碎矿和磨矿的目的及任务
破碎与磨矿(磨矿与分级)
补加钢球制度： 方法一：简单补球法 这也是最常用的一种补球方法，由于补加球是定 期地连续补加，故即使定期只补加一种大球，由 于磨损的原因也会使先后加入的球按顺序形成一 个自然的大小配比。初装球无论是加一种大球， 或是加多种混合球，经历一段时间后初装球必然 因磨损而自然消失，因此，磨内的球荷组成终究 是由补加球形成的。这样，就出现了初装球时装 多种球及补加时加一种大球的简单装补方法。
30 26 23 21
方法二：对待磨物料进行筛析分级，按矿 料的粒度组成确定初装球比。 具体做法是把待磨矿料筛析后分成粒度级 别窄的若干组（一般为3—5组），再分别 求出各组粒度需要的球径。 计算球径的公式有多个。
常用公式为
Db kd
式中：Db—所需的钢球尺寸； d—该粒级的平均粒度； k—比例系数，根据经验取值，取值 大小为2.5—130。
简单补球法的补加球量由钢耗量决定。 补加球量G=Q×W 式中 G—钢球补加量，kg； Q—前一天的矿石处理量，t； W—处理1t矿石的钢耗量，kg/t。 补球的频率一般为1天/次，也可以是1周/次。
方法二:精确化补球法 （1）对待磨矿料（包括新给矿及返砂）进行筛 析，确定待磨矿料的粒度组成，并将其进行分组。 （2）用公式计算最大球径及各组矿料所需的球 径。 （3）根据待磨矿料的粒度组成定出钢球的球荷 组成。方法是每种钢球的产率与适合它磨碎的矿 粒组产率大致相当，另外，还要根据磨矿的目的， 对需要加强磨碎的级别应在装球时增加其破碎概 率，对不需要破碎的级别减小其破碎概率。 补加球方案可以用作图法确定补加球。
2.确定初装球比 方法一：根据矿石的硬度、给料粒度、产 品粒度确定初装球比，具体参数见下表
把物料磨到0.2—0.3mm时的原始球荷
选矿工艺流程
选矿工艺流程选矿工艺流程是指将矿石中有用矿物从矿石中分离出来的一系列工艺流程。
这个过程是矿石开采后的重要环节，其目的是提高矿石的品位，减少废石的含量，从而提高矿石的经济价值。
选矿工艺流程通常包括破碎、磨矿、浮选、重选等环节，下面将详细介绍这些环节的工艺流程。
1. 破碎破碎是将原始矿石通过机械设备进行粉碎的过程。
首先是粗碎，将原始矿石从大块破碎成较小的颗粒，然后是细碎，将颗粒再次破碎成更小的颗粒。
破碎的目的是为了方便后续的磨矿操作，提高矿石的表面积，促进矿石中有用矿物的释放。
2. 磨矿磨矿是将破碎后的矿石通过磨矿设备进行细磨的过程。
磨矿的目的是将矿石中的有用矿物和废石分离开来，提高有用矿物的品位。
磨矿设备通常包括球磨机、砂磨机等，通过磨矿设备的旋转和摩擦作用，使矿石中的有用矿物得到释放和细磨。
3. 浮选浮选是利用有机物或无机物对矿石中有用矿物和废石进行分离的工艺。
首先是矿石的湿法研磨，将矿石研磨成一定粒度的矿浆。
然后是药剂的添加，根据矿石中有用矿物和废石的特性，添加相应的浮选药剂。
接着是气泡的注入，通过气泡的吸附作用，使有用矿物与气泡形成浮沫，从而分离出来。
4. 重选重选是利用重力或离心力对矿石中有用矿物和废石进行分离的工艺。
首先是矿石的干法选矿，将矿石通过重力分选设备进行干法选矿，将矿石中的有用矿物和废石分离开来。
然后是矿石的湿法选矿，将矿石研磨成一定粒度的矿浆，通过离心设备进行湿法选矿，进一步提高有用矿物的品位。
以上就是选矿工艺流程的基本环节，通过这些工艺流程，可以将矿石中的有用矿物和废石进行有效分离，提高矿石的品位，从而提高矿石的经济价值。
选矿工艺流程是矿石加工过程中的重要环节，对于提高矿石的综合利用率和降低生产成本具有重要意义。
选矿过程中矿石的破碎与磨矿
选矿过程中矿石的破碎与磨矿
矿的前提条件是要使矿石中的有用矿物达到单体分离，由于有用矿物以单体存在的粒度是很小的，往往需要将矿石磨得很细，才能使某种有用矿物达到单体分离。
矿石的破碎和磨碎是选别前的准备作业。
耐磨钢球主要是用在选矿的磨矿阶段，将破碎后的矿石研磨成粉末。
从采场出来的矿石块度很大，如露采的供矿块度最大可达1000～1500毫米左右，所以要把大至1500毫米的矿块破碎到只有几十微米的细粒，往往要分几个阶段才能完成。
以破碎来说，在大型选厂一般采用粗、中、细三段破碎(也有采用四段的)，使矿块的粒度逐渐缩小到8～25毫米左右，然后再送到磨矿机中进行研磨。
直到有用矿物颗粒能达到单体分离为止，磨矿通常是一段或两段，有时也可达三段。
破碎与磨矿的段数划分大致如表2—3所示。
选矿的目的是除去矿石中所含的大量脉石及有害元素，使有用矿物得到富集，或使共生的各种有用矿物彼此分离，得到一种或几种有用矿物的精矿产品，供下一步利用。
选矿对开发矿产，充分利用矿产资源有着十分重要的意义。
在重视专业技术和营销手段的今天，钢球销售人员对于基本的选矿知识应该要十分清楚，这样在与客户交谈时，才能显示自己的专业性，才会让客户更加认可。
开源耐磨公司十分重视对销售人员技术与专业知识的培训，用各种方式方法提高销售员开发矿山的能力。
碎矿与磨矿技术
碎矿与磨矿技术矿产资源是当代人类生存和发展的物质基础，即使是在信息技术高速发展的今天，矿产资源仍然在人类日常生活中发挥着不可替代的作用。
碎矿与磨矿作业是矿产资源加工工艺过程中一个重要的环节，也是投资巨大，能耗极高的作业，就金属矿山而言，碎磨作业的设备投资占全厂总金额的65%～ 70%，电能消耗约为50% ～ 65%，钢材消耗高达50%，因此，如何改进碎磨作业设备性能、研发高效节能设备、获得更大的破碎比、达到更细的破碎产品粒度、降低钢耗，成为各领域工作者共同追求的目标。
本文从碎磨工艺的改进、碎磨作业设备的发展以及破碎作业理论的研发对我国碎磨作业技术做一简述，并对其发展进行分析。
2 碎磨工艺流程的改进矿石的粉碎作业一般包括矿石的破碎与磨碎两个环节，而磨矿作业是让矿物达到单体解离，使其粒度满足选别要求的最终作业，磨矿是一项耗能高效率低的作业，而破碎作业的功耗仅占磨矿作业的8% ～ 12%，因此改进碎磨工艺过程是实现高效低耗、增加经济效益的有效途径。
2. 1 多碎少磨工艺物料的破碎主要靠设备对矿物的挤压及冲击作用来实现，而磨矿主要是靠设备对其冲击、研磨和磨剥作用来实现，破碎作业的能量利用效率远远高于磨矿作业，可以将碎矿与磨矿作为一个整体来考虑，确定合理的破碎产品粒度，发挥破碎能耗低的长处，实行多碎少磨，实现最佳经济效益。
为了有效实现多碎少磨，一般来说:1) 可以采用高效细碎型破碎机。
如A． C 公司生产的底部单缸液压圆锥破碎机，Nordberg 公司生产的HP 系列圆锥破碎，小型选厂采用国产JC56、JC4060 颚式破碎机、SX 系列双动颚破碎机，这些细碎型破碎机在闭路碎矿时可以得到10mm 以下的破碎产品。
2) 改进破碎工艺流程。
根据选厂的规模、矿石的性质、给矿粒度、产品粒度等，选择合适的破碎工艺流程。
例如山东省蚕庄金矿在两段一闭路破碎流程的基础上，改造为两段半破碎流程，解决了二段破碎设备生产能力和破碎比之间的合理匹配问题，在生产中取得了明显的经济效益。
破碎与磨矿
旋回破碎机易于启动。 旋回破碎机生成的片状产品较颚式破破碎碎与机磨矿要少。
粗碎旋回破碎机的特点和使用
√缺点：机身较高，一般为颚式破碎机的3～4倍，所以厂 房的建筑费用较高；
破碎与磨矿
√ 裂缝学说的应用
❖ 在破测碎定 、出 磨了 碎功 功指 耗数；Wi的情况下，计算各种粒度范围的 ❖ 选择破碎和磨碎设备； ❖ 比较破碎和磨碎设备的工作效率，亦即首先按照下式
计算出设备的操作功指数，然后进行比较。
★ 破碎其它方法
电热照射、减压破碎、热力破碎、液电效应（液体内部 进行高压或瞬时放电）
★ 磨碎：破碎以研磨、击碎作用为主，产物粒度 小于5mm
破碎与磨矿
★ 过粉碎（extra－crushed）：矿石被过度粉碎，破碎
（磨矿）产品中小于规定粒度的物料过多。 ＊危害：a 难控制的微细颗粒较多，分选效果变坏；
b 机械磨损增大，设备处理量降低； c 破碎的无效功率增加；
粉碎的基本任务：为选别作业准备好解离充分 但过粉碎较轻的入选物料。
4.1.4 破碎功耗学说
1.面积学说
适用于-10μm细磨
P.R.Rittinger指出，粉碎能耗与粉碎过程中新生成的表面 积成正比。
d0:-给料粒度 d1-破碎产物粒度
2.体积学说
适用于粗碎、 中碎
调和平均粒度
F.Kick指出，破碎物体的外力所做的功，完全用于使物体
变形，形变能达到极限，物体即破坏。而物体发生变形积
3 名义粉碎比i
实用，近似计算
给入破碎机的最大块 直径应当比给矿口宽 度b小15％才能被破碎
破碎与磨矿
破碎与磨矿1．碎矿和磨矿的目的及任务原矿是上限粒度1500~1000mm(露天采矿)至600~400（井下采矿）的松散混合粒群，而选矿要求的入选粒度通常是0．2~0．1mm或更细，这在粒度上减小至原来的数千分之一甚至上万分之一，所以碎矿和磨矿过程就是一个减小粒度的过程。
矿石中的有用矿物及脉石矿物紧密生在一起，将有用矿物与脉石矿物及各种有用矿物之间相互解离开来是选别的前提条件，也是磨矿的首要任务。
因此，选矿前的磨矿在性质上属解离性磨矿。
没有有用矿物的充分解离就没有高的回收率及精矿品位。
因此，选矿对磨矿的首要要求就是磨矿产品有高的单体解离度，这也是判别磨矿产品质量的首要标准。
为选别提供粒度合适的原料是磨矿的第二个任务。
因各种选别方法均受粒度限制，均有一定的合适粒度，过粗的入选粒度选不起来，过细的粒级也难以回收。
值得注意的是，磨矿产品中过粗的粒度还有再被磨细的机会（如果是闭路磨矿或两段以上磨矿），而过度粉碎的矿物则没有再回收的机会。
过粉碎既增加磨矿过程中的电耗及钢材消耗，又恶化选别过程并造成矿物资源的浪费，在磨矿过程中应尽量降低过粉碎粒级的产生。
碎矿和磨矿的目的及任务是，使矿石中的有用矿物充分单体解离及粒度适合选别要求，并且过粉碎尽量轻，产品粒度均匀。
2．碎矿和磨矿的地位及重要性碎矿和磨矿是选矿厂的领头工序，选矿厂生产能力的大小实际上是由磨矿决定的。
选矿厂中的碎矿和磨矿的投资占全厂总投资的60 %左右，电耗也占选矿的50%~60%，生产经营费用也占选厂的40%以上。
磨矿作业产品质量的高低也直接影响着选矿指标的高低。
因此，碎矿和磨矿工段设计及操作的好坏，直接影响到选矿厂的技术经济指标，经济而合理的完成碎矿和磨矿的基本任务，是每个选矿工作者的职责。
碎矿和磨矿其阶段粒度划分大致是5mm, 碎矿的产品粒度大于5mm，而且破碎力以压碎为主。
磨矿的给矿粒度为5mm以下，以冲击及磨剥为主。
碎矿分粗碎、中碎及细碎，磨矿分为粗磨和细磨。
粉体工程---第一章 概论_OK
脉石矿物：目前国民经济尚不能利用的矿物。 原矿：是矿山采出的原始产品。
选矿 ： 传统上，把矿石加以破碎，使之彼 此分离（解离），然后将有用矿物加以富集 提纯，无用的脉石被抛弃，这样的工艺过程 叫选矿 。 精矿 ：在选矿过程中选出的有用矿物。
4
品位 給矿或产品中有用成分的质量百 分数（%或g/t）。 原矿品位α 精矿品位β 尾矿品位θ 产率（γ）产品质量与原矿质量之比
粉碎设备多样化定型化―两端化即大型 化和超小型化且不断有新设备问世―磨矿 （振动磨、搅拌磨等）……两高一低即投 资高（设备大笨重等）、产品成本高（电 耗高、材耗高）、效率低―用于粉碎的能 量占总能量的40%以下..
发展趋势 四新—新设备、新材料、新技 术、新的粉碎方法―电热辐射、液电效应、 热力粉碎……
19
1.4.2 磨矿机是每天24h连续工作，每月除计划的 检修停车外，均在工作。 设置一个粉矿仓 磨矿车间磨矿机、分级机通常配置在一个台阶上， 碎矿车间操纵控制的要点在磨矿车间原则上适用。 两个车间综合考虑 1.5 碎矿和磨矿的发展趋势
20
应用领域逐步扩大—饮料、保健品、环 境保护方面......
回收率 精矿中有用成分与原矿中有用 成分质量之比（ε）。
5
Q1 100 % Q0 100
回收率越高，表明选矿过程回收的金属 越多。一般情况下，在保证精矿质量 （品位）的前提下，力求提高回收率。
6
1.1.2 碎矿磨矿的首要任务： 矿石中的有用矿物(待回收矿物)及脉石
矿物(待抛弃矿物)紧密嵌生在一起，将有用 矿物与脉石矿物及各种有用矿物之间相互 解离开来是选别的前提条件，也是磨矿的 首要任务。
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1．4 碎矿车间和磨矿车间的工作制度 1.4.1 破碎机的工作时间就要与采矿场 的供矿制度相配合；采用两班 6~7h 三班5~6h
铁矿选矿工艺流程
铁矿选矿工艺流程
铁矿选矿工艺流程是指对铁矿石进行选矿处理，从中提取出铁
矿石中的有用矿物，达到冶炼铁的目的。
铁矿选矿工艺流程主要包
括破碎、磨矿、磨选、磁选、重选等环节。
下面将详细介绍铁矿选
矿工艺流程的各个环节及其作用。
首先是破碎环节，破碎是将原始的铁矿石经过机械设备进行破碎，使其达到一定的颗粒度，方便后续的处理。
破碎的目的是将原
始的大块矿石破碎成较小的颗粒，以便后续的磨矿操作。
接下来是磨矿环节，磨矿是指将破碎后的铁矿石进行进一步的
细化处理，通过磨矿设备将其磨成更细的颗粒。
磨矿的目的是增加
矿石的表面积，提高矿石的暴露度，为后续的磨选操作提供条件。
然后是磨选环节，磨选是指利用磨矿后的铁矿石进行选矿处理，通过物理方法将矿石中的有用矿物和非有用矿物进行分离。
磨选的
主要作用是提高矿石的品位，减少有用矿石的损失。
接着是磁选环节，磁选是指利用磁性矿石和非磁性矿石在磁场
中的不同反应，通过磁选设备将磁性矿石和非磁性矿石进行分离。
磁选的作用是提高矿石的品位，减少对环境的污染。
最后是重选环节，重选是指利用矿石在流体中的不同沉降速度，通过重选设备将矿石中的有用矿物和非有用矿物进行分离。
重选的
作用是进一步提高矿石的品位，减少对环境的影响。
总的来说，铁矿选矿工艺流程是一个复杂的过程，需要经过多
个环节的处理，才能最终得到高品位的铁矿石。
各个环节之间相互
配合，共同完成对铁矿石的加工处理，确保最终产品的质量。
希望
本文介绍的铁矿选矿工艺流程能够对相关领域的工作者有所帮助，
谢谢阅读！。
碎矿和磨矿的目的及任务
第一章概论1-1碎矿和磨矿的目的及任务在选矿工艺过程中，碎矿磨矿承担着为后续的选别作业提供入选物料的任务。
要求：碎矿是将大块破碎成小块。
既是一个较小粒度的过程。
磨矿是将有用矿物和脉石矿物进行单体解离。
同时为选矿提供合适的粒度。
目的及任务：使矿石中的有用矿物充分单体解离和粒度适合选别要求，并且过粉碎尽量减轻，产品粒度均匀。
1-2碎矿和磨矿的地位及重要性A、碎矿和磨矿是选矿厂的重要组成部分，任何一个选矿厂均设置碎矿和磨矿作业。
是选厂的头道工序，选厂的生产能力实际上是由磨矿决定的。
B、投资占全厂的60%左右，电耗占全厂的50—60%，生产经营费用占40%以上。
C、磨矿作业质量影响选矿指标的高低。
所以碎矿磨矿工段设计及操作的好坏，直接影响选厂的技术经济指标，经济而合理的完成碎矿和磨矿的基本任务，是每个选矿工作者的职责。
D、碎矿磨矿设备是生产中的主机，全国每年发电量约有5%以上消耗与磨矿，约有百万吨钢材消耗与磨矿，因此，碎磨作业的增效降耗既有十分重要的意义。
1-3 碎矿和磨矿的阶段及流程分碎矿和磨矿两大阶段，其阶段粒度划分为5MM以下，碎矿的产品粒度大于5MM，以压碎为主，又分粗碎、中碎和细碎；磨矿的给矿粒度为5MM以下，破碎力以冲击及磨剥为主，分粗磨和细磨。
为提高主机的工作效率，并在电耗高和材料消耗高碎磨作业中尽量避免“不必要的破碎”，破碎机常常与筛子联合工作，磨矿机与分级机联合工作。
在碎矿段中设置预先筛分和检查筛分，粗碎和中碎通常采用预先筛分；细碎采用检查筛分。
磨矿粒度比碎矿粒度要求更严，且磨矿机自身没有产品力度的控制能力，所以在磨矿机外面必须设置分级机来控制磨矿粒度，即闭路磨矿。
见图1—3—1P2。
1-4 碎矿车间和磨矿车间的工作制度（一）碎矿车间的特殊性：1、碎矿机的工作时间要与采矿场的供矿制度相配合；破碎机破碎坚硬的巨大矿块，机器受力沉重，磨损严重，每班工作中均应留足机器检修时间。
2、碎矿车间中，各段破碎机、筛子和附属设备常常是配置在几个台阶上，较为分散，每个碎矿段中给矿机、运输机、破碎机、筛子及除尘器等设备互相衔接成一条生产线，各个破碎台阶连成生产线。
采矿业中的矿石破碎与磨矿技术
采矿业中的矿石破碎与磨矿技术随着社会发展和科技进步，矿业在国家经济中扮演着愈发重要的角色。
在矿石的开采和加工过程中，矿石破碎与磨矿技术是至关重要的环节。
本文将深入探讨采矿业中的矿石破碎与磨矿技术，包括其概念、分类、应用和发展趋势。
一、概述矿石破碎与磨矿技术是指将矿石分解、破碎以及细分成所需尺寸的过程。
矿石破碎是将原始矿石通过机械力量的压碎、冲击、研磨等方式，使其尺寸逐渐变小。
而磨矿是指通过研磨装置对破碎后的矿石进行细磨，以实现其更高的细度要求。
二、分类根据不同的破碎原理和磨矿设备，矿石破碎与磨矿技术可分为多种类型。
其中，破碎技术主要包括压碎式破碎机、冲击式破碎机和研磨机等；而磨矿技术主要包括球磨机、短磨机和碾磨机等。
1. 压碎式破碎技术压碎式破碎技术通过利用压力作用将矿石压碎，常见的设备有颚式破碎机和圆锥式破碎机等。
这种技术适用于较硬的矿石，能够实现较高的破碎效果和能效比，但对矿石尺寸的要求较高。
2. 冲击式破碎技术冲击式破碎技术是利用冲击力量将矿石粉碎成所需尺寸，常见的设备有反击式破碎机和锤式破碎机等。
这种技术适用于较脆的矿石，具有能耗低、成本低和产量高的特点，但易产生大量细粉，并对设备质量和维护要求较高。
3. 研磨技术研磨技术是指利用磨砂剂和磨砂介质对矿石进行研磨，常见的设备有球磨机和立式研磨机等。
这种技术适用于较软的矿石，能够实现较高的细度要求，但能耗高、磨砂剂消耗大，并对设备结构和工作环境的要求较高。
三、应用矿石破碎与磨矿技术广泛应用于各个领域的矿石加工工艺中。
在采矿业中，矿石破碎与磨矿技术是首要环节，直接影响着矿石的成品率和矿石的价值。
在金属矿山和非金属矿山中，通过破碎和磨矿技术，可以将矿石加工成精矿或细度更高的产品，以满足不同行业的需求。
同时，在建筑材料、冶金、化工等领域中，矿石破碎与磨矿技术也得到广泛应用。
四、发展趋势随着科技的进步和行业需求的不断提高，矿石破碎与磨矿技术也在不断发展。
碎矿、磨矿流程讲解
即使最小的破碎比12，用一段破 碎也难以完成，而最大的破碎比130用三段 破碎便可完成。故球磨作业前的破碎段通 常用二段或三段。当原矿粒度小于300毫米 时，可取二段。处理硬矿石时，破碎比取 小值，反之，取大值。
碎矿、磨矿流程讲解
5 预先筛分的确定
应用预先筛分和检查筛分的确定：
预先 筛分 +
预先及检查筛分 -
+ 破碎
碎矿、磨矿流程讲解
两段开路碎矿流程所得的破碎产物粒度粗， 只在简易小型选矿厂或工业性试验厂采用，第一 段可不设预选筛分。在这种情况下，当原矿中含 泥和水较高时，为使生产能正常进行，小型选矿 厂也可采用。
小型选矿厂处理井下开采粒度不大的原矿， 并且第二段采用破碎比较大的反击破碎机时，可 采用两段一闭路破碎流程。
6 检查筛分的确定 检查筛分的目的是为了控制破碎
产品的粒度，并利于充分发挥破碎机的生 产能力。因为各种破碎机的破碎产物中存 在一部分大于排矿口宽度的粗粒级。
碎矿、磨矿流程讲解
采用检查筛分后，使不合格的粒级返 回破碎机，就如同磨矿机与分级机成闭路 循环有利于提高磨矿效益。但检查筛分会 使投资增加，并使破碎车间的设备配置复 杂化，故一般只在最末一个破碎段采用检 查筛分，而且与预先筛分合并构成预先检 查筛分闭路循环。
碎矿、磨矿流程讲解
7 结论 由此得到两点结论：
◆预先筛分在各破碎段是必要的；检查筛分一般只 在最末一个破碎段采用。
◆破碎段数通常为2-3段。
常见破碎流程：两段破碎流程，三段 破碎流程，带洗矿作业的破碎流程。
碎矿、磨矿流程讲解
两段开路流程：
原矿
预先筛分
-
+
破碎
两段闭路流程：
碎矿和磨矿
碎矿和磨矿的目的及任务：使矿石中的有用矿物充分单体解离和粒度适合选别要求并且过粉碎尽量减轻产品粒度均匀。
碎矿和磨矿总的发展趋势是：研制及应用大型破碎机、磨矿和选矿设备，发展高效率的新型碎磨设备，将新技术新材料引入碎磨设备，研究碎磨过程的机理及进步过程效率的途径，以及研究新的碎磨方法等。
胡基筛的工作原理：胡基筛的原理是兼用水力分级和筛分的作用。
该筛分机主要由一个敞开的倒锥体组成，顶部为圆筒筛．给矿由顶部中央进入，利用一个装有径向清扫叶片的低速旋转圆盘使矿浆以环形方式按一定角速度移动，给到圆筒筛上，这样筛面可以不直接负载物料而进行筛分。
冲洗水引入圆锥体部分，使物料进—步产生分级作用，粗粒沉落到锥体底部，通过控制阀排料。
粗粒部分沉降时所夹带下来的细粒，依靠向上冲洗水送回旋转圆盘项部进行循环处理。
多碎少磨技术实现的方法：（1）改开路碎矿为闭路磨矿，进一步降低碎矿最终粒度；（2）增加碎矿的段数，二段改三段，三段的改四段；（3）以棒磨机粗磨（磨至3~5mm）代替细碎机细碎；（4）采用细碎效果更好的超细碎机，使细碎粒度降低更多。
破碎段数的确定：需要的破碎段数取决于原矿的最大粒度，要求的最终破碎产物粒度，以及各破碎段所能达到的破碎比，即取决于要求的总破碎比及各段破碎比。
影响磨矿过程的因素：（1）入磨原料的影响：矿料性质（力学性质），给矿粒度，产品细度（2）磨机结构及转速和装球率的影响：磨机的类型，磨机直径和长度，衬板类型（3）操作因素的影响：装球和补球，装球的尺寸，磨矿浓度，给矿速度（4）装补球方法的影响一段磨矿流程的主要优点：（1）分级机的数目小，投资较低；（2）生产操作容易，调节简单；（3）没有段和段之间的中间产物运输，多系列的磨矿机可以摆在同一水平上，设备配置简单；（4）不会因一段磨机或分级机停工而影响另一段磨机工作，停工损失小；（5）各系列可安装较大型设备。
自磨流程的分类A全自磨流程(1) 一段全自磨。
矿石的加工与冶炼技术
矿石的加工与冶炼技术矿石是自然界中存在的含有有用金属或者其他有用物质的矿物团簇。
通过矿石的加工与冶炼技术，可以将其中的有用物质提取出来并加以利用。
本文将介绍矿石的加工与冶炼技术的基本过程和常用方法。
一、矿石的加工过程矿石的加工过程是将原始的矿石通过一系列步骤进行处理，以便提高矿石的富集度和利用价值。
1. 破碎与磨矿破碎与磨矿是矿石加工中的一项重要工艺，其目的是将原始矿石从较大的块状物破碎成小颗粒，并通过磨矿的方式使其细化，提高表面积和反应效率。
常用的破碎设备有颚式破碎机、圆锥破碎机等，而磨矿则借助于球磨机、短筒磨等设备进行。
2. 分选与富集分选与富集过程是将矿石中的有用矿物与废石进行分离，以得到含有高浓度有用矿物的浓缩矿。
常用的分选设备有重选机、浮选机等，其分选原理是根据有用矿物和废石的物理或化学性质差异选择不同的选别条件，从而实现分离。
3. 脱水与干燥经过分选与富集后的矿石含有较高的湿度，需要进行脱水与干燥处理。
脱水通常是通过离心机或压滤机进行，而干燥则依靠风干或者热风炉进行。
二、矿石的冶炼技术矿石的冶炼技术是将矿石中的有用物质以化学或物理方式提取出来，并进一步进行精炼和制品加工。
1. 热法冶炼热法冶炼是利用高温进行矿石中有用物质的提取过程。
其中最常用的就是焙烧和熔炼。
焙烧是将矿石在高温下进行氧化、还原和固定化等反应，从而得到金属氧化物或硫化物，为后续熔炼提供原料。
熔炼则是将焙烧后的产物进行高温熔化，通过浸出、冶金反应或汽化等方式提取有用金属。
2. 化学法冶炼化学法冶炼是通过化学反应将矿石中的有用金属物质转化为可溶性化合物，然后通过溶解、沉淀和浸出等方法提取有用金属。
典型的化学法冶炼过程包括酸浸法、氰化浸法和氧化浸法等。
3. 精炼与成品制备提取出的金属或物质需要经过进一步的精炼处理，以去除杂质和提高纯度。
根据不同金属的特性和要求，常用的精炼方法包括电解精炼、萃取精炼和火法精炼等。
精炼后，金属可以用于制备成品，如合金、铸件、线材等。
选矿中磨矿和碎矿的作用
选矿中磨矿与碎矿的作用在选矿厂中,碎矿与磨碎作业的设备投资、生产费用、电能消耗与钢材消耗往往所占的比例最大:设备费用占60%左右,生产费用占40%~60%;电能消耗50%~65%,钢材消耗约占50%以上。
故破碎与磨碎设别的计算选择及操作管理的好坏,在很大程度上决定着选矿厂的经济效益。
选矿工艺过程中,有两个最基本的工序;一就是解离,就就是将大块矿石进行破碎与磨细,使各种有用矿物颗粒从矿石中解离出来;二就是分选,就就是将已解离出来的矿物颗粒按其物理化学性质差异分选为不同的产品。
由于自然界中绝大多数有用矿物都就是与脉石紧密共生在一起,且常呈微细粒嵌布,如果不先使各种矿物与脉石充分解离,就是采用任何选别方法的先决条件,而碎矿与磨矿的目的就就是为了使矿石中紧密连生的有用矿物与脉石充分解离。
粉碎过程就就是使矿块粒度逐渐减少的过程。
各种有用矿物粒子的解离正就是在粒度减小的过程中产生的。
如果粉碎的产物粒度不够细,有用矿物与脉石没有充分解离,分选效果不好;而粉碎产物的粒度太细了,产生过粉碎的微粒太多,尽管多种有用矿物解离得很完全,但分选的指标也不一定很好。
这就是因为任何选别方法能处理的物料粒度都有一定的下限,低于该下限的颗粒(即过粉碎微粒)就难以有效分选。
若粉碎作业的工艺与设备选择不当,生产操作管理不好,则粉碎的最终产物或者解离不充分,或者过粉碎严重,都将导致整个选矿厂技术经济指标的下降。
综上所述,选矿厂的技术指标高低与经济指标好坏,其根源常常在于碎矿与磨矿,所以认真对待碎磨工序与所用的设备,尽可能降低碎矿与磨矿的成本。
在矿物加工中具有重要的作用。
选矿中磨矿与碎矿的作用在选矿厂中,碎矿与磨碎作业的设备投资、生产费用、电能消耗与钢材消耗往往所占的比例最大:设备费用占60%左右,生产费用占40%~60%;电能消耗50%~65%,钢材消耗约占50%以上。
故破碎与磨碎设别的计算选择及操作管理的好坏,在很大程度上决定着选矿厂的经济效益。
冶炼工艺流程
冶炼工艺流程冶炼是将矿石中的金属元素提取出来的过程，是金属材料生产的关键环节。
冶炼工艺流程包括矿石的选矿、破碎、磨矿、浮选、冶炼和精炼等环节。
下面将详细介绍冶炼工艺的流程。
1. 选矿选矿是冶炼工艺的第一步，目的是从原矿中去除杂质，提高金属含量。
选矿通常采用物理方法和化学方法。
物理方法包括重选、磁选、电选等，化学方法包括浸出、氰化等。
通过选矿处理，可以得到含金属元素较高的矿石。
2. 破碎破碎是将原矿石进行粉碎，以便后续的磨矿操作。
破碎通常采用颚式破碎机、圆锥破碎机等设备，将原矿石破碎成较小的颗粒。
3. 磨矿磨矿是将破碎后的矿石进行细磨，以便提高金属的释放度。
磨矿通常采用球磨机、矿石磨等设备，将矿石磨成一定粒度的矿浆。
4. 浮选浮选是将磨矿后的矿浆中的有用矿物粒子与杂质进行分离的过程。
浮选通常采用气泡法，通过在矿浆中通入空气或其他气体，使有用矿物粒子吸附气泡，从而浮到矿浆表面，而杂质则沉入矿浆底部。
5. 冶炼冶炼是将浮选后的矿石进行加热处理，将金属元素提取出来的过程。
冶炼通常采用高温熔炼的方法，将矿石加热至金属熔点以上，使金属熔化，然后通过化学反应或物理分离的方式，将金属元素提取出来。
6. 精炼精炼是将冶炼得到的金属进行精细处理，去除杂质，提高纯度的过程。
精炼通常采用电解、蒸馏、氧化等方法，将金属进行精细处理，得到高纯度的金属产品。
以上就是冶炼工艺的流程，每个环节都是冶炼过程中不可或缺的环节。
通过精心设计和严格执行冶炼工艺流程，可以确保提取出高纯度的金属产品，满足不同行业的需求。
采矿工程中的矿石破碎与磨矿技术
采矿工程中的矿石破碎与磨矿技术矿石破碎与磨矿技术在采矿工程中起着至关重要的作用。
本文将介绍矿石破碎与磨矿的概念、作用和常用技术，并探讨其在采矿过程中的应用。
1. 矿石破碎技术矿石破碎是将原生态的矿石从原位中分离出来，并以适合后续处理工艺的粒度进行处理的过程。
其目的是将原生态的矿石转化为适合磨矿和选矿操作的细颗粒矿石。
矿石破碎技术的主要方法有物理方法和化学方法。
1.1 物理方法物理方法是指通过物理力学原理来进行石头的破碎。
常见的物理方法包括冲击式破碎机、压力式破碎机和剪切式破碎机。
冲击式破碎机适用于破碎脆性材料，将物料投入破碎室后由由高速旋转的锤头对物料进行冲击破碎。
压力式破碎机适用于破碎硬质材料，将物料放入破碎腔内，通过较大的应力将其破碎。
剪切式破碎机则适用于破碎中硬质材料，通过物料与一对旋转刀叶相对高速相对剪切来实现破碎。
1.2 化学方法化学方法主要是通过化学反应来改变矿石的物化性质，使其易于破碎。
常见的化学方法有氧化和还原。
氧化是将一些难以破碎的矿石经过氧化反应后，使其变得更脆性，易于破碎。
还原则是在矿石中添加还原剂，通过还原反应改变矿石的物性，使其更容易进行破碎。
2. 矿石磨矿技术矿石磨矿是指通过机械力学原理将破碎后的矿石颗粒继续细化，使其达到所需的粒度大小的工艺过程。
磨矿的主要目的是使矿石更易于选矿和提高选矿效果。
常用的磨矿设备包括球磨机和矿石磨机。
2.1 球磨机球磨机是一种广泛应用于磨矿工业的设备。
它主要通过转动的钢球和矿石之间产生的冲击和摩擦力来进行磨矿操作。
球磨机适用于各种硬度的矿石，具有磨矿效果好、能耗低、生产能力强等优点。
2.2 矿石磨机矿石磨机也是一种常见的磨矿设备，它通过转动的磨盘将矿石进行研磨。
矿石磨机适用于粘土矿石或其他较难破碎的矿石，具有磨矿效率高、选矿效果好等特点。
3. 矿石破碎与磨矿技术在采矿工程中的应用矿石破碎与磨矿技术在采矿工程中起着至关重要的作用。
首先，破碎与磨矿技术能够将原生态的矿石转化为适合选矿操作的细颗粒矿石，提高选矿效果。
铁矿加工的磨矿与粉碎工艺
随着钢铁工业的发展，对铁矿加工的要求不断提高，需要更加高效、环保的加工技术
铁矿加工的意义：提高铁矿品质，降低生产成本，促进钢铁工业可持续发展
铁矿加工的主要流程
破碎：将大块铁矿石破碎成小块
浓缩：将分离出的铁精矿进行浓缩，得到高浓度的铁精矿
磨矿：将小块铁矿石磨成粉末
过滤：将浓缩后的铁精矿进行过滤，得到干燥的铁精矿
球磨机：用于粗磨和细磨，效率高，能耗低
棒磨机：用于粗磨，效率高，能耗低
自磨机：用于粗磨和细磨，效率高，能耗低
粉碎设备
颚式破碎机：适用于粗碎，具有较大的破碎比和生产能力
冲击式破碎机：适用于细碎，具有较高的破碎效率和较低的能耗
磨矿设备：包括球磨机、棒磨机、自磨机等，适用于细磨，具有较高的磨矿效率和较低的能耗
铁矿加工的磨矿与粉碎工艺
汇报人：
目录
01
铁矿加工概述
02
磨矿与粉碎工艺原理
03
磨矿与粉碎设备
04
磨矿与粉碎工艺的应用
05
磨矿与粉碎工艺的发展趋势
铁矿加工概述
PART 01
铁矿加工的背景和意义
铁矿加工的背景：全球铁矿资源丰富，但分布不均，需要合理开发和利用
铁矿是钢铁生产的重要原料，其加工工艺对钢铁质量至关重要
圆锥破碎机：适用于中碎，具有较高的破碎效率和较低的能耗
设备的选择与维护
常见问题：设备磨损、堵塞、振动等
维护方法：定期检查、清洗、润滑、更换磨损部件等
磨矿与粉碎工艺的应用
PART 04
在铁矿选矿中的应用
磨矿与粉碎工艺在铁矿选矿中的重要性
磨矿与粉碎工艺可以提高铁矿选矿的效率和效果
磨矿与粉碎工艺可以降低铁矿选矿的成本和环境影响
选矿生产流程
选矿生产流程选矿生产流程是指将矿石中有用的矿物质和有用的矿石分离出来的过程。
选矿生产流程的目的是提高矿石的品位和回收率，从而达到经济效益和环境效益的双重目的。
下面将介绍选矿生产流程的主要步骤和技术方法。
1. 破碎和磨矿。
破碎和磨矿是选矿生产流程的第一步，其目的是将原始矿石破碎成适当的颗粒大小，以便后续的浮选、重选等工艺操作。
常用的破碎设备有颚式破碎机、圆锥破碎机和冲击破碎机，而磨矿设备则包括球磨机、矿石磨等。
2. 浮选。
浮选是选矿生产流程的关键步骤之一，主要用于提取有用矿物质。
在浮选过程中，通过给矿浆添加各种药剂，使有用矿物质与泡沫一起上升到矿浆表面，而废石则下沉到矿浆底部。
常用的浮选设备有浮选机、搅拌槽等。
3. 重选。
重选是对浮选尾矿进行的分选过程，目的是进一步提高有用矿物质的品位和回收率。
重选过程通常采用离心机、重介质分选机等设备，通过不同密度的矿石在离心力或重力作用下的分选，实现矿石的分离。
4. 脱水。
脱水是将选矿过程中产生的浮选浓缩液或重选浓缩液进行固液分离的过程，其目的是获得干燥的矿产品和减少废水排放。
常用的脱水设备有压滤机、离心机等。
5. 尾矿处理。
尾矿是指经过浮选、重选等工艺后剩余的废石和未被提取的有用矿物质。
尾矿处理是选矿生产流程中不可或缺的环节，其主要方法包括尾矿回收、填埋和综合利用等。
总结。
选矿生产流程是一个复杂的系统工程，需要各种工艺设备和技术方法的有机组合。
通过合理的选矿生产流程设计和优化，可以实现矿石的高效利用，提高矿石的经济价值和资源利用率。
在未来的发展中，随着科技的不断进步，选矿生产流程将会更加智能化、自动化，为矿山企业带来更大的经济效益和社会效益。
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第一章概论1-1碎矿和磨矿的目的及任务在选矿工艺过程中，碎矿磨矿承担着为后续的选别作业提供入选物料的任务。
要求：碎矿是将大块破碎成小块。
既是一个较小粒度的过程。
磨矿是将有用矿物和脉石矿物进行单体解离。
同时为选矿提供合适的粒度。
目的及任务：使矿石中的有用矿物充分单体解离和粒度适合选别要求，并且过粉碎尽量减轻，产品粒度均匀。
1-2碎矿和磨矿的地位及重要性A、碎矿和磨矿是选矿厂的重要组成部分，任何一个选矿厂均设置碎矿和磨矿作业。
是选厂的头道工序，选厂的生产能力实际上是由磨矿决定的。
B、投资占全厂的60%左右，电耗占全厂的50—60%，生产经营费用占40%以上。
C、磨矿作业质量影响选矿指标的高低。
所以碎矿磨矿工段设计及操作的好坏，直接影响选厂的技术经济指标，经济而合理的完成碎矿和磨矿的基本任务，是每个选矿工作者的职责。
D、碎矿磨矿设备是生产中的主机，全国每年发电量约有5%以上消耗与磨矿，约有百万吨钢材消耗与磨矿，因此，碎磨作业的增效降耗既有十分重要的意义。
1-3 碎矿和磨矿的阶段及流程分碎矿和磨矿两大阶段，其阶段粒度划分为5MM以下，碎矿的产品粒度大于5MM，以压碎为主，又分粗碎、中碎和细碎；磨矿的给矿粒度为5MM以下，破碎力以冲击及磨剥为主，分粗磨和细磨。
为提高主机的工作效率，并在电耗高和材料消耗高碎磨作业中尽量避免“不必要的破碎”，破碎机常常与筛子联合工作，磨矿机与分级机联合工作。
在碎矿段中设置预先筛分和检查筛分，粗碎和中碎通常采用预先筛分；细碎采用检查筛分。
磨矿粒度比碎矿粒度要求更严，且磨矿机自身没有产品力度的控制能力，所以在磨矿机外面必须设置分级机来控制磨矿粒度，即闭路磨矿。
见图1—3—1P2。
1-4 碎矿车间和磨矿车间的工作制度（一）碎矿车间的特殊性：1、碎矿机的工作时间要与采矿场的供矿制度相配合；破碎机破碎坚硬的巨大矿块，机器受力沉重，磨损严重，每班工作中均应留足机器检修时间。
2、碎矿车间中，各段破碎机、筛子和附属设备常常是配置在几个台阶上，较为分散，每个碎矿段中给矿机、运输机、破碎机、筛子及除尘器等设备互相衔接成一条生产线，各个破碎台阶连成生产线。
这种设备配置特点就要有与之相适应的操作管理制度。
在这种生产线上，其中任何一台设备发生故障都会是全线停产，启动和停车使得任何一个错误操作都会造成事故，因此要注意调度控制、操作和讯号。
狂、运人及送出都要计量。
碎矿车间的操纵和控制有以下特点：1、各台机器必须按工艺过程设计的程序，以一定时间间隔相继启动，启动次序与矿料运行方向相反，即逆向启动。
2、各台机器既能单独启动，又可以成组启动；既可以在调度室集中操作，又可在工作地点操纵。
3、停止整个生产线时，采用正向停车，即和逆向启动相反，也就是和矿料运行相同。
4、当生产线上的某一台设备被迫停车时，为避免堵塞，它前面的机器必须停车，他后面的机器可以继续工作。
5、应该规定出各种讯号，以便指挥分散在全车间内的工作人员。
（二）磨矿车间，磨矿机时开时停会使生产线不稳定，选别指标波动，并增加矿物流失，因此，磨矿机是每天24H连续工作，每月除计划的检修停车外，均在工作。
特点：1、磨矿机通常配置在一个台阶上，比较集中，管理较为方便，碎矿车间操纵控制的要点在磨矿车间原则适用。
2、碎矿与磨矿工作制度不同，碎矿的小时生产率硬币磨矿大，即碎矿车间在3*6H=18H的时间内要碎出磨机24H磨矿的量。
这样，在碎矿车间和磨矿车间之间就必须设置一个粉矿仓装碎矿的最终产品并供给磨矿机原矿。
粉矿仓通常能装磨机一天的处理量。
矿山工矿情况良好时，粉矿仓也可以小一些。
（三）注意事项：破碎机和磨矿机均是工作部件与坚硬矿石相接触，磨损严重，必须有计划地准备配件和材料，并经常进行检修。
在考虑技术经济问题时，不应该把它们分开来只顾一方，必须对两个车间综合考虑，才能使碎矿与磨矿总的效果最好。
1-5 碎矿和磨矿的发展趋势总的趋势是：研制及应用大型碎矿和磨矿设备，发展高效率的新型碎磨设备，将新技术新材料引入碎磨设备，研究碎磨过程的机理及提高过程效率的途径，以及研究新的碎磨方法。
1、大型化设备具有较大的生产能力、低的投资及运营成本。
2、这些设备性能可靠，具有生命力，但他们的工作效率低，能耗高。
所以有待改进和提高。
如冲击式颚式破碎机、超细碎机、无齿轮圆锥破碎机、各种反击式破碎机、环形电机传动磨矿机、塔式磨等。
3、逐步将新技术材料引入应用。
大型滚动轴承应用于碎磨设备中，高压有悬浮应用于磨机主轴承，聚氨酯耐磨材料应用于筛网以延长寿命，高强度金属材料在碎磨设备中的应用，橡胶衬板及磁性衬板的应用，以及自动化技术应用于碎磨设备机组的控制中等。
4、选矿工作者不断地研究能耗规律及寻找节能降耗的途径，在磨矿领域开辟诸如选择性磨矿这样的领域以提高磨矿效率，开展球磨机介质的工作理论等的研究进一步提高磨矿效率等等，总之，围绕增效，节能降耗等目标开展各种研究，取得了不少显著的成绩。
5、新方法的研究，如电热照射，液电效应、热力破碎方法等，但这些方法均属初期研究。
第二章筛分2-1 筛分原理（一）筛分的定义及原理1、筛分定义：就是将颗粒大小不同的混合物料，通过单层或多层筛子分成若干个不同粒度级别的过程。
分干法筛分和湿法筛分两种。
筛分作用有分级、脱水、脱泥、脱介质，其中最常用的是分级。
筛分是按几何粒度进行分级的，一般用于粗颗粒的分级，不用作细粒物料的分级，细粒物料通常用水力分级。
2、原理：松散物料的筛分过程，可以看做两个阶段：（1）易于穿过筛孔的颗粒通过不能穿过筛孔的颗粒所组成的物料层到达筛面；（2）易于穿过筛孔的颗粒透过筛孔。
条件：要是这两个阶段能够实现，物料在筛面上应具有适当的运动，一方面是筛面上的物料层处于松散状态，物料层将会产生离析，大颗粒位于上层，小颗粒位于下层，容易到达筛面，并透过筛孔。
另一方面，物料和筛子的运动都促使堵在筛孔上的颗粒脱离筛面，有利于颗粒透过筛孔。
实践表明，物料粒度小于筛孔3/4的颗粒，很容易通过粗粒物料形成的间隙，到达筛面，到筛面后它就很快透过筛孔。
这种颗粒称为“易筛粒”。
物料粒度大于筛孔3/4的颗粒，通过粗粒组成的间隙比较困难，这种颗粒的直径愈接近筛孔尺寸，它透过筛孔的困难程度就愈大，因此，这种颗粒称为“难筛粒”。
解词：矿粒通过筛孔的可能性成为筛分概率。
一般来说，矿粒通过筛孔的概率收到下列因素影响：（1）筛孔大小；（2）矿粒与筛孔的相对大小；（3）筛子的有效面积；（4）矿粒运动方向与筛面所成的角度；（5）矿料的含水量和含泥量。
由于筛分过程是许多复杂现象和因素的综合，使筛分过程不易用数学形式来全面地描述，这里仅仅从颗粒尺寸与筛孔尺寸的关系进行讨论，并假定了某些理想条件（如颗粒是垂直地投入筛孔），得到颗粒透过筛孔的概率公式。
松散物料中颗粒比筛孔尺寸小得多的颗粒，在筛分开始后，很快就落到筛下产物中，粒度与筛孔尺寸愈接近的颗粒，透过筛孔所需的时间愈长。
所以，物料在筛分过程中通过筛孔的速度取决于颗粒直径与筛孔尺寸的比值。
研究单颗矿粒透过筛孔的概率见图2-1-1P6所示。
假设有一个有无限细的筛丝制成的筛网，筛孔为正方形，没边长度为L。
如果一个直径为D的球形颗粒，在筛分是垂直地向筛孔下落。
还可以认为，颗粒与筛丝不相碰时，它就可以毫无阻碍地透过筛孔。
换言之，要使颗粒顺利地透过筛孔，在颗粒下落时，其中心应投在绘有虚线的面积（L-D）2内。
（图A）由此可见颗粒透过筛孔或不透过筛孔是一个随机现象。
如果矿粒投到筛面上的次数由N次。
其中有M次透过筛孔，那么颗粒透过筛孔的频率就是：频率=M/N当N很大时，频率总是稳定在某一个常数P附近，这个稳定值P就叫做筛分概率。
因此筛分概率也就是客观地反映了矿粒透筛可能性的大小。
P=M/N既然概率是某事件出现的可能性的大小，它也就永远不会小于零，也不会大于1，总是在0—1之间，即0<P<1.可以设想有利于颗粒透过筛孔的次数，与面积（L-D）成正比，而颗粒投到筛孔上次数，于筛孔的面积L成正比。
因此，颗粒透过筛孔的概率，就决定于这两个面积的比值。
P=(L-D)/L=(1—D/L)颗粒被筛丝所阻碍，使它不透过筛孔的概率之值等于（1-P）。
当某事件发生的概率为P时，使该事件以概率P出现如需要重复N次，N值与概率P成反比，即P=I/N这里所讨论的N值就是颗粒透过筛孔的概率为P时必须与颗粒相遇的筛孔数目。
由此可见，筛孔数目越多，颗粒透过筛孔的概率越小，当N值无限增大时，P愈接近于零。
取不同的D/L比值计算出的P和N值，见表2-1-1 P7. 利用这些数据可画出图2-1-2的曲线。
区县可大体划分为两段，在颗粒直径D小于0.75L的范围内，曲线较平缓，随着颗粒直径的增大，颗粒透过筛面所需的筛孔数目有所增加。
当颗粒直径超过0.75L以后，曲线较陡，颗粒直径稍有增加，颗粒透过筛面所需的筛孔数目就需要很多。
因此，用概率理论可以证明，在筛分实践中，吧D<0.75L的颗粒称为“易筛粒”和D>0.75L的颗粒称为“难筛粒”是有道理的。
若考虑筛丝的尺寸见图2-1-1B，与上面所讨论的原理一样，得到克里透过筛面的概率公式、；P=(L-D)/(L+D)=L/(L=A)(1-D/L)(二) 筛分效率及影响因素1、筛分效率在使用筛子时，既要求它的处理能力大，又要求尽可能地将小于筛孔的细粒物料过筛到筛下产物中去。
因此，筛子有两个重要的工艺指标：一个是它的处理能力，即筛孔大小一定的筛子每平方米筛面面积每小时所处理的物料吨数，它是表明筛分工作的数量指标。
另一个是筛分效率，它是表明筛分工作的质量指标，反映筛分的完全程度。
在筛分过程中，按理说比筛孔尺寸小的细级别应该全部透过筛孔。
但实际上并不是如此，他要根据筛分机械的性能和操作情况以及物料含水量、含泥量等而定。
因此，总有一部分细级别不能透过筛孔成为筛下产物，而是随筛上产品一起排出。
筛上产品中，未透过筛孔的细级别数量愈多，说明筛分的效果愈差，为了从数量上评定筛分的完全程度，要用大筛分效率这个指标。
所谓筛分效率，是指实际得到的筛下产物质量与入筛物料中所含粒度小于筛孔尺寸的物料的质量之比。
筛分效率用百分数或小数表示。
E=C/Q*A*10P0%=C/QA*10000%式中是筛分效率的定义式，但在实际生产中测定CQ比较困难，因此必须改用下面推导出的计算式来进行计算。
见图2-1-3所示P8，假定筛下产品中没有大于筛孔尺寸的颗粒，就可以组成两个方程式（1）原料性质应等于筛上和筛下产物的质量之和，即Q=C+T （2）原料中小于筛孔尺寸的粒级的质量，等于筛上产物与筛下产物中所含有的小于筛孔尺寸的物料的质量之和。
Q a=100C+Tθ将公式（1）带入（2）得：Q a=100C+（Q-C）θC=(a-θ)Q/(100-θ)则筛分效率的定义为E=C/ Q a*10000%=(a-θ)/ a(100-θ) *10000%必须指出，上式是指筛下产物中不含有大于筛孔尺寸的颗粒的条件下列出的物料平衡方程式，公式中的a、θ必须用百分数的分子代入。