冷冲模设计整套全过程
冷冲压模具设计
冷冲压模具说明书第一章设计任务1.1、零件设计任务零件简图：如图1 所示生产批量：小批量材料：Q235材料厚度：1mm未标注尺寸按照IT10级处理, 未注圆角R2.（图1）1.2、分析比较和确定冷冲压模具工艺方案(一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。
形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。
材料低硬度，强度极限为40MPa.根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。
模具形状较为规则即可以在一个工位完成所有工序。
可采用以下两种方案可采用以下几个方案：（1）方案一（级进模）夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。
形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。
可采用级进模。
（2）方案二（倒装复合模）将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。
采用冲孔、落料倒装复合模（弹性卸料）。
模具结构参看所附装配图。
（3）方案三（正装复合模）正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。
凸凹模在上模。
弹性卸料板卸料。
方案比较：方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进模成本也高。
方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。
安全性相对较低。
但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求不严,可用边角料.方案三：正装复合模，冲孔废料和工件都落在下模表面，安全性更差。
综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。
（二）冷冲压模具结构型式的选择确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下要求：（1）能冲出符合技术要求的工件；（2）能提高生产率；（3）模具制造和维修方便；（4）模具有足够的寿命；（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。
1、模具结构型式在确定接纳复合模后，便要思量接纳正装式还是倒装式复合模。
冷冲压模具结构与设计实例
一、制件工艺性要求
图1-2 冲裁件尺寸工艺性
一、制件工艺性要求
表1-2 钢材制件一般冲孔模可以冲压的最小孔径
表1-3 一般冲裁件剪断面的表面粗糙度值
二、制件的工艺分析
内容二 制订工艺方案及确定模具结构
一、制定冲压工艺方案 二、复合模的概念与分类 三、正装式复合模和倒装式复合模的性能比较 四、复合模工作零件的位置关系 五、复合模具的结构形式
五、复合模具的结构形式
表1-7 卸料螺钉的尺寸(单位：mm)
五、复合模具的结构形式
图1-12 刚性推件(顶件)装置 1—模柄 2—打杆 3—上模座 4—推板 5—垫板 6—连接推杆
7—拆分式卸料块 8—冲孔凸模 9—落料凹模
五、复合模具的结构形式
图1-13 复合模推件装置的工作原理 1—限位螺钉 2—打料横梁 3—打杆 4—推板 5—连接推杆 6—卸料块
一、计算零件毛坯尺寸
表1-11
二、排样与材料利用率
表1-12 低碳钢的搭边a
二、排样与材料利用率
图1-26 排样图
二、排样与材料利用率
图1-27 对排落料排样图
二、排样与材料利用率
图1-28 复合模排样图
二、排样与材料利用率
图1-29 排样图
二、排样与材料利用率
图1-30 步距与有效面积示意图
二、确定落料凹模尺寸
表1-25
表1-26 螺钉直径选用
二、确定落料凹模尺寸
图1- 41 常见凹模板固定形式
二、确定落料凹模尺寸
图1- 42 凹模轮廓尺寸示意图
二、确定落料凹模尺寸
表1-27 凹模壁厚c
二、确定落料凹模尺寸
表1-28 螺纹孔、销钉孔及刃口边的最小距离(淬火件)(单位：mm)
冷冲模设计步骤
冷冲模设计的一般步骤1、明确设计任务，收集、准备有关的设计参考资料学生拿到设计任务书后，首先明确自己的设计课题要求，仔细阅读相关教材，了解冲模设计的目的、内容、要求和步骤。
然后在教师指导下拟定工作进度计划，查阅有关图册、手册等资料。
2、冲压工艺分析及工艺方案的制定(1) 冲压工艺性分析在明确设计任务、收集了有关资料的基础上，分析制件的技术要求、结构工艺性及经济性是否符合冲压工艺要求。
(2)制定工艺方案，填写冲压工艺卡首先在工艺分析的基础上，确定冲压件的总体工艺方案，然后确定冲压加工工艺方案，它是制定冲压件工艺过程的核心。
在确定冲压加工工艺方案时，先决定制件所需的基本工序性质、数目、顺序，再将其排列成若干种方案，对各种可能的工艺方案分析比较，综合其优缺点，最后选出一种最佳方案，将其内容填入冲压工艺卡中。
在进行方案分析比较时，应考虑制件精度、生产批量、工厂条件、模具加工水平及工人操作水平等因素，还需进行一些必要的工艺计算。
3、冲压工艺计算及设计（1）排样及材料利用率的计算就设计冲裁模而言，排样图设计是进行工艺计算的第一步。
每个制件都有自己的特点，每种工艺方案考虑问题的出发点也不尽相同，因而同一制件可能有多种不同的排样方法。
设计排样图时必须考虑制件精度、模具结构、材料利用率、生产率、工人操作习惯等诸多因素。
制件外形简单、规则，可采取直排单排排样，排样图设计较简单，只需查出搭边值即可求出条料宽度，画出排样图。
若制件外形复杂或为节约材料、提高生产率而采取斜排、对排、套排等排样方法时，设计排样图则较困难。
当没有条件用计算机辅助排样时，可用纸板按比例做若干个样板。
利用实物排样往往可达到事半功倍的效果。
在设计排样图时往往要同时对多种不同排样方案计算材料利用率，比较各种方案的优缺点，选择最佳排样方案。
（2）刃口尺寸的计算刃口尺寸的计算较简单，当确定了凸凹模加工方法后可按相关公式计算。
一般冲模计算结果精确到小数点后两位，采用成形磨、线切割等加工方法时，计算结果精确到小数点后三位。
冷冲模设计方案步骤
冷冲模设计步骤（冷板制件）-----云云制作工艺性分析根据生产批量、零件图样及零件的技术要求，评审制件是否适合冲压，确定其进行冲裁加工的可能性及加工难易程度；1)冲裁件的形状冲裁件的形状应力求简单、对称，有利于材料的合理利用2) 冲裁件内形及外形的转角冲裁件内形及外形的转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡，以减少热处理应力集中及冲裁时的破裂现象3)冲裁件上凸出的悬臂和凹槽尽量避免冲裁件上过长的凸出悬臂和凹槽，悬臂和凹槽宽度也不宜过小，其最小取值为b宽度＞2t，l长度≤5t4)冲裁件的孔边距与孔间距b 、b1 为避免工件变形和保证模具强度，孔边距和孔间距不能过小，一般取b≥1.5t，b1≥2t5)在弯曲件或拉深件上冲孔时，孔边与直壁之间应保持一定距离，以免冲孔时凸模受水平推力而折断6)冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不应太小，否则凸模易折断或压弯，普通冲裁模的冲孔最小孔径一般应大于材料厚度确定合理的冲裁工艺方案（重要）在工艺分析的基础上，拟定出可能的冲裁方案，再根据制件的形状、尺寸、公差要求、材料性能、生产批量、冲压设备、模具加工难度等多方面因素，进行全面的分析研究，比较其综合的经济效果，在满足制件质量要求的前提下，以最大限度的降低生产成本为目的，选择确定一个合理的冲压工艺方案；模具总体结构的构思（重要）✧确定模具的类型,主要与制件的尺寸大小、形状、精度、和生产批量有关✧在确定模具设计方案时，不仅要考虑总体设计方案，同时也要对主要零部件的结构进行设计。
对于结构极其复杂的模具，若总体方案设计时难以清楚表达模具中某个零件的结构特征时，也往往先勾画出该零件的结构草图，以便衡量该零件对模具总体结构的适应性。
模具主要零件的结构设计，就是确定工作零件、定位零件、卸料和出件零件、导向零件以及连接与固定零件的结构形式和固定方法✧冲裁模总体结构尺寸必须与所选用的压力机相适应，即模具的总体平面尺寸应该与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的封闭（闭合）高度应与压力机的装模高度或封闭高度相适应。
冷冲压模具设计
冷冲压模具设计冷冲压模具设计是一门重要的制造技术，该技术通过塑造和压制金属原材料翻译成最终产品。
冷冲压模具设计的方法包括计算机辅助设计、3D打印和机器加工等技术的应用。
下面我们将从制造过程、设计流程、成本控制和应用领域等方面进行分析。
一、冷冲压模具制造过程冷冲压模具制造过程包括模具测量、设备加工、热处理、抛光和装配等环节。
在测量阶段，需要使用高精度测量工具，如3D扫描仪、测微计和显微镜等。
测量结果将被输入计算机进行模具设计，绘制3D模型。
模具设计完成后，需要设置加工设备，进行模块的制造。
常用的加工设备包括数控机床、电火花加工机和线切割机等。
设备加工完成后，需要进行热处理，使得模板具有较高的耐久性和稳定性。
在模具加工的过程中，抛光则是非常重要的一环节，其需要使用高性能抛光机，使得模板表面平滑、光亮且和物质摩擦力小。
在抛光之后，需要进行装配，使得模版的各个部分可以组合在一起，达到最终的高质量产品。
二、冷冲压模具的设计流程冷冲压模具的设计流程通常包括五个步骤：对产品的了解、设计评估、详细设计、模具制造、实验和完善。
对于产品的了解，设计团队首先要了解所需的产量、污染物、尺寸要求、货币化以及材料类型等信息。
然后针对所得信息进行分析、评估它们的可行性和可持续性。
接下来，设计团队会根据所得信息针对具体的产品进行详细的设计和制造。
三、冷冲压模具设计的成本控制冷冲压模具设计的成本主要是由以下方面组成：硬件成本、工具和设备的成本、人员费用和测试以及批量生产的成本，因此要实现成本控制，需要在这些方面做好以下工作。
首先，团队应该在设计模板时发挥更多的想象力。
这样不仅可以使得模板制造的复杂性减少，还可以大幅度降低制造成本。
其次，需要对材料进行有效的管理，以确保使用高品质、高耐久的材料制造模板。
同时，要尽可能地排除不必要的浪费，使得材料得到充分利用。
最后，改善生产流程和管理方法，以提高作业效率和节约工作时间。
此外，通过采用高性能和节能型的加工设备，也可以降低成本。
冷冲压模具设计方案实例和编写说明书
冷冲压模具设计实例和编写说明书一、冲裁模- [4 q( X0 i> @! @如图1所示工件为22型客车车门垫板。
每辆车数量为6个，材料为Q235，厚度t=4mm.1 t0 t* T$ A2 |,[P" ]/ ^. }2 {$ P5 A% R. x, C- {+ Y* L' L4 j# N0 L$ B图1 车门垫板1．零件的工艺分析. D2 x8 y+ x! P" J$ L零件尺寸公差无特殊要求，按ITl4级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
由于该5 n. S7 u/ x1 ]0 o$ z。
q件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。
材料为Q235钢板,, j( A( f! _! i! m0 K0 B' p+ R, d# ^5 a5 V2．确定工艺方案零件属于大批生产，工艺性较好。
但不宜采用复合模。
因为最窄处A的距离为6．5mm(图1>，而复合模的凸凹模最小壁厚需要8．5mm(见表2—27>，所以不能采用复合模．如果采用落料以后再冲孔，则效率太低，而且质量不易保证。
由于该件批量较大，因此确定零件的工艺方案为冲孔—切断级进模较好，并考虑凹模刃口强度，其中间还需留一空步，排样如图2所示。
& c# ?5 g1 k& K5 P% ]* e# Y! `图2 排样图．工艺与设计计算Q% y. s/ f l1 F(1>冲裁力的计算根据式(2—4>，冲孔力+ @7 v' X> ^6c& T$ @# k8 S切断力0 ]$ W0 r- _& h2 c1 }。
A 2 G0 z1 z3 ^% w0 F9 @5 S. X根据式(2—5>，冲孔部分及切断部分的卸料力# {> _4 [( N3 H6 e7[二、弯曲模如图6—10所示零件为汽车上的塑料闸瓦钢背，每辆车16个。
材料为Q235，厚度t=3mm。
冷冲模设计说明书
模具设计说明书一、 确定模具的结构形式冲件由落料、冲孔两种工序获得。
冲件数量为批量生产，可选择复合模或者级进模结构形式。
考虑材料利用率等因素，又因凸凹模的壁厚远大于表1-1的最小壁厚要求，故选择倒装复合模，其典型组合见国家标准GB2873.2-81形式。
二、 凸、凹模刃口尺寸计算1. 基本工序确定 零件有落料、冲孔两种工序，形状简单，精度一般。
可采用配合加工方法制造。
2. 具体计算1) 确定冲裁间隙值 材料厚度t=2mm ，查表1-21取Z ｍｉｎ=0.246mm ，Z ｍａｘ=0.36mm 。
2) 刃口尺寸计算 外形尺寸由落料而得，以凹模为基准件，冲孔尺寸由冲孔凸模决定，以冲孔凸模为基准件。
分析凸、凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况；冲孔磨损后冲孔凸模缩小，没有增大和尺寸不变的情况。
由公差表查得：未注公差尺寸按IT14级各分别为mm 074.056-，mm 062.050-，mmR 03.05-均取x=0.5。
孔径尺寸mm 15.009+φ为IT12级，取x=0.75。
①落料凹模按公式1-31，()∆+∆-=410max x A A M 计算刃口尺寸：()mm D d 185.0074.025.00163.5574.05.056+⨯+=⨯-=()mm D d 155.0062.025.00269.4962.05.050+⨯+=⨯-= ()mm D d 075.003.025.00385.43.05.05+⨯+=⨯-=落料凸模（凸凹模的外形）与凹模配作，保证双边最小合理间隙min Z 为0.246mm 。
②冲孔凸模按公式1-32 ()041min ∆-∆+=x B B M 计算刃口尺寸： ()mmd p 0038.0015.025.011.915.075.09-⨯-=⨯+= 冲孔凹模（凸凹模的内型孔）与冲孔凸模配作，保证双边最小合理间隙min Z 为0.246mm 。
冷冲压模具设计与制造
冷冲压模具设计与制造1. 引言冷冲压模具是冷冲压工艺的关键部件，用于在金属材料加工过程中对其进行塑性变形。
冷冲压技术具有高效、高精度、低能耗等优点，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
本文将介绍冷冲压模具的设计与制造方法。
2. 冷冲压模具设计冷冲压模具设计最重要的是确定模具的结构和尺寸。
以下是冷冲压模具设计的几个关键步骤：2.1 确定模具结构冷冲压模具通常由上模、下模、导向机构、定位机构等组成。
在设计模具结构时，需要考虑加工工件的形状和尺寸，以及冷冲压机的型号和性能。
2.2 确定模具尺寸模具尺寸的确定与工件的形状、尺寸和厚度有关。
需要考虑到材料的强度和可加工性，在满足工件要求的前提下，尽量减小模具的尺寸。
2.3 设计模具零件根据模具结构和尺寸，设计各个零部件的形状和尺寸。
主要包括上模、下模、导柱、导套、顶杆等零件。
在设计过程中，需要考虑零件的材料选择、工艺性能和加工精度。
2.4 确定模具的工装冷冲压模具的工装通常包括导向套、切断装置、定位装置等。
根据工件的特点和加工要求，选择合适的工装，并合理布置在模具上。
3. 冷冲压模具制造冷冲压模具的制造需要经过以下几个步骤：3.1 材料准备选择适合的模具材料，通常使用优质合金工具钢。
根据模具的使用要求，选择合适的材料硬度和韧性。
3.2 切削加工根据模具设计的零部件图纸，进行车、铣、磨等切削加工。
确保模具的尺寸和形状符合设计要求。
3.3 加工热处理通过热处理过程，提高模具材料的硬度和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
3.4 组装和调试将各个零部件按照设计要求组装成完整的模具，并进行调试。
确保模具的各个部位协调运动，完成工件的加工过程。
3.5 表面处理对模具进行表面处理，提高模具的耐磨性和表面光洁度。
常见的表面处理方法包括硬质激光熔覆、电火花加工等。
4. 模具试产与调试完成冷冲压模具的制造后，需要进行试产和调试。
通过试产，测试模具的性能和质量，同时对模具进行优化和调整，以满足工艺要求和工件质量要求。
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了
冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了第一步：了解产品需求第二步：确定冲压工艺在了解产品需求的基础上，确定适合的冲压工艺。
冲压工艺包括冲压方式、冲压压力、冲次、下模方式等，决定了模具的结构和材料的选择。
第三步：构思模具结构基于冲压工艺要求，开始构思模具的结构。
包括分模、上模、下模、导向、顶出、定位等，根据产品的形状和需求进行合理的布局。
第四步：选择材料根据模具的使用要求，选择合适的材料。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金等，选择合适的材料有助于提高模具的寿命和稳定性。
第五步：设计模具零件根据模具的结构，开始设计模具的各个零件。
包括模座、模套、冲片、导柱、导套、顶出杆等，每个零件的设计都要考虑其相互之间的协调和可靠性。
第六步：组装模具完成各个零件的设计后，将其组装成完整的模具。
在组装时需要注意零件之间的配合尺寸和间隙，保证组装的准确性和稳定性。
第七步：试模调试完成模具的组装后，进行试模调试。
通过试模调试可以检验模具的设计是否准确，是否满足产品的要求，同时也可以发现并解决可能存在的问题。
第八步：验收模具经过试模调试后，进行对模具的验收。
验收包括模具寿命测试、产品检验、模具结构和配合尺寸的检查等，确保模具的性能和质量达到要求。
第九步：使用和维护通过验收后，模具可以投入使用。
在使用过程中，要定期进行维护和保养，及时处理模具的故障和损坏，延长模具的使用寿命。
以上就是冲压模具设计的全套步骤和流程。
冲压模具设计需要综合考虑产品的需求、冲压工艺和材料等因素，合理设计出高质量的模具，确保产品的质量和生产的效率。
冷冲模具的制造要求及制造过程
冷冲模具的制造要求及制造过程冷冲模具是一种专门用于冷冲加工的模具，广泛应用于汽车制造、家电制造、轻工制造等众多领域。
其制造要求较高，制造过程也相对复杂。
下面将详细介绍冷冲模具的制造要求及制造过程。
一、冷冲模具的制造要求1.材料选用冷冲模具通常使用优质合金工具钢作为原材料，例如国内常用的Cr12MoV、Cr12、Cr8等。
这些合金工具钢具有硬度高、耐磨损、韧性好等优点，适合用于制作冷冲模具。
2.设计精度3.耐磨性冷冲模具通常需要经过大量的工件冲压，因此对模具的耐磨性要求较高。
在材料选择上要考虑到模具表面的硬度和耐磨性。
4.附加细节冷冲模具通常需要考虑到一些附加细节，比如模具的冷却系统、定位销、导向套等，以提高模具的使用寿命和加工精度。
5.热处理要求对于冷冲模具，常用的热处理工艺包括淬火、回火、表面氮化等，以提高模具的硬度和韧性。
6.检测要求冷冲模具在制造完成后需要进行一系列的检测，包括尺寸测量、硬度测试、金相组织分析等，以确保模具的质量。
二、冷冲模具的制造过程1.设计根据产品的要求和加工工艺，设计出冷冲模具的三维CAD模型。
设计包括模具的几何形状、尺寸、材料选择、结构设计等。
2.加工根据设计图纸，进行模具的粗加工和精加工。
粗加工主要包括铣削、车削等，精加工主要包括线切割、电火花加工等。
3.组装将加工好的各个零部件进行组装，包括模具的上模、下模、导向套、定位销等。
组装的过程需严格按照设计要求进行。
4.调试对组装完成的冷冲模具进行调试，包括模具的开合顺畅性、寸尺精度、冷却效果等方面的测试和调整。
5.试验通过对冷冲模具进行加工试验，测试模具的加工性能和使用寿命。
根据试验结果对模具进行进一步的调整和改进。
6.交付经过试验调整后，将冷冲模具交付给客户使用。
同时提供相关的使用说明和维护方法，以延长模具的使用寿命。
总之，冷冲模具的制造要求高，制造过程复杂，需要设计、加工、组装、调试、试验等多个环节的协同工作。
只有严格按照规范要求进行制造，才能保证模具的质量和使用效果。
第八章 冷冲模的设计与计算
图a)为圆形断面标准凸模，主要适应于直径为1~8mm的冲压加工。 图b)为冲制8 ~30mm的冲压加工件的凸模型式。 图c)是在图b)的中部增加过渡段，以改善凸模强度。 图d)是在厚板料上冲小孔时，为了不使小孔凸模容易折断，可在细 小凸模外面加以护套。 图e)为冲制大件常用的结构型式
4）、凸模长度的计算 凸模长度L应根据模具结构确 定，采用固定卸料板和导尺时如右 图示，凸模长度应为： L=h1+h2+h3+h 式中：h1——固定板厚(mm)； h2——卸料板厚(mm)； h3——导尺厚度(mm)； h——附加长度(mm)。
2、模板
模板分上模板和下模板。 作用：安装全部模具零件以构成模具的总体和传递压力。
要求：有足够的强度和刚度。 模架：在上、下模板之间联以导向装置的总体称为模架。 选用或设计模板时应注意： 1）、圆形模板的外径应比圆形凹模直径大30~70mm，以便安装和 固定。 2）、矩形模板的长度应比凹模长度大40 ~70mm，宽度取凹模宽度 相等或稍大的尺寸。 3)、模板轮廓的尺寸应比冲床工作台上垫板漏料孔至少大40 ~50mm. 4) 、模板厚度通常为凹模厚度的1.5倍。
一、工作零件 设计模具工件部分时，主要就是决定刃口形式和固定方法。
1、凸模 1）、凸模的分类 圆形 按横断面形式 非圆形
按刃口形状
平刃
斜刃
2）、凸模在模架内的固定应满足以下要求： a）、足够的稳定性； b）、工作的可靠性； c）、当损坏和维修时应保证拆卸方便。
3)、凸模的型式
常见的凸模形式如下图示。
2、滚珠导柱导向
特点：如下图示，该装置是一种无间隙导向，精度高，寿命较长， 适用于高速、精密冲裁模、硬质合金模及其它精密模具的冲压工作。
冷冲模设计教程_5冲裁模设计
冲裁模
冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。包括落料、冲孔、切断、修边、 等工序，其中落料和冲孔最常见。 落料-----若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以内的部分作为冲裁件时，称为落料； 冲孔-----若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，则称为冲孔。
冲裁模设计流程
绘制模具总装图及零件图 模具零件图是模具加工的重要依据，应符合如下要求： ➢ 视图要完整，宜少勿多，以能将零件结构表达清楚为限 ➢ 尺寸标注要齐全、合理、符合国家标准。设计基准选择应尽可能考虑制造的要求 ➢ 制造公差、形位公差、表面粗糙度选用要适当，既要满足模具加工质量要求，又要考虑尽量降 低制模成本 ➢ 注明所用材料牌号、热处理要求以及其他技术要求。
冲裁所使用的模具叫冲裁模，它是冲裁过程必不可少的工艺装备。
冲裁模结构 冲裁（落料）模结构
冲裁模断裂过程
冲裁变形过程分析 弹性变形阶段（变形区应力＜材料屈服应力） 塑形变形阶段（变形区应力＞材料屈服应力） 断裂分离阶段（变形区应力＞材料强度极限）
冲裁模断裂过程
冲裁模凸凹模设计
凸凹模结构设计 凸模的基本结构
冲裁模模架选型与设计
模架结构（标准件） 模架的结构形式
冲裁模模架选型与设计
模架结构（标准件） 导柱与导套的结构及设计
级进模设计
级进模是一种工位多、效率高的冲模，整个冲件的成形是在连续过程中逐步完成的。可使切边、切口、 切槽、冲孔、塑性成形、落料等多种工序在一副模具上完成。
根据冲压件的实际需要，按一定顺序安排了多个冲压工序（在级进模中称为工位）进行连续冲压。它可 以完成冲裁工序，还可以完成成形工序，甚至装配工序，许多需要多工序冲压的复杂冲压件可以在一副 模具上完全成形，为高速自动冲压提供了有利条件。
冷冲压模具设计过程
冲压设备规格的确定，主要取决于工艺参数及冲模结构尺寸，对于曲柄压力机来说，必须满足以下要求：
2
3
4
一、冷冲压模具设计的一般步骤
压力机的公称压力必须大于冲压工艺力的总和，对于拉深件还须计算拉深功；
压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求，其关系式为： H最大一H1- 5mm≥H模≥H最小一H1+10mm
压力机的台面要满足工件成形的要求，如对拉深工序所用的压力机，其行程必须大于该工序中工件高度的2~2.5倍，以便放入毛坯和取出工件；
二、冷冲压模具设计实例
二、冷冲压模具设计实例
4.模具的总体设计
根据上述各步计算所得的数据及确定的工艺方案,本模具的总图如下图所示。条料沿两个导料销送进，由固定挡料销控制其进距。卸料采用弹性卸料装置，将条料从凸模上卸下。拉深时压边圈压住坯料，拉深完了由装在模座之下的顶出装置通过顶杆、顶件块（压边圈）将制件从下模中顶出或由装在上模中的推出装置通过推杆、推件块将制件从上模中推出。
设计计算说明书应能反映所设计的模具是否可靠和经济。
01
设计计算说明书应以计算内容为主，要求写明整个设计的主要计算及简要的说明。
02
对于计算过程的书写，要求写出的公式并注明来源，同时代入相关数据，直接得出运算结果。
03
在设计计算说明书中，还应附有与计算有关的必要简图，如压力中心的计算中应绘制工件的排样图；确定工艺方案时，需画出多种工艺方案的结构图，以便进行分析比较。
下料
剪板机
2
落料拉深
冷冲压模具设计的过程 工程
冷冲压模具设计的过程工程一、方案设计：在工艺分析的根底上，综合考虑产品的产量和精度要求，结构设计：在方案设计的根底上，进一步设计模具各局部零件的具体结构尺寸。
（一）冲裁的工艺分析分析冲裁件的结构形状，尺寸精度，材料是否符合，冲压力工艺要求，从而确定冲裁的可能性。
（二）确定冲裁工艺方案及模具结构形式工序数目，工序性质，工序顺序，工序组合及模具结构形式。
（三）冲压模具的设计计算。
（1）排样（2）冲压力（3）压力中心（4）模具刃口尺寸计算（5）确定各主要零件的外形尺寸（6）计算模具的闭合高度（7）确定所用冲床（四）绘制冲模总装图从冷冲模标准中选取标准件，将标准编号写入详细表。
（五）绘制非标准零件图二、设计实例（一）冲裁件工艺分析1、材料：08F是优质碳素钢，具有良好的冲压性能。
2、结构形状：冲裁件内，外形要尽量防止锋利清角。
3、尺寸精度：未标注按IT14级，查标准公差表。
（二）确定工艺方案及模具形式：采用具有导正钉定位的连续冲裁模。
（三）模具设计计算1、排样：按表2-8查：a:手动送料按图形a=2b: 手动送料按图形b=2条料宽度：B=(d+2a)- =(58+4)-0.6=62-0.6步进：30+2=32画出排样图2、计算总冲压力P总=P冲裁+P推件=P冲孔+P落料+P推件P冲孔=1.3Lt=4*3.14*3.5*2*390=34000NPt=Kt.Pn取n=3 Kt=0.055(查表2-5)Pt=0.055*(126000+34000)*3=26400=186400N=186.4KN3、压力中心在O1上，P2压力中心在O上，离O1距离为X根据压力中心两边边距相等的条件：P1X=（32-X）P2X=6.84、冲模刃口尺寸计算（1）落料凹、凸模尺寸，按配合加工，只计算凹模尺寸。
外形尺寸都属于尺寸变大的情况：凸模尺寸按相应的凹模实际尺寸配作，保证双边间隙：0.246-0．360（2）冲孔时的凸凹模尺寸计算。
冲压模具制造流程
冲压模具制造流程冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
冲压模具的制造流程是什么。
以下是店铺为大家整理的关于冲压模具制造流程，给大家作为参考，欢迎阅读!冲压模具制造流程l 、升图和制造工艺模型：根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺，并设计浇冒口和冷铁。
所以绘制出模型工艺图，根据此图加工制造工艺模型。
2、凸模模形制造：按照模型工艺图提供的各项尺寸，选用优质木材制作凸模模型。
模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。
木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10μm 。
拔模斜度取士1 °。
3 、凹模模型制造：凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮，以制出凸、四之间的间隙。
应对凸模铅皮表面进行喷漆，以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。
凹模模型采用熟石膏制造。
为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开，应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。
浇铸后，应将石膏凹模模型进行千燥，之后再，进行脱模。
应对型腔表面及分模面进行喷漆。
4、造型。
选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。
因为锌合金浇铸温度比较低，对型砂的耐火性和透气性要求不高。
对凸模和凹模分别进行造型，可以选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。
按模具的要求，浇铸系统采用底注式或敞开式。
由于锌合金收缩系数较大，应设补缩冒口。
5 、锌合金熔化6 、浇铸：对于中、小型模具可以采用干型浇铸，也可以.采用涅型浇铸。
涅型浇铸的排气孔应多些。
浇铸锌合金时，应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。
对于大型模具，为了防止或减少模具型腔变形，浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁，保证液态合金的顺序凝固。
7 、锌合金模具铸件的冷却、清理和修饰：浇铸后的模具铸件一般采用自然冷却，但对形状简单的小型模具铸件也可以采用水冷的方法进行冷却，这样有利于合金机械性能的提高。
冷冲模的设计程序
⑦ 设计模具时必须考虑安全措施，确保人身安 全和设备安全。
冷冲模具设计
பைடு நூலகம்
3．冲压设备资料
设备资料主要是冲压设备说明书
其内容主要有技术规格、结构原理、调试方法、 顶出和打料机构以及安装模具的各种尺寸参数.
4．有关冲模标准化资料
在设计冲模时，应优先采用冲模的标准零部 件。
1.2 冷冲模的设计步骤
冷冲模设计流程图如图2.70所示
（1）分析冲压件的工艺性 根据冲压件的零件图分析冲压件的形状特点、
冷冲模具设计
冷冲模的设计程序
1.1 冷冲模设计应具备的技术资料及设计方法和步骤
1．冲压件的产品零件图及生产纲领
产品零件图上标有零件的形状、尺寸、材料牌号及有关的技术要求； 生产纲领即是产品的生产批量。
2．产品工艺文件
产品工艺文件主要指冲压工艺规程卡。
冲模设计前，首先要进行冲压工艺设计，确 定工序次数、工序的组合、工序的顺序及工 序简图等，并把这些内容编写成冲压工艺规 程卡。
设计过程中还应该注意以下几个问题：
① 在多个方案中合理选择模具结构。 ② 尽量采用标准零部件。 ③ 冲模中常用的螺钉和销钉其直径相近,不能太细,也不能拧入太
深。 ④ 铸件模板要设计出加工、定位的平台。
⑤ 当多套冲模联合安装在同一台压力机上实现 多工位冲压时，这些冲模应具有同一的闭合高度
用弹性元件自由高度计算。
⑤ 确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺 寸。
⑥ 对拉深模，要计算是否采用压边圈、拉深次 数、半成品尺寸和各中间工序模具的尺寸等。
（6）选择压力机
冷冲模设计及制造教程(一)
汽车轮罩模具DL DL图 汽车轮罩模具DL图
工序流程图（DL图）
Ⅵ. 还要给出的有数模的基准是什么 （是指里皮还是外皮）料厚是多 少。修边模的废料刀工作示意图， 如果要是分多次修边的话，要给 出刃口的相接图（即工艺豁口的 样式）。 Ⅶ.如果有位延模要给出顶杆的位置 示意图（当然指的是单动位延）。 并给出毛坏料的尺寸。 如果有落料模要给出落料的尺寸， 通常给出的只是一个参考，具体 值还需试模后定。 如果修边模中需要试验修边线的， 要给出首次试模用的修边线，以 便制作手工制件。 注：还有一些不常用的，这里面就 不作介绍了。
以上的表达均 为参考，实际 中的表达方法 有很多种，在 这里就不一一 介绍了！
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 料
｝
模
下面我就先从第一序落料说起，什么是落料模呢？ 顾名思义，其实落料模就是：沿封闭的轮廓将制件或毛坏与板料分离的冲模。 落料模简单说来就是由 上模板： 尺寸较大时一般采用铸件，尺寸 下模板： 较小时通常采用钢板或标准模架 压料器： 尺寸较大时采用铸件，较小时采用钢板 凸 模： 尺寸较大时一般采用镶块式的结构，较小时采 凹 模： 用整体结构，材质一般采用T10A或Cr12MoV
上图为用UG编制的二维轮廓的刀具轨迹
落料模加工
图也 示可 为用 轮参 廓考 的线 加方 工法 方加 法工
上图为用PowerMILL编制的二维轮廓的刀具轨迹
落料模加工
这里顺便再给大家介绍一下模 板（铸件）的加工方法： 由于机加设备的不同每个模具 厂的加工方法也不太相同，下面介 绍的仅代表我工作的地方。 一、借料划线（两次）； 二、刨底面； 三、加工红色的加工面、基准孔及 定位销安装孔等； 四、镗侧面导柱安装处的顶丝孔； 五、配钻一些螺纹孔及销孔等； 由于是介绍写得比较笼统，实 际上应该有一个比较正规的工艺卡 片，并且每一序要写得具体些，比 如刨底面应达到的光洁度，干加工 面时需不需要翻转等等。另外有些 模块需先把夹在模板上才能进行数 控加工的。其实机加工艺是要根据 实际工件编写的（灵活性较大）， 写的时候一定要参照自己家的设备 情况。
冲压模具生产工艺流程
冲压模具生产工艺流程冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。
小编给大家整理了关于冲压模具生产工艺流程，希望你们喜欢!冲压模具生产工艺流程五金冲压模具制作流程一.毛胚材料加工：1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300)，同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。
2.磨上下两平面，(需淬火工件留0.3mm)二.机加工：1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等;2.铣各漏料孔或成形部分;3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边;4.车加工各回转件，公差按图要求。
☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰三.线割：按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。
导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。
四.装配：1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅;2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。
(如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。
3.之后再装好卸料及顶出机构五.模具整体加工顺序：1.优先加工需要热处理的工件2.其次加工.需要线切割的工件3.然后加工模架部件即上托和底座4.再后加工其它部件。
5.装配、试模五金冲压模具的分类按完成工序的性质分类，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等;按工序的组合程度分类，包括单工序模、级进模、复合模等;按自动化程度分类，包括全自动模、半自动模、手动模;按模具材料分类，包括聚氨酯橡胶模、钢模等;看你从哪个角度说。
如果是按第一种分类，具体包括冲孔模、落料模、切边摸、切断模、剖切模、整修模、切舌模、弯曲模、拉弯模、拉伸模、卷圆模、胀形模、翻边模、翻孔模、缩口模、扩口模、整形模、校平模、精冲模等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
冷冲模设计整套全过程
冷冲模（Cold Forging Die）是用于冷冲工艺的模具，冷冲工艺是一
种通过施加压力将材料压制成一定形状的金属加工方法。
冷冲工艺具有高效、节能、高精度等优点，因此在汽车、摩托车、家电等行业得到广泛应用。
下面将介绍冷冲模设计整套全过程。
1.确定产品和工艺要求
首先需要明确冷冲模具的具体要求，包括产品的尺寸、形状等要求，
以及工艺参数如冷冲力、冷却方法等。
2.进行工艺分析
根据产品的要求和工艺参数，对冷冲工艺进行分析，确定需要使用的
工艺流程、冷冲力大小等，同时考虑材料的选择、冷冲次数等因素。
3.制定模具设计方案
根据工艺分析结果，制定冷冲模设计方案，包括模具的结构设计、尺
寸设计等。
模具的结构设计应考虑到冷冲力和冷冲次数对模具的影响，尺
寸设计应满足产品尺寸要求。
4.进行模具设计
根据模具设计方案，进行具体的模具设计。
包括分模设计、零件设计、配合设计等。
分模设计是将整个冷冲工序分为多个工序，每个工序使用一
个模子完成。
零件设计是设计模具中的各个零件，包括定模、动模、销针
等零件。
配合设计是考虑零件之间的配合关系，确保模具的运动正常。
5.进行结构分析
进行结构分析，包括有限元分析等。
结构分析可以评估模具的强度、刚度等参数，确保模具在使用过程中的稳定性。
6.进行模具加工制造
根据模具设计图纸，进行模具的加工制造。
包括下料、切削、热处理等工序。
加工制造要求精度高，确保模具的尺寸和配合精度满足要求。
7.进行模具试模
将制造好的模具安装到冷冲设备上，进行模具试模。
通过试模，检测和验证模具的工作性能和产品质量。
8.进行模具调试和优化
根据试模结果，对模具进行调试和优化，包括修正模具的尺寸、调整冷冲参数等。
9.进行模具使用和维护
经过模具试模和调试后，可以进行正式的冷冲生产。
在使用过程中，对模具进行维护，包括定期清洁、加润滑油等，以延长模具的使用寿命。
以上就是冷冲模设计的整套全过程。
冷冲模设计不仅需要考虑到产品的要求，还需要兼顾工艺参数、结构设计等多个因素，通过合理的设计和严格的加工制造过程，可以制造出高质量、高精度的冷冲模具。