在整个过程中，需要进行严格的控制和监测，确保产品的质量和生产的安全。
同时，通过煤气处理和余热回收等工艺，实现能源的高效利用和环境的保护。
炼焦车间的工艺流程是一个复杂而关键的过程，对于冶金企业的发展和生产具有重要的意义。
焦炭生产工艺流程
焦炭生产工艺流程
焦炭是一种重要的冶金原料，广泛应用于钢铁、铝、镍等金属冶炼行业。
焦炭生产工艺流程是指将煤炭经过一系列的物理和化学变化过程，最终得到高质量的焦炭产品的生产过程。
下面将详细介绍焦炭生产的工艺流程。
煤炭的选择与破碎。
首先，选取合适的煤种是焦炭生产的第一步。
一般来说，焦炭生产所选用的煤种应具有一定的固定碳含量、低灰分和硫分含量。
在选煤的基础上，煤炭需要经过破碎工艺，将原煤破碎成适合进一步处理的颗粒度。
煤炭的干馏。
接下来是煤炭的干馏过程。
煤炭被加热至高温条件下，使其内部的挥发分和焦油分解出来，生成焦炭和焦油气体。
这个过程需要在密闭的炉内进行，以保证焦炭和焦油的产生。
焦炭的冷却与处理。
在煤炭干馏的过程中，产生的焦炭需要经过冷却处理。
冷却后的焦炭需要经过除渣、除灰等工艺处理，以提高焦炭的质量和成品率。
焦炭的热处理。
热处理是焦炭生产的重要环节，通过对焦炭进行加热处理，可以提高焦炭的强度和耐磨性。
热处理还可以改善焦炭的化学性质，使其更适合于冶金炼铁的使用。
焦炭的成品。
最后，经过一系列的工艺处理，焦炭成为最终的产品。
优质的焦炭应具有一定的机械强度、化学性质和热学性能，以满足不同冶金工艺的需求。
总结。
焦炭生产工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要经过多个环节的处理和加工。
每一个环节都需要严格控制，以确保最终产品
的质量和性能。
只有在严格遵循工艺流程的情况下，才能生产出高质量的焦炭产品，满足不同行业的需求。
焦化厂焦炭生产工艺流程
焦化厂焦炭生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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焦炭生产工艺流程
焦炭生产工艺流程
焦炭是由煤炭经过高温热解或氧化煅烧而制得的固体燃料，广泛用于冶金、化工、玻璃等行业。
下面是一篇关于焦炭生产工艺流程的文章。
焦炭生产工艺流程
焦炭生产是将煤炭在高温下进行热解或氧化煅烧，使之失去挥发分和水分的过程。
下面将介绍焦炭生产的工艺流程。
首先，选择质量好的煤炭作为原料，经过破碎、粉碎和筛分等工艺，将煤块制成适合生产焦炭的颗粒。
接下来，将制得的煤炭颗粒送入焦炉。
焦炉分为顶炉和底炉两部分，顶炉负责炉顶气体的收集和处理，底炉负责热源的提供和焦炭的收集。
煤炭进入焦炉后，热源开始提供，使煤炭逐渐升温。
随着温度的升高，煤炭中的挥发分开始大量释放。
这些挥发分主要包括水分、沥青、气体等，它们透过焦炉炉顶的气体通道进入顶炉，经过冷凝器冷却后，沥青被收集，气体进一步处理或用作燃料。
经过上述处理后，煤炭中的水分和沥青释放完毕。
温度继续升高，煤炭开始煅烧。
煅烧过程中，煤炭中的固定碳转化为焦炭，同时释放出大量的热能。
焦炭在煅烧过程中不断增长，并逐渐形成规则的塊状。
最后，当焦炉内的温度达到一定程度时，关闭气体通道，焦炉内的温度开始下降。
经过冷却后，即可将焦炭从焦炉中取出，经过除渣和筛分工艺，最终获取符合要求的焦炭成品。
总之，焦炭生产工艺包括原料处理、热解和煅烧、冷凝收集以及焦炭处理等多个环节。
焦炭生产的工艺流程繁琐，但通过合理的操作和控制，可以保证焦炭的质量和产量，满足市场需求。
与此同时，焦炭生产也需要重视环保问题，采取措施减少排放物的对环境的影响，实现可持续发展。
原料破焦岗位技术操作规程模版
原料破焦岗位技术操作规程模版一、岗位职责1.负责原料破焦工序的操作和控制。
2.确保原料破焦工序的安全、高效运行。
3.协助维修人员进行设备维护和故障排除。
二、安全操作要求1.严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.熟悉原料破焦工序操作流程，严格按照操作规程进行操作。
3.及时上报和处理发现的安全隐患和设备故障。
三、操作流程1.检查设备及工艺参数是否正常。
2.调整设备参数，确保达到生产要求。
3.开启设备，注意观察设备运行情况。
4.根据生产计划，准确投料。
5.监控设备运行状态，及时调整操作参数。
6.定期清理设备内部积灰。
7.记录运行参数和操作情况。
四、设备维护1.保持设备清洁干净，定期进行设备维护保养。
2.及时清理设备内部积灰，防止堵塞和设备损坏。
3.维护并保持设备阀门、传动装置的正常运行。
4.定期检查设备的润滑情况，及时添加润滑油。
五、故障排除1.熟悉设备的常见故障及排除方法。
2.及时响应故障报警，并快速判断故障原因。
3.按照排除故障的方法进行操作，确保设备快速恢复运行。
4.记录故障原因和排除过程。
六、注意事项1.严禁私自更改设备参数和操作流程。
2.与其他岗位密切配合，确保生产连续稳定进行。
3.严守操作纪律，确保操作规程的有效执行。
4.保持工作区域整洁，确保工作安全。
七、总结原料破焦岗位是生产工序中的关键环节，正确的操作和维护对于生产效率和产品质量具有重要意义。
岗位人员应严格按照操作规程进行操作，保证设备的安全、高效运行，同时要与其他岗位密切配合，确保生产的连续稳定进行。
操作人员要保持学习和改进的态度，不断提升自身技术水平，为生产的顺利进行和企业的可持续发展贡献力量。
焦烧的工艺流程
焦烧的工艺流程
《焦烧的工艺流程》
焦烧是一种用热处理方法将原料转化为焦炭的工艺流程。
焦炭是一种重要的能源和工业原料，广泛应用于钢铁、铝、化工等行业。
下面是焦烧的工艺流程：
1. 原料准备
焦烧的原料通常是煤炭、煤焦和焦炭粉末。
在进行焦烧之前，需要对原料进行筛分和粉碎，以确保原料的颗粒大小符合要求。
2. 混合
将不同种类的原料按一定的比例混合，以保证产生的焦炭具有所需的化学成分和热值。
3. 压制
混合后的原料经过压制成型，一般采用成型机进行压制，使得原料颗粒紧密结合成块状。
4. 焦炉装填
将压制好的原料块装入焦炉，并用焦炉砟石进行夯实，以确保焦炉内原料的密实性和通风性。
5. 焦炉加热
点火后，焦炉内的原料开始升温，煤炭中的挥发分开始逸出，燃烧产生的热能加热原料内部，形成焦炭。
6. 冷却
经过一定时间的加热，原料块内部的煤焦逐渐炭化，形成焦炭。
待焦炭冷却后，将焦炉内的焦炭取出，并经过冷却处理。
7. 焦炭处理
将冷却后的焦炭经过除尘、筛分、包装等处理工艺，最终成为可供使用的焦炭产品。
通过以上工艺流程，原料经过一系列的加热和冷却处理，最终被转化为优质的焦炭。
这种工艺流程既是对原料的充分利用，又是对焦炭质量的有力保证，是一种高效、环保的生产工艺。
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原料处理焦炭生产工艺技术操作规程
1 目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。
本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。
2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。
原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。
3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。
4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。
5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。
6 设备检查
6.1 破碎机检查：
⑴严禁杂物、金属混入。
⑵螺丝固定紧固。
⑶给料适中，不得超设备能力。
⑷轴承、电机温度不超过60℃。
⑸各润滑点润滑良好。
6.2 皮带输送机检查
⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。
⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。
⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。
⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。
⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。