船用铸钢件质量计划
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、背景介绍铸件是制造业中常见的一种零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械设备等领域。
为了确保铸件的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定一份科学合理的铸件质量控制计划是非常必要的。
二、目标和目的铸件质量控制计划的目标是确保铸件的质量符合设计要求和客户需求，并通过控制生产过程中的关键环节，减少缺陷率，提高生产效率和产品质量。
三、质量控制计划内容1. 质量标准和规范明确铸件的质量标准和规范，包括尺寸、外观、材质、力学性能等要求，确保铸件能够满足设计和客户的要求。
2. 原材料控制严格控制原材料的质量，确保原材料符合标准要求。
制定原材料采购的标准和流程，对供应商进行评估和审核，并建立供应商的质量管理体系。
3. 工艺控制制定详细的工艺流程和操作规范，确保每个生产环节都符合标准要求。
包括铸造温度、熔炼时间、冷却速度等参数的控制，以及铸件表面处理、热处理等工艺的规范。
4. 设备管理对生产所使用的设备进行管理和维护，确保设备的正常运行和准确性。
定期进行设备的检查、校准和维修，确保设备的稳定性和可靠性。
5. 检验和测试制定完善的检验和测试方案，包括铸件的外观检查、尺寸测量、材质分析、力学性能测试等。
建立质量检验记录和数据分析，对不合格品进行追溯和处理。
6. 过程控制通过过程控制，监控生产过程中的关键参数，及时发现和纠正异常情况，确保产品质量的稳定性和一致性。
建立过程控制指标和监控方法，对生产数据进行统计和分析。
7. 培训和意识提升加强员工的培训和意识提升，提高员工对质量控制的重要性和责任感。
定期组织质量培训和知识分享，建立良好的质量文化和团队合作精神。
8. 持续改进不断改进铸件质量控制计划，通过分析数据和问题，寻找改进的机会和措施。
建立质量改进的机制和流程，推动全员参与质量管理和持续改进。
四、组织实施和责任分工1. 设立质量控制小组，由质量经理或质量主管负责组织和协调质量控制工作。
2. 指定质量控制人员，负责执行和监督质量控制计划的实施。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是一种常见的工程零部件，广泛应用于机械、汽车、航空航天等领域。
为了保证铸件的质量，提高产品的可靠性和安全性，制定一份铸件质量控制计划是非常必要的。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定内容和要求。
二、目标和目的铸件质量控制计划的目标是确保铸件的质量符合设计要求，并满足客户的需求。
其主要目的包括：1. 确定铸件的质量标准和技术要求；2. 确定质量控制的方法和流程；3. 确定质量控制的责任和权限；4. 确定质量控制的检验和测试方法；5. 确定质量控制的纠正和预防措施。
三、质量标准和技术要求1. 根据设计要求和相关标准，确定铸件的质量标准和技术要求，包括尺寸、外观、材质、机械性能等指标；2. 确定铸件的缺陷和不合格项的判定标准，如气孔、夹杂、裂纹等；3. 确定铸件的表面处理要求，如喷砂、抛光等。
四、质量控制方法和流程1. 制定质量控制计划，明确质量控制的方法和流程；2. 确定铸件的生产过程控制点，包括原材料检验、熔炼、浇注、冷却、清理等环节；3. 制定质量控制的记录表格和报告，用于记录和分析质量数据；4. 确定质量控制的监控方法，如抽样检验、全检等。
五、质量控制的责任和权限1. 确定各岗位的质量控制责任和权限，明确各岗位的职责和任务；2. 设立质量控制部门或者岗位，负责质量控制的组织和管理；3. 制定质量控制的培训计划，提高员工的质量意识和技能。
六、质量控制的检验和测试方法1. 确定铸件的检验和测试方法，包括外观检查、尺寸测量、材质分析、机械性能测试等；2. 确定检验和测试的设备和工具，保证其准确性和可靠性；3. 制定检验和测试的频率和标准，确保质量控制的有效性。
七、质量控制的纠正和预防措施1. 制定质量纠正和预防措施，包括不合格品的处理、异常情况的处理等；2. 确定质量问题的分析和改进方法，如故障分析、PDCA循环等；3. 定期组织质量问题的讨论和改进活动，提高质量控制的效果。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件质量控制计划是在铸造过程中制定的一项重要计划，旨在确保铸件的质量符合设计要求，避免缺陷和质量问题的发生。
一个完善的铸件质量控制计划可以提高生产效率，减少成本，提升产品质量，增强企业竞争力。
一、原材料控制1.1 选择合适的原材料：根据铸件的设计要求和工艺特点，选择适合的原材料，确保其化学成份、机械性能和物理性能符合要求。
1.2 原材料检验：对进货的原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、机械性能测试等，确保原材料质量良好。
1.3 原材料储存：合理储存原材料，防止受潮、受污染等情况发生，保证原材料的质量稳定。
二、铸造工艺控制2.1 设计合理的铸造工艺：根据铸件的结构和要求，设计合理的铸造工艺，包括浇注系统、冷却系统等，确保铸件的密实性和表面质量。
2.2 控制浇注温度和速度：严格控制浇注温度和速度，避免温度过高或者过低导致铸件缺陷，保证铸件内部组织均匀。
2.3 检测铸件温度：通过红外测温仪等设备监测铸件的温度变化，及时调整工艺参数，确保铸件的质量稳定。
三、铸件检测控制3.1 X射线探伤：对铸件进行X射线探伤，检测铸件内部是否存在气孔、夹杂等缺陷，及时发现并进行修补。
3.2 超声波探伤：利用超声波技术对铸件进行探伤，检测铸件的内部结构是否均匀，确保铸件的质量可靠。
3.3 磁粉探伤：采用磁粉探伤技术对铸件进行检测，发现铸件表面是否存在裂纹、夹杂等缺陷，及时处理。
四、表面处理控制4.1 砂型表面处理：对砂型进行喷涂、涂覆等表面处理，保证砂型表面光滑、坚固，避免对铸件表面造成损伤。
4.2 清理铸件表面：清理铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质，确保铸件表面光洁，提高铸件的外观质量。
4.3 表面涂层处理：根据需要对铸件进行表面涂层处理，如喷漆、镀层等，提高铸件的耐腐蚀性和美观度。
五、质量记录与追溯5.1 记录生产数据：对每一批次生产的铸件进行详细记录，包括原材料检验报告、生产工艺参数、检测结果等，便于追溯质量问题。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划
引言概述：
铸件是工业生产中常见的零部件，其质量直接影响到整个产品的质量和性能。
因此，制定一套科学的铸件质量控制计划至关重要。
本文将从铸件质量控制计划的必要性、制定原则、关键内容、实施方法和效果评估等方面进行详细介绍。
一、铸件质量控制计划的必要性
1.1 提高产品质量稳定性
1.2 降低生产成本
1.3 提高企业竞争力
二、铸件质量控制计划的制定原则
2.1 根据产品特点确定控制要点
2.2 结合生产工艺确定控制方法
2.3 制定可操作性强的计划
三、铸件质量控制计划的关键内容
3.1 设定合理的质量指标
3.2 制定详细的工艺流程
3.3 确定质量检测方法
四、铸件质量控制计划的实施方法
4.1 建立质量管理团队
4.2 制定操作规程和标准作业指导书
4.3 加强员工培训和技术支持
五、铸件质量控制计划的效果评估
5.1 定期进行质量检查和评估
5.2 分析问题原因并制定改进措施
5.3 持续改进，提高产品质量水平
结论：
铸件质量控制计划是企业保证产品质量、提高竞争力的重要手段。
只有制定科学合理的计划，并严格执行和持续改进，才能确保铸件质量稳定可靠，满足市场需求。
希望本文的介绍能够帮助读者更好地理解铸件质量控制计划的重要性和实施方法。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述铸件质量控制计划是在铸造过程中制定的一项重要计划，旨在保证铸件的质量达到客户要求的标准。
通过制定合理的质量控制计划，可以有效地避免铸件出现缺陷和质量问题，提高产品的合格率和客户满意度。
一、原材料控制1.1 选择合适的原材料在铸件生产过程中，选择合适的原材料是保证铸件质量的关键。
应根据产品的要求和使用环境，选择合适的原材料，确保其化学成分和性能符合标准要求。
1.2 严格把控原材料质量在采购原材料时，应严格把控原材料的质量，检验其化学成分、机械性能等指标是否符合要求。
必要时可以委托第三方机构进行检测，确保原材料的质量稳定可靠。
1.3 建立原材料质量档案建立原材料的质量档案，记录原材料的来源、质量证明、检测报告等信息，以便追溯和核查原材料的质量。
二、生产工艺控制2.1 制定详细的工艺流程制定详细的铸造工艺流程，包括模具设计、熔炼工艺、浇铸工艺等环节，确保每个步骤都符合标准要求。
2.2 严格执行工艺规范在生产过程中，严格执行工艺规范，确保每道工序按照要求进行，避免出现疏漏和错误。
2.3 加强过程监控加强生产过程的监控，及时发现和处理问题，确保生产过程的稳定性和可控性。
三、设备保养和维护3.1 定期检查设备状态定期检查铸造设备的状态，确保设备运行正常，避免因设备故障导致的质量问题。
3.2 建立设备维护计划建立设备维护计划，定期进行设备维护和保养，保证设备的正常运行和使用寿命。
3.3 培训维护人员对设备维护人员进行培训，提高其维护技能和意识，确保设备维护工作的有效进行。
四、质量检验和控制4.1 制定质量检验标准制定铸件的质量检验标准，包括外观质量、尺寸精度、化学成分、机械性能等指标，确保检验的全面和准确。
4.2 建立质量检验流程建立质量检验流程，明确检验的步骤和责任人，确保每个环节都得到有效执行。
4.3 强化质量问题处理对于发现的质量问题，要及时进行处理和整改，分析问题原因，并采取有效措施避免问题再次发生。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是工业生产中常见的零部件，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了确保铸件质量符合设计要求，减少缺陷和不合格品的出现，制定铸件质量控制计划是非常必要的。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的内容，包括质量目标、质量控制措施、质量检验方法等。
二、质量目标1. 定义质量指标：根据铸件的设计要求和使用环境，明确质量指标，包括尺寸精度、表面质量、力学性能等。
2. 设定质量目标：根据产品要求和市场需求，制定合理的质量目标，如合格品率、不合格品率、返工率等。
三、质量控制措施1. 原材料控制：选择合格的原材料供应商，建立供应商评估体系，确保原材料的质量稳定。
2. 工艺控制：制定详细的工艺流程和工艺参数，确保每个生产环节的操作规范和稳定性。
3. 设备控制：确保生产设备的正常运行和维护，定期进行设备检修和保养，避免设备故障对质量产生影响。
4. 人员控制：培训操作人员，提高其技能水平和质量意识，确保操作规范和质量要求的执行。
5. 环境控制：保持生产环境的清洁和整洁，避免灰尘、杂质等对铸件质量的影响。
四、质量检验方法1. 尺寸检验：使用合适的测量工具，对铸件的尺寸进行检验，包括长度、宽度、高度、孔径等。
2. 表面质量检验：使用目视检查和触摸检查等方法，对铸件的表面缺陷进行检验，包括气孔、夹杂、裂纹等。
3. 力学性能检验：使用万能试验机等设备，对铸件的抗拉强度、屈服强度、延伸率等力学性能进行检验。
4. 化学成分检验：使用光谱仪等设备，对铸件的化学成分进行检验，确保符合设计要求。
5. 无损检测：使用X射线、超声波等无损检测方法，对铸件的内部缺陷进行检验，如气孔、夹杂等。
五、质量记录与分析1. 质量记录：对每批铸件的质量检验结果进行记录，包括尺寸、表面质量、力学性能等数据，建立质量档案。
2. 质量分析：定期对质量记录进行分析，找出质量问题的原因和改进措施，提高铸件的质量稳定性和一致性。
六、质量改进措施1. 持续改进：根据质量记录和分析结果，制定相应的改进措施，包括工艺改进、设备改进、培训改进等。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量稳定性和一致性，以满足客户的要求和产品标准。
本文档旨在详细描述铸件质量控制计划的内容和步骤，包括质量目标、质量控制活动、质量控制方法和质量控制人员的职责等。
二、质量目标1. 提高铸件的质量稳定性和一致性。
2. 减少铸件生产过程中的缺陷率。
3. 提高生产效率和降低成本。
4. 提升客户满意度，增强市场竞争力。
三、质量控制活动1. 原材料采购控制- 与供应商建立长期稳定的合作关系，确保原材料的质量可控。
- 对原材料进行严格的检验，包括化学成份、物理性能等。
- 建立原材料质量档案，记录每批次原材料的检验结果。
2. 铸造过程控制- 制定详细的铸造工艺流程，包括熔炼、浇注、冷却等环节。
- 对每一个环节进行严格的质量控制，包括温度、时间、压力等参数的监控。
- 定期对铸造设备进行维护和保养，确保其正常运行。
3. 检验和测试控制- 制定详细的检验和测试方案，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
- 对每批次铸件进行全面的检验和测试，确保其符合产品标准和客户要求。
- 建立检验和测试记录，保留至少五年的时间。
4. 缺陷分析和改进控制- 对铸件生产过程中的缺陷进行分析，找出根本原因。
- 制定改进措施，防止类似缺陷再次发生。
- 定期评估改进效果，对改进措施进行调整和优化。
四、质量控制方法1. 统计过程控制（SPC）- 通过采集和分析数据，监控铸件生产过程中的关键参数，及时发现和纠正异常。
- 利用控制图和过程能力指数等工具，评估铸件生产过程的稳定性和能力。
2. 全面质量管理（TQM）- 引入全面质量管理理念，将质量控制融入到整个铸件生产过程中。
- 建立质量管理体系，包括质量政策、质量目标、质量手册等。
- 实施质量培训，提高员工的质量意识和技能。
3. 5S管理- 实施5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素质。
- 维护铸件生产现场的整洁和有序，提高工作效率和质量稳定性。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件质量控制计划是在铸造过程中为了保证铸件质量而采取的一系列措施和方法。
它对于提高铸件质量、减少缺陷、降低成本具有重要意义。
本文将从五个大点来阐述铸件质量控制计划的内容和方法。
正文内容：1. 材料选择1.1 材料性能要求：根据铸件的使用环境和工作条件，选择合适的材料，确保其具备足够的强度、耐磨性、耐腐蚀性等特性。
1.2 材料检测：对原材料进行严格的化学成份分析、机械性能测试和金相组织检测，以确保材料的质量符合要求。
1.3 材料储存：合理储存材料，防止受潮、氧化等影响，保证材料的质量稳定。
2. 模具设计与创造2.1 模具设计：根据铸件的形状、尺寸和工艺要求，进行合理的模具设计，确保铸件能够得到精确复制。
2.2 模具材料选择：选择适合的模具材料，具备足够的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，以保证模具的使用寿命和铸件的表面质量。
2.3 模具创造工艺：采用先进的数控加工技术和精密创造工艺，确保模具的精度和表面质量。
3. 铸造工艺控制3.1 熔炼工艺：控制熔炼温度、保持时间和熔炼过程中的气氛，以保证铸件的化学成份均匀一致。
3.2 浇注系统设计：合理设计浇注系统，控制金属液的流动速度和温度分布，以避免气孔、夹渣等缺陷的产生。
3.3 浇注工艺控制：严格控制浇注过程中的浇注速度、浇注温度和浇注压力，以确保铸件的凝固过程顺利进行。
4. 热处理工艺控制4.1 热处理工艺选择：根据铸件的材料和要求，选择适当的热处理工艺，以提高铸件的强度和硬度。
4.2 热处理工艺参数控制：控制热处理的加热温度、保温时间和冷却速度，以确保铸件的显微组织和力学性能满足要求。
4.3 热处理工艺监测：对热处理过程进行监测和记录，以确保每一批铸件的热处理工艺参数的一致性和稳定性。
5. 检测与检验5.1 非破坏性检测：采用超声波、射线、磁粉等非破坏性检测方法，对铸件进行缺陷检测，以确保铸件的无损。
5.2 尺寸检测：使用三坐标测量仪、投影仪等精密测量设备，对铸件的尺寸进行检测，以确保铸件的几何尺寸符合要求。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了保证铸件生产过程的质量稳定性和产品质量的一份详细计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和具体内容。
二、背景铸件是一种常见的创造工艺，用于生产各种零部件和构件。
铸件质量的好坏直接影响到产品的性能和可靠性。
因此，制定一份科学合理的铸件质量控制计划对于确保产品质量至关重要。
三、目标本铸件质量控制计划的目标是确保铸件生产过程中的每一个环节都符合质量要求，从而提高产品的质量稳定性和可靠性。
具体目标如下：1. 确保铸件的化学成份符合设计要求；2. 控制铸件的尺寸和形状偏差在允许范围内；3. 保证铸件的机械性能满足产品要求；4. 提高铸件的表面质量，减少缺陷率。
四、质量控制计划内容1. 原材料控制1.1 确保原材料供应商具有质量管理体系，并与供应商建立长期合作关系；1.2 对原材料进行严格的化学成份检测，确保其符合设计要求；1.3 对原材料进行外观检查，排除有损铸件质量的缺陷。
2. 铸造工艺控制2.1 制定详细的铸造工艺参数，包括熔炼温度、浇注温度、浇注速度等；2.2 对铸造设备进行定期维护和保养，确保其正常运行；2.3 对铸造过程进行实时监控，及时发现异常情况并采取措施进行调整；2.4 进行铸件的抽样检测，包括尺寸、形状和机械性能等指标。
3. 热处理控制3.1 制定合理的热处理工艺流程，包括加热温度、保温时间等；3.2 对热处理设备进行定期校准和维护，确保其工作稳定；3.3 对热处理过程进行实时监控，确保每一个铸件都能得到相同的热处理效果；3.4 进行热处理后的铸件抽样检测，包括硬度、组织结构等指标。
4. 机械加工控制4.1 制定详细的机械加工工艺流程，包括加工顺序、切削参数等；4.2 对机械加工设备进行定期维护和保养，确保其正常运行；4.3 进行机械加工过程的实时监控，及时发现加工问题并采取措施进行调整；4.4 对机械加工后的铸件进行抽样检测，包括尺寸精度、表面质量等指标。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是制造业中常见的零部件，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了保证铸件质量，提高产品质量和生产效率，制定一套科学合理的铸件质量控制计划是非常重要的。
二、目标和范围本质量控制计划的目标是确保铸件的质量，包括铸件的尺寸精度、表面质量、机械性能等方面。
本计划适用于所有铸件生产过程中的质量控制环节。
三、质量控制措施1. 原材料控制a. 确保原材料的质量符合要求，包括铸造材料、熔炼剂、脱模剂等。
b. 对原材料进行严格的进货检验，检验项目包括化学成分、力学性能等。
2. 设备控制a. 确保铸件生产设备的正常运行，定期进行设备维护和保养。
b. 对关键设备进行定期检验和校准，确保设备精度和稳定性。
3. 工艺控制a. 制定详细的工艺流程，包括铸型制备、浇注、冷却等环节。
b. 对每个工艺环节进行严格的操作控制，确保工艺参数的准确执行。
4. 检验控制a. 制定全面的检验计划，包括原材料检验、首件检验、中间检验和最终检验等。
b. 使用先进的检测设备和方法，对铸件进行尺寸、表面质量、力学性能等方面的检验。
5. 过程控制a. 实施全面的过程控制，包括温度控制、浇注速度控制、冷却时间控制等。
b. 对每个工序进行数据采集和分析，及时发现问题并采取纠正措施。
6. 记录和文档控制a. 对每个质量控制环节进行详细的记录，包括原材料批次、工艺参数、检验结果等。
b. 确保文档的完整性和准确性，建立合理的文档管理体系。
四、质量控制指标1. 尺寸精度：铸件尺寸应符合设计要求，允许偏差应在允许范围内。
2. 表面质量：铸件表面应无明显缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
3. 机械性能：铸件的强度、硬度、韧性等机械性能应符合设计要求。
五、质量控制流程1. 原材料进货检验a. 检验原材料的化学成分和力学性能。
b. 对不合格原材料进行退货或重新检验。
2. 铸件生产过程控制a. 控制铸造工艺参数，确保铸件的质量。
b. 定期对铸造设备进行检验和维护。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量稳定性和一致性而制定的一项重要计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的目的、范围、责任分工、质量控制方法和控制指标等内容。
二、目的铸件质量控制计划的目的是确保生产的铸件符合设计要求和客户需求，提高产品质量稳定性和一致性，减少不合格品率，提高客户满意度。
三、范围铸件质量控制计划适用于公司铸件生产过程中的各个环节，包括原材料采购、铸造工艺、熔炼、浇注、冷却、清理、加工等环节。
四、责任分工1. 质量部门负责制定和执行铸件质量控制计划，并监督各个环节的质量控制工作。
2. 生产部门负责按照质量控制计划执行铸件生产工艺，并保证生产过程中的质量稳定性。
3. 采购部门负责选择合格的原材料供应商，并建立供应商质量管理体系。
4. 检验部门负责对生产过程中的铸件进行抽样检验，确保产品符合质量要求。
五、质量控制方法1. 原材料控制：选择合格的原材料供应商，建立供应商质量管理体系，对进货的原材料进行抽样检验，并建立原材料质量档案。
2. 铸造工艺控制：制定标准的铸造工艺流程，包括熔炼温度、浇注温度、冷却时间等参数的控制，确保铸件的内部组织和外观质量。
3. 检验控制：对生产过程中的铸件进行抽样检验，包括外观检验、尺寸检验、化学成分分析、力学性能测试等，确保产品符合设计要求。
4. 过程控制：建立生产过程中的监控点，对关键工艺参数进行实时监测和记录，及时调整工艺参数，确保产品质量的稳定性。
5. 不合格品处理：对不合格品进行分类、追溯和处理，包括修复、报废、返工等，确保不合格品不流入下道工序或客户手中。
六、质量控制指标1. 外观质量：包括铸件表面的缺陷、气孔、夹渣等情况，要求无明显缺陷，表面光洁。
2. 尺寸精度：根据设计要求，对铸件的尺寸进行精确测量，确保尺寸误差在允许范围内。
3. 化学成分：根据客户要求和产品标准，对铸件的化学成分进行分析，确保符合要求。
4. 机械性能：对铸件进行拉伸、硬度等机械性能测试，确保产品的强度、韧性等性能符合要求。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划引言概述：铸件是工业生产中常见的零部件，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了确保铸件的质量，制定一套科学合理的铸件质量控制计划至关重要。
本文将从四个方面详细阐述铸件质量控制计划的内容。
一、原材料选择1.1 原材料的化学成份铸件的质量受原材料的化学成份影响较大。
根据不同的铸件材料要求，选择合适的原材料，并进行化学成份分析，确保其符合制定的标准。
同时，要注意原材料中的杂质含量，如硫、氧等，以避免对铸件的质量产生不良影响。
1.2 原材料的物理性能除了化学成份外，原材料的物理性能也是铸件质量控制的重要方面。
对于需要承受高温或者高压的铸件，要选择具有较高耐热、耐压性能的原材料。
同时，要进行原材料的力学性能测试，如拉伸、硬度等，以确保其符合设计要求。
1.3 原材料的外观质量铸件的外观质量直接影响到产品的美观度和表面质量。
在原材料选择过程中，要注意检查原材料表面是否有明显的缺陷，如气孔、夹杂等。
同时，还要对原材料进行外观检测，如表面光洁度、颜色等，以确保原材料的外观质量符合要求。
二、模具设计与创造2.1 模具结构设计模具的结构设计直接影响到铸件的形状和尺寸精度。
在模具设计过程中，要根据铸件的形状和要求，选择合适的模具结构，并进行模具流动分析，以确保铸件在充型过程中能够得到充分填充，避免浮现缺陷。
2.2 模具材料选择模具材料的选择对铸件质量控制也具有重要意义。
要选择具有一定强度和耐磨性的材料，以确保模具在使用过程中不易变形或者磨损。
同时，还要注意模具材料的热膨胀系数，以避免在冷却过程中产生尺寸偏差。
2.3 模具创造工艺模具创造工艺的合理选择和控制是确保铸件质量的关键。
要根据铸件的要求，选择合适的模具创造工艺，如铣削、磨削、电火花等。
同时，还要对模具的加工精度进行严格控制，以确保模具的尺寸精度和表面质量符合要求。
三、铸造工艺控制3.1 浇注温度控制浇注温度是影响铸件质量的重要因素之一。
要根据铸件材料的特性和形状，选择合适的浇注温度。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是制造业中常见的零部件之一，其质量直接影响到整个产品的性能和可靠性。
为了确保铸件的质量符合要求，需要制定一套科学、系统的铸件质量控制计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程和具体内容。
二、目标和范围1. 目标：确保铸件质量达到设计要求，提高产品的可靠性和性能。
2. 范围：本质量控制计划适用于所有铸件的生产过程。
三、质量控制计划的制定流程1. 确定质量控制目标：根据产品设计要求和客户需求，明确铸件的质量控制目标。
2. 制定质量控制策略：根据铸件的特点和工艺要求，制定相应的质量控制策略，包括原材料选择、工艺参数设定、工艺流程控制等。
3. 制定质量控制计划：根据质量控制策略，制定具体的质量控制计划，包括质量检验计划、质量监控计划、纠正措施计划等。
4. 实施质量控制计划：根据质量控制计划，组织生产过程，并进行质量检验和监控。
5. 分析和改进：根据实际情况，对质量控制计划进行分析和评估，及时调整和改进质量控制措施。
四、质量控制计划的具体内容1. 原材料控制a. 原材料选择：根据产品要求和材料性能，选择合适的原材料供应商，并建立供应商评估体系。
b. 原材料检验：对进货的原材料进行全面的检验和测试，包括化学成分分析、物理性能测试等。
2. 工艺控制a. 工艺参数设定：根据产品要求和工艺特点，确定合适的工艺参数，包括浇注温度、冷却时间等。
b. 工艺流程控制：制定详细的工艺流程，并对每个环节进行严格的控制和监督。
3. 质量检验a. 抽样检验：根据国家标准和产品要求，制定抽样检验方案，并进行抽样检验。
b. 检验方法：选择合适的检验方法，包括外观检查、尺寸测量、材料性能测试等。
c. 检验记录：对每次检验进行详细的记录，包括检验结果、检验人员、检验日期等。
4. 质量监控a. 工艺监控：对每个工艺环节进行实时监控，及时发现和纠正问题。
b. 过程控制：建立合理的过程控制指标，对生产过程进行全面监控。
铸件质量控制计划2023简版
铸件质量控制计划铸件质量控制计划1. 简介铸件质量控制计划是为了确保铸件制造过程中质量的稳定性和可靠性而进行的一系列措施和方法的规划和安排。
本文档将介绍铸件质量控制计划的目标、计划内容以及执行步骤。
2. 目标铸件质量控制计划的目标是确保铸件的质量符合规定的标准和要求，同时降低制造过程中的质量风险。
通过有效的质量控制措施，实现以下目标：- 提高铸件的内在质量，减少缺陷率；- 降低生产成本，提高生产效率；- 确保产品符合客户需求和规格要求；- 建立可持续的质量管理体系。
3. 计划内容3.1 质量控制活动在铸件制造的各个环节，需要进行一系列质量控制活动，以确保整个生产过程中的质量稳定性。
3.1.1 材料选择和检验- 确保原材料符合设计要求和标准；- 进行材料的化学成分分析和力学性能测试；- 检验材料的无损检测结果。
3.1.2 铸件模具制造- 模具设计和校核，确保模具的准确性和可靠性；- 模具材料选择和检验，确保模具的耐用性和稳定性。
3.1.3 铸造工艺控制- 设计和优化铸造工艺参数，以保证铸件的质量；- 进行铸造温度、浇注速度、冷却时间等参数的控制和调整。
3.1.4 铸件表面处理- 进行铸件的除锈、抛光和喷涂等表面处理工艺；- 对表面处理后的铸件进行外观质量检查。
3.1.5 尺寸和功能检验- 进行铸件尺寸、形状和功能的检验；- 使用测量设备和工具对铸件进行精确测量。
3.2 质量控制文件为了规范和记录质量控制活动，以下文件需要编制和维护：3.2.1 质量计划书- 包括质量目标、质量控制活动和责任分工等内容；- 用于指导和记录整个质量控制过程。
3.2.2 检验记录表- 包括质量控制活动中的各项检验指标和结果；- 用于记录和追溯质量控制活动的执行情况和结果。
3.2.3 不合格品处理记录- 用于记录不合格品的处理过程和结果；- 包括不合格品的分类、处理方法和返工情况。
4. 执行步骤4.1 制定质量计划在铸件制造过程开始之前，制定详细的质量计划，明确质量目标和活动，并制定相应的检验方法和标准。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量稳定性和一致性，以满足产品设计和客户要求。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定和实施。
二、质量目标1. 提高铸件的一致性和稳定性，降低次品率。
2. 确保铸件的尺寸精度和表面质量满足设计要求。
3. 提高生产效率，降低成本。
三、质量控制步骤1. 前期准备在铸件生产前，需要进行充分的准备工作，包括：- 设计和制定铸件生产工艺流程。
- 确定铸件材料和化学成份。
- 选择合适的铸造设备和工具。
- 建立合理的生产计划。
2. 原材料控制- 对原材料进行严格的品质检查，确保其符合设计要求和标准。
- 采用合适的原材料储存方式，避免受潮、受污染等问题。
3. 铸造过程控制- 控制熔炼温度和时间，确保熔化的金属质量稳定。
- 严格控制铸造温度和速度，避免铸件浮现热裂纹温和孔等缺陷。
- 定期检查和维护铸造设备，确保其正常工作。
4. 后处理控制- 对铸件进行去毛刺、修整等工艺处理，确保其表面光洁度满足要求。
- 对铸件进行热处理、表面处理等工艺，提高其力学性能和耐腐蚀性能。
5. 检验与测试- 对铸件进行尺寸测量，确保其符合设计要求。
- 进行金相组织分析、硬度测试等，评估铸件的物理性能。
- 进行无损检测，发现和排除铸件内部缺陷。
6. 统计与分析- 对生产过程中的关键参数进行统计和分析，及时发现问题并采取措施进行改进。
- 建立合理的数据记录和档案管理系统，便于追溯和分析。
四、质量控制指标1. 尺寸精度：铸件尺寸与设计要求的偏差。
2. 表面质量：铸件表面的粗糙度、气孔、夹渣等缺陷。
3. 机械性能：铸件的强度、硬度等力学性能指标。
4. 化学成份：铸件材料的化学成份是否符合要求。
五、质量控制手段1. 工艺控制：通过控制铸造工艺参数，如温度、速度等，来保证铸件质量。
2. 设备控制：定期检查和维护铸造设备，确保其正常工作。
3. 检验与测试：对铸件进行尺寸测量、金相组织分析、硬度测试等，评估铸件质量。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件质量控制计划是为了确保铸件生产过程中的质量可控，减少缺陷率，提高产品质量而制定的一项管理计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程及其中的关键要素。
二、背景铸件作为一种常见的创造工艺，广泛应用于各个行业。
然而，由于铸件生产过程中的复杂性和多变性，质量控制成为一个重要的挑战。
为了确保铸件质量，减少废品率，提高生产效率，制定铸件质量控制计划势在必行。
三、目标1. 减少铸件生产过程中的缺陷率，提高产品质量。
2. 提高生产效率，降低成本，提高企业竞争力。
3. 建立完善的质量管理体系，确保质量可控。
四、制定铸件质量控制计划的步骤1. 确定质量控制计划的范围和目标：明确计划的具体范围，例如涵盖的铸件种类、生产工艺等，并确立质量控制的目标。
2. 制定质量控制计划的时间表：根据生产计划和需求，制定质量控制的时间表，包括每一个阶段的具体时间节点和任务分配。
3. 确定质量控制的关键要素：包括铸件的材料选择、模具设计、熔炼工艺、浇注工艺、冷却工艺等，对每一个要素进行详细的分析和规划。
4. 制定质量控制的具体措施：根据关键要素的分析结果，制定相应的质量控制措施，例如材料检测、模具检验、工艺参数控制等。
5. 确定质量控制的监测方法：选择合适的质量监测方法，例如非破坏性检测、金相分析等，确保质量控制的有效性。
6. 制定质量控制的纠正措施：针对浮现的质量问题，制定相应的纠正措施，包括追溯、返工、改进等，确保质量问题得到及时解决。
7. 制定质量控制的培训计划：对相关人员进行培训，提高其对质量控制的认识和技能，确保质量控制计划的顺利实施。
8. 制定质量控制的评估方法：建立质量控制的评估体系，定期对质量控制计划进行评估和改进，确保其持续有效。
五、质量控制的关键要素1. 材料选择：选择合适的铸造材料，确保其化学成份和机械性能符合要求。
2. 模具设计：合理设计模具结构，确保铸件的尺寸和形状满足要求。
3. 熔炼工艺：控制熔炼温度和时间，确保熔炼过程中杂质的最小化。
铸件质量控制计划
铸件质量控制计划一、引言铸件是创造业中常见的零部件，其质量直接影响到产品的性能和可靠性。
为了保证铸件的质量，需要制定一套科学的质量控制计划。
本文将详细介绍铸件质量控制计划的制定过程，包括质量目标、质量控制流程、质量控制方法以及质量控制指标等方面。
二、质量目标1. 定义质量目标：根据产品的使用要求和客户的需求，确定铸件的质量目标。
例如，铸件的尺寸精度、力学性能、表面质量等方面的要求。
2. 制定质量指标：根据质量目标，制定相应的质量指标，以便对铸件的质量进行评估和控制。
三、质量控制流程1. 原材料采购：确保采购的原材料符合相关标准和要求，包括铸造合金、砂型材料等。
2. 铸造工艺控制：制定合理的铸造工艺参数，包括熔炼温度、浇注速度、浇注温度等，并通过实时监测和记录来控制铸造过程。
3. 砂型制备：选择适合的砂型材料和制备工艺，确保砂型的质量和准确性。
4. 铸件成型：严格按照工艺要求进行铸件的成型，包括浇注、冷却、脱模等过程。
5. 热处理控制：根据铸件材料的要求，制定合适的热处理工艺，并通过温度控制和冷却速率控制来保证铸件的力学性能。
6. 机械加工：对铸件进行必要的机械加工，包括铣削、钻孔、磨削等，以确保尺寸精度和表面质量。
7. 检测和检验：采用合适的检测方法对铸件进行检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
8. 不合格品处理：对于不合格的铸件，制定相应的处理措施，如修复、返工或者报废。
四、质量控制方法1. 统计过程控制（SPC）：通过统计方法对铸件的关键质量特性进行监控，及时发现和纠正质量问题。
2. 全面质量管理（TQM）：通过全员参预、持续改进的方式，提高铸件的整体质量水平。
3. 6σ管理：通过精确的数据分析和过程改进，将不合格品率控制在极低水平。
4. 设备维护管理：定期对铸造设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和稳定性。
五、质量控制指标1. 尺寸精度：以尺寸偏差为指标，如直径偏差、平面度等。
福建铸件质量保障措施方案
福建铸件质量保障措施方案福建铸件质量保障措施方案一、引言福建省作为中国的船舶、汽车、电力设备等重要装备制造基地，其铸造行业也具有重要的地位。
铸件质量直接关系到设备的安全可靠性和使用寿命，因此，建立科学的质量保障措施方案，对于促进福建省铸件产业的发展具有重要意义。
本文旨在提出一套完善的铸件质量保障措施方案，确保产品质量、提高企业竞争力。
二、铸件生产质量管理体系1.建立完善的生产质量控制档案，包括铸件生产工艺记录、质量检验报告和生产过程中出现的问题及解决方案等。
档案应加强管理和更新，确保数据的可靠性和完整性。
2.制定标准化的生产工艺和操作规程，并进行严格执行。
确保每个环节都按照规程要求进行操作，并及时记录和监控每个工艺参数。
3.完善生产设备管理，定期进行设备维护和保养，并建立设备档案，包括设备的技术参数、维修记录和使用情况。
4.加强员工培训，确保每个工人都掌握相关的操作技能和质量要求。
定期组织培训，提高员工的技术水平和质量意识。
5.建立产品追溯体系，记录每个产品的生产批次、材料来源、生产工艺和质量检验结果等信息，以便追溯产品质量问题的原因。
6.加强供应商管理，选择优质的原材料供应商，并与其建立长期稳定的合作关系。
定期进行供应商评估，并进行必要的技术交流和合作。
三、质量检验与测试措施1.建立完善的质量检验体系，包括原材料、中间产品和最终产品的质量检验。
通过重点检测关键工艺、关键环节和重要部件，确保产品的质量稳定。
2.引进先进的质量检测设备和技术，包括金相分析仪、硬度测试仪、超声波测厚仪、无损检测设备等，提高质量检测的准确性和可靠性。
3.对产品进行全面的物理性能测试，包括力学性能、化学成分、金相组织等，确保产品符合相关标准和客户要求。
4.制定严格的产品出厂标准和检验规范，确保产品的一致性和可追溯性。
对不合格产品进行处理和追溯，及时采取纠正措施，确保产品质量。
5.加强产品环境适应性测试，包括高温、低温、湿热等环境试验，确保产品在不同环境下的稳定性和可靠性。
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河南前进铸钢有限公司船用铸钢件质量计划文件编号：QJZG/J.7.5－08－20101、目的确保生产出符合船级社规范的船用碳钢和碳锰钢铸件。
2、适用范围2.1 适用于船级社认可的船体结构用铸钢件和机械结构用铸钢件。
3、职责3.1 技术部负责编制船用铸钢件生产的工艺文件和检验技术文件；3.2 质量部负责对原材料、半成品和成品的检验；3.3 质量部部长负责质量证明书的签发；3.4 质量部负责和船级社的联络。
4、内容4.1 采购控制4.1.1 采购部负责在合格原材料供方采购原材料。
4.1.2 焊丝供方需有对应的船级社认可证书。
4.1.3 采购部应填写《采购合同》，合同中应注明产品名称、钢种、验收标准、产品合格证书等相关信息。
4.1.4 采购产品的检验按《原材料进货检验指导书》执行。
4.2 生产控制4.2.1 生产部负责铸件从造型、制芯→合箱→电炉熔炼→浇注→开箱、清理→热处理→焊补→焊后热处理→铸件成品，整个过程的生产控制。
4.2.2 工艺流程详见图1,检测点检验项见表1。
C8 1. 温度记录曲线 2. 机械性能检验 C91. 外观检验2. 尺寸检验 C101. 外观检验2. 尺寸检验3. MT4. UTC111. 外观尺寸检验2. UT3. MT4. 回火处理温度曲线 C121. 检查C 10或 C 11记录2.标识检查4.2.2 铸件的识别4.2.2.1 熔炼炉号是日常生产中重要的编号，编号方法见下：XX-YYMMXX -熔炼炉及班号 YYMM- YY 代表年，MM 代表月 4.2.2.2铸件编号作为唯一性标识编号，编号方法见下：QJ XX YYMM nnYY 年MM 月4.2.2.3 根据船级社要求，炉号铸在铸件表面。
4.3 成品质量控制4.3.1 所有铸件表面和内部不得有裂纹、缩孔、气孔、冷隔、结疤等缺陷。
表面粗糙度应符合获批准的图纸的要求。
4.3.2 铸件表面不可进行敲打或锤击,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。
4.3.3 热处理4.3.3.1 所有碳钢和碳锰钢铸件应在 915±15℃的温度下进行正火处理，升温速度：～100℃/h, 保温时间为1～1.2h/25mm ；回火：将铸钢件加热到630±15℃，然后随炉冷却到300℃或更低的温度。
详见《碳钢和碳锰钢铸件热处理工艺规程》。
4.3.4 铸件缺陷的修补4.3.4.1铸件表面的轻微缺陷可以用以下方法之一去除:a) 机加工;产品流水编号熔炼炉及班号 公司标识b)批凿;c)打磨;d)气割或碳弧气刨。
4.3.4.2允许打磨壁厚截面10% 或15mm（二者取最小值）的深度。
磨出的凹槽圆角大约为3倍的凹槽深度，并和周围圆滑过渡。
火焰切割或碳弧气刨修整过的表面也要求有足够的圆滑过渡。
重大缺陷如下：A). 缺陷凹槽深度超过壁厚截面的25% 或25 mm，二者取最小值。
B). 缺陷凹槽面积（长×宽）超过0.125 m2重大缺陷的修补需经CCS认可。
铸件缺陷剔除后，应进行无损检测以证实该缺陷已被完全消除。
4.3.4.3 采用气割或碳弧气刨铲除重要缺陷时，可视缺陷的大小和性质，进行必要的预热。
4.3.4.4凡拟采用焊补方法对铸件的缺陷进行焊补时，应将所探明缺陷的数量、大小和部位的草图以及焊补和热处理工艺规程，提交船级社认可。
4.3.4.5焊补应按照认可的工艺规程，由测试合格的焊工在平焊位置或能保证焊补质量的位置进行，并应避免气候条件的不良影响。
4.3.4.6 铸件缺陷的焊补应采用经认可的低氢型焊接材料，其焊缝的熔敷金属应具有不低于铸钢件母材的力学性能, 焊丝获船级社认可证书。
焊补之前，应进行焊接工艺认可试验，以证明所采用的焊接工艺能保证预期的焊接性能。
4.3.4.7 碳钢和碳锰钢铸件在焊前应进行适当的预热；如果焊补的是重大缺陷，则在焊补前，铸钢件应进行细化晶粒的处理。
4.3.4.8 焊补完毕后，铸件应进行温度不低于550℃的消除应力的热处理。
4.3.4.9 在焊后热处理以后，焊补处及其附近的母材应打磨光滑，并根据原来缺陷的数量、大小和部位的草图，用适当的无损检测作进一步的复查，以确保缺陷全部消除。
4.4 检验、试验项目汇总依据船级社规范生产的碳钢和碳锰钢铸件的检验、试验项目汇总表见表2。
表2 铸件的检验、试验项目汇总表序号试验名称试验规范或标准说明试验要求备注1.表面质量GB 6060.1GB/T 15056/ 符合标准逐件2.外形尺寸GB 6414-86 / 符合标准逐件3.拉伸试验船级社规范GB/T 228d=14mm, L0=70mm ,Lc=77mm满足表610吨以下1件试块10吨以上2件试块4.冲击试验船级社规范GB/T 22920℃晶状断面率满足表6晶状断面率％每一试块1组3个5.MT探伤GB/T 9444ASTM E709接收准则IACS No.69逐件6.UT探伤GB/T 7233ASTM A609接收准则IACS No.69逐件7.化学成分GB/T 223ASTM A751满足表3 每炉号取1个试样4.5 试验要求4.5.1 化学成分4.5.1.1 按船级社规范要求，铸件采用镇静钢，每炉钢水在出钢前取样进行桶样化学成分分析。
4.5.1.2 若对桶样化学成分有疑议，可在试块上取样，重新验证化学成分。
4.5.1.3 碳钢和碳锰钢的桶样化学成分应符合船级社规范，即符合表3的规定。
表3 碳钢和碳锰钢铸件的化学成分牌号C≤Si≤MnP≤S≤Cr≤Mo≤Ni≤Cu≤总含量≤ZG200-400C 0.23 0.60 0.50-1.60 0.040 0.040 0.300.15 0.40 0.30 0.80 ZG260-520C0.40注：①锰含量不宜小于实际含碳量的3倍。
4.5.2 拉伸试样4.5.2.1 每个铸件应能提供供足够的试验材料，以符合船级社规定的试验和可能进行的复试的需要。
试块为附铸试块, 厚度应不小于30mm，试块应在最终热处理完成之后才能和铸钢件本体分离。
分离之前，应标上明显的标记。
试块制备见图2。
图2 附铸试块4.5.2.2 每一铸钢件至少制备一个拉伸试样；试样取样见图24.5.2.3 当铸钢件的重量超过10t或形状复杂时，应制备2个拉伸试样。
如单个大型铸钢件系由2炉或以上的钢水浇铸，且各炉钢水在浇铸前未曾在同一钢水包内混合时，则应按炉数截取相应数量的拉伸试件。
并且这些试件在整个铸件中的位置应尽可能地互相远离。
4.5.3 冲击试样4.5.3.1 若验船师认为必要，应从试件上制取一组3个夏比V型缺口冲击试样；试样取至附铸试块见图2。
4.6 试验方法及接收准则4.6.1 表面质量、外形尺寸和无损检测4.6.1.1 所有铸钢件均应进行清理,并为检查作充分准备。
适用的方法包括酸洗、碱洗、钢丝刷清理、局部打磨、喷丸或喷砂。
4.6.1.2 铸件表面不得用锤击、冷锻,也不得用任何可能掩盖缺陷的方法进行处理。
4.6.1.3 除另有协议外,铸件尺度的精度及校核应由工厂负责, 铸件尺寸满足船级社要求。
4.6.1.4 所有铸件都应提交验船师作外观检查。
在可行的情况下,应包括对内表面的检查。
4.6.1.5 凡规范规定或要求的无损检测都应在验收前进行。
所有检测均应由无损检测Ⅱ级人员使用可靠和保养良好的设备进行。
检测方法应征得验船师的同意。
4.6.1.6 通常MT检验应由工厂在适当时间进行,而且铸件应处于完工状态。
除非另有专门协议,否则这些试验应有验船师在场时进行。
铸件应在下列各部位作检验:(a) 所有可以触及的填角和截面变化处；(b) 曾用火焰切割、火焰清理或电弧气刨去除多余金属的部位；(c) 组装时焊接过的部位；(d) 经验船师同意的其他部位,包括在使用中要承受高应力的区域。
上述检测一般应由验船师见证,检测结果满足表4要求。
表4 MT检验时最大允许缺陷显示质量等级在允许长度、面积内的最大数量缺陷显示型式允许每种型式的最大数量最大单个允许长度, mm2)MT1 150 mm长有4个非线型线型成排41)41)41)533MT2 22500 mm2 面积内20个非线型线型成排1066755注 : 1) 两个缺陷间最小距离为30mm 。
2) 铸件焊补区允许最大长度为2 mm。
4.6.1.7 根据规范或商定的技术条件而需要由工厂进行超声波检验之处,验船师可以要求在场,以核实检验是否按商定的方法进行。
检验应在下列各部位进行:(a) 经验船师同意的在使用中要承受高应力的部位；(b) 组装时焊接过的部位；(c) 根据经验判断有可能出现严重内部缺陷的部位:这类部位应由工厂和验船师协商确定；(d) 在随后的机加工可能暴露出丝状收缩或其它缺陷之外（例如螺栓孔、轴承孔）。
超声波检测完毕，应提交报告，检测结果满足表5要求。
质量等级允许盘形参照DGS1) mm可接受的最大缺陷数量2)线型缺陷允许长度[mm]3)UT1 ＞6 0 0UT2 12-15＞15550注: 1）DGS: 距离-增益尺寸2) 集中在面积 300*300 mm2范围内； 3) 按标准扫查的表面。
4.6.1.8 工厂应向验船师提供一份具有无损检测Ⅱ级人员签署的报告,以证明已作过无损检测, 结果未发现任何严重的内部缺陷。
报告中还应包括所用检测方法、部位的简要说明。
4.6.1.9 任何铸件在以后的机加工或试验时,若证明其有缺陷,则不论该铸件以往有过任何合格证书,将予以拒收。
4.6.2 拉伸试验4.6.2.1 试棒取样见4.5.2拉伸试样4.6.2.2 圆柱试棒尺寸见图3，试棒长度可根据万能试验机的夹持距离作调整。
图3 圆柱拉伸试棒4.6.2.3 拉伸试验应在室温进行,其结果应符合表6的规定。
表6 符合CCS规范的力学性能：钢号抗拉强度Rm N/mm2最小值0.2%屈服强度ReH N/mm2最小值伸长率A5 %最小值断面收缩率Z%最小值夏比V形缺口冲击试验试验温度℃冲击功kVJ最小值ZG200-400C 400 200 25 40 20 30 ZG260-520C 520 260 18 25 20 224.6.2.4 试验不合格时见4.7的再次试验程序。
4.6.3 冲击试验4.6.3.1 试件取样见4.5.3冲击试样4.6.3.2 冲击试验试样尺寸见图4图4 冲击试样4.6.3.3冲击试验的平均值应符合表6的相应规定。
有不合格项时，参见4.7的再次试验程序。
4.7 再次试验程序4.7.1 除冲击试验外,如任何试验的结果不符合要求时,则应再做两倍同样型式的附加试验,只有当这两倍附加试验都合格时,材料才能被接收。
4.7.2 当一组3个冲击试验的试件结果不符合要求时,只要其中不超过两个单独值低于要求的平均值,且不超过一个值低于该平均值的70%,则可以再增加一组3个冲击试件的试验。