锅炉尾气处理

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锅炉尾气钠碱法脱硫方案

XXX热电厂锅炉烟气钠碱法脱硫工程技术方案XXX公司XXX公司2016 年3月目录第一章总述 (2)1.1烟气脱硫技术简介 (2)1.2 技术选择依据 (2)1.3 工艺特点 (3)第二章工程概况 (4)2.1 自然条件及气象资料 (4)2.2 机组、系统概况 (5)2.3 燃料 (6)2.4 其他 (7)第三章设计依据 (9)3.1 基本依据 (9)3.2 基本原则 (9)3.3 设计标准 (9)第四章设计描述 (11)4.1工作范围 (11)4.2设计思路 (11)4.3工艺方案 (11)4.4工艺描述 (12)4.5 装置组成 (17)4.6保温、油漆材料设计 (18)4.7伴热措施设计................................................................... 错误!未定义书签。

4.8 配置、材料及自动化程度设计...................................... 错误!未定义书签。

4.9 公用物料消耗 (20)第五章节能与环保 (24)5.1 节能 (24)5.2 环保 (24)第六章项目实施规划 (25)6.1项目实施 (25)6.2实施进度规划 (26)第七章投资预算与经济分析 (27)7.1投资预算 (27)7.2 经济性分析 (28)第八章总结 (30)第一章总述1.1烟气脱硫技术简介为了控制大气中二氧化硫，早在19世纪人类就开始进行有关的研究，但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50年代开始的。

经过多年研究目前已开发出的200余种SO2控制技术。

这些技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为：①燃烧前脱硫(如洗煤，微生物脱硫)；②燃烧中脱硫(工业型煤固硫、炉内喷钙)；③燃烧后脱硫，即烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization，简称FGD)。

FGD是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。

探究锅炉氮氧化物超标的原因和处理方法

探究锅炉氮氧化物超标的原因和处理方法由于工业生产和能源消耗的增加，锅炉在我们的生活中扮演着重要角色。

然而，锅炉排放的氮氧化物（NOx）对环境和人类健康构成潜在威胁。

本文将深入探讨锅炉氮氧化物超标的原因以及相应的处理方法。

一、原因探究1.燃料特性：不同类型的燃料在燃烧时会产生不同程度的氮氧化物排放。

煤炭燃烧中含有高硫和高氮的物质，容易生成大量NOx。

而天然气燃烧的氮氧化物排放较低。

2.燃烧温度：高燃烧温度意味着更高的燃料燃烧效率，但也会导致更多的氮氧化物生成。

当燃烧温度超过2000摄氏度时，氧气和氮气会发生反应生成大量NOx。

3.燃烧过程：不完全燃烧是产生氮氧化物的主要原因之一。

当燃料与不足的氧气接触时，会产生一系列排放物，包括一氧化氮（NO）和二氧化氮（NO2）。

4.设备运行不良：锅炉设备的运行状态也会对氮氧化物排放造成影响。

如果锅炉燃烧器调整不当或磨损严重，可能导致不均匀的燃烧和氮氧化物超标。

二、处理方法1.燃料选择和改进：选择低氮燃料是减少氮氧化物排放的关键。

使用富含氢和低硫的燃料，如天然气，可以有效减少NOx的产生。

与燃料特性相结合的燃烧技术改进也是处理氮氧化物超标的重要方法。

2.燃烧过程控制：通过优化燃烧过程，可以降低氮氧化物排放。

一种常用的方法是增加燃烧区域内的氧气供应量，以便实现更完全的燃烧。

可采用分层燃烧技术，将燃烧过程分为预混火焰区和富氧区，以降低氮氧化物生成。

3.排放控制技术：安装尾气处理装置是降低氮氧化物排放的另一种有效方法。

选择适当的催化剂用于脱硝，可将NOx转化为无害的氮气和水蒸气。

通过采用SCR（Selective Catalytic Reduction）和SNCR（Selective Non-Catalytic Reduction）等技术，可以在锅炉烟囱中对尾气进行处理。

4.定期维护和检查：保持锅炉设备的正常运行状态对于减少氮氧化物排放至关重要。

定期维护和检查锅炉燃烧器、燃料供应系统以及排放控制装置等，可以发现和纠正潜在问题，确保其高效运行。

在用工业锅炉安全、节能和环保管理基本要求

工业锅炉是一种重要的热能设备，广泛应用于各种工业生产中。

在使用工业锅炉时，安全、节能和环保管理是至关重要的，对这些管理要求的理解和执行能力直接关系到工业生产的稳定和可持续发展。

本文将围绕工业锅炉安全、节能和环保管理的基本要求展开讨论。

一、安全管理1.1、人员培训工业锅炉的安全操作需要经过专业培训才能胜任，操作人员应具备相关技能和知识，并且定期进行安全培训，保持技能的更新和提高。

1.2、设备维护工业锅炉的设备维护是确保安全运行的关键，定期检查、清洁和维护锅炉设备，及时发现和排除潜在的安全隐患，确保设备运行的稳定和可靠。

1.3、安全监控安装完善的安全监控系统，定期检查监控设备的运行状态，及时处理异常情况，加强对锅炉运行状态的监控，避免安全事故的发生。

1.4、应急预案建立完善的应急预案，做好各种安全事故的紧急处理准备，提高应对突发事故的能力，最大限度地减少安全事故带来的损失。

二、节能管理2.1、合理选择燃料根据工业生产的特点和工艺要求，选择能够满足需要的燃料，提高燃料利用率和热效率，降低能源消耗和生产成本。

2.2、优化锅炉运行通过合理调整锅炉的运行参数，控制燃烧过程，减少燃料的消耗，提高燃料的利用率和热效率，实现节能减排的目标。

2.3、设备更新改造及时更新和改造老化设备，采用先进的节能技术和装备，提高工业锅炉的能效水平，降低能耗和排放，实现可持续发展。

2.4、管理监督建立健全的节能管理制度，加强对锅炉运行的监督和管理，确保各项节能措施的有效实施和效果的持续改进。

三、环保管理3.1、尾气处理加强对工业锅炉尾气排放的监控和治理，采用先进的尾气处理技术，减少大气污染物的排放，保护环境和人类健康。

3.2、废水处理严格控制工业锅炉产生的废水排放，建立完善的废水处理系统，减少对水环境的污染，保护水资源的可持续利用。

3.3、固体废物处理科学管理和处理工业锅炉产生的固体废物，减少固体废物的排放，促进资源的循环利用，降低对环境的影响。

锅炉烟囱的尾气如何处理

锅炉烟囱的尾气如何处理所谓锅炉烟囱的尾气实际上就是在说工厂的废气。

工业废气具体来说这些废气有：二氧化碳、二硫化碳、硫化氢、氟化物、氮氧化物、氯、氯化氢、一氧化碳、硫酸（雾）铅汞、铍化物、烟尘及生产性粉尘，排入大气，会污染空气。

这些物质通过不同的途径呼吸道进入人的体内，有的直接产生危害，有的还有蓄积作用，会更加严重的危害人的健康。

因此，锅炉烟囱的尾气必须要做处理。

那么，锅炉烟囱的尾气如何处理呢？第一、水吸收法，利用臭气中某些物质易溶于水的特性，使臭气成分直接与水接触，从而溶解于水达到脱臭目的。

适用范围：水溶性、有组织排放源的恶臭气体。

优点：工艺简单，管理方便，设备运转费用低产生二次污染，需对洗涤液进行处理。

缺点：净化效率低，应与其他技术联合使用，对硫醇，脂肪酸等处理效果差。

第二、曝气式活性污泥脱臭法，将恶臭物质以曝气形式分散到含活性污泥的混和液中，通过悬浮生长的微生物降解恶臭物质适用范围广。

第三、多介质催化氧化工艺，在反应塔内装填特制的固态填料，填料内部复配多介质催化剂。

当恶臭气体在引风机的作用下穿过填料层，与通过特制喷嘴呈发散雾状喷出的液相复配氧化剂在固相填料表面充分接触，并在多介质催化剂的催化作用下，恶臭气体中的污染因子被充分分解。

适用范围：适用范围广，尤其适用于处理大气量、中高浓度的废气，对疏水性污染物质有很好的去除率。

第四、低温等离子体，低温等离子体是继固态、液态、气态之后的物质第四态，当外加电压达到气体的着火电压时，气体分子被击穿，产生包括电子、各种离子、原子和自由基在内的混合体。

放电过程中虽然电子温度很高，但重粒子温度很低，整个体系呈现低温状态，所以称为低温等离子体。

低温等离子体降解污染物是利用这些高能电子、自由基等活性粒子和废气中的污染物作用，使污染物分子在极短的时间内发生分解，并发生后续的各种反应以达到降解污染物的目的。

第五、稀释扩散法，将有臭味地气体通过烟囱排至大气，或用无臭空气稀释，降低恶臭物质浓度以减少臭味。

生物质锅炉除尘方案

生物质锅炉除尘方案一、概述（1）燃烧粉尘量很大，生物质燃烧后的灰渣比在（10:0~8:2），就是说渣分很小，几乎成为灰分，所以烟气含尘浓度会很大。

由于燃烧粉尘粒径小，比电阻大两个原因，燃生物质锅炉除尘只适合袋式除尘器，不适合其他任何除尘方式。

（2）二次燃烧，由于生物质不能在炉内完全燃烧，在烟道里也由于氧含量不够不能再次燃烧，较大粉尘由于烟气热交换时间很短会保持着燃烧温度，所以一旦在氧条件具备，比如放置于空气中会再次燃烧。

（3）燃烧物料堆积密度很小，生物质燃烧后堆积密度一般在0.18-0.5T/m³，不会造成体积输灰设备的容量增大。

（4）燃烧结焦，燃烧后灰分含有焦油等物质，设备一旦温度降低，就可能产生结焦现象，造成堵塞现象，由于考虑到锅炉结焦及腐蚀问题，排烟温度可能会在160-190°c（5）配套设备要求稳定可靠性高，锅炉是不能随意性停止运行的，与之配套的设备必须稳定可靠。

二、竹屑锅炉除尘工艺的选择针对上述锅炉特点，提出如下除尘工艺见图：（1）针对生物质燃烧尾气粉尘中含有碳黑等粘滞性成分，易造成黏袋，设备喷粉系统，安放在旋风分离器与布袋除尘器之间的烟道上。

（2）粉尘微细，且易夹带未充分燃烧的细小块状物和碳化物，易产生二次燃烧。

在布袋除尘器前设置旋风除尘器，作为燃烧沉降室。

（3）袋式除尘器前因设备喷粉系统，可以将未被旋风除尘器除去的小颗粒粉尘进行包裹，利于清灰，避免弥漫现象的发生。

（4）根据对生物质的成分分析和燃烧产生的灰分分析，烟气成分分析中灰分含量约8%，S、CI的含量分别为0.22%和0.6%，草木灰中的MgO、CaO、Na2O、K2O等碱性物质在灰中的比例高达30%,即利用草木灰中的碱性物质在增湿活化和充分搅合的条件就可以实现烟气中SO2、HCI、HF等物质的脱除，从而降低烟气的露点温度，布袋除尘器滤袋采用聚苯硫醚（PPS)滤料，经过防水、防油、阻燃处理。

三、脉冲布袋除尘器的结构（1）分室，考虑清灰彻底及故障排除，将除尘器分成若干单元，这样可以保证细粉尘不会再次吸附，也可以不停机检修，达到运行稳定的效果，（2）旁路设置，在锅炉出现异常情况下，如温度超过190°C，或者四管爆裂、输灰故障不能及时排除，点火投油等，对除尘器进行保护。

甲醛尾气处理装置操作规程

甲醛尾气处理装置操作规程甲醛生产最终三塔顶排出的尾气中含有H218—20%，CO、CH4、O2各0.5%，CO25%，N272-74%，水和微量的甲醛、甲醇等。

其中约有20%左右可燃气，其热值约为2100~2300KJ/m3。

如果利用它来燃烧锅炉，既可消除污染，又可产生蒸汽。

因此一般甲醛生产厂都配置了尾气锅炉。

甲醛尾气属贫气，尾气中含有20% H2，氢氧反应又属爆炸反应。

再则锅炉操作也必须按规范进行。

因此严格甲醛尾气锅炉的操作是十分重要和必要的。

1.甲醛尾气处理装置操作的要点。

1.1甲醛尾气处理装置的设计、制造、安装、运行、检修、检验等均应符合《压力容器安全技术监察规程》规定。

1.2操作人员应经过有关部门的操作培训和学习本操作规程后，经考试合格方可上岗。

1.3根据本厂甲醛尾气处理装置岗位的情况，制订《岗位安全责任制》，每个操作人员应达到“三懂三会”（即懂本岗位的火灾危险性、懂预防火灾的措施、懂扑救方法；会使用灭火器材、会处理不正常情况、会报警）。

1.4应经常检查水位、压力等，并确保安全附件的可靠性。

1.5操作中注意不使本装置骤冷、骤热，以防发生爆裂；避免本装置内满水、断水、汽水共腾等情况的发生。

1.6锅炉用水应使用软化水，以防在换热管壁上结水垢，影响热量的传导，导致管壁温度升温、强度降低，出现受热面变形、鼓泡、爆裂等现象，甚至发生爆炸事故。

故应经常检查管壁结垢情况，要定期清理。

2.甲醛尾气装置开车前的准备工作2. 1开车前对甲醛尾气装置、汽包受压系统必须进行吹扫、清洗。

以清除设备和管路系统内的铁锈和异物。

清理干净后排尽存水，关闭排污阀。

2. 2检查汽包压力表、液面计、液面自动调节、液面自动报警、安全阀、排污阀等仪表和安全附件是否齐全、完好，以及燃烧室热电偶仪表均应符合“压力容器安全技术监察规程”规定。

2. 3须对鼓风机进行试运转，以观察风机转向是否正确，电机和固定支架的螺母是否松动。

2.4开大风机风量，检查防爆孔密封是否漏气。

锅炉废气除尘脱硫脱硝治理工程设计方案(模板)

***有限公司锅炉废气处理工程初步设计方案***公司***年**月目录一、概述 ...................................................................................................... - 2 -二、设计原则 .............................................................................................. - 2 -三、设计依据 .............................................................................................. - 2 -四、设计目标及排放标准 .......................................................................... - 3 -五、设计范围 .............................................................................................. - 3 -六、工艺设计 .............................................................................................. - 4 -七、设备参数 ............................................................................................ - 10 -八、运行费用和工期分析 ........................................................................ - 10 -九、质量保证及售后服务 ........................................................................ - 11 -十、废气处理工程投资概算 .................................................................... - 11 -一、项目背景***有限公司位于***，公司主要生产硅酸钠。

尾气处理流程

转化尾气处理工艺流程描述：
来自转化工序的氯化氢气体先经冷却降温后采用水、稀盐酸三级串联吸收的方式，副产约31% 的稀盐酸，进入盐酸罐储存，最终含微量的氯化氢尾气由40米烟囱达标排放。

造粒尾气处理工艺流程描述：
在喷浆造粒过程中产生的含粉尘、少量氨、少量二氧化硫的尾气，经文丘里洗涤塔用稀酸液洗涤后，洗水进入磷铵溶解槽，洗涤后的尾气由50米烟囱达标排放。

排空
盐酸吸收液
烘干、筛分、破碎尾气处理工艺流程描述：
来自造粒干燥尾气和冷却筛分尾气中含有少量肥料粉尘和烟尘及大量水汽，工艺上先将尾气经旋风除尘器除尘后，再进入沉降室沉降，最后进入文丘里水洗塔用水洗涤处理后由50米烟囱达标排放，在旋风除尘、沉降室收集的肥料粉尘和文丘里水洗塔中产生的料浆重新返回生产系统重新利用。

锅炉尾气处理工艺流程描述：
锅炉产生的烟气经过省煤器进行热交换后，经高效碱液脱硫除尘器处理后经45米烟囱达标排放。

供热锅炉烟气污染分析及节能环保方案

供热锅炉烟气污染分析及节能环保方案摘要：供热锅炉集体供暖已经成为当前我国最为常用的供热采暖方式，但不可否认的是这种供热方式对于资源的消耗与环境的污染是非常大的，受锅炉供热技术、煤炭质量以及采暖系统等因素影响，我国每年冬天有将近三成的煤炭被供热锅炉所消耗，且在供热过程中会产生大量的含硫氧化物、氮氧化物等污染物，严重影响城市生态环境，与新时代建设现代生态文明城市的理念相背离。

因此，全面探究供热锅炉烟气污染情况，开展节能环保措施意义重大。

关键词：供热锅炉；烟气；污染；节能环保；措施引言中国北方地区冬季较寒冷，大多地方都需用锅炉进行集体供热，而锅炉在运行过程中会产生大量烟气，这些烟气中会含有大量有毒有害气体，一方面会危害人体健康，另一方面还会造成严重的环境污染问题，特别是近年来，随着供热锅炉的不断增多，其造成的污染问题也越来越严重。

与此同时随着“美丽中国”建设的逐步推进，人们对生活环境的要求也越来越高，而供热锅炉造成的严重环境污染问题也越来越受到人们的重视，对此，研究供热锅炉的节能环保运行也显得越来越重要。

1锅炉烟气排放污染物与危害依照存在状态，大气污染物通常情况下可以划分为粉尘等气溶胶态污染物以及二氧化硫等气态污染物，当前的城市生态环境保护与大气污染管理工作主要是针对硫氧化物、碳氧化物以及氮氧化物等，而供热锅炉是造成大气污染的主要源头之一。

首先，供热锅炉在燃烧中会产生大量的烟尘，这些烟尘主要是由于化学物质燃烧不充分而形成的黑色微小颗粒物质，烟尘能长期漂浮在空气中并不断聚集，造成严重的环境污染；烟尘一旦结合金属元素，则会侵入人体血液、器官等，产生严重的感染与毒副作用，严重危害人类身心健康。

其次，是二氧化硫污染，虽然近年来我国已经出台了关于二氧化硫排放的相关法律条款，但二氧化硫仍旧是当前影响我国空气质量范围最广、污染程度最严重的气态污染物，供热锅炉使用的煤等原材料中有大量的含硫成分，极易使人体产生呼吸系统疾病、全身性血液疾病，并且其产生的酸雨也会严重危害生态平衡与社会经济。

炼厂采用现有加热炉、焚烧炉等提标治理VOCs净化尾气的研究

63石油炼制工程在生产和储运过程中产生的废气需进入VOCs处理设施处理，净化尾气达标后才能排放到大气中。

随着VOCs排放标准不断升级，为了响应国家污染物防治攻坚战的节点要求，各炼化企业对现有VOCs处理设施进行提标改造将势在必行，目前各企业现有VOCs处理设施往往投用不长，现有设施短时间内无法提升排放标准，而新工艺技术不成熟不可靠，无国内工程使用经验，且受建设用地、改造周期、公用工程、资金投入高等多种因素影响，对现有VOCs 处理设施更新或升级改造显得不切实际。

2020年1月生态环保部批准并实施《石油炼制工业废气治理工程技术规范》（下简称《规范》），《规范》规定了石油炼制工业废气治理工程的设计、施工、验收和运行管理的技术要求，并提出了石油炼制净化尾气进一步提标改造的技术方向，即净化后尾气为了到达更严排放标准，可采用现有加热炉、焚烧炉、锅炉等进一步深度处理。

由于《规范》及《石油炼制工业废气治理工程技术规范释疑（二）》（下简称《规范释疑》）等规范和文献资料中只简单介绍了净化尾气进入加热炉、焚烧炉等炉体方案是可行的，但无具体实施细则。

本文将结合某炼化企业酸性水罐区净化尾气提标改造的实施，介绍净化尾气进炉工艺及联锁方案，为同类型的企业提供借鉴与参考。

一、净化尾气随空气进入加热炉1.基本概况某炼化企业酸性水罐区和污油罐区按照该企业内部罐区油气联通要求进行改造后，罐顶废气进入该罐区VOCs油气回收设施，油气回收设施采用低温柴油吸收+氢氧化钠溶液脱硫工艺，经油气回收设施处理后净化尾气中非甲烷总烃（NMHC）含量仍不能到达排放要求，故对处理后的净化尾气进一步处理，使其达标甚至提标排放。

2.净化尾气参数在油气回收设施平稳运行后，对净化尾气进行了标定。

标定时的主要工艺操作参数如表1，净化尾气中非甲烷总烃（NMHC）含量及组成分析化验数据（2019-2至2019-10）分别见表2和表3。

表1 净化尾气主要工艺操作参数表2 净化尾气中非甲烷总烃（NMHC）含量表3 净化尾气组成《规范》指出，通常酸性水固定顶罐所排废气主要组分为：N 2、O 2、CO 2、H 2S、NH 3、有机硫化物、油气、水蒸气，废气主要污染物浓度（mg/m 3）：H 2S 1000～100000，NH 3 400～5000，有机物硫化物50～2000，NMHC100000～800000。

电石炉尾气处理及综合利用探究

电石炉尾气处理及综合利用探究发布时间：2023-02-23T02:20:16.379Z 来源：《新型城镇化》2023年1期作者：张闯[导读] 直接利用除尘干法除尘后再利用和涅达回收妒气后再利用。

这三种方达备有各的特点和优劣势.本文将重点介绍该三种利用技术，保障电视生产企业的可持续发展。

新疆圣雄电石有限公司新疆吐鲁番 838100摘要：电石作为化工生产的重要原料，在生产生活方面具有十分广泛的应用，例如可以用于聚氯乙烯生产等，所以电石对于我国化工行业发展具有重要作用。

但在电石炉生产过程中，还伴随着相应的环境污染问题，由于部分生产企业未对电石炉烟气进行有效处理，进而产生十分严重的环境污染。

此外，相关企业在电石炉烟气回收利用方面也没有加大重视，这也增大了自身生产成本，限制了经济效益的提升。

对此，需要相关企业对电石炉烟气处理和综合利用加大重视程度，并采取有效对策，以此来进一步促进企业的健康发展。

本文针对电石炉烟气处理和综合利用进行分析，介绍了电石炉烟气的产生，探讨了电石炉烟气的处理方式，并提出具体的综合利用技术，希望能够为相关工作人员起到一些参考和借鉴。

关键词：电石炉烟气；处理；综合利用引言我国在对电石炉尾气利用和处理方面有一定的严格要求，存在一定的难度.因为电石护尾气性质较为转殊因此当前我国的电石护尾气利用方法分为三种：直接利用除尘干法除尘后再利用和涅达回收妒气后再利用。

这三种方达备有各的特点和优劣势.本文将重点介绍该三种利用技术，保障电视生产企业的可持续发展。

一、密闭电石炉烟气的产生及成分在电石生产过程中，其原料主要为生石灰与碳素，其可在电炉内进行均匀混合，再通过电弧和电阻产生的热量，使炉料在高温环境下形成熔融状态。

此反应为可逆反应，结合平衡原理进行分析，可以通过提高温度和降低一氧化碳压力，从而促进电石生成。

因此，相关反应对温度要求较高，同时还能够及时排出反应生成的一氧化碳气体。

根据相关反应式进行估算，对1t电石进行生产，密闭电石炉当中约有400-500立方米烟气产生。

电石炉尾气处理及综合利用探究

电石炉尾气处理及综合利用探究摘要：使用电石炉气时，通过掌握这种物质的特性，分析实际利用价值，在分析电石炉气主要成分的过程中，随着生产经营的发展，可以作为燃料使用，也可以作为化工原料使用。

在循环经济的影响下，实现了电石炉气的综合利用，挖掘了有效气体成分。

该工艺减少了碳质物质的排放，有效缓解了环境污染问题。

关键词：循环经济；电石炉气；综合利用；相关措施引言在循环经济的背景下，通过分析电石炉气的处理利用方法，明确了相关方法的适用范围。

在掌握利弊的同时，要顺应循环经济的发展方向，找出资源利用的有效途径，以达到节能减排的效果。

1电石炉尾气利用现状据统计，目前我国电煤生产企业有200家，电煤生产主要采用密闭电炉。

每生产400立方米至600立方米电煤，电炉尾气超过150亿立方米。

根据电炉尾气的成分，整个电石行业综合利用电炉尾气：一是作为热量使用；其次，它被用作化学原料。

根据国家报告，电炉尾气含有大量粉尘和燃油。

由于电炉温度高，除尘和净化电炉尾气的难度很大。

电炉尾气经除尘后，可作为热源燃烧热量，干燥焦炭。

电炉尾气携带的粉尘一方面在收集过程中可能携带大量粉尘和粉尘，另一方面在运行过程中可能造成环境污染；此外，在运行过程中，管道和阀门有被灰压堵塞的危险，可能会影响设备的正常运行。

电炉尾气中含有大量的co，是生产甲烷、醋酸、甲醛等化学品最宝贵的原料。

然而，电炉尾气中含有HCN、PH3、H2S和有机硫等杂质，以及尾气中的杂质，一直是石材行业尾气的综合利用难题。

2电石炉尾气处理技术2.1行业末端治理技术(1)颗粒物处理技术，热风炉和木炭干燥炉污染防治主要侧重于颗粒物控制。

#年热炉污染治理设施主要配备袋式除尘器和污染治理设施。

密闭电石炉煤气主要用于煤气炉、木炭烘干、加热等管理和使用技术，主要有干式除尘气化炉和干式除尘湿法净化、利用两种技术。

内燃机的排气管理技术主要是布袋除尘。

(2)二氧化硫和氮氧化物管理技术，加热炉和木炭干燥炉中的燃烧温度通常低于1 100，生产中氮氧化物浓度相对较低；各企业温度调节不当，可能导致氮氧化物浓度大幅上升。

生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制预防技术

生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制预防技术1. 引言1.1 生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制预防技术概述生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制预防技术是环保领域的重要课题，随着生物质燃烧技术的广泛应用，对烟气中NOx排放的控制越来越受到关注。

NOx是造成大气污染和酸雨的主要元凶之一，因此有效控制生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放是保护环境、维护人类健康的重要举措。

生物质循环流化床锅炉是利用生物质作为燃料进行燃烧，通过气流的循环作用实现热能的高效利用。

在燃烧过程中，生物质中的氮氧化物会在高温条件下与氧气发生反应，生成NOx。

而这些NOx排放到大气中后，会与其他污染物相互作用，形成臭氧和颗粒物，对人类健康和环境造成危害。

为了有效控制生物质循环流化床锅炉尾部烟气中NOx的排放，需要采取一系列预防技术。

这些技术包括调整燃烧参数、使用NOx还原剂、优化废气处理装置等。

通过综合运用这些技术，可以有效降低生物质循环流化床锅炉尾部烟气中NOx的排放浓度，保护环境和人类健康。

预防技术的应用和效果将在本文正文部分进行详细探讨，并通过对不同预防技术效果的对比，分析其优缺点，为生物质循环流化床锅炉尾部烟气NOx排放控制提供参考和指导。

2. 正文2.1 生物质循环流化床锅炉工作原理生物质循环流化床锅炉是一种专门用于生物质燃烧的锅炉设备，其工作原理主要包括燃烧系统、循环系统和废气处理系统。

燃烧系统是生物质循环流化床锅炉的核心部分，通过将生物质燃料送入炉膛，并在高温氧气的作用下进行燃烧，释放出热量和废气。

循环系统则主要包括循环气体的流动控制，通过循环风机将废气进行循环利用，提高热效率和降低排放。

废气处理系统是非常重要的组成部分，通过预处理设备和净化装置将烟气中的有害物质去除，保证烟气排放符合环保标准。

生物质循环流化床锅炉的工作原理具有高效、低排放、节能的特点，可以有效利用生物质资源，减少对传统化石燃料的依赖，对环境保护和可持续发展具有重要意义。

垃圾焚烧炉尾气处理

一、概况绍兴城东热电厂日处理400t/d生活垃圾焚烧炉和广东南海环保发电厂2×200t/d垃圾焚烧炉尾气处理运用循环半干法反应器+布袋除尘器系统;绍兴城东热电厂的锅炉为75t/h生活垃圾和煤混烧流化床锅炉（燃煤约占25%）。

半干法脱硫装置采用新型一体化烟气脱硫技术;其工艺原理为利用Ca(OH)2吸收烟气中的SO2使之成为CaSO4固态小颗粒,进入布袋除尘器时被滤袋从烟气中分离出去。

脱硫剂采用的是CaO,先进入消化器消化成Ca(OH)2,然后与来自锅炉烟气的大量飞灰一起进入增湿混合器,使混合物的水份含量增加到5%左右,再以流化风为动力并借助烟道负压导入直烟道反应器,进入反应器后,由于有很大的蒸发表面,水份蒸发很快,在极短的时间内烟气温度从167℃冷却到135℃左右,而烟气的相对湿度迅速增加,形成一个较好的脱硫工况;在反应器中同时加入活性炭,则可以吸附烟气中的其他有害成分;南海环保发电厂的处理工艺与绍兴城东热电厂的处理工艺是完全相同的。

二、烟尘的性质测试日期:2002年1月10日工况锅炉负荷大于90%；脱酸和除尘系统运行正常。

测试位置入口出口1 测试断面面积(m2) 3.74 3.742 烟气温度(℃) 115 1143 烟气含湿量(%) 6.91 12.044 烟气流速(m/s) 15.92 19.275 烟气量(m3/h) 243000 2594006 标准烟气量(Nm3/h) 139000 1530007 烟气氧含量(%) 10.9 10.98 过剩空气系数2.08 2.089 含尘浓度(mg/Nm3) 21100～24200 2.4～28.510 平均含尘浓度(mg/Nm3)22300 16.711 烟尘排放量(kg/h) 3090 2.5612 SO2浓度(mg/Nm3) 326～539 36.8～56.9 平均440.4 平均43.513 SO2排放量(kg/h) 61.0 6.714 HCl排放浓度(mg/Nm3)13.815 HCl排放量(kg/h) 2.1三、袋式除尘器基本参数型号: LPPW96-2×8 处理风量: 200000～210000m3/h; 滤袋规格: 直径120×6000; 过滤面积: 3473m2。

废气处理工艺说明

本文汇聚以下工艺: 有机废气治理工艺、酸性气体治理工艺、国内常用烟气脱硫工艺、循环流化床锅炉脱硫工艺等.旨在为工业企业节能提供参考,加快废气治理,还天以“蓝”装.1、有机废气治理工艺干式过滤器先净化废气中漆雾的颗粒物及水份,避免二次污染及保护活性碳.有机废气再通过吸附床,与活性炭接触,废气中的有机污染物被吸附在活性炭表面.最后有机废气引入催化燃烧装置前,先通过预热器对废气进行先预热,再通过催化燃烧床内的电加热器加热废气生成无害的H2O和CO2.燃烧后放出大量的热量,可采用热交换器将高温尾气回收利用以减少预热能耗.工艺特点：1. 适合处理常温、大风量、中、低浓度的有机废气;2. 不产生二次污染,设备投资及运行费用低;3. 吸附剂选用优质蜂窝状活性炭,具有使用寿命长、运行阻力低、净化效率高的特点;4. 催化低温分解,预热时间短,能耗低,催化剂使用寿命长,催化分解净化率高达97%;5. 设备运行稳定,可靠,活动件少,检修系统配备完善,操作维修方便;6. 整个运行过程中实现全自动化PLC控制,方便,可靠;7. 系统安全设施完善,配有阻火器,泄爆口,运行时出现的异常情况将报警并自动停机.适用范围：在化工、印染、塑料、机械、仪表、电线电缆、漆装线、电机、发动机、汽车、摩托车、自行车、家电、印刷,磁带,制鞋等行业和部门所挥发或泄露出的有机废气与臭味、如苯类、醇类、酮类、醛类、脂类、醚类、烷烃类等温合有机废气的脱除、净化,均可采用本工艺.2、酸性气体治理工艺酸性废气通过各支管将各设备、区域产生的废气收集,进入主风管,通过废气处理洗涤塔利用气体与液体间的接触,将气体中污染物传送到液体中,然后再将清洁之气体与被污染的液体分离净化,最后由防腐风机抽吸至活性炭吸附床吸附废气中的有害成分,达到达标排放的方法.整个工艺根据现场要求可选择PP,玻璃钢等防腐材料,例如PP凤管、玻璃钢风机等.设计工艺：废气→→PP风管→→废气处理洗涤塔→→防腐风机→→活性炭吸附床→→排放工艺特点：本工艺前后衔接合理而流畅,上一级处理单元都为下一级处理单元做了很好的铺垫,可使得整个系统长期处于正常的运行状态,保证处理效果,使废气能稳定达标排放.另外,本工艺能耗省,运行费用低,全部构筑物可布置到最紧凑的程度,最大限度地节约用地.适用范围：适用与电子工业、半导体制造业、PCB制造业、LCD制造业、钢铁金属工业、电镀及金属表面处理工业、酸洗制程、染料/制药/化学工业、除臭/氯气中和、燃烧废气SOx/NOx之去除、其他水溶性空气污染.3、国内常用烟气脱硫工艺石灰石——石膏法脱硫工艺.是世界上应用最广泛的一种脱硫技术,日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺.它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合,烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙,硫酸钙达到一定饱和度后,结晶形成二水石膏.经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水,使其含水量小于10%,然后用输送机送至石膏贮仓堆放,脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴,再经过换热器加热升温后,由烟囱排入大气.由于吸收塔内吸收剂浆液通过循环泵反复循环与烟气接触,吸收剂利用率很高,钙硫比较低,脱硫效率可大于95% .旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺.喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂,石灰经消化并加水制成消石灰乳,消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置,在吸收塔内,被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触,与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除.与此同时,吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥,烟气温度随之降低.脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔,进入除尘器被收集下来.脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放.为了提高脱硫吸收剂的利用率,一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用.该工艺有两种不同的雾化形式可供选择,一种为旋转喷雾轮雾化,另一种为气液两相流.喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点,脱硫率可达到85%以上.该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围8%.脱硫灰渣可用作制砖、筑路,但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑.磷铵肥法烟气脱硫工艺.磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法,以其副产品为磷铵而命名.该工艺过程主要由吸附活性炭脱硫制酸、萃取稀硫酸分解磷矿萃取磷酸、中和磷铵中和液制备、吸收磷铵液脱硫制肥、氧化亚硫酸铵氧化、浓缩干燥固体肥料制备等单元组成.它分为两个系统：烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3,用风机将烟压升高到7000Pa,先经文氏管喷水降温调湿,然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组其中一只塔周期性切换再生,控制一级脱硫率大于或等于70%,并制得30%左右浓度的硫酸,一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫,净化后的烟气经分离雾沫后排放.肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中,同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉P2O5 含量大于26%,过滤后获得稀磷酸其浓度大于10%,加氨中和后制得磷氨,作为二级脱硫剂,二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料.炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺.炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段,以提高脱硫效率.该工艺多以石灰石粉为吸收剂,石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区,石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳,氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙.由于反应在气固两相之间进行,受到传质过程的影响,反应速度较慢,吸收剂利用率较低.在尾部增湿活化反应器内,增湿水以雾状喷入,与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应.当钙硫比控制在~时,系统脱硫率可达到65~80%.由于增湿水的加入使烟气温度下降,一般控制出口烟气温度高于露点温度10~15℃,增湿水由于烟温加热被迅速蒸发,未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出,被除尘器收集下来.该脱硫工艺在芬兰、美国、加拿大、法国等国家得到应用,采用这一脱硫技术的最大单机容量已达30万千瓦.烟气循环流化床脱硫工艺.烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成.该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂,也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂.由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔即流化床底部进入.吸收塔底部为一个文丘里装置,烟气流经文丘里管后速度加快,并在此与很细的吸收剂粉末互相混合,颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈磨擦,形成流化床,在喷入均匀水雾降低烟温的条件下,吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4.脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出,进入再循环除尘器,被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔,由于固体颗粒反复循环达百次之多,故吸收剂利用率较高.此工艺所产生的副产物呈干粉状,其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似,主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂CaOH2等组成,适合作废矿井回填、道路基础等.典型的烟气循环流化床脱硫工艺,当燃煤含硫量为2%左右,钙硫比不大于时,脱硫率可达90%以上,排烟温度约70℃.此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组.由于其占地面积少,投资较省,尤其适合于老机组烟气脱硫.海水脱硫工艺.海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化硫的一种脱硫方法.在脱硫吸收塔内,大量海水喷淋洗涤进入吸收塔内的燃煤烟气,烟气中的二氧化硫被海水吸收而除去,净化后的烟气经除雾器除雾、经烟气换热器加热后排放.吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合后,经曝气池曝气处理,使其中的SO32-被氧化成为稳定的SO42-,并使海水的PH值与COD调整达到排放标准后排放大海.海水脱硫工艺一般适用于靠海边、扩散条件较好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂.海水脱硫工艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、炼油厂等工业炉窑的烟气脱硫,先后有20多套脱硫装置投入运行.近几年,海水脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展.此种工艺最大问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境的影响需要长时间的观察才能得出结论,因此在环境质量比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑.电子束法脱硫工艺.该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束照射和副产品捕集等工序所组成.锅炉所排出的烟气,经过除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔,在冷却塔内喷射冷却水,将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度约70℃.烟气的露点通常约为50℃,被喷射呈雾状的冷却水在冷却塔内完全得到蒸发,因此,不产生废水.通过冷却塔后的烟气流进反应器,在反应器进口处将一定的氨水、压缩空气和软水混合喷入,加入氨的量取决于SOx浓度和NOx浓度,经过电子束照射后,SOx和NOx在自由基作用下生成中间生成物硫酸H2SO4和硝酸HNO3.然后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应,生成粉状微粒硫酸氨NH42SO4与硝酸氨NH4NO3的混合粉体.这些粉状微粒一部分沉淀到反应器底部,通过输送机排出,其余被副产品除尘器所分离和捕集,经过造粒处理后被送到副产品仓库储藏.净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气排放.氨水洗涤法脱硫工艺.该脱硫工艺以氨水为吸收剂,副产硫酸铵化肥.锅炉排出的烟气经烟气换热器冷却至90~100℃,进入预洗涤器经洗涤后除去HCI和HF,洗涤后的烟气经过液滴分离器除去水滴进入前置洗涤器中.在前置洗涤器中,氨水自塔顶喷淋洗涤烟气,烟气中的SO2被洗涤吸收除去,经洗涤的烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴,进入脱硫洗涤器.在该洗涤器中烟气进一步被洗涤,经洗涤塔顶的除雾器除去雾滴,进入脱硫洗涤器.再经烟气换热器加热后经烟囱排放.洗涤工艺中产生的浓度约30%的硫酸铵溶液排出洗涤塔,可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮肥出售,也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗粒、晶体或块状化肥出售.4、循环流化床锅炉脱硫工艺循环流化床燃烧是指炉膛内高速气流与所携带的稠密悬浮颗粒充分接触,同时大量高温颗粒从烟气中分离后重新送回炉膛的燃烧过程.循环流化床锅炉的脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺,以石灰石为脱硫吸收剂,与石油焦中的硫份反应生成硫酸钙,达到脱硫的目的.较低的炉床温度850℃～900℃,燃料适应性强,特别适合较高含硫燃料,脱硫率可达80%～95%,使清洁燃烧成为可能.石油焦颗粒在循环流化床的燃烧是流化床锅炉内所发生的最基本而又最为重要的过程.当焦粒进入循环流化床后,一般会发生如下过程：①颗粒在高温床料内加热并干燥;②热解及挥发份燃烧;③颗粒膨胀及一级破碎;④焦粒燃烧伴随二级破碎和磨损.符合一定粒径要求的焦粒在循环流化床锅炉内受流体动力作用,被存留在炉膛内重复循环的850℃～900℃的高温床料强烈掺混和加热,然后发生燃烧.受一次风的流化作用,炉内床料随之流化,并充斥于整个炉膛空间.床料密度沿床高呈梯度分布,上部为稀相区,下部为密相区,中间为过渡区.上部稀相区内的颗粒在炉膛出口,被烟气携带进入旋风分离器,较大颗粒的物料被分离下来,经回料腿及J阀重新回入炉膛继续循环燃烧,此谓外循环;细颗粒的物料随烟气离开旋风分离器,经尾部烟道换热吸受热量后,进入电除尘器除尘,然后排入烟囱,尘灰称为飞灰.炉膛内中心区物料受一次风的流化携带,气固两相向上流动;密相区内的物料颗粒在气流作用下,沿炉膛四壁呈环形分布,并沿壁面向下流动,上升区与下降区之间存在着强烈的固体粒子横向迁移和波动卷吸,形成了循环率很高的内循环.物料内、外循环系统增加了燃料颗粒在炉膛内的停留时间,使燃料可以反复燃烧,直至燃尽.循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动,整个燃烧过程和脱硫过程就是在这两种形式的循环运动的动态过程中逐步完成的.。

二氧化硫尾气处理方法化学方程式

二氧化硫（SO2）是燃烧化石燃料时产生的一种有害气体，它对大气环境和人类健康造成了严重的影响。

需要采取有效的方法来处理二氧化硫尾气，降低其排放量。

下面将从化学方程式的角度，介绍几种常见的二氧化硫尾气处理方法。

1. 石膏法石膏法是目前较为常用的二氧化硫尾气处理方法之一。

其处理过程如下：SO2 + CaCO3 + O2 + H2O → CaSO4•2H2O + CO2石膏法的关键步骤是将二氧化硫与石灰石（CaCO3）和空气中的氧气反应，生成硫酸钙（CaSO4•2H2O）和二氧化碳（CO2）。

再通过后续的处理步骤将硫酸钙固化成固体石膏，从而达到二氧化硫的净化目的。

2. 氧化法氧化法是另一种常用的二氧化硫尾气处理方法。

其处理过程如下：2SO2 + O2 → 2SO3SO3 + H2O → H2SO4氧化法的关键步骤是将二氧化硫与氧气氧化成三氧化硫（SO3），然后再与水反应生成硫酸（H2SO4）。

硫酸是强酸，能够与碱性废气中的二氧化碳和氢氧化物质等作用生成不溶于水的硫酸盐，从而将二氧化硫净化。

3. 燃烧法燃烧法是将含硫燃料燃烧成氧化硫和二氧化硫的方法。

其处理过程如下：S + O2 → SO2燃烧法的关键步骤是将含硫燃料中的硫燃烧成二氧化硫。

这种方法适用于含硫燃料的燃烧过程中，可以有效地控制和降低硫排放。

4. 吸收法吸收法是将二氧化硫通过溶液吸收的处理方法。

其处理过程如下：SO2 + 2NaOH → Na2SO3 + H2ONa2SO3 + O2 +H2O → Na2SO4 + H2SO4吸收法的关键步骤是将二氧化硫与碱性溶液（如氢氧化钠溶液）吸收反应，生成亚硫酸钠和硫酸。

再通过氧化过程将亚硫酸钠氧化成硫酸钠，达到净化目的。

针对二氧化硫尾气的处理，石膏法、氧化法、燃烧法和吸收法是常见的处理方法。

通过合理的选择和应用这些处理方法，可以有效地净化二氧化硫尾气，降低对环境和人类健康造成的危害。

二氧化硫（SO2）是一种对环境和健康有害的气体，其排放来自于化石燃料的燃烧、工业生产过程和交通运输等活动。

尾气焚烧炉操作规程

XL 尾气焚烧炉操作规程二〇〇八年十月二十三日目录第一章装置概况............................................................................................ 错误!未定义书签。

1.1概述..................................................................................................... 错误!未定义书签。

1.3工艺流程说明与工艺指标................................................................. 错误!未定义书签。

1.4产品质量指标..................................................................................... 错误!未定义书签。

1.5原料油、主要辅助材料及催化剂性质............................................. 错误!未定义书签。

1.6物料平衡............................................................................................. 错误!未定义书签。

1.7装置能耗............................................................................................. 错误!未定义书签。

1.8化学药剂、催化剂用量..................................................................... 错误!未定义书签。