线切割故障与解决方法
线切割割不动的原因
线切割割不动的原因
线切割割不动的原因可能有以下几个：
1.电极磨损过度：电极的磨损过度会导致电极无法有效地放电，从而导致线切割割不动。
2.切割速度过慢：如果线切割速度过慢，电极与工件之间的间隙可能会被电解液溶解，从而导致线切割割不动。
3.电解液老化：电解液老化会导致电解液中的盐含量过高或过低，从而影响电解液的电导率和溶解能力，导致线切割割不动。
4.工件表面粗糙度过高：如果工件表面粗糙度过高，电极与工件之间的间隙可能会变大，从而影响电极的放电效果，导致线切割割不动。
5.放电功率不足：如果放电功率不足，电极无法产生足够的电弧能量，从而导致线切割割不动。
为了解决线切割割不动的问题，可以采取以下措施：
1.更换电极：当电极磨损过度时，应及时更换电极，以保证线切割的正常进行。
2.调整切割速度：根据不同的工件材料和切割厚度，适当调整切割速度，以确保线切割的效果。
3.定期更换电解液：定期更换电解液，以保证电解液的质量符合要求。
4.提高工件表面质量：提高工件表面的质量，以确保电极与工件之间的间隙符合要求。
5.增加放电功率：根据实际情况，适当增加放电功率，以确保线切割的效果。
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线切割故障——精选推荐
线切割故障苏州三光线切割维修----BKDE⼀般故障BKDD故障汇总1、 X（Y、U、V）轴锁不住（1）检查⾏程开关（2）步进电源是否正常2、开机⽆显⽰，X、Y轴锁不住，⽆⾼频；+5V开关电源输出是否正常（BKDD62.8）3、运丝马达不转（1）断丝保护是否接触可靠（2）继电器是否动作，热继电器输出及其上线绕电阻是否正常4、正在切割过程，显⽰器⿊屏，但机床正常运转，是什么问题若过⼀段时间能显⽰的话，原显⽰器有绿⾊保护，⼀直是⿊屏的话，显⽰卡、显⽰接⼝、主板、故障5、⽆断电记忆功能检查主板上蓝⾊电池，若电压低于3V，则电池充不上电，更换电池6、不能⾛数，⽆变频（1）若⼿动、⾃动都不能运⾏的话，可能是变频板上的BT33管⼦坏（2）按单步能不能动作，若单步不⾏的话，有可能是接⼝板坏7、⽆⾼频（1）BKDD64.2的拨挡开关SA1打在ON位置，若有⾼频，判断光耦已损坏（V4）（2）主振板坏8、碰⼯件有⽕花，但切割时机床不⾛，⽆电压检查采样线。
接触不良9、⼀开机就有⾼频，钼丝⼀碰到⼯件就断丝有功率管损坏，查主振板上的三极管10、丝筒卡死检查丝杆的主付螺母，若坏需更换11、钼丝在丝筒的⼀边松⼀边紧调整卷丝筒上丝杆螺母间隙，更换保持架（滚珠改换成滚柱）12、钼丝叠丝调整挡丝棒13、运丝电机和⽔泵都不能开启AC24V电源14、机床接收不到电脑信号的解决⽅法接⼝板有传送故障，现已有隔离转接盒，确保传输⽆故障15、加⼯过程中，程序和X、Y轴都不⾛，空⾛也不⾛（1）若⼿动、⾃动都不能运⾏的话，可能是变频板上的BT33管⼦坏（2）按单步能不能动作，若单步不⾏的话，有可能是接⼝板坏16、刹车不起作⽤检查刹车回路，查电容、⼆极管是否损坏17、断丝保护开关⼀打上，丝筒就停下来，怎样解决检查断丝保护采样线、后导轮、导电块18、按GOOD键时，不能进⼊下⼀级菜单，出现Error 3主板坏19、丝筒不能换向（1）换向开关损坏（2）换向板坏20、丝筒在换向时噪⾳很⼤（1）卷丝筒D204轴承磨损（2）联轴节损坏21、切割过程中很容易断丝电参数不合理、喷⽔情况差、加⼯不稳定22、丝筒换向时不能断⾼频调整输出变压器上电阻，由100欧加⼤到150欧BKDE常见故障1、运丝电机在运⾏过程中，经常停下来是何原因（1）负载过重，需⽤煤油清洗丝筒两端（变频器显⽰OC）；（2）外界电压过⾼，变频器输⼊电压超过230V（变频器显⽰OU）（3）19芯插座进⽔或运丝电机线不绝缘，导致变频器输出短路，可⽤逐步脱离负载端的⽅法确定（4）换向继电器KA2接触不良2、运丝电机不能开启（1）⾸先判断开卷丝筒继电器KM2是否吸合，如果吸合，则接“⼀”查找故障原因（2）如果KM2不吸合，则查A.断丝保护起作⽤B.断丝保护继电器KA1接触不良C.丝筒下⽅换向开关中间的急停开关D.开关丝筒的开关接触不良3、 X或Y轴锁不住（1）拖板限位开关坏，导致3L+不通（2）如果是某⼀相锁不住，应查对应的线路是否接触良好或查主板上对应光耦4、 X、Y轴同时锁不住（1）2M不通（变频板上FU两焊点连上即可）（2）+12V（2L+）电源⽆（可检查步进功放板上12V桥堆）（3）+15V（3L+）步进驱动电压⽆（查步进功放桥堆及保险丝）5、⽆脉冲电压电流输出（1）先⽤强迫开关判断，有则程控开⾼频坏，⽆则主振板坏（2）检查主板246输出（3）检查变频器568输出6、有电流⽆电压，不变频采样线G0、S0接触不良7、不能接受电脑信号，在传送时经常中途出错接触不良，主板8050，MC1413，解决⽅法：⽤联机转接盒8、开机后屏幕显⽰断丝，且拖板也锁不住，按任何按键均⽆反应（1）⽆钼丝（2）导电块、后排丝轮接触不良（3）2M与S0不通（变频板FU接上）9、经常在跳步以后，运丝筒开不起，要等⼀段时间或者关总电源再开机才⾏跳步抽丝前须关闭断丝保护开关（详见说明书“注意事项”）10、在正常切割时⽆⾼频，只有按下测试键时才有⾼频（1）主机板开⾼频信号246不正常（主板1413坏）（2）变频器输出568不正常（检查变频器参数51应为“STBL”）1. 开机1.1 将控制柜左侧电源开关⿊⾊部分⽤⼒按下。
线切割故障处理
电火花线切割常见问题的技术论述2010-6-24 1:54:38 苏州市常荣数控设备有限公司1{来源于网络}一、线切割“花丝”现象分析与解决一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。
黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳化。
变细变脆和碳化后就很容易断。
黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。
二、“花丝”现象的成因因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。
工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。
放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。
“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清除干净就无法继续加工。
细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧烧伤，面积越来越大，决无自行消除的可能性。
如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧烧伤，一处变两处。
唯一办法是人下手清理，而线切就无能为力了。
三、“花丝”的发生和发展在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。
钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑）就形成了。
如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化（即黑斑）点就又形成了。
所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。
自第一个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。
线切割故障与排除
2.及时更换导轮和轴承。
3.调整或更换储丝筒联轴节。
4.更换电极丝。
松丝
1.电极丝绕的过松。
2.电极丝使用时间过长。
1.重新紧丝。
2.紧丝或者更换电极丝。
导轮跳动有叫声，转动不灵活。
1.导轮轴向间隙大。
2.工作液电触物进入轴承。
3.长期使用轴承精度降低，导致磨损。
1.调整导轮的轴向间隙。
2.用汽油清洗轴承。
3.更换导轮和轴承。
断丝
1.电极丝长期使用损耗直径变细。
2.严重抖丝。
3.加工区工作液供应不足，电蚀物排不畅。
4.工件厚度和电参数选择配合不当，经常短路。
5.储丝筒拖板换向间隙大造成迭丝。
6.工件材质有杂质，表面有氧化皮。
1.更换电极丝。
2.检查产生抖丝的各种原因。
3.调节工作液的流量。
3.更换或调整导轮及轴承。
4.检查、调整控制机或更换步进电机。
4.正确选择电参数。
5.调整拖板换向间隙。
6.手动切入或去除氧化皮。
工作精度差
1.工作台纵横向丝杠丝传动，定位精度差，反向间隙大。
2.工作台纵横向导轨垂直精度差。
3.导轮跳动，轴向间隙大，导轮V形槽严重磨损。
4.控制机和步进电机失灵丢步，加工程序不回“0”。
1.检查、调整传动丝杠副各环节。
2.检查、调整垂直度。
加工中的问题
产生的原因
排除的方法
工件表面显丝痕
1．电极丝松动或抖动。。
1.将电极丝收紧。
2.检查调整工作台及储丝筒。
3.调节电参数及变频参数。
抖丝
1.电极丝松动。
2.长期使用导轮轴承精度降低，导轮V形槽磨损。
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法
线切割电火花加工中常发生的问题及解决方法电火花线切割加工技术是在电火花加工基础上发展起来的，靠电极丝与工件间的火花放电对工件进行切割。
线切割机床是以一根沿本身轴线移动的细金属丝作为工作电极，沿着给定的轨迹加工出相应几何图像的工件。
快走丝线切割机床的走丝速度一般为8-10m∕s,可双向往返循环地运行，加工效率高。
低走丝线切割机床的走丝速度一般低于0.2m∕s,电极丝作单向运动，且电极丝放放电后不再使用，加工精度高。
中走丝是速度介于两者之间，加工是对工件作多次反复的切割，开头几刀用较快丝速、较强高频电流来切割，最后一刀则用较慢丝速、较弱高频电流修光。
这样可实现高和高生产率的有效结合。
电火花线切割加工中也会经常发生一些问题,常见的问题及解决方法下面我们来探讨一下：1、发生断丝在加工过程中出现的断丝现象，既降低产品又影响生产效率。
造成断丝的因素很多，具体有：I）电极丝差或损耗造成断丝。
为了避免断丝，也为了保证加工，应选择好的电极丝，并及时更换电极丝。
2）装丝差引起断丝现象。
装丝时出现隔断导电块、丝不在导轮中、换向时撞块调节不及时等现象，均会导致断丝。
应正确安装。
3）参数不合理引起断丝。
一般情况下，加工电流、脉冲宽度、变频跟踪调节不当都是断丝的重要原因。
应兼顾加工速度、表面粗糙度及稳定性，正确选择脉冲电源加工参数，防止或减少断丝故障。
2、出现短路短路就是电极丝与工件接触面不放电切削的现象。
排屑不良是引起短路的主要原因之一。
导轮和导电块上的电蚀物堆积严重，不能及时清理；工作液浓度太高；加工参数选择不当都可能导致排屑不畅。
另外,切割时产生大量不导电物质也可引起短路导致无法继续加工。
因此，制定加工工艺时，需设置合理的放电间隙、运丝速度、进给速度、切削液流量等参数。
若加工时出现短路现象，可使用设备短路回退的功能，将电极丝脱离短路状态，停车及时清洗出工件中的电蚀物。
3、工件质量差线切割制件的好坏直接关系到后续使用情况。
线切割机床常见故障与维修
线切割机床常见故障与维修由于我是做线切割的部门主管,有很多时候,机床出现故障,不方便请维修人员前来维修,时间上来不及,夜班的时候,机床不在保修期内,维修费用比较贵,所以有些时候还是自己动手修,下面介绍一些常见的故障与维修:故障现象可能原因排除方法1.贮丝筒不换向，导致机器总停行程开关SQ3或SQ2损坏换行程开关SQ3或S Q2。
2.贮线筒在换向时常停转。
1.电极线太松；2.断丝保护电路故障。
1.紧电极丝；2.换断丝保护继电器。
3.丝筒不转（按下走丝开按钮SB1无反应）。
1.外电源无电压；2.电阻R1烧断；3.桥式整流器VC损坏，造成保险丝FU1熔断。
1.检查外电源并排除；2.更换电阻R1；3.更换整流器VC，保险丝FU1。
4.丝筒不转（走丝电压有指示且较正常工作时高）。
1.碳刷磨损或转子污垢；2.电机M电源进线断。
1.更换碳刷、清洁电机转子；2.检查进线并排除。
5.工作灯不亮。
保险丝FU2断更换保险丝FU2。
6.工作液泵不转或转速慢。
1.液泵工作接触器KM3不吸合；2.工作液泵电容损坏或容量减少；1.按下SB4，KM3线包二端若有115V电压，则更换KM3，若无115V电压，检查控制KM3线包电路；2.换同规格电容或并上一只足够耐压的电容7.高频电源正常，走丝正常，无高频火花（模拟运行正常切割时不走）。
1.若高频继电器K1不工作，则是行程开关SQ3常闭触点坏；2.若高频继电器K1能吸合，则是高频继电器触点坏或高频输出线断。
1.换行程开关SQ3；2.换高频继电器K1，检查高频电源输出线，并排除开路故障。
线切割频繁断丝的原因
线切割频繁断丝的原因介绍线切割是一种常见的金属切割加工方法，它通过在金属工件上生成电弧放电，利用放电产生的高热能将金属切割开。
然而，在实际应用中，我们经常会遇到线切割频繁断丝的问题，即电极丝（切割线）在切割过程中出现断裂的现象。
本文将探讨线切割频繁断丝的原因，并提出解决方法。
原因一：电压不稳定电压是线切割过程中的一个关键参数，它直接影响到电弧放电的稳定性和切割质量。
如果电压不稳定，就会导致电弧放电不均匀，进而影响电极丝的稳定性。
造成电压不稳定的原因有： - 电源问题：电源的质量不过关，输出电压波动较大； - 线路问题：切割机与电源之间的线路老化、接触不良等； - 外界干扰：临近的其他设备、电磁信号等干扰。
原因二：切割速度过快在线切割过程中，切割速度是一个重要的参数。
如果切割速度过快，电极丝在切割过程中受到的拉力就会增大，容易发生断丝现象。
切割速度过快的原因有： - 过高的进给速度：如果进给速度设置过高，切割速度就会过快； - 材料选择不合适：不同的材料对切割速度有不同的要求，如果选择的材料不适合高速切割，就容易发生断丝。
原因三：电极不合适电极是线切割过程中起到导电和切割的作用的部分，它的质量和选择直接影响到线切割的效果和稳定性。
如果选择的电极质量不好或选择不合适，就容易出现断丝问题。
导致断丝的原因有： - 电极质量问题：电极质量差、表面未经处理等； - 电极选择不合适：不同材料需要使用不同类型的电极，如果选择的电极与切割材料不匹配，就会出现问题。
原因四：工作环境不良线切割是一项需要较高的工作环境要求的加工工艺，如果工作环境不良，容易引起线切割频繁断丝。
工作环境不良的原因有： - 温度过高：线切割过程中需要保持适宜的温度范围，太高的环境温度会导致电极丝变形、断裂； - 湿度过大：湿度过大会导致电极丝表面产生氧化，影响导电效果； - 灰尘和杂质：工作环境中存在过多的灰尘、金属屑等杂质，会影响切割的稳定性。
线切割加工中常见问题及解决办法
1. 乳化油冲液后不乳化怎么办?在乳化油的生产过程中一般都会加入一些挥发性的稳定剂，如果在生产过程中不能按工艺要求操作或者使用了劣质的基础油作为原料都有可能产生这种现象，处理这个问题的最简单的办法就是加入一些可以乳化的乳化油，搅拌后就可以使其乳化，或者加入一些酒精，比例控制在1％－2％左右。
2. 工件切割不动怎么办？在实际切割过程中经常会遇到工件切割不动的情况，有时根本无法切割，这种情况一般发生在高厚度切割或切割象不锈钢等难加工材料时，其根本的原因就是工作液不具备良好的拍除蚀除产物的特性，应急的办法是加入一些洗涤精或者将工作液的浓度增加，但最根本的办法是换用好的工作液。
（在某些地区由于使用硬水冲液也会产生割不动的问题）3. 钼丝正反向切割时切割的速度不一致，甚至一个方向不走怎么办？这种情况在高厚度切割时往往会遇到，根本原因还是工作液的问题，当然也和其它因素如：变频跟踪速度、钼丝张力的均匀一致性等有关。
顺便说一句，在切割高厚度工件时最好将变频跟踪打快一点，因为在过跟踪时基本不会断丝，但在欠跟踪时往往会导致加工不稳，引起断丝。
4. 如何减少钼丝在丝筒两端断丝的几率高速走丝切割钼丝在丝筒两端要频繁换向，所以两端钼丝会反复收到拉力的冲击作用，使两端钼丝受到疲劳损伤，所以为延长钼丝的使用寿命应该隔一个班次（约8小时）就将换向行程开关向里移动一点。
这种方法在大电流高效率加工时尤其重要。
5. 如何延长钼丝的使用寿命钼丝在每次与工件间放电的同时自身也会受到损伤，只是程度很小而已，所以在换上新钼丝后最好用小能量的加工参数进行切割（使其损伤小一点），等到钼丝颜色基本发白后再改用正常的大电流进行切割。
当然在换好钼丝进行切割之前最好先让钼丝空运行5－10分钟，使其原有的内部应力得到释放。
6. 如何减少钼丝在起割点的断丝几率一般采用机床自动变频跟踪从外部切入工件的方法可以降低钼丝在起割点断丝的几率，同时要保证冷却液的良好供应，以吸收放电爆炸力使钼丝产生的扰动，工件最好距离上下喷水口5－10mm,使冷却液可以较好的包裹好钼丝。
3P线切割导轮故障及解决办法
中山市一诺机床制造有限公司
3P:中山一诺机床讲堂：线切割导轮故障原因及解决方法
中走丝线切割导轮跳动有嚣叫声，可能原因有：
1、导轮轴承向间隙大，采取方法，调整导轮的轴承向间隙。
2、工作液进入轴承，采取方法，用汽油清洗轴承，再加上白油。
3、长期使用轴精度降低、导轮磨损，方法，更换轴承及导轮。
工作台定位调整
A、先根根据手感，丝杆摇动的轻重，如感觉很轻，则要把调整压板螺钉拧紧一下，丝杆摇动手感适中为止。
B、试切割¢16的圆柱和16的八角柱，高为50mm。
要记下切进方向，通过测量，确定出X、F方向上的误差。
在如X方向大，调整Y(上拖板丝杆轴向间隙)。
C、如确认间隙是齿轮组合中产生，则要调整齿轮调整板或步进电机固定板。
D、如导轮有轴向间隙，可通过调整压紧螺母和压紧螺，消除轴向间隙，调整时即要保证导轮转动灵活，又要保证轴向无间隙。
线切割故障现象与排除方法
将电极丝重新张紧。
将电极线重新校垂直。
参看 NO.八
三、开机后机床面板上的红指示灯不亮
指示灯泡坏、无 6.3V 电源 保险丝烧坏。
更换6.3V/1.5V的灯泡。
更换保险丝。
四、开机后风扇不转
切割厚度在300mm以上的工件，切割电流应在2A-3A之间，功率管开4-6只即可、脉宽取3、4、5档，脉间取6-10倍率，可以开高压。
二、切割精度不符合要求或切割轨迹出异常
工作台丝杠付传动间隙大。
主导轮轴向有间隙，使电极丝产生抖动。
主导轮长期使用后 V 型槽底部磨损，底部圆角 R>钼丝半径。
材料没有经过相应的热处理，工件变形或切割线路不合理。
将主导轮前端的两个支架螺钉松开，拧紧主导轮两端的滚花螺钉，使主导轮既可灵活转动，轴向又无窜动，然后拧紧前端的支紧螺钉。若上述方法仍不能消除轴向间隙，则必须换新的轴承。
更换导轮。
选择切割线路时必须使切割程序的末端放在离夹持部分最近的地方。
将工件夹紧。
检查行程是否到了极限。
测量好并输入正确的距离数据 。
将开关放在高频位置上。
六、电极丝没断，但储丝筒电机和水泵电机突然停电
导电块与电极丝接触不良，产生虚假断丝。
将电极丝重新张紧，若导电块已磨出沟槽，可将导电块旋转一角度、轴向移动或更换新的导电块。
七、加工不稳定，电流表指 针明显示晃动
电极线松紧不均。
主导轮系统磨损。
喷液方向欠佳。
冷却液配比不佳。
电极丝导电不良。
对中心电路故障。
去除端面或中心孔表面的毛剌。
将开关拨到对中心位置。
线切割机床常见故障及解决办法
线切割机床常见故障及排除方法 1、断丝故障分析及排除方法断丝故障是线切割机床常见故障之一，造成这种故障的因素较多，现分析如下。①刚开始切割工件即断丝产生原因： a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。 b. 切割时，工作液没有没有正常喷出。 c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。 d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。 e. 线架部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。 f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。排除措施： a. 刚开始切入，速度应稍慢些，而视工件的材料厚薄，渐调整速度至合适位置。 b. 排除工作液没有正常喷出的故障。 c. 尽量绷紧钼丝，使之消除抖动现象（必要时可调整导轮位置，使钼丝完全落入导轮中间槽内）。 d. 如果绷紧钼丝、调整导轮位置效果不明显，则应更换导轮或轴承（导轮和轴承一般3~6个月更换一次）。 e. 检查钼丝在挡丝棒位置是否接触或靠向里侧。 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和锐边等。②在切割过程中突然断丝产生原因： a. 贮丝筒换向时断丝的主要原因是，贮丝筒换向时没有切断高频电源，致使钼丝烧断。 b. 工件材料热处理不均匀，造成工件变形，夹断钼丝。 c. 脉冲电源电参数选择不当。 d. 工作液使用不当，太稀或太脏，以及工作液流量太小。 e. 导电块或挡丝棒与钼丝接触不好，或已被钼丝割成凹痕，造成卡丝。 f. 钼丝质量不好或已霉变发脆。排除措施： a. 排除贮丝筒换向不切断高频脉冲电源的故障。 b. 工件材料要求材质均匀，并经适当热处理，使切割时不易变形，且切割效率高，不易断丝。 c. 合理选择脉冲电源电参数。 d. 经常保持工作液的清洁，合理配制工作液。 e. 调整导电块或挡丝棒位置，必要时可更换导电块或挡丝棒。 f. 更换钼丝，切割较厚工件要使用较粗的钼丝加工。 2、其它一些断丝故障：①导轮不转或不灵活，钼丝与导轮造成滑动磨擦而把钼丝拉断。应重新高速导轮，电极丝受伤后，也会引起加工过程中的断丝，紧丝时，一定要用紧丝轮紧丝，不可用不恰当的工具。②在工件接近切完时断丝，这种现象往往是工件材料变形，将电极丝夹断，并在断丝前会出现短路。主要解决方法是选择正确的切割路线和材料，从而最大限度地减少变形。③工件切割完时跌落撞断电极丝，一般可在快切割时用磁铁吸住工件，防止跌落撞断电极丝。④空运转时断丝，主要可检查钼丝是否在导轮槽内，钼丝排列有无叠丝现象，可检查贮丝筒转动是否灵活，还可检查导电块挡丝棒是否已割出沟痕。 3、加工工件精度较差①线架导轮径向跳动或轴向窜动较大，应测量导轮跳动及窜动及窜动误差（允差轴向0.005mm,径向0.002mm），如不符合要求，需调整或更换导轮及轴承。②对滑动丝杆螺母副，应调整并消除丝杆与螺母之间的间隙。③齿轮啮合存在间隙，须调整步进电机位置和调整弹簧消隙齿轮错齿量，来消除齿轮啮合间隙。④步进电机静态力距太小，造成失步。须检查步进电机及24V驱动电压是否正常。⑤加工工件因材料热处理不当造成的变形误差。 4、加工工件表面粗糙度大①导轮窜动大或钼丝上下导轮不对中，需要重新调整导轮，消除窜动并使钼丝处于上下导轮槽中间位置。②喷水嘴中有切削物嵌入，应及时清理。③工作台及贮丝筒的丝杆轴向间隙未消除，应重新调整。④贮丝筒跳动超差，造成局部抖丝，应检查跳动量（允差0.2mm）。⑤电规准选择不当，应重新选择。⑥高频与高频电源的实际切割能力不相适应。重新选择高频电源开关数量。⑦工作液选择不当或太脏，更换工作液。⑧钼丝张紧不匀或太松，重新调整钼丝松紧
数控线切割机床常见的电气故障及维修
前言随着社会和科学技术的发展，社会生产力的提高，数控设备越来越多地被用到机械加工中来。
了解这些设备的工作原理，及时准确地分析和排除设备故障是我们维修电工必须具备的技能。
数控线切割机床作为现代特种加工的一种重要的设备，它由高频脉冲电源、驱动电源、数控系统及机床电器等几部分组成。
如果不了解工作原理及工作过程，分不清这几者之间的关系对分析和排除机床故障来说将较困难。
本人通过多年对线切割机床的维修，听取了多位线切割操作工的好的建议，吸收了多位电工同行的维修经验，对线切割机床电气故障进行总结和分析，以便让初接触线切割电气维修者少走弯路。
数控线切割机床常见的电气故障及维修线切割数控机床是由高频脉冲对工件形成火花放电，加上切削液的冲洗作用，经数控系统对步进电机的控制拖动来进行加工工件。
线切割机床故障一般常见以下几大类：一是运丝筒故障；二是拖板运行故障；三是高频电源部分故障；四是频繁断丝故障。
由于线切割机床的数控系统，高频电源，驱动电源，机床电器这几部分相互联系，所以在了解了线切割机床工作原理情况下，依据机床电气原理图作全面分析，才能找出故障原因。
下面我以江苏锋陵DK7763型线切割数控机床为例作以分析。
运丝筒故障运丝筒故障主要有运丝筒不换向或丝筒冲出；运丝筒不运转或断丝后不停转。
一运丝筒不换向或运丝筒冲出。
运丝筒不换向是由于丝筒换向开关SQ1或SQ2故障，FU4、FU5其一烧坏使丝筒电机缺相，继电器KA1触点接触不良使丝筒电机缺相等几个原因造成（见附图一）。
丝筒冲出是在运丝筒电机不换向且限位开关SQ3未断开所至（见附图一）。
二运丝筒不运转或断丝后不停转。
此故障原因有多种情况，故障分析较复杂，且若断丝以后丝筒不停转将会使钼丝绕乱而造成不必要的损失。
分析附图一可知若电源和接触器KM2无故障，运丝筒启停是由SB1、KA3、SQ3、SB3、SB4触点决定，SB1、SB3、SB4是常闭或常开按钮，SQ3是限位开关，故障容易排除。
线切割机床常见故障及排除方法
故障现象：4.丝筒不转（走丝电压有指示且较正常工作时高）。
可能原因：①碳刷磨损或转子污垢；
②电机M电源进线断。
排除方法：①更换碳刷、清洁电机转子；
②检查进线并排除。
故障现象：5.工作灯不亮。
排除方法：①紧电极丝；
②换断丝保护继电器。
故障现象：3.丝筒不转（按下走丝开按钮SB1无反应）。
可能原因：①外电源无电压；
②电阻R1烧断；
③桥式整流器VC损坏，造成保险丝FU1熔断。
排除方法：①检查外电源并排除；
②更换电阻R1；
（2） 线切割加工液
线切割加工液的作用是冷却、洗涤、排屑等，因此线切割加工液是否合格直接关系到加工后工件质量的好坏。检查线切割加工液是否太黑，是否有异味，如是，那么其综合性能就会变差，容易导致断丝。
（3） 电极丝（钼丝）
电极丝的质量、安装、保存等因素直接关系到加工后工件质量的好坏。检查电极丝是否选择得当，加工厚工件应选用粗一点的电极丝，这样有利于排屑，也可提高其张力；检查电极丝安装的松紧程度，太松时，电极丝抖动厉害，容易断丝，太紧了，内应力增大，也容易断丝；检查电极丝安装的位置是否偏离中心位置是否不在同一平面内，如是，电极丝极容易被卡断或夹断；检查电极丝的保存是否规范，如在存储时有受潮、氧化、暴晒情况，那么电极丝也会因此变脆而易断。
例2：一台线切割机换向不断高频。检查发现断丝保护挡丝体已被割成深凹槽，由于该断丝保护控制电路没有控制总电源的功能，只控制断高频电路。所以当挡丝体被割成深凹槽后，微动开关因铁块的下垂由常闭状态变成常开状态，从而不能关高频电路。更换该挡丝体，故障即消除。
3. 原理分析法
原理分析法是指在详细了解故障的情况下，根据电火花线切割机的工作原理，分析故障产生的原因，并尽可能找出解决问题的方案。这类方法多种多样，最常用的有以下几种：
线切割换向方面4种常见故障以及对应解决方案
线切割换向一共有四类故障，分别是线切割换向程序不停、线切割换向不会转、线切割换向时冲出行程、线切割换向断丝。
【故障1】线切割换向时程序不停——解决方案：首先检查换向断高频的继电器是否正常，然后检查换向开关是否有问题，然后在检查高频是否出了问题，除了问题就更换高频板。
【故障2】线切割换向不会转——解决方案：这个问题原因只有两种，分别是电机缺相以及换向板出现问题。
【故障3】线切割换向时冲出行程——解决方案：检查换向板是否损坏、其次就是电机缺相造成的换向冲出行程。
【故障4】线切割换向断丝——解决方案：定期更换导轮、轴承及导电块避免夹丝引起的线切割换向断丝，定时均匀松紧钼丝，检查高频板是否出现问题进行维修，适当减小线切割换向行程，拉扯掉两头的钼丝，重新设置行程。
线切割机床故障维修
张文君线切割机床故障维修数控电火花 北京电加工研究所生产的DK 7740型数控电火花线切割机床采用台湾研峰EI —201控制系统。
该系统配备自动编程系统,控制轴数为X 、Y 两轴,工作台X 、Y 轴向移动采用滚珠导轨,步进电机—消间隙齿轮—精密滚珠丝杠副机械传动,在我厂用于切割特殊形状零件、样板和窄缝等。
在此介绍几例使用过程中出现的故障及解决方法。
11机床上午开机时,不能进入中文主菜单,而是出现英文界面。
由画面提示按F1键,进入C M OS 设置状态,然后按ESC 键退出,再提示按F1键后,才出现中文主菜单界面,但不能从软盘中读取加工程序。
检测表明,机床电路正常,估计故障在计算机设置部分。
经查,机床断电后,随机存取内存(C M OS )的数据,靠316V 、60mA ・h电池供电保持数据。
由于电池供电不足时,造成基本输入输出系统(BI OS )、随机存取内存(C M OS )数据丢失,使计算机系统不能进行正常工作。
此情况可在断电状态下用电烙铁更换电池。
这样C M OS 数据完全丢失。
开机后,在自检状态按下(DE L )键,启动BI OS 设置程序,按原有配置设置,选择保存离开设置程序,显示出正常的中文主菜单界面。
再关机上电,机床工作正常。
21机床在开机时显示器黑屏,或在加工过程中出现黑屏而机床仍在工作。
造成显示器黑屏的原因:一是显示器故障,二是显示器信号线和电源线虚接,三是显卡故障,四是主板有问题。
遵循由易到难的原则,先检测信号线和电源线,正常可靠,再更换显示器,故障仍然存在,新换显卡后故障消失,再将旧显卡换上,故障又出现,说明显卡损坏。
31机床在加工过程中X 轴方向停止不动,重新开机,仍不动。
分析原因大致有:一是机械部分故障,二是步进电机故障,三是电气控制部分故障。
先在开机状态观测、触摸步进电机,没有动静,说明电没有传过来,应属电气故障。
然后观察控制电路板指示灯,发现X 轴驱动板有一个红色指示灯不亮,将驱动板取下。
线切割机床维修
线切割机床维修1. 简介线切割机床（又称为电火花加工机床）是一种常见的金属切割设备，它利用电火花放电的原理，通过将工作物件和切割线切割机床之间形成一定间隙，并在间隙中施加高频电脉冲，从而在工作物件上产生高频电脉冲放电切割的过程。
然而，由于长时间的使用以及其他因素，线切割机床可能会出现故障，需要进行维修。
2. 常见故障及处理方法2.1 电源故障•故障现象：线切割机床无法正常启动或者反复启动。
•处理方法：首先检查电源插头是否插紧，然后检查电源线是否受损。
如果以上两项都正常，可以尝试更换电源插座进行排除故障。
2.2 控制系统故障•故障现象：线切割机床无法正常工作，表现为操作界面显示异常或者功能无法正常执行。
•处理方法：首先检查控制系统的电源是否正常供电，然后检查控制系统的连接线是否松动或受损。
如果以上两项都正常，可以尝试重启控制系统或者进行系统的软件升级。
2.3 切割线故障•故障现象：线切割机床切割效果差，无法正常切割工作物件。
•处理方法：首先检查切割线是否磨损或者断裂，需要进行更换。
然后检查切割线是否正确安装，可以尝试重新安装切割线以获得更好的切割效果。
2.4 电极管故障•故障现象：线切割机床电极管寿命短，需要频繁更换。
•处理方法：首先检查电极管是否正确安装，电极间距是否正确调整。
然后检查工作物件与电极管之间的间隙是否合适，可以尝试调整间隙以延长电极管的使用寿命。
2.5 冷却系统故障•故障现象：线切割机床冷却效果差，无法有效降低切割时的温度。
•处理方法：首先检查冷却液是否充足，并且冷却系统是否正常运行。
然后检查冷却系统的连接管路是否存在堵塞或者泄漏，需要进行维修或更换。
3. 维护保养除了常见故障的处理外，对于线切割机床还需要定期进行维护保养，以延长其使用寿命并保持其良好工作状态。
•定期清洁：清理切割区域的金属屑和粉尘，保持机床内外的清洁。
•润滑油更换：定期更换机床运动部件的润滑油，保证其正常运转。
•紧固螺栓：定期检查机床各部件的连接螺栓是否松动，及时加以紧固。
线切割机床电气故障与处理方法
水泵电机不工作
1.水泵电机接触器不吸合
2.水泵电机可能损坏
1.检查接触器KM1是否吸合，检查KM1线圈两端是否无电压，否则更换接触器
2.检查电动机是否无三相电压，否则检查电动机，若电动机烧坏则更换
5.模式开关在关状态机床不能启动，可能是接触不良或断丝保护开关电路发生故障
1.检查进线电压幅值及波动情况，应在正常范围以内，否则改善电源质量
2.检查FU保险器是否熔断，若熔断则要检查刹车二极管是否击穿，若击穿则更换后再更换保险管
3.检查导电块并清洗干净，检验熔断保护作用，取下下导电块上面的的导线；启动机床，若启动则证明断丝保护不起作用；检查清洗导电块及检查电路
机床不能启动
1.三相电ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ缺相
2.三相电源电压过低
检查电源进线及三相电压幅值
检查电源电压幅值应在+10%~-15%
走丝电机不运转
1.走丝电机控制接触器不吸合
2.走丝电机控制电路故障
3.走丝电机故障
4.保险烧了
5.走丝电机走着走着自己停了
1.检查接触器KA,KM2，KM3是否吸合，是否有控制电压，如有电压不吸合则需更换接触器或者更换接触器线圈，
4.检查机床内部保险更换保险
5.检查保险瓷座，瓷座里的接触铜片电弧腐蚀太大导电性不好，更换瓷座或者用刀把瓷座里的铜片刮刮
走丝电机异常
1.走丝电机突然停止可能三相波动太大或者电压太低
2.走丝电机没有刹车，可能保险器熔断或者二极管被击穿
3.断丝保护不起作用，可能使用时间过长
4.导电块过脏，造成导电块与机床绝缘被破坏
线切割机床维修线切割故障~~现象可能可排除的方法
1。
线切割机床维修线切割故障电线缸不扭转,导致机器总是阻止。
SQ3 SQ2行程开关或伤害。
SQ3或SQ2行程开关的。
2。
线管通常在逆转失速。
1。
电极线太松了。
2。
那根断了的电线保护电路的错。
1。
紧电极丝;2。
改变断线保护继电器。
3。
电线缸不转(出版社去丝绸打开出版社按钮SB1没有反应)。
1。
外边没有电源电压;2。
电阻R1烧掉。
3。
桥式整流器、引起损害的疣风险FU1融合丝。
1。
检查电源和排除;2。
更换阻R1;3。
VC、FU1取代整流器保险丝。
4。
电缸不转(去丝绸电压与正常工作、高)。
1。
碳刷磨损或转子污垢;2。
电机功率的线断了。
米1。
碳刷、清洁更换电机转子;2核查行和排除。
5。
工作明亮的灯光。
保险丝断FU2 FU2更换保险丝时。
6。
线切割故障工作液泵不转或速度慢。
1。
泵的工作接触器KM3不吸$;2。
工作液泵电容损坏或能力降低少;1。
新闻SB4 KM3线,两头。
如果有一个书包115 V电压,更换KM3,如果没有115 V电压,检查KM3控制包装线电路;线切割机床维修2。
在相同的规格和组合电器的脚电容器的足够的压力7。
高频电源正常,去,丝绸正常没有高频火花(模拟运行正常切不要走)。
1。
如果高频继电器K1不工作,然后SQ3经常是行程开关闭触点坏;2。
如果高频继电器K1能吸收关闭,然后是高频继电器接点坏或高频吗输出换行。
1。
在SQ3行程开关;2。
线切割故障对高频继电器K1,检查高频电源输出线,以及排除开路故障线切割机床维修。
东莞市杰瑞数控机械有限公司。
线切割故障及解决方法(精)
线切割故障及解决方法一、X、Y运动的直线度是怎么保证的?首先应明确,某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X 轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度,这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的,所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二,一是导轨本身状态的平直度,二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨,托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨,托板和床身的高低温和时效处理,目的也在于此。
滚柱(钢珠的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到,因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨,比如丝杠的轴向与导轨不平行,丝杠与丝母的中心高不一致,丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等,都会在丝杠运动的同时,强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动,这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形,导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质,它不但影响导轨的运动的平直度,而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的,这是保养和维护机床,保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的?两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的,直线的误差会在垂直度测量时反映出来,数值叠加的结果使垂直度测量失实失准,所以是首先保证各自的直线度,再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度,装配时是把一组导轨固定在基准上,测量并调整待另一组导轨与基准垂直后,再行固定并配打销钉孔,从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程,即要追求操作的稳妥有效,还应该有意把精度提高一档,这个中间工艺指标的控制是非常重要的,因为不管是装机,修理或一段时间的实效,都会使这个精度变差,如果初始安装就把允许的误差值用足,那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02,则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。
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线切割故障及解决方法一、X、Y运动的直线度是怎么保证的？首先应明确，某一轴的直线度是指它在两个平面的直线度。
如X 轴的直线度是指在X、Y平面上和X、Z平面上直线度，这如同一条路—即不左右弯曲也不得上下起伏。
机床的托板是承载在导轨上的，所以导轨的平直度就决定运动的直线度。
丢失直线度的原因有二，一是导轨本身状态的平直度，二是导轨安装基准面的平直度。
高精度且状态稳定的导轨，托板和床身组合在一起才是保证直线度的根本条件。
导轨，托板和床身的高低温和时效处理，目的也在于此。
滚柱（钢珠）的不一致将导致受力点少或撬撬板现象也是显而易见的。
要注意到，因丝杠的不规范的运动也会牵动导轨，比如丝杠的轴向与导轨不平行，丝杠与丝母的中心高不一致，丝杠与丝母间承受一个扭转力以及丝杠的弯曲等，都会在丝杠运动的同时，强推硬扛地干扰破坏了导轨的直线运动，这就是我们强调的要把丝杠、丝母、丝杠座和丝母座都做得精确规范的基本原因。
不管是“V”形还是“一”形，导轨和滚道上均不得沾染任何污物杂质，它不但影响导轨的运动的平直度，而且导致导轨的损毁和变形。
导轨要求是一尘不染的，这是保养和维护机床，保持长久精度的守则之一。
二、X、Y运动的垂直度是怎么保证的？两轴的垂直度是建立在各自的直线度的基础上的，直线的误差会在垂直度测量时反映出来，数值叠加的结果使垂直度测量失实失准，所以是首先保证各自的直线度，再保证互相的垂直度。
两轴的垂直度完全取决于中托板上的两组导轨的垂直度，装配时是把一组导轨固定在基准上，测量并调整待另一组导轨与基准垂直后，再行固定并配打销钉孔，从而把中托板上两组导轨的垂直度固定下来。
这个装配和测量过程，即要追求操作的稳妥有效，还应该有意把精度提高一档，这个中间工艺指标的控制是非常重要的，因为不管是装机，修理或一段时间的实效，都会使这个精度变差，如果初始安装就把允许的误差值用足，那以后的精度就会超值失准了。
比如某机床精度标准为0.02，则首次装配时的内控精度应是在0.012以下。
重要部位的首装严控和销钉镙钉稳妥有效，加之导轨本身的平直精准，两轴的垂直度就有保证了。
如同直线度一样，丝杠的工作状态也是影响垂直度的重要因素。
与导轨定位面成一定夹角的任何一个外力，都将造成导轨的异动，因为导轨只是导轨，并没有夹死。
所以一旦发现X、Y轴的垂直度超标，要认真判断是导轨自身的形变或错位造成的还是丝杠的运动干扰的。
如果是导轨的导向作用所致，分别在几个位置使丝杠和丝母重复松开再紧固的适配过程，其超标的方向和数值应大体稳定的。
如果是丝杠和丝母运动的干扰所致，将失去方向和数值，甚至造成钼丝脱槽。
所以通常在直线机床上加装锥度装置形成的简易锥度机床，一般把最大切割锥度限制在±60。
这个锥度值对一些出模斜度加工任务的完成已绰绰有余了。
更大锥度的切割则要依赖于专用锥度机床，这种机床要从结构上解决导轮与UV偏摆随动的问题。
不存在偏摆后导轮槽的干扰作用，切割的锥度从原理上讲是准确的。
伴生的负面影响是，为解决偏摆随动问题而使整体刚性降低，运动迟滞和回差凸现，运动保真度精确度也大打折扣。
日常应用，直线切割的通用性，稳定性和方便灵活性也受到影响，直、锥已很难兼顾。
三、线切割“花丝”现象分析与解决一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。
黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，烧伤并碳化。
变细变脆和碳化后就很容易断。
黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规率排列形成花纹，故称为“花丝”。
四、“花丝”现象的成因因不能有效消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成炭精粒，钼丝自己也被碳化。
工件较厚（放电间隙长）、水的介电系数低（恢复绝缘能力差）、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量（大于10mA）这三者之一是“花丝”现象的基本条件。
放电间隙内带进（或工件内固有）一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。
“花丝”与火花放电加工的拉弧烧伤是同一道理，间隙内的拉弧烧伤一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成炭精粒，炭精粒不清除干净就无法继续加工。
细小的炭精粒粘到那里，那里就要拉弧烧伤，面积越来越大，决无自行消除的可能性。
如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧烧伤，一处变两处。
唯一办法是人下手清理，而线切就无能为力了。
五、“花丝”的发生和发展在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧烧伤，炭精粒也相拌而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。
钼丝这个点的烧伤炭化（即黑斑）就形成了。
如果间隙内刚才诱发拉弧烧伤的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个烧伤炭化（即黑斑）点就又形成了。
所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。
自第一个烧伤炭化以后，丝上留了一个炭化点，工件间隙留了一串炭化点，极细的炭精粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。
成了“交叉感染”，到这时，丝、水、工件换了哪个都不管用，以至统统换了都无济于事。
一段时间过后，“交叉感染”的那些诱发因素没了，同等条件，甚至还是那块料，又能切了。
六、“花丝”的表象和观察因电弧放电、短路、开路和碳精粒生成，脉冲源电流表会大幅摆动。
放电火花会相间出现发红、发黄、发白。
初形成的黑斑因热烧和碳化而变粗些，从间隙通过并烧蚀几次后又变细。
一段时间加热和张力作用当然也使黑斑处变细。
变脆是因为烧红又冷却，严重炭化造成的。
因“花丝”在丝筒上形成的花斑很容易规律排列，所以很多人试图发现规律，结果与丝筒周长、导轮周长、导电块与谁的距离都不对。
如果有规律，就是烧伤发生点到工件出口的距离。
七、“花丝”的解决和分析“花丝”现象一旦发生，要从成因的三个要素入手。
首先要确认脉冲发生器的质量，只要没有那个阻止灭弧的直流分量，通常不会导致花丝断丝。
其次要注意水，污、稀、有效成分少肯定不行；内含一定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成分更不行。
再次要注意料，薄怎么都好，即便出现拉弧烧伤的诱因，水的交换快，蚀除物和杂质排除容易，瞬间“闯”过去了。
厚了，拉弧烧伤的诱因则很容易产生而极不容易排出。
特别带氧化黑皮、锻轧夹层、原料未经锻造调质就淬了火的，造成“花丝”的几率是很高的。
“花丝”后的料、丝、水只要保留其一，再次“花丝”的可能性仍很大。
如果无可奈何，只能还切这块料，那就彻底换丝、换水、擦机床；料的夹层、淬火已没办法，起码把表层氧化黑皮祛除干净；避开已切过的那个缝。
用大脉间、大脉宽、小电流、高电压开始，待加工稳定仅是慢时，可逐渐加大电流，但仍以2.5A为限。
“花丝”的最初会有一个主要因素，但因“交叉感染”，导致改变谁都不管用。
急于换一样，试一次，再换一样，再试一次，都不灵了，败坏了心情，浪费了东西，没解决问题。
解决“花丝”的关键到是“冷静分析，找准产生第一处黑斑的原因，尽可能好的改变三个基本条件，尽可能好的避开诱因，不怕费事，不贪快，从头开始”。
“花丝”现象很多时侯并不是机床原因。
确定脉冲源无毛病，间隙跟踪无异常后，应转按三个基本条件、一个诱因去找。
一味去调床子，无助问题解决，还会误导用户，失去思路，不知原由。
如上解释，希望能帮助“花丝”问题的解决。
八、电极丝换向条纹的减弱和消除高速走丝换向条纹的产生主要原因是切缝里冷却状态不均匀所致，换句话说就是凡是可以改善切缝里冷却状态的措施都可以减少条纹的产生，如果仅仅*钼丝短而频繁换向来掩盖条纹就会大大降低生产率，是一种视觉的感受，实际并没有解决问题。
解决问题的办法有：增加冷却液的浓度来提高洗涤性；增加脉冲间隔来使液体尽量多的被带入；适当增加脉冲宽度，主要是建设波形的奇变，调整好跟踪等，但最主要的办法是选择好工作液，我试验过多种工作液，凡是切割面呈现油性的液体说明表面得到较好的冷却，而其中以南光－1混DX-1和佳润系列产品最为明显，此外DX-4也还可以，但表面有发黄的现象，大家可以使用一下。
当然最好的情况是在切割Cr12料时，几乎没有换向纹。
九、切割过程中突然断丝原因：(1)选择电参数不当,电流过大；(2)进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁；(3)工作液使用不当(如错误使用普通机床乳化液),乳化液太稀,使用时间长,太脏；(4)管道堵塞,工作液流量大减；(5)导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良；(6)切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件的工作液；(7)脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大；(8)钼丝质量差或保管不善,产生氧化,或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝,使丝产生损伤；(9)贮丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长；(10)切割工件时钼丝直径选择不当。
解决方法：(1)将脉宽档调小,将间歇檔调大,或减少功率管个数;(2)提高操作水平,进给调节合适,调节进给电位器,使进给稳定;(3)使用线切割专用工作液;(4)清洗管道;(5)更换或将导电块移一个位置;(6)选择合适的间歇,使用适合厚件切割的工作液;(7)更换削波二极管;(8)更换钼丝,使用上丝轮上丝;(9)合理选择丝速檔;(10)按使用说明书的推荐选择钼丝直径。
十、工件接近切割完时断丝：原因：(1)工件材料变形,夹断钼丝;(2)工件跌落时,撞断钼丝。
解决方法：(1)选择合适的切割路线、材料及热处理工艺,使变形尽量小;(2)快割完时,用小磁铁吸往工件或用工具托住工件不致下落十一、在线切加工中遇到一些问题，经过分析，现总结如下：1.找中心时，总是早不准，这有可能是孔内有杂质或者孔本身就没打直。
要是孔内有杂质可以清理一下；要是孔本身加工的原因只能另外重新加工，再找中心。
2.在以圆点为起点将程序写好时，在图形显示时很正常，但在空运转时，显示出与所编图形不符。
这是因为没将参数设置中的起点选项设为0的缘故，改过就好了。
十二、脉冲参数中的电压、电流、脉宽、脉间四者之间的规律是1)适当提高电压,有助于提高稳定性和加工速度，提高加工精度；(2)增大脉冲电流,也有助于提高稳定性和切削速度,但表面粗糙度值增大,电极丝损耗也会增加；(3)增大脉冲宽度,不仅有助于提高稳定性和切削速度,而且也有助于降低电极丝损耗,但表面粗糙度值增加；(4)缩小脉间,可增大加工电流和切削速度，表面粗糙度值也会增大。
十三、走丝系统异响怎么办？走丝系统的异响会出现在如下五个部位：1、换向瞬间，联轴节或键：这时要仔细察清原因，更换已松动有旷量的键，使之恢复大面积的严密配合；联轴节要恢复缓冲垫的功能，使柔性缓冲确实有效，这些部位不可长期带病工作，否则造成无法修复的后果。