钢结构施工方案1
目录
1.工程概况： (2)
2.编制依据 (2)
3.施工工序 (3)
3.1施工工序 (3)
3.2施工前技术准备 (3)
3.3材料检查验收 (3)
3.4材料的存放 (4)
3.5钢结构预制 (4)
3.5.1切割下料 (4)
3.5.2组对 (5)
3.5.4尺寸验收 (9)
3.5.5防腐涂装： (10)
3.6钢结构安装 (10)
3.6.1基础验收 (10)
3.6.2钢结构安装 (11)
3.6.4高强螺栓安装 (13)
3.6.5焊接 (14)
3.6.6钢结构的防腐涂装 (15)
3.6.7脚手架搭设 (15)
4人力机具计划 (15)
5质量保证措施 (15)
6安全保证措施 (16)
7JSA分析 (17)
1.工程概况：
总包单位：中国成达工程有限公司
监理单位：吉林梦溪工程管理有限公司
施工单位：中国石化集团第五建设公司
中国石油四川石化炼化一体化工程凝结站的钢结构工程包括中和池棚及炼油区管廊一、管廊二，其中中和池棚跨距为10.35米，高度为7.45米，管廊一高度为5.8米的双层钢结构，管廊二高度4.3米的双层钢结构，中和池棚立柱规格为H250×250×9×14，梁规格分为H300×150×6.5×9、H200×100×5.5×8，管廊结构立柱规格为H175×175×7.5×11。本工程中除图纸特别注明处，框架梁柱之间纵横向采用梁翼缘与柱焊接，腹板与柱用高强螺栓刚性连接和铰接连接，梁与梁之间采用高强螺栓铰接连接，中和池棚钢架梁为组焊H型钢。钢结构总工程量为39.1t。
2.编制依据
钢结构施工蓝图及设计文件
《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002
《钢结构工程施工及质量验收规范》 GB50205-2001
《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范》 JGJ 82-91
《石油化工钢结构施工及验收规范》 SH/T3507-2005
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 CECS102：2002
设计图纸中要求的相关国家、行业规范
中国成达工程有限公司相关文件
中国石油四川石化炼化一体化工程HSE管理手册
3.施工工序
3.1施工工序
3.2施工前技术准备 (1) 施工前必须对施工图纸进行会审，提前发现图中存在的问题；以便及时解决； (2) 编制钢结构施工方案；
(3)
对施工人员进行技术及安全交底工作。
3.3材料检查验收
进厂材料应符合以下标准：
(1)
钢材和焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计
要求，并必须具备原材质量证明（物理性能、化学成份）文件及出厂合格证；
(2) 钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求； (3) 型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求；
(4)
当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢
材厚度负允许偏差值的 1/2；
施工准
放样切割
构件编
尺寸复检，焊接构件焊尺寸验
组对点
构件划线（中心线、1米标高
基础验收及
立柱吊装就位及初
架子搭
横梁、檀条、水平撑
安装临时螺栓调换为高强立柱终找高强螺栓的初、复、终拧及柱、梁节点焊接验收合格后柱脚二次
焊缝处补
钢架整体复查验材料检查验
(5)焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块；
(6)本现场的高强螺栓为10.9S级扭剪型高强螺栓连接副。应由制造厂
按批配套供货，必须有出厂质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。每批应随机抽取8套连接副进行预拉力复验及抗滑移试验，其值应符合设计要求及相关规范。
(7)钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应
符合现行国家产品标准和设计要求，并必须具备原材质量证明文件及出厂合格证；
(8)出场资料要齐全，现场验收要对应符合。如对材质有疑义时，应按
现行国家和行业标准进行化学分析和力学性能试验。
3.4材料的存放
到货材料摆放场地应平整夯实，并有必要的防水设施。材料按要求摆放，材料人员应做好材料各次进场记录并做好日常保管工作。
3.5钢结构预制
3.5.1切割下料
(1)按照施工图1：1放样，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等，放样时
要预留焊接收缩量和加工余量。特别注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。
(2)放样工作完成后，应经质量检查合格后方可制作样板，制成的样板
除自检外应经质量检查部门复验确认后方可用于下料。
(3)钢材下料前应对钢材先进行矫正，矫正后的钢材表面，不应有明显
的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的 1/2。
(4)下料应根据供料情况进行排版，排版过程应尽量避免出现拼接，如
有拼接应根据规范要求进行，排版还应考虑牛腿、加劲板与拼接焊缝的间距应符合设计及规范要求。
(5)下料应写明工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、
弯曲线等各种加工符号。
(6)对尺寸要求较高和氧乙炔焰不好控制的板材采用电脑数控切割机和
进行下料时，在切割过程中应保证割嘴畅通，无污损；保证气压稳定，不漏气，保证机体行走平稳，轨道平直无震动，保证割炬的角度和位置准确。钢材切割
面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱，气割的允差见表1。
表1
项目允许偏差
零件宽度、长度±3
切割面平面度0.05t，且不应大于2.0（t为切割
面厚度）
割纹深度0.3
局部缺口深度 1.0
3.5.2组对
钢结构部件在切割下料完毕后，应根据编号对照图纸进行组对，组对时先进行点焊，待拼装完毕后，对部件尺寸进行验收合格后方可焊接。
3.5.2.1焊接H钢的组对
(1)焊接H型钢应尽量避免拼接，若一定要拼接时，柱应采用平接，梁
应采用斜接，见图1。
图1
(2)焊接 H 型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于 200mm。
翼缘板拼接长度不应小于2 倍板宽；腹板拼接宽度不应小于 300mm，长度不应小于 600mm。
(3)H型钢翼缘板和腹板对接缝组对的允许偏差应符合下列规定：
厚度方向对口错边量Δ t ≤0.1 t 且不大于1mm。（见图2）。
宽度方向的组对错位量Δ b 腹板不应大于1.0mm 翼板不应大于2.0mm。
图2
(4)H 型钢翼缘板和腹板应先进行拼接焊缝的组焊，并在长度方向留有
30mm 余量，所有拼接缝焊后应进行矫平， 1m范围内局部平面度允许偏差为：当板厚t ＜14mm时不大于3.0mm。
当板厚t ≥14mm时不大于2.0mm。
(5)组对时应先进行点焊，采用机械矫正的方法进行矫正。
(6)组对时腹板的拼接缝与它平行的加劲板至少相距200mm。
(7)组对允许偏差应符合下列规定：
腹板中心偏移应不大于1.0mm。
翼缘板对腹板的垂直度宜用样板进行检查，允许偏差为翼缘板宽度的1/100且不应大于2.0mm。
3.5.2.2构件组对：
构件的组对应在地样或胎具上进行组对，尺寸应符合下列规定：
牛腿、连接件的标高允许偏差为 2.0mm 左右偏移的允许值为2.0mm。
柱截面中心线与柱底板中心线偏移允许值为2.0mm。
有角度的连接板的组对应采用样板检查。
进行预拼装的钢构件，其质量应符合设计要求和规范合格质量标准的规定。
3.5.3焊接：
3.5.3.1焊前准备：
(1)技术人员应根据图纸和焊接工艺评定编制焊接作业指导书；
(2)焊条焊剂在使用前应按照焊接工艺指导书进行烘烤，并做好烘烤记
录；
(3)对组对完的焊件应再次核对焊缝位置，确认符合规定后方可焊接；
(4)焊接接头坡口两侧各 50mm范围内应清除泥污和浮锈；
(5)焊工必须具有从事相关焊接项目的焊工操作证；
(6)焊接过程应严格执行焊接作业指导书。
3.5.3.2焊接要求
(1)手工电弧焊时，严禁在母材表面引弧，焊接中应注意引弧和熄弧处
的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错。；
(2)焊接H型钢采用埋弧自动焊进行焊接，焊接完毕后采用机械矫正的
方法进行矫正。埋弧焊应设置引弧板和熄弧板，并应在调好焊接参数后正式焊接。
(3)钢梁横向加劲板与翼缘板连接处，加劲板上端要求刨平顶紧后施焊；
(4)柱脚处，工字形截面的翼缘板、腹板和加劲板、梁支座支承板的下
端要求刨平顶紧后施焊。
(5)锚栓及安装螺栓应与垫板、底板点焊。
(6)坡口焊施焊后，需在焊缝背面清除焊根后进行补焊，并保证焊缝质
量。
(7)图中未注明的贴角焊缝，原则上为满焊。焊缝高度见下表2，同时
焊缝高度不小于１.５√t1（t1为较厚板厚），且不得大于1.2t2（t2为较薄板厚）
表2
焊接板厚度（mm）角焊缝hf（mm）
t=55
t=66
8≤t≤118
12≤t≤1610
(8)当焊接环境出现下列任一情况，且无有效的防护措施时严禁焊接：
风速大于8米/秒；
相对湿度大于90%；
焊件有水、淋到雨或接触到雾；
(9)焊材选用表
型钢材质焊接方法焊材型号备注
Q235B手工电弧焊J427
Q235B埋弧自动焊H08A焊丝，焊剂
HJ431
3.5.3.3质量要求：
(1)本工程焊接质量应满足设计要求，当设计无要求时应满足《钢结构
工程施工及质量验收规范》GB50205-2001的相关要求。
(2)本工程钢结构在以下部位应采用开坡口的全熔透焊缝，焊缝应符合
二级焊缝的要求，并按照20%进行超声波探伤。
梁与柱刚接时，梁端翼缘与柱的连接焊缝。
梁与柱刚接时，柱在梁翼缘上下各600mm的节点范围内，焊接工字形柱