路基填筑试验段总结

目录
1 工程概况 (1)
2 编制依据 (1)
3 试验填筑的目的 (1)
4 试验段基本情况 (2)
5 试验段配备机械、设备和人员 (2)
5.1 人员配备计划 (2)
5.2 机械投入计划 (2)
5.3 测量、试验检测仪器投入计划 (3)
6 施工方案及工艺 (3)
6.1 施工准备 (3)
6.2 路基填筑施工工艺 (4)
6.3 路堤填筑 (4)
6.4 陡坡与填挖交界路基处理 (5)
6.5 水泥土路床施工工艺 (5)
6.6 冲击碾压 (9)
6.7 压实质量标准 (11)
6.8 顶面及外形尺寸 (11)
7 试验总结 (12)
7.1 路堤填筑总结 (12)
7.2 水泥土路床施工总结 (12)
7.3 陡坡与填挖交界路基处理总结 (13)
路基试验段总结报告
1 工程概况
2 编制依据
（1）《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）；
（2）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）；
（3）《公路工程施工安全技术规范》（JTG F90-2015）；
（4）龙泉西路至衡井线道路改建工程两阶段施工图设计；
（5）施工组织设计以及项目策划等相关文件。

3 试验填筑的目的
（1）确定路基施工方案的可行性。

（2）通过试验段施工，验证所用的施工设备能否满足备料、摊铺、整平和压实的施工方法、施工组织。

（3）通过试验段施工，测定路基填料在最佳含水量时达到规定厚度、压实度的松铺系数、压实遍数、运输能力、碾压程序和施工工艺，为规模施工提供指导性数据。

（4）进行大面积填筑施工前，选择合适地段进行路基试验段的施工，取得松铺厚度、最佳含水率、压实设备的组合方式、碾压遍数、碾压速度等各项工艺参数；
（5）通过对试验资料的对比分析，确定合理的填筑压实施工工艺，用来指导后期大面积基床表层填筑施工；
（6）通过路基基床表层试验段的施工，确定本区段经济合理的填料，选定满足施工要求的最佳配套机具；
（7）通过试验段确定检测过程及合理、准确的检测手段及机械、人员配置方案；
（8）试验需取得的施工参数。

通过试验段的施工，以确定施工工艺参数和机械设备的合理配合。

计划确定的主要参数有：
a、填料松铺厚度；
b、压实设备吨位及压实遍数；
c、机械运输能力；
d、压实的含水量控制指标；
e、运输机械、摊铺机械、压实机械的合理配合；
f、路基沉降量和时间的曲线关系；
4 试验段基本情况
在开始大规模路基施工前，先选择200m长的K24+200~K24+400段作为试验段，试验段分3个区位，每区位63m长。

该部位涵盖了全线特殊路基施工处理的特征。

按照图纸要求，用已选定的回填料，根据事先定好的机械组合、填筑厚度、碾压遍数进行施工。

根据试验段的施工结果及相应参数，确定最终的填筑料含水率、各种机械的数量、虚铺厚度、路机走行速度和碾压遍数等，以便合理控制施工质量，同时可以根据试验数合理配置施工人员、机械、材料，科学安排进度计划，组织流水施工，保证现场连续作业。

5 试验段配备机械、设备和人员
5.1 人员配备计划
表5-1 人员配备计划如下
5.2 机械投入计划
选择施工机械，应考虑工程特点、土石种类及数量、地形、填挖高度、运距、气候条件、工期等因素，经济合理地确定。

填方压实应配备专用碾压机具。

表5-2 拟投入本工程的主要施工机械
5.3 测量、试验检测仪器投入计划
表5-3 主要仪器设备表
6 施工方案及工艺
6.1 施工准备
（1）基床表层填筑前应验收基床底层，检验几何尺寸，核对压实标准。

（2）试验准备：填筑前做完填料的各种试验，不同碾压遍数及不同虚铺厚度的各项压实指标检测仪器到位。

（3）测量准备：根据图纸进行施工测量，恢复线路中间桩位，放出施工边线、路基中线，并用白灰洒线做出标记。

标杆上采用不同颜色标明分层松铺厚度、压实厚度。

（4）完善临时排水系统。

6.2 路基填筑施工工艺
图6-1 路基填筑施工工艺
6.3 路堤填筑
（1）测量放样
根据复核过的控制点，放出路基的中线及边线，每个桩间隔20m，边桩每侧向外加宽30cm，同时对原地形进行采集，并做好测量原始记录。

（2）清表、压实
用推土机或装载机清除草皮、植物根系及腐殖土，清表厚度为30cm。

并用挖机和自卸车装运至指定的弃土场（标尾主线路基右侧K35+200处），禁止乱倒和填埋。

清表完成后，根据地表的含水率，采取洒水或翻晒措施，土体达到最佳含水率后用压路机碾压，保证压实度达到规范和设计要求。

若含水量过大，无法满足填筑施工要求的，须在业主、监理等相关单位同意的条件下，对基底进行换填，换填深度根据现场实际情况确定。

（3）填筑
使用挖机配合自卸车从指定的地点装运土方，自卸车装土后应采取措施防止土方遗撒，并按指定路线运至施工作业面。

为防止破坏已填筑碾压的作业面，采取后退式卸土，并派专人指挥，行驶或卸土过程中应注意保护测量控制桩。

土方卸至指定位置后由推土机摊平，性质不同的填料，应水平分层、分段填筑，分段压实。

每层填筑的填筑层压实后的连续厚度不宜大于300mm。

（具体厚度根据试验段得到松铺系数确定）填筑路床顶
最后一层时，压实后的厚度应不小于100mm。

为避免边角处碾压不充分，分层填筑时，每层超填30cm宽，碾压充分后，将边角多余土方挖除，由自卸车运至弃土场（标尾主线路基右侧K35+200处），或用于边坡休整。

（4）碾压
表6-1 分区段碾压
（5）检测
达到规定的碾压遍数，采用灌砂法检测，自检压实度达到，及时请监理进行检测并做好记录，达到设计及规范要求后，方可进行上一层土方填筑。

6.4 陡坡与填挖交界路基处理
（1）陡坡路基
地面横坡陡于1：5按照陡坡路基进行处理，主要处理措施如下：
清除地表草皮、腐殖土和覆盖土，再将地面挖成宽度不小于2m、内倾横坡为4%的台阶；当地面横坡陡于1：3 时，为保证路堤稳定性及避免路基不均匀沉降，进行加铺格栅处理。

为减少填方与挖方路基的差异沉降，填方区采用冲击压实处理。

（2）填挖交界
填挖交界路基段落当地面横坡缓于1：5时，在清除地表草皮、腐殖土后直接填筑路基；当地面横坡为1：5～1：3时，先清除地表草皮、腐殖土，再将地面挖成宽度不小于2m、内倾横坡为4%的台阶；当地面横坡陡于1：3 时，为保证路堤稳定性及避免路基不均匀沉降，进行加铺格栅处理。

为减少填方与挖方路基的差异沉降，填方区采用冲击压实处理。

6.5 水泥土路床施工工艺
6.5.1 施工工艺
图6-2 水泥土路床施工工艺流程图
6.5.2 下承层准备
水泥稳定土的下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，没有松散的材料和软弱地点。

下承层的平整度和压实度符合设计和技术规范的要求，经监理工程师同意后开始填土施工。

6.5.3 测量放样
测量队根据横断面图和填土高度每20米放出中边桩并测出压实面标高，现场采用石灰洒出路床边线及填土控制网格。

并在两侧路肩边缘外设指示桩。

然后进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。

施工过程中，标桩如有丢失或移动，及时补桩抄平。

6.5.4 备料
（1）填料选择
选定准备使用的取土场，取有代表性的土样，送中心试验室进行原土样及混合料的物理力学性质试验。

根据试验结果，选定准备开采使用的土场（同时确定水泥剂量）。

如选用的填料有明显变化时，则及时将有代表性的样品送试验室进行规定的各项试验。

（2）计算材料用量
根据土场填料的含水量和运料车辆的方量，计算每车料的堆放距离。

根据水泥稳定土的厚度和干密度及水泥剂量，计算每一平方米（m2）水泥稳定土需用的水泥用量，并计算每袋（通常重50kg）水泥的摊铺面积。

（3）填料的运输和堆放
填料用挖掘机装车，自卸汽车运输。

装车时，注意每车的装载数量基本相等。

根据需要的填料数量按计算距离卸料。

严格掌握卸料的距离，避免填料不够或过多。

同时避免填料长时间堆放，造成水分大量蒸发，或积水而使含水量过大，甚至造成弹簧现象。

6.5.5 摊铺
（1）通过试验段确定松铺系数，摊铺材料在摊铺水泥之前一天进行。

摊料长度以日进度的需要量为度。

（2）采用推土机粗平，将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面力求平整。

摊铺完成后测量控制点高程。

摊料过程中，将土块、超尺寸颗粒及其他杂物拣除。

同时及时检验松铺填料层的厚度，使其符合要求。

必要时，进行减料或补料工作。

6.5.6 整平
推土机粗平之后，首先采用压路机稳压一遍，然后采用平地机精平，测量标高，使其达到设计要求的路拱度和坡度，以便摊铺水泥。

6.5.7 摆放和摊铺水泥
按计算的每袋水泥的纵横间距，用石灰在洒上网格线。

水泥用汽车直接送到摊铺路段，直接卸在画好的网格内，并检查有无遗漏和多余。

然后将水泥倒在集料层上，并人工均匀摊铺，使每袋水泥的摊铺面积相等。

水泥摊铺完毕后，做到表面没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

6.5.8 拌合
采用稳定土拌和机进行拌和，拌和前先检测填料的含水量并做好记录，拌和深度要达到下承层顶。

拌和时设专人跟踪拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度。

严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。

使拌和机略破坏（约1～2cm）下承层的表面，以利上下层粘结。

在拌和完成后，同监理工程师同步检测其灰剂量是否满足设计要求以及含水量是否最佳。

否则进行以下处理：
（1）如果灰剂量不满足要求，根据检测数据计算出需要补加的水泥用量，均匀摊铺进行再次拌和。

（2）如果混合料的含水量不足，用喷管式洒水车补充洒水。

洒水车起洒处和另一端“调头”处都超出拌和段2m以上。

禁止酒水车在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。

洒水及拌和过程中，及时检查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，较最佳含水量大1%～2%。

混合料拌和均匀后做到色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有水泥积“窝”，且水分合适和均匀。

6.5.9 整形
混合料拌和均匀后，先采用推土机进行快速稳压，随即用平地机进行初平。

在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平。

用压路机立即在刚初平的路段上快速静压一遍，以暴露潜在的不平整；然后再用平地机精平一次。

每次整平都按照要求的坡度和路拱进行。

特别注意接缝处的整平，使接缝顺适平整。

水泥稳定土层表面的低洼处，严禁用薄层水泥混合料找补。

摊铺时，按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，按“宁刮勿补”的原则处理。

6.5.10 碾压
表6-2 分区段碾压
6.5.11 接缝处理
（1）同时施工的两工作段的衔接处理应符合下列规定：
1）前一段拌和整形后，留5~8m不碾压。

2）后一段施工时，在前一段的未压部分再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

（2）应做好每天最后一段的施工缝，并应符合下列规定：
1）在已碾压完成的无机结合料稳定材料层末端，挖一条横贯铺筑层全宽的宽约300mm的槽，直至下承层顶面。

形成与路的中心线垂直并垂直向下的断面，并放两根与压实厚度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。

2）用原挖出的材料回填槽内其余部分。

3）第二天邻接作业段拌和后除去方木，用混合料回填。

4）靠近方木未能拌和的一小段，应人工补充拌和。

5）整平时，接缝处的稳定材料应较已完成断面高出约50m。

6）新混合料碾压过程中，应将接缝修整平顺。

图6-3 橫向接缝处理示意图
6.5.12 养生
水泥稳定土经过拌和、压实成型后立即养生。

采用洒水车洒水后覆盖土层进行养生。

养生期不少于7d。

养生期间禁止车辆通行。

6.6 冲击碾压
根据以往施工经验按每层20遍冲击碾压工艺进行压实操作，并分区段取样检测，确定其压实效果。

具体参数见下表：
表6-3 分区段碾压
区段K24+200—K24+266 K24+266—K24+332 K24+332—K24+400 松铺系数选取 1.1 1.2 1.3
压路机选取冲击碾压机冲击碾压机冲击碾压机
碾压次数及形式冲击碾压22遍冲击碾压20遍冲击碾压18遍压路机行进速度
10km/h 12km/h 14km/h
6.6.1 测量放线
定位线路中心线，放出冲击碾压边界线，冲击宽度在设计基础上每边加宽1.5m，保
证路基边上能够充分冲击压实。

图6-4 冲击碾压加宽示意图
每隔20米设一观测断面，每断面按路基宽度设置5个观测点，观测点在冲击范围之外两侧设置护桩，作为恢复观测点的标准。

图6-5 冲击碾压检测点布置示意图
6.6.2 路段整平
清表厚度不低于300mm，清表完成后进行整平、碾压。

场地平整要保证坡度控制在3%内，以均匀传递强大的冲击力。

碾压前对含水量进行检测保证实际含水量控制在最佳含水量的±2%以内。

清除地表种植土后，用5m麻花钻或取土器检查是否有埋置生活垃圾，如有要清除彻底，检测数量不少于4处/2000m²。

6.6.3 排压法冲碾
采用25kJ 三边形高能量冲击压实机以10-12km/h速度进行冲击碾压，冲压不少于20 遍。

每遍的碾压轮迹必须紧密相连，不出现空白区段。

由路线中线为分界线，从路基的一侧向另一侧转圈冲碾，符合“由边向中”错轮进行，轮迹覆盖整个路基表面。

图6-6 冲击碾压行驶线路图
6.6.4 压实度检测
冲压前和每冲压5遍后，按冲压表面向下：0-20cm、40-60cm每个测点检测2个压实度，每2000平方米不少于4处。

6.6.5 检查检验
检测项目检测方法频率允许偏差检测时间含水量酒精燃烧法每2000㎡检测8个点±2% 冲击碾压之前
沉降量水准仪每2000㎡检测20个点，
计算取其算术平均值。

冲压前及每冲
压5遍后
压实度灌砂法每2000㎡4个点地基表层压
实度达到
93%以上
每5遍
冲击势能尺寸重量冲击之前
表6-5 基床表层压实标准表
层位压实标准碎石类备注
基床表层
压实系数K
地基系数K30（MPa/m）≥150相对密度Dr
孔隙率n（%）＜28%
6.8 顶面及外形尺寸
表6-6 基床表层外形尺寸允许偏差序号检验项目允许偏差
7 试验总结
7.1 路堤填筑总结
1、虚铺厚度及碾压遍数的确定
通过路堤填筑试验，确定路基填筑施工工艺参数如下：
（1）通过测量数据分析，松铺系数平均为1.17，综合考虑施工效率及检测指标，后续路基填筑施工松铺厚度按35cm控制，压实厚度30cm，回填满足设计要求。

（2）压实工艺：1静压+1弱振+3强振+1遍弱振+1静压共6遍（往返为一遍）。

碾压结果显示，碾压6遍各项指标能较好达到规范要求。

2、碾压速度的确定
通过试验确定碾压行驶速度如下：
压路机静压的行驶速度：4km/h；
弱振的行驶速度：4km/h；
强振的行驶速度：3km/h。

3、最佳机械配置的确定
通过试验确定机械配置如下：
1台XS202J型20T振动压路机，1台挖掘机，1台装载机，1台推土机，1台平地机，1台小型振动碾，15台自卸运输车。

7.2 水泥土路床施工总结
1、虚铺厚度及碾压遍数的确定
（1）素土稳压后松铺系数：1.15；稳定土碾压前的松铺系数：1.16。

（2）压实工艺：先用振动压路机弱振1遍，再用振动压路机强振4遍，胶轮压路机收面。

碾压速度2-3Km/h。

2、碾压速度的确定
通过试验确定碾压行驶速度如下：
压路机静压的行驶速度：3km/h；
弱振的行驶速度：3km/h；
强振的行驶速度：2km/h。

3、最佳机械配置的确定
通过试验确定机械配置如下：
1台XS202J型20T振动压路机，1台稳定土拌和机，1台挖掘机，1台装载机，1台推土机，1台平地机，1台小型振动碾，15台自卸运输车。

7.3 陡坡与填挖交界路基处理总结
（1）陡坡路基
地面横坡陡于1：5按照陡坡路基进行处理，主要处理措施如下：
清除地表草皮、腐殖土和覆盖土，再将地面挖成宽度不小于2m、内倾横坡为4%的台阶；当地面横坡陡于1：3 时，为保证路堤稳定性及避免路基不均匀沉降，进行加铺格栅处理。

为减少填方与挖方路基的差异沉降，填方区采用冲击压实处理。

（2）填挖交界
填挖交界路基段落当地面横坡缓于1：5时，在清除地表草皮、腐殖土后直接填筑路基；当地面横坡为1：5～1：3时，先清除地表草皮、腐殖土，再将地面挖成宽度不小于2m、内倾横坡为4%的台阶；当地面横坡陡于1：3 时，为保证路堤稳定性及避免路基不均匀沉降，进行加铺格栅处理。

为减少填方与挖方路基的差异沉降，填方区采用冲击压实处理。