数控机床实训及操作过程
数控车床基本操作实训_数控原理与编程实训
（4）尾架及尾架半径定义
3．刀具原点设置
单击图标 ，让刀具快速定位到工件上相关点的位置，如图11.11 所示。
4．刀具设置
在图11.2状态下，单击图标 ，点击“添加刀具”，则进入刀具 设置状态，可进行刀具类型和刀片形状选择。
5．工件测量 在图11.2状态下，单击图标 ，则进入工件测量状态。通过使用 计算机键盘上的光标键，及选择 ，则可以测量工件的 尺寸及表面粗糙度。
4．数控系统操作区 在横向工具栏中选择窗口切换按钮 后，数控系统操作键 盘会出现在视窗的右上角，其左侧为数控系统显示屏。使用 操作键盘并结合显示屏可以进行数控系统的操作。 （1）数字/字母键
（2）编辑键 替代键， 插入键，修改键，回车换行键
（3）页面切换键 参数输入页面。 位置显示页面，程序显示与编辑页面，
(一)
图11.3 工作窗口
1．菜单区 YHCNC-TURNING 的菜单区包含了文件、查看、帮助三 大菜单。 2．工具栏区 纵、横向工具栏 3．机床操作面板区
机床操作面板区位于窗口的右下侧。主要用于控制机床的运动和选 择机床运行状态，由急停键，机床开关，机床锁开关，模式选择旋钮，单 步执行及机床空转开关，程序运行控制开关，机床主轴手动控制开关，冷 却液开关，刀库中选刀，驱动开关，手脉，手动移动机床按钮等多个部分 组成。
置开关在 或 方式；
按 键进入参数设定页面，按【坐标系】对应的键，如图 11.14所示。用 键在番号为 00～06之间切换,00～ 06分 别对应G54～G59。 10．输入刀具补偿参数 （1）输入半径补偿参数 ①置模式开关在 或 方式； ②按 键进入参数设定页面，按【补正】对应的键，用方 向键选择补偿参数编号，输入补偿值到半径补偿R中，如 图11.15所示。
初识数控机床实训报告
一、实训背景随着科技的不断进步，数控技术在我国制造业中的应用越来越广泛。
为了适应新时代的发展需求，提高学生的实践能力和职业技能，我校特开设数控机床实训课程。
本次实训旨在使学生了解数控机床的基本原理、操作方法和应用领域，为今后从事相关行业打下坚实基础。
二、实训目的1. 了解数控机床的基本结构、工作原理及分类。
2. 掌握数控机床的操作方法和安全规范。
3. 学会使用数控机床进行简单零件的加工。
4. 培养学生的动手能力、团队协作能力和创新意识。
三、实训内容本次实训主要分为以下几个部分：1. 数控机床基础知识（1）数控机床的定义及分类数控机床是一种采用数字程序控制的自动化机床，它可以根据预先编制的程序自动完成各种加工任务。
根据加工对象和加工方式的不同，数控机床可分为金属切削数控机床、金属成型数控机床、特种加工数控机床等。
（2）数控机床的组成及工作原理数控机床主要由数控系统、伺服系统、机械本体、刀具及夹具等组成。
数控系统能够根据输入的加工指令自动控制机床的运动，实现加工过程的自动化。
2. 数控机床的操作（1）数控机床的操作面板数控机床的操作面板主要包括电源开关、程序输入/修改、手动操作、报警处理等功能按键。
（2）数控机床的操作步骤① 启动数控机床，检查机床状态。
② 编写或输入加工程序。
③ 调整刀具和工件位置。
④ 启动机床，观察加工过程。
⑤ 加工完成后，关闭机床。
3. 数控机床的安全规范（1）操作前，应熟悉机床的操作规程和安全注意事项。
（2）操作时，应穿戴好防护用品，如手套、眼镜等。
（3）操作过程中，严禁触摸机床运动部件。
（4）发现机床异常，应立即停止操作，并及时报告。
4. 数控机床的应用（1）汽车制造业数控机床在汽车制造业中的应用十分广泛，如发动机、变速箱、车身等零部件的加工。
（2）航空航天业数控机床在航空航天业中的应用同样重要，如飞机、火箭等航空航天器的零部件加工。
（3）模具制造业数控机床在模具制造业中的应用，如冲压模具、注塑模具等。
数控车削实训报告
数控车削实训报告一、实验介绍本次实验的主要目的是通过手动编程及CNC编程，学习和掌握数控车床的基本操作流程，同时也深入了解数控车床的工作原理和编程思路，包括：数控车床的结构和组成、附件装夹及车刀装夹、手动加工、手动编程及CNC编程、数控车床调试及优化等。
二、实验过程1. 数控车床的构成及组成2. 附件装夹及车刀装夹数控车床的附件包括：夹头、刀杆、中心架等。
在进行加工之前，需要首先进行附件的装夹和车刀的装夹。
夹头装夹时需要注意夹紧力度，夹紧不当会导致车刀跑偏，从而影响零件的加工精度。
车刀的装夹需要注意刀片的夹紧螺丝，要确保刀片夹紧牢固，避免刀片在加工过程中脱落或者折断。
3. 手动加工在进行正式的数控加工之前，需要先进行手动加工的练习。
手动加工可分为外圆车削、内圆车削、车削槽和切削螺纹等四个部分。
手动加工时需要对车床的各项参数进行设置和调整，主要包括：主轴转速、进给速度、刀具位置、切入切出等参数。
4. 手动编程及CNC编程手动编程是数控编程的基础，需要熟悉各种指令的语法及其含义。
数控编程是将手动编程的过程通过计算机自动实现。
数控编程需了解“G”代码、以及“M”代码并掌握编程规范。
5. 数控车床调试及优化在进行正式的数控加工之前，需要进行一定的调试和优化工作，主要包括：机床的调试、刀具的调试和工件的调试。
机床的调试包括：校正机床几何误差、检查电气接线是否有异常等。
刀具的调试包括：选择合适的刀具、确定刀具的安装位置等。
工件的调试包括：选定工件零点、确定工件夹持方式等。
三、体验感受通过这次实训，我不仅学习和掌握了数控车削的基本操作流程，还深入了解了数控车床的工作原理和编程思路。
在练习手动加工的过程中，我对各种参数进行了调整和优化，逐步提高了加工效率和精度。
在学习手动编程和CNC编程的过程中，我深刻体会到编程的重要性，同时也提升了自己的编程技能。
在进行数控车床调试和优化的过程中，我还发现了一些问题和挑战。
车刀的夹紧力度不足会导致车刀跑偏，工件的夹紧方式不当会导致工件不稳定等。
数控机床实训操作内容及流程
数控机床实训操作内容及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行数控机床实训操作之前，必须做好充分的准备工作。
数控机床实训实验报告
一、实验目的1. 了解数控机床的基本结构、工作原理和操作方法；2. 掌握数控编程的基本知识和方法；3. 熟悉数控机床的维护和保养；4. 提高实际操作技能，培养严谨的工作态度。
二、实验原理数控机床是一种集机械、电子、计算机技术于一体的自动化机床，它通过数字程序控制机床的运动和加工过程，实现对工件的高精度、高效率加工。
数控机床的加工精度高、生产效率高、自动化程度高，是现代制造业的重要装备。
三、实验设备1. 数控机床：数控车床、数控铣床等；2. 数控编程软件：CNC Studio、Mastercam等；3. 数控仿真软件：Siemens NX、UG等；4. 计量工具：千分尺、游标卡尺、万能角度尺等。
四、实验内容1. 数控机床的基本操作（1）熟悉数控机床的组成结构，包括机床本体、控制系统、伺服系统、测量系统等；（2）了解数控机床的电气控制系统，包括电源、主轴、进给、冷却等系统的控制原理；（3）掌握数控机床的日常维护和保养方法；（4）学习数控机床的操作方法，包括启动、停止、紧急停止等。
2. 数控编程（1）学习数控编程的基本知识，包括编程语言、编程格式、编程规范等；（2）掌握数控编程的方法，包括手工编程和自动编程；（3）学习编程软件的使用方法，如CNC Studio、Mastercam等；（4）编写简单的数控加工程序，并对程序进行调试和优化。
3. 数控仿真（1）学习数控仿真软件的使用方法，如Siemens NX、UG等；（2）将编程好的数控加工程序导入仿真软件，进行仿真加工；（3）观察仿真加工过程，分析加工效果，对程序进行优化。
4. 数控机床操作（1）根据仿真结果，对程序进行修改和优化；（2）将优化后的程序输入数控机床，进行实际加工；（3）观察实际加工过程，分析加工效果，对机床操作进行调整。
五、实验步骤1. 熟悉数控机床的组成结构、工作原理和操作方法；2. 学习数控编程的基本知识，掌握编程方法和软件使用；3. 利用编程软件编写简单的数控加工程序，并进行仿真加工；4. 根据仿真结果，对程序进行修改和优化；5. 将优化后的程序输入数控机床，进行实际加工；6. 观察实际加工过程，分析加工效果，对机床操作进行调整；7. 总结实验过程，撰写实验报告。
数控机床的操作及编程实训报告
数控机床的操作及编程实训报告数控机床是一种能够自动控制加工工具运动和工件位置的机床。
它通过计算机程序来控制加工过程，具有高精度、高效率、灵活性强等优点。
为了更好地掌握数控机床的操作和编程，我进行了一段实训，并撰写了以下报告。
一、实训目的本次实训的主要目的是熟悉数控机床的操作流程和编程方法，掌握数控机床的基本原理和使用技巧。
二、实训过程1.数控机床的操作流程首先，我学习了数控机床的操作流程。
包括打开数控机床电源、调整机床坐标系、安装夹具、选取合适刀具、编写加工程序、载入程序、调试机床、开始加工等步骤。
通过实践操作，我更加熟悉了数控机床的使用流程和注意事项。
2.数控机床的编程方法其次，我学习了数控机床的编程方法。
数控机床的编程通常使用G代码和M代码进行控制。
G代码用于控制加工轨迹和刀具的移动速度，而M 代码用于控制辅助功能，如冷却液启动等。
我学习了常用的G代码和M代码，并进行了实际编程训练。
三、实训心得通过这段实训，我收获了许多宝贵的经验和相关知识。
首先，我对数控机床的操作流程有了更深入的了解。
在实操中，我从打开电源到开始加工，按部就班地操作，遵循正确的流程。
这让我体会到一个细节的操作失误可能导致整个加工过程的报废，因此严谨的态度和细心的操作是非常重要的。
其次，我对数控机床的编程方法有了更全面的了解。
通过学习G代码和M代码，我能够编写简单的加工程序，并将其载入数控机床中。
这使我意识到编程的准确性对于加工结果的影响是至关重要的。
一个字符的错误可能导致整个程序无法运行或者加工结果与预期不符。
最后，我体会到实践的重要性。
通过实际操作，我更加深入地理解了数控机床的工作原理和使用技巧。
只有亲自动手，才能真正理解和掌握这些知识。
四、改进建议在这段实训中，我认识到自己在操作和编程中仍然存在一些不足之处。
因此，我提出以下改进建议。
首先，我需要加强对数控机床的操作流程的掌握。
在现实操作中，我遇到了一些问题，比如在机床调整坐标系时出现了误差，导致加工结果不理想。
数控机床的调试实训报告
一、实训目的本次数控机床调试实训的主要目的是让学生掌握数控机床的基本结构、工作原理和操作方法，熟悉数控机床的调试流程，提高学生的实践操作能力和故障诊断能力。
二、实训内容1. 数控机床的基本结构和工作原理（1）数控机床的基本结构：数控机床主要由数控系统、伺服驱动系统、机械结构和控制系统等部分组成。
（2）数控机床的工作原理：数控机床通过编程指令控制伺服电机驱动机械结构进行运动，实现对工件的加工。
2. 数控机床的调试流程（1）开机前准备：检查数控机床各部分是否完好，电源、气源、冷却系统等是否正常。
（2）开机自检：开机后，数控机床自动进行自检，确保各部分运行正常。
（3）程序输入与编辑：将加工工艺文件输入数控机床，并进行编辑修改。
（4）对刀：根据工件加工要求，对刀具进行对刀操作，确保加工精度。
（5）试加工：进行试加工，观察加工效果，根据实际情况调整加工参数。
（6）正式加工：根据试加工结果，进行正式加工，确保工件加工质量。
3. 故障诊断与处理（1）故障现象：在调试过程中，可能会遇到各种故障现象，如机床报警、运动异常、加工精度不高等。
（2）故障诊断：针对故障现象，分析故障原因，如电气故障、机械故障、软件故障等。
（3）故障处理：根据故障原因，采取相应的处理措施，如更换部件、调整参数、修复软件等。
三、实训过程1. 开机前准备：检查数控机床各部分是否完好，电源、气源、冷却系统等是否正常。
2. 开机自检：开机后，数控机床自动进行自检，确保各部分运行正常。
3. 程序输入与编辑：将加工工艺文件输入数控机床，并进行编辑修改。
4. 对刀：根据工件加工要求，对刀具进行对刀操作，确保加工精度。
5. 试加工：进行试加工，观察加工效果，根据实际情况调整加工参数。
6. 正式加工：根据试加工结果，进行正式加工，确保工件加工质量。
7. 故障诊断与处理：在调试过程中，遇到故障现象，进行分析诊断，并采取相应措施进行处理。
四、实训心得1. 通过本次数控机床调试实训，我对数控机床的基本结构、工作原理和操作方法有了更深入的了解。
高级技师数控机床实训报告
一、前言数控机床作为现代制造业的核心设备，以其高精度、高效率、高自动化等特点，在航空航天、汽车制造、精密仪器等领域发挥着至关重要的作用。
为了提升自身技能水平，我参加了高级技师数控机床实训，通过系统的学习和实践，对数控机床的操作、编程和维护有了更深入的了解。
以下是我对此次实训的总结和反思。
二、实训背景随着我国制造业的快速发展，对数控技术人才的需求日益增长。
为了适应这一需求，我选择了参加高级技师数控机床实训，希望通过系统的学习和实践，提升自己在数控机床操作、编程和维护方面的技能，为今后在制造业领域的发展打下坚实基础。
三、实训内容1. 数控机床基础知识实训初期，我重点学习了数控机床的基本原理、结构特点、工作流程以及数控编程的基础知识。
通过学习，我对数控机床有了全面的认识，了解了数控机床在制造业中的重要作用。
2. 数控编程数控编程是数控机床操作的核心环节。
在实训过程中，我学习了数控编程的基本方法，包括G代码、M代码、F代码等编程指令，并熟练掌握了数控编程软件的使用。
通过编程实践，我能够根据零件图纸和加工要求，编写出满足加工要求的数控程序。
3. 数控机床操作实训中，我重点学习了数控车床、数控铣床等常见数控机床的操作技能。
在师傅的指导下，我掌握了机床的基本操作方法，如开机、关机、换刀、对刀等。
通过实际操作，我提高了对数控机床的熟练程度。
4. 数控机床维护与故障排除数控机床的维护与故障排除是保证机床正常工作的重要环节。
在实训过程中，我学习了数控机床的日常维护方法，包括清洁、润滑、检查等。
同时，我还掌握了常见故障的诊断和排除方法，提高了自己的故障处理能力。
5. 复杂零件加工为了进一步提升自己的技能水平，我参与了复杂零件的加工实践。
在师傅的指导下，我学会了如何分析零件图纸、制定加工工艺、编写数控程序，并成功加工出满足要求的复杂零件。
四、实训收获1. 技能提升通过此次实训，我在数控机床操作、编程和维护方面取得了显著进步。
数控机床实训及操作过程
数控机床实训及操作过程(⼀)实训⽬的1．了解数控车床和铣床的数控系统、机床结构组成及数控车削和铣削加⼯的基本概念和特点。
2．掌握数控车床编程调试、模拟仿真与加⼯等操作基本⽅法。
能够根据图纸要求，独⽴地完成较简单零件的编程设计和加⼯。
3．培养我们的⼯艺分析的能⼒，能根据图纸的⼏何特征和技术要求，运⽤数控加⼯⼯艺知识，选择加⼯⽅法、装夹定位⽅式、合理地选择加⼯所⽤的⼑具及⼏何参数，划分加⼯⼯序和⼯步，安排加⼯路线，确定切削参数。
能够完成中等复杂零件数控加⼯⼯艺⽂件的编制。
4．培养我们的编制数控加⼯程序的能⼒，能根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格式与编程⽅法，正确地编制中等复杂典型零件的加⼯程序，并能够应⽤CAD/CAM⾃动编程软件编制较复杂零件的加⼯程序。
5．培养我们的⼯件加⼯与精度检验能⼒，掌握⼀种典型数控机床的基本操作⽅法，能够独⽴地进⾏机床的基本操作，按零件图纸的技术要求，在规定时间内，完成中等复杂零件的数控加⼯和精度检验。
6．培养我们的综合能⼒，能针对⽣产实际，综合应⽤本专业的相关知识与技能，参与⽣产实践，并能在师傅的指导下，进⾏实际产中的加⼯操作。
(⼆)实训内容2.1数控车床仿真加⼯2.1.1数控车床加⼯过程（⼀）机床的选择点击主菜单“选项”下的⼦菜单“选择机床和系统”，弹出设置窗⼝，在该窗⼝中进⾏机床和系统的选择。
1.点击主菜单“选项”下的“选择机床和系统”。
2.在弹出窗⼝中，“机床类型”⼀栏为下拉菜单，从下拉菜单中选中“卧式车床”项。
3.卧式车床列表会显⽰在窗⼝左下⽅的“数控系统”列表⾥，点击选中“FANUC0iMate-TB”，右边机床参数栏⾥显⽰的是选中机床的有关参数。
4.按“确定”键，设置窗⼝关闭，主界⾯左侧的显⽰区显⽰卧式车床，右侧的数控系统⾯板⾃动切换成FANUC0iMate-TB车床。
（⼆）⼑具的选择及安装当进⼊数控车床系统后，点击主界⾯菜单栏“⼯艺流程”下的“车⼑⼑库”项，就可以打开车床的⼑具库。
数控机床编程与操作实训报告书
数控机床编程与操作实训报告书
一、实训目的
本次实训旨在让学员掌握数控机床的编程与操作技能，通过实际操作加深对数控机床的理解，提高实操能力，为将来在数控加工领域有更好的发展奠定基础。
二、实训内容
1. 数控机床基本概念
首先学习了数控机床的基本概念，包括数控机床的种类、组成部分、工作原理等，为后续的学习打下基础。
2. 参数设置与机床操作
学习了数控机床的参数设置方法，包括各种刀具的选择、切削速度、进给速度等参数的设定，然后进行模拟操作，熟悉数控机床的实际操作流程。
3. 编程语言的学习
学习了数控编程语言，包括G代码和M代码，了解编程的基本规则和语法，能够编写简单的数控程序。
4. 数控机床的实际加工
通过实际操作数控机床进行零件加工，包括工件夹紧、工件坐标设置、程序调试等步骤，最终完成对工件的加工。
三、实训收获
经过本次实训，我对数控机床的工作原理和操作流程有了更深入的了解，掌握了数控编程的基本技能，同时提高了实际操作的能力。
通过反复练习和调试，加深了对数控加工工艺的认识，为将来在数控加工领域的发展打下了坚实的基础。
四、总结与展望
本次实训让我受益良多，但也发现自己还有很多不足之处，需要继续学习和提高。
未来，我将持续关注数控机床技术的发展，不断提升自己的技能水平，争取在数控领域有更好的表现。
以上是本次数控机床编程与操作实训的报告书，谢谢阅读！。
数控车床的编程与操作实训——FANUC系统数控车床的操作教学教案
12. 进给速度倍率“FEEDRATE / OVERRIDE”
（4）“STEP／HANDLE”步进进给／手摇轮 方式 处于此位置可选择移动轴，每按一次按钮， 刀具移动一步的当量，或可转动手摇轮使滑 板移动，每次只能移动一个坐标轴。在 “STEP／HANDLE”方式下，可以选择（X1、 X10、X100、X1000）4 种滑板移动的速度。 （5）“JOG”点动方式 可用“JOG”按钮使滑板移动，摇动速度由 “FEED REDE”开关设定。 （6）“RAPID”快速移动方式 （7）“ZRN”回零点方式
5）“OPR／ALARM”键用于显示报警号，软操 作面板的显示；
6）“AUX／GRAPH”键用于图形的显示。 注：按任意一个功能按钮和按[CAN]，画面显 示就会消失，之后再按任意一个功能按钮，会 显示相应的画面。长时间接通电源而不使用装 置时，要预先清除画面，以防止画面质量下降 。
（2）数据输入键 数据输入键可用来输入字、数字及其他 的符号，每次输入的字符都显示在CRT屏 幕上倒数第二行上。 同一个键既可输入地址，也可输入数值 。
4. 快速进给“RAPID”刀具快速进给移动 速度由“OVERRIDE”开关设定
5. 单程序段“SINGLE BLOCK（SBK）” 开关置于“ON”位置，在自动运行方式下 ，执行一个程序段后自动停止；开关置于 “OFF”位置，则连续运行程序。 6. 跳过任程序段开关“BLOCK DELETE
（BDT）” 开关置于“ON”位置，对于程序开关有 “／”符号的程段被跳过不执行，将开关 置于“OFF”位置，“／”符号无效
如用MDI键盘输入X123： 1）选择MDI方式，若按PRGRAM按钮，CRT 画面底部显示ADRS，于是可键入地址。 2）若按[←4X]X被键入；显示出NUM，可 键入数字。 3）依次按[1U] [↓2W] [3R] 键，数 字123被键入。 4）按INPUT键，上述数据被输入至存储器 。
数控机床操作实训报告
数控机床操作实训报告数控机床是现代制造业中必不可少的设备，其操作技能对于机床加工人员来说至关重要。
本次实训中，我通过对数控机床的学习和操作，深入了解了数控机床的结构和操作流程，掌握了数控机床的基本编程技能和操作技巧。
以下是我的实训报告。
一、数控机床的结构和工作原理数控机床是在计算机控制下实现工件加工的机床。
它由机床本体、数控系统、电气控制系统和液压系统等部分组成。
其中，数控系统是整个数控机床的核心部分，它负责将加工程序转化为机床运动控制信号，并通过伺服电机控制机床各轴的运动，实现对工件的加工。
二、数控机床的操作流程1.准备工作。
首先需要检查机床的各部分是否正常运转，然后根据工件的要求选择合适的刀具和夹具，并安装在机床上。
2.编写程序。
根据工件的图纸和加工要求，编写数控程序并将其输入到数控系统中。
编写程序需要具备一定的数学和物理知识，熟悉加工工艺和机床控制系统的操作方法。
3.机床调试。
程序输入后，需要进行机床调试，检查机床是否能够按照程序规定的路径精确地运动，以及刀具和工件之间是否存在干涉等问题。
如果有问题需要进行调整。
4.加工操作。
机床调试完成后，可以进行加工操作。
在加工过程中，需要时刻关注机床的运行状态，确保加工过程的安全和精度。
5.加工完成。
加工完成后，需要进行工件的检查和质量评估。
如果工件质量不符合要求，需要进行调整和重新加工。
三、数控机床的编程技能1.数控编程语言。
数控编程语言是一种特殊的程序语言，它用于描述机床的运动路径和加工参数。
常见的数控编程语言有G代码和M 代码等。
2.坐标系和坐标轴。
机床坐标系是指用于描述机床运动轨迹的参照系。
而坐标轴则是指机床的各个运动方向。
数控编程中需要准确理解机床坐标系和坐标轴的定义。
3.圆弧插补。
圆弧插补是数控编程中常见的运动方式，它用于实现圆弧形状的加工。
在编程中需要掌握圆弧插补的计算方法和运动规律。
四、数控机床的操作技巧1.安全操作。
数控机床属于高精度设备，操作过程中需要注意安全，避免发生意外事故。
数控车床实训方法与步骤
数控车床实训方法与步骤数控车床是一种使用数字化程序控制的机床，具有高精度、高效率、高稳定性等优点，广泛应用于各个行业。
为了充分发挥数控车床的功能，提高学生的实际操作能力，进行数控车床实训是非常重要的。
下面将介绍数控车床实训的方法与步骤。
一、实训准备在进行数控车床实训之前，首先要进行一些必要的准备工作。
包括了解数控车床的基本原理和操作方法，熟悉数控系统的界面和操作流程，了解数控编程的基本知识等。
同时，还需要对实训场地和设备进行检查，确保设备正常运行。
二、实训目标确定在进行数控车床实训之前，需要确定实训的具体目标和要求。
根据学生的实际水平和培养目标，确定需要实训的内容和难度。
可以将实训目标分为基础操作、编程操作和综合应用等方面，逐步提高学生的实际操作能力。
三、实训计划制定制定一份详细的实训计划是进行数控车床实训的关键。
实训计划应包括实训的时间安排、实训的内容和步骤、实训的教学方法和评估方式等。
实训计划要合理安排时间，确保每个环节都有足够的时间进行练习和巩固。
四、实训步骤1. 基础操作实训基础操作实训是数控车床实训的第一步，主要包括机床的开关操作、手动操作和自动操作等。
学生需要熟悉机床的各个部件和功能，掌握机床的操作方法和安全注意事项。
2. 编程操作实训编程操作实训是数控车床实训的关键环节，主要包括编写加工程序、调试程序和运行程序等。
学生需要学会使用数控编程软件，根据加工要求编写程序，并进行调试和运行。
在实训过程中，可以通过模拟仿真和实际加工两种方式进行。
3. 综合应用实训综合应用实训是数控车床实训的最后一步，主要是将前面学到的知识和技能应用到实际加工中。
学生需要根据给定的加工图纸和工艺要求，进行加工操作和程序编写。
在实训中，可以模拟实际生产过程，提高学生的工作适应能力和应变能力。
五、实训评估在进行数控车床实训之后，需要进行实训效果的评估。
评估可以包括实训成绩的考核、实训报告的撰写和实训经验的总结等方式。
数控车床实习报告实习步骤
数控车床实习报告实习步骤
本次数控车床实习主要分为以下几个步骤：
1. 理论学习：在实习开始前，我花了一些时间学习了数控车床的基本原理和操作方法。
我了解到数控车床是一种利用数字控制系统来控制机床工作的设备，可以实现高精度、高效率的加工。
同时，我也学习了数控编程的基本知识，包括G代码和M代码的含义以及编程规范等。
2. 实际操作：在掌握了一定的理论知识后，我开始进行实际操作。
在导师的指导下，我学习了数控车床的基本操作，包括机床的开启与关闭、刀具的更换和安装、工件的夹持等。
在实际操作过程中，我发现只有把理论知识与实际操作相结合，才能更好地掌握数控车床的使用技巧。
3. 编程实践：在掌握了基本的操作技巧后，我开始进行数控编程的实践。
我按照导师的要求，编写了一些简单的程序，进行了一些简单的加工操作。
通过这些实践，我深刻地体会到了数控编程的重要性，也提高了自己在这方面的技能。
4. 故障排除：在实习期间，我也遇到了一些数控车床的故障，例如机床无法正常开启、加工过程中出现的异常情况等。
在导师的指导下，我学习了一些常见故障的排除方法，提高了自己的故障排除能力。
总的来说，本次数控车床实习让我收获颇丰。
通过实际操作和编程实践，我对数控车床有了更深入的了解，也提高了自己在
数控加工方面的技能和经验。
希望在未来的工作中能够运用这些知识，为企业的发展做出贡献。
数控机床的操作实训报告
一、前言随着现代制造业的快速发展，数控机床作为自动化加工的重要设备，已成为我国制造业的重要组成部分。
为了提高自身实践操作能力，我们选择了数控机床作为实训课程。
本文将对数控机床的操作实训过程进行总结和分析。
二、实训目的1. 掌握数控机床的基本结构、工作原理及操作方法；2. 熟悉数控机床的编程、调试及故障排除技巧；3. 培养实际操作能力，提高对数控机床的维护和保养意识。
三、实训内容1. 数控机床基本知识实训过程中，我们学习了数控机床的基本结构、工作原理及各部件的功能。
数控机床主要由数控系统、伺服系统、机械本体、刀具系统、夹具系统等组成。
数控系统能够实现对机床各运动部件的精确控制，完成复杂的加工任务。
2. 数控机床编程我们学习了数控机床的编程方法，包括手工编程和自动编程。
手工编程是指根据零件加工要求，手动编写数控加工程序；自动编程是指利用CAD/CAM软件自动生成数控加工程序。
实训过程中，我们运用Mastercam软件对典型零件进行编程，实现了从CAD到CAM的转换。
3. 数控机床操作在操作实训环节，我们学习了数控机床的操作步骤和注意事项。
主要包括：（1）机床启动：打开机床电源，检查各部件是否正常，确认安全后，按下启动按钮。
（2）对刀：根据加工要求，将刀具安装到刀具架上，调整刀具位置，确保刀具与工件接触良好。
（3）设置加工参数：根据加工要求，设置机床的运动参数，如主轴转速、进给速度、切削深度等。
（4）运行程序：将编写的数控加工程序输入机床，按下运行按钮，机床开始自动加工。
（5）观察加工过程：在加工过程中，观察机床的运动状态和工件加工情况，确保加工过程顺利进行。
4. 数控机床调试与故障排除在实训过程中，我们学习了数控机床的调试方法，包括机床精度调整、运动参数优化等。
同时，我们还学习了故障排除技巧，如刀具损坏、机床异常报警等问题的处理方法。
四、实训总结通过本次数控机床操作实训，我们掌握了数控机床的基本操作技能，熟悉了编程、调试及故障排除方法。
数控铣床的实训原理和步骤
数控铣床的实训原理和步骤数控铣床实训是通过操作数控铣床，进行机械加工实践的过程。
以下是数控铣床实训的原理和步骤。
一、数控铣床的实训原理：1.数控铣床实训的原理是通过计算机控制系统，对刀具和工件进行相对运动，从而完成零件的加工。
数控铣床实训由CAD/CAM软件系统、数控系统和机床组成。
2.CAD软件用于对零件进行三维建模，并进行数值化处理，生成加工程序。
CAM 软件根据CAD软件生成的加工程序，进行进一步的代码生成，生成G代码。
3.数控系统接收CAM软件生成的G代码，完成对数控铣床的控制。
数控系统包括主控板、插补运动控制系统、伺服驱动系统、操作界面等。
4.机床是数控铣床实训的实际加工设备，通过数控系统的控制，实现切削刀具和工件之间的相对运动，进行零件加工。
二、数控铣床的实训步骤：1.准备工作在进行数控铣床实训之前，首先需要做好准备工作。
包括清理加工区域，检查机床的各项功能是否正常，调整刀具和夹具，准备工作车间和实验平台上的各项工具。
2.确定加工工艺在进行数控铣床实训之前，需要根据实际需求和零件图纸，确定加工工艺。
包括选择合适的刀具和夹具，确定加工路线和切削参数等。
3.编写加工程序根据加工工艺确定的刀具路径和切削参数，使用CAD软件进行三维建模，并进行数值化处理，生成加工程序。
然后使用CAM软件将加工程序进一步转化为G 代码。
4.加载加工程序将生成的G代码通过U盘或其他方式加载到数控铣床的数控系统中。
5.设置工件和刀具将工件固定在工作台上，并选择合适的切削刀具。
根据加工程序中定义的刀具编号，在数控系统的刀库中选择对应的刀具，并安装到刀库中。
6.调整工件坐标系和刀具坐标系根据加工程序中定义的工件坐标系和刀具坐标系，调整数控系统中的坐标系。
包括设置工件参考点，确定工件坐标系的原点和刀具坐标系的原点。
7.调试和检查在进行实际加工之前，需要对数控铣床进行调试和检查。
包括检查刀具路径和切削参数是否正确，检查刀具是否能够正常运行，检查夹具和工件的固定是否牢固等。
实验一：数控线切割机床基本操作
数控线切割机床基本操作一、实验名称：数控线切割机床操作实验二、实验目的：1．了解电火花线切割机床加工原理；2．了解电火花线切割机床的基本结构；3．掌握电火花线切割加工的电加工参数选择；4．掌握电火花线切割机床的基本操作;三、实验设备及辅助设施：1.设备：苏州长风DK7725E型线切割机床；2.电极丝：0.18mm钼丝300m；3.材料：100X100X5mm钢板1片;4.量具：0-125mm游标卡尺、150mm钢板尺;四、实验方法先由实验老师进行讲解及现场操作演示,再让学生在老师指导下,动手操作机床;实验完毕后,认真完成实验报告;五、实验步骤：1．电火花线切割加工技术简介老师讲解电火花线切割加工是电火花加工的一个分支,是一种直接利用电能和热能进行加工的工艺方法,它用一根移动的导线电极丝作为工具电极对工件进行切割,故称线切割加工;线切割加工中,工件和电极丝的相对运动是由数字控制实现的,所以,又称为数控电火花线切割加工,简称线切割加工;2．电火花线切割加工原理老师讲解电火花数控线切割的加工过程包含下列三部分内容：电极丝与工件之间的脉冲放电；电极丝沿其轴向垂直或Z方向作走丝运动；工件相对于电极丝在XOY平面内作数控运动;⑴电极丝与工件之间的脉冲放电电火花线切割时,电极丝接脉冲电源的负极,工件接脉冲电源的正极;在正负极之间加上脉冲电源,当来一个电脉冲时,在电极丝和工件之间产生一次火花放电,在放电通道的中心,温度瞬时可高达10000度以上,高温使工件金属、电极丝和工件之间的工作液熔化或部分气化,产生的蒸汽瞬间迅速热膨胀,并具有爆炸特性;这种热膨胀和局部微爆炸,将熔化和汽化了的金属材料抛出,从而实现对工件材料进行电蚀切割加工;放电间隙在0.01mm左右;为了电火花加工的顺利进行,必须创造条件保证每来一个电脉冲时,在电极丝和工件之间产生的是火花放电而不是电弧放电;首先,必须使两个电脉冲之间有足够的时间,使放电间隙中的介质消电离,即使放电通道中的带电粒子复合为中性粒子,恢复本次放电通道处间隙中介质的绝缘强度,以免总在同一处发生放电而导致电弧放电;一般脉冲间隙为脉冲宽度的4倍以上;为了保证火花放电时电极丝不被烧断,必须向放电间隙处注入大量工作液,以便电极丝得到充分冷却;同时,电极丝还必须作高速轴向运动,以免火花放电总在电极丝局部位置进行而被烧断;快速走丝速度一般为7~10m / s,电极丝作高速运动,还有利于不断往放电间隙中带入新的工作液;同时,把电蚀产物从间隙中带出;⑵电火花线切割加工的走丝运动走丝运动过程中,钼丝必须整齐地缠绕在储丝筒上,因此,储丝筒除了作旋转运动外,还必须按一定速度作轴向运动;储丝筒轴向运动速度mm/r应略大于电极丝直径mm;否则,走丝时会产生叠丝现象而导致断丝;⑶X、Y坐标工作台的数控运动工件安装在XOY坐标工作台上,分别由X向和Y向的步进电机驱动作数控运动,而工件相对于电极丝的运动轨迹,由线切割编程决定;脉冲当量：即步进电机每接受一个脉冲时,驱动工作台移动的距离;一般为0.001mm 编程的数据单位;步距角：每接受一个进给脉冲时,步进电机所转动的角度;产生稳定电火花线切割加工的必要条件：一是要有脉冲电源；二是工件与电极丝之间始终保持稳定的放电间隙约-0.02mm；三是火花放电必须是在具有一定绝缘强度的液体绝缘介质中进行;3．电火花线切割机床的基本结构老师讲解以本实训中心所购机型DK7725E为例本机床由机床主机和控制柜两大部分组成,配有CNC-10A型自动编程和控制系统;其机床主机结构如图所示;⑴ DK7725E型线切割机床主要技术参数工作台横向行程：250mm ；工作台纵向行程：320 mm ；加工工件最大厚度：300mm ；加工工件最大锥度：6°/100 mm；加工表面粗糙度：Ra≤；mm/mim ；最高材料去除率：≈1002⑵ DK7725E型线切割机床传动系统工作台传动路线;如图X向：控制系统发出进给脉冲——步进电机D——齿轮4/齿轮3——横向丝杠1——螺母8;Y向：控制系统发出进给脉冲——步进电机E——齿轮5/齿轮6——纵向丝杠2——螺母7;运丝部件的传动路线;如图电动机G——联轴器——运丝筒高速旋转——齿轮9/齿轮10——齿轮11/齿轮12——丝杠13——螺母14带动拖板——行程开关;运丝装置带动电极丝按一定线速度运动,并将电极丝整齐地排绕在运丝筒上,行程开关控制运丝筒的正反转;⑶ DK7725E型线切割机床电气和脉冲电源简介机床电气柜操作面板;如图SA1——脉冲宽度选择SA2~SA7——功率管选择SA8——电压幅值选择RP1——脉冲间隔调节PV1——电压幅值指示急停按钮——按下此键,机床运丝、水泵电机全停,脉冲电源输出切断;脉冲电源参数设置脉冲宽度ti选择开关SA1共分六档,从左边开始往右边分别为：第一档：5us 第二档：15us 第三档：30us第四档：50us 第五档：80us 第六档：120us功率管个数选择开关SA2~SA7可控制参加工作的功率管个数,如六个开关均接通,六个功率管同时工作,这时峰值电流最大;如五个开关全部关闭,只有一个功率管工作,此时峰值电流最小;每个开关控制一个功率管;幅值电压选择开关SA8用于选择空载脉冲电压幅值,开关按至“L”位置,电压为75V左右,按至“H”位置,则电压为100V左右;改变脉冲间隔t0调节电位器RP1阻值,可改变输出矩形脉冲波形的脉冲间隔t0,即能改变加工电流的平均值,电位器旋置最左,脉冲间隔最小,加工电流的平均值最大;电压表PV1,由0~150V直流表指示空载脉冲电压幅值;⑷各种电加工参数的合理选择正确选择脉冲电源加工参数,可以提高加工工艺指标和加工的稳定性;粗加工时,应选用较大的加工电流和大的脉冲能量,可获得较高的材料去除率即加工生产率;而精加工时,应选用较小的加工电流和小的单个脉冲能量,可获得加工工件较高的表面粗糙度;加工电流就是指通过加工区的电流平均值,单个脉冲能量大小,主要由脉冲宽度、峰值电流、加工幅值电压决定;脉冲宽度是指脉冲放电时脉冲电流持续的时间,峰值电流指放电加工时脉冲电流峰值,加工幅值电压指放电加工时脉冲电压的峰值;下列电规准实例可供使用时参考：精加工：SA1选择左面开始第一档,SA8按至“L”位置,幅值电压为75V左右,SA2、SA3接通,调节电位器RP1,加工电流在~1.2A,加工表面粗糙度Ra≤;最大材料去除率加工：SA1选择左面开始第四档,SA8按至“H”位置,幅值电压为100V左mm/min左右的去除率加工生右,SA2~SA7全部接通,调节RP1,加工电流控制在4~4.5A,可获得1002产率;材料厚度在40~60mm左右;大厚度工件加工＞300mm：幅值电压打至“H”档,SA1选第五、六档,功率管开4~5个,加工电mm/min;流~3A,材料去除率＞302较大厚度工件加工60~100mm：幅值电压打至高档,SA1选取第五档,功率管开4个,加工电流调mm/min;至~3A,材料去除率50~602薄工件加工：幅值电压选低档,SA1选第一或第二档,功率管开2~3个,加工电流调至1A左右;使用时注意事项：a．切割加工时进给速度和电蚀速度要协调好,不要欠跟踪或跟踪过紧,欠跟踪时使加工经常处于开路状态,电流不稳定,容易造成断丝,过紧跟踪时容易造成短路,也会降价材料去除率,一般调节变频进给,使加工电流为短路电流的倍左右,电流表指针略有晃动即可;b．改变加工的电规准,必须关断脉冲电源输出,调整间隔电位器RP1除外,在加工过程中一般不应改变加工电规准,否则会造成加工表面粗糙度不一样;4．机床操作步骤老师演示⑴合上机床主机上电源开关；⑵合上机床控制柜上电源开关,启动计算机,双击计算机桌面上YH图标,进入线切割控制系统；⑶解除机床主机上的急停按钮；⑷按机床润滑要求加注润滑油；⑸开启机床空载运行二分钟,检查其工作状态是否正常；⑹按所加工零件的尺寸、精度、工艺等要求,在CNC-10A线切割自动编程系统中编制线切割加工程序,并送控制台;或手工编制加工程序,并通过软驱读入控制系统；⑺在控制台上对程序进行模拟加工,以确认程序准确无误；⑻工件装夹；装夹工件前先校正电极丝与工作台的垂直度；选择合适的夹具,将工件固定在工作台上；选择合理的工件装夹位置,保证工件的加工区域在机床行程范围之内；根据工件图纸要求,用百分表等量具找正基准面；⑼开启运丝筒；⑽开启冷却液；⑾选择合理的电加工参数；⑿手动或自动对刀；⒀点击控制台上的“加工”键,开始自动加工；⒁加工完毕后,按“Ctrl+Q”键退出控制系统,并关闭控制柜电源；⒂拆下工件,清理机床；⒃关闭机床主机电源;5.学生操作实验每位学生按老师演示步骤操作一遍;实验完毕,由学生清理机床及实验场所,并作好实验记录;6.实验报告要求1.简述数控电火花线切割机床工作原理；2.如何合理选择电加工参数;。
数控实训总结5篇
数控实训总结5篇篇1在为期一个月的数控实训中，我学到了许多有关数控加工的基础知识和操作技能，不仅丰富了我的专业知识，也提高了我的实际操作能力。
以下是我对这次实训的总结。
一、实训目的和要求本次数控实训旨在提高学生的数控编程和操作技能，通过实训，我们能够掌握数控车床、数控铣床和数控加工中心的基本编程和操作方法，并熟悉各种数控系统的特点和操作技巧。
在实训过程中，我们要严格遵守操作规程，确保自身和他人的安全，同时注重培养团队协作精神和创新意识。
二、实训内容和过程1. 数控车床编程与操作：在数控车床实训中，我们学习了如何使用Mastercam等软件进行编程，并实际操作了数控车床进行加工。
通过反复练习和调试，我们掌握了基本的数控车床操作技能，并学会了如何优化编程以提高加工效率和产品质量。
2. 数控铣床编程与操作：在数控铣床实训中，我们学习了如何使用Solidworks等软件进行铣床编程，并实际操作了数控铣床进行加工。
通过实践操作，我们掌握了数控铣床的基本操作方法和编程技巧，并学会了如何调整铣削参数以获得最佳的加工效果。
3. 数控加工中心编程与操作：在数控加工中心实训中，我们学习了如何综合运用数控车床和数控铣床进行复杂零件的加工。
通过实训，我们掌握了数控加工中心的多工序编程和操作技巧，并学会了如何确保多工序加工的协调性和一致性。
在实训过程中，我们不仅注重技能的学习，更注重安全意识和团队协作精神的培养。
严格按照操作规程进行操作，避免因个人疏忽而导致的安全事故。
同时，我们积极与同学沟通交流，共同解决问题，互相学习，共同进步。
三、实训收获和感悟通过这次数控实训，我收获了许多宝贵的经验和感悟。
首先，我深刻认识到理论知识与实践操作的紧密结合。
在实训中，我们不仅要掌握理论知识，更要通过实际操作来加深理解和巩固知识。
其次，我学会了如何运用各种数控编程软件进行编程，并实际操作了各种数控设备进行加工。
这些技能的学习和掌握为我未来的工作奠定了坚实的基础。
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(一)实训目的
1．了解数控车床和铣床的数控系统、机床结构组成及数控车削和铣削加工的基本概念和特点。
2．掌握数控车床编程调试、模拟仿真与加工等操作基本方法。
能够根据图纸要求，独立地完成较简单零件的编程设计和加工。
3．培养我们的工艺分析的能力，能根据图纸的几何特征和技术要求，运用数控加工工艺知识，选择加工方法、装夹定位方式、合理地选择加工所用的刀具及几何参数，划分加工工序和工步，安排加工路线，确定切削参数。
能够完成中等复杂零件数控加工工艺文件的编制。
4．培养我们的编制数控加工程序的能力，能根据图纸的技术要求和数控机床规定的指令格式与编程方法，正确地编制中等复杂典型零件的加工程序，并能够应用CAD/CAM自动编程软件编制较复杂零件的加工程序。
5．培养我们的工件加工与精度检验能力，掌握一种典型数控机床的基本操作方法，能够独立地进行机床的基本操作，按零件图纸的技术要求，在规定时间内，完成中等复杂零件的数控加工和精度检验。
6．培养我们的综合能力，能针对生产实际，综合应用本专业的相关知识与技能，参与生产实践，并能在师傅的指导下，进行实际产中的加工操作。
(二)实训内容
2.1数控车床仿真加工
2.1.1数控车床加工过程
（一）机床的选择
点击主菜单“选项”下的子菜单“选择机床和系统”，弹出设置窗口，在该窗口中进行机床和系统的选择。
1.点击主菜单“选项”下的“选择机床和系统”。
2.在弹出窗口中，“机床类型”一栏为下拉菜单，从下拉菜单中选中“卧式车
床”项。
3.卧式车床列表会显示在窗口左下方的“数控系统”列表里，点击选中
“FANUC0iMate-TB”，右边机床参数栏里显示的是选中机床的有关参数。
4.按“确定”键，设置窗口关闭，主界面左侧的显示区显示卧式车床，右侧的
数控系统面板自动切换成FANUC0iMate-TB车床。
（二）刀具的选择及安装
当进入数控车床系统后，点击主界面菜单栏“工艺流程”下的“车刀刀库”项，就可以打开车床的刀具库。
刀具库最多可建立四把刀。
建立的刀具文件可以保存到电脑上，以后可以
随时导入刀具库。
1.在刀具列表中点击选中一把刀。
2.选择一种刀具类型。
系统预设了四种类型刀具：外园车刀、内孔车刀、螺
纹车刀、切断车刀。
3.点击选中其中一种类型刀后，窗口会显示该类型刀具的具体参数。
根据加
工工艺需要进行设定。
4.完成设置后，按“完成编辑”键。
刀具列表中出现了新建立的刀具。
5.重复上述操作，直到建立了所有需要的刀具。
6.按刀具库窗口下方的“确定”键。
窗口自动关闭。
同时，车床的刀架上出
现新建立的刀具。
（三）毛坯的选择及参数的设定
1.当进入数控车床系统后，点击主界面菜单栏“工艺流程”下的“毛坯”项，就可以打开车床的毛坯库。
2.毛坯库窗口上方为毛坯列表，下方的各个按键用于建立新毛坯，建立的新
毛坯都会自动添加到毛坯列表里。
毛坯列表里的毛坯可以被安装到机床上，也可
以修改某些属性。
在退出当前使用的数控系统后，毛坯列表会自动清空。
3.按窗口中的“新毛坯”键，弹出毛坯设置窗口。
在窗口左侧设置毛坯的有关参数，右侧查看框里显示设置的情况；
4.在“名称”这一项设置毛坯名称。
系统默认的刀名是“毛坯1”。
可根据建立的毛坯数量命名为毛坯1、毛坯2……，也可使用其他名称。
5.在外径、内径、高三个空白栏里分别输入毛坯的尺寸。
尺寸单位mm。
6.在“材料”后的下拉单里选择所需材料。
可供选择的毛坯材料有低碳钢、12刚等73种。
可根据要加工的零件工艺要求来选择。
7.在“夹具”下拉单里选择夹具三爪卡盘。
8.按“确定”键关闭毛坯窗口，返回毛坯库窗口。
9.在毛坯库的毛坯列表中出现了方才建立的毛坯。
重复上述操作，可以在毛坯列表中建立多个毛坯。
但是这里建立的毛坯不能永久保存，一旦退出系统，毛坯列表就会自动清空。
(四)毛坯的安装
1.选中毛坯列表中要安装的毛坯。
2.按“安装此毛坯”键。
3.按“确认”键关闭毛坯库窗口。
4.机床的工作台上被安装上毛坯，同时弹出调整夹具窗口。
5.点击“向左”“向右”键，可以调整毛坯和夹具的相对位置。
点击“掉头”键，系统会自动把毛坯调个头，以便加工毛坯的另一端。
6.调整完毕后，按“关闭”键。
（五）对刀的过程
1.打开电源（系统启动）打开急停
2.回参考点用手动（jog）回零然后，点击+Z和+X按钮。
需要检查工件的坐
标系，如果有数值的话清除。
如这时工件坐标系没回零，需在“offset setting”进入坐标系设定补正里面在G01行里面输入“Z0”然后按输入键即可，后回到“POS”在回零
3.根据自己工件的需要设定毛坯和刀具（“工艺流程”里面）。
4.设定工件坐标系
5.在手动（jog）状态下，让刀具靠近毛坯并主轴打开正转。
进给速率减慢，
+X方向退刀。
点击“offset setting”进入坐标系设定补正里面在G01行里面输入“Z0”并自动“测量”。
如图所示
6.试切直径
在手动（jog）状态下，让刀具靠近毛坯并主轴打开正转。
进给速率减小一点。
试切直径，并+Z方向退刀。
主轴停转，点击主菜单里面“工具”。
点击测量功
能就，把式切直径测量出来，例如：71.066式切直径。
把式切直径输入到补正
里面。
用X71.066输入，并“测量”。
如图所示
7.选择菜单栏“工具”-“测量”，弹出测量窗口，窗口中白框表示毛坯，绿
色十字为光标。
8.将光标移到毛坯上沿线上，当光标横线变为玫瑰红色、纵线上出现两个尖
端相对的三角时（如下图），按下鼠标左键并向下拖动。
这时从刚才按下鼠标的那个点延伸出一根绿线，绿线随光标移动而移动。
9.向下拖动光标直到毛坯下沿线上，当光标与沿线重合、出现玫瑰色线和两
个尖端相对的三角时，按下鼠标左键并向右拖动。
10.向右拖动鼠标至超出毛坯右侧线，这时会自动显示测量出的直径数值。
（六）根据具体的零件加工图编写程序
加工如图所示零件：
100
这里的尺寸按照序号排列我的应该是24.0 程序编写如下:
%
O0032
N010 M03 S800 T0101;
N020 G00 X54.0 Z5.0;
N030 G71 U2.0 R1.0;
N040 G71 P050 Q100 U1.0 W1.0 F10 S500; N050 G00 X22.0 Z2.0;
N060 G01 W-12 F13.0;
N070 G02 X38.0 Z-20 R8.0;
N080 G01 W-24.0;
N090 X44.0 W-10.0;
N100 W-46.0;
N110 G70 P050 Q100;
N120 G00 X120.0 Z20.0;
N130 T0202;
N140 G00 X60.0 Z-100.0;
N150 G01 X0. F200;
N160 G00 X100.0 Z20.0;
N170 M30;
%
（七）运行数控程序
1.自动运行数控程序加工零件
置模式旋钮在自动方式位置；
选择一个程序；
按循环启动按钮。
2.试运行数控程序
试运行数控程序时，机床和刀具不切削零件，仅运行程序。
点击自动方式位置；选择一个程序；按按钮。
再按循环启动按钮。
3.单步运行
点击单步运行键，运行过程中，每按一次循环启动按钮，执行一段数控程序。
（八）得到需要加工出得工件
操作过程中需要注意的还有：
1.如果加工速度过快可以在操作面板上调倍率
2.如果图像太小可以通过按下主界面左下方的图标。
选中该图标后，图
标会由灰色转成彩色。
将光标移到机床上任意处。
按下鼠标左键，按住并向下轻轻拖动。
放大至满意大小时松开鼠标。
2.2数控车床实体加工
实体加工和仿真加工基本上差不多，主要是经过
1.开机
2.机床回零
3.装毛坯和刀具
4.对刀
5.输入程序
6.校验
7.循环加工
我们实训的程序是：
%
O0032
N010 T0101;
N020 M03 S600;
N030 G00 X20.0 Z5.0;
N040 G71 U1.0 R0.5 10 Q20 X0.8 Z0.1 F10;
N050 G00 X0;
N060 G01 Z0 F80;
N070 G03 X8 Z-6 R4 F100;
N080 X12 Z-16 Z-28 R2;
N090 G01 W-20;
N100 G02 X16.0 Z-28.0 R2.0;
N110 G01 Z-58;
N120 G00 X50;
N130 Z50;
N140 30;
%
(三)仿真及实训收获
通过为期两周的课程设计使我学到了这么操作机床，(四)体会和感想。