破碎与磨矿(磨矿与分级)
磨矿与分级
磨矿与分级在筛分中的应用什么是磨矿与分级呢？很多人并不是很清楚，下文就请人从众振动筛专家给我们讲解一下：它们其实就是由磨矿与分级两个作业组成，相互紧密配合对矿石进行细加工。
磨矿是将已破碎的矿石在磨矿机中磨细，是碎矿的后续作业，也是对矿石进行细化的第二道工序。
除砂矿的选别外．无论采用何种选矿方法，选别何种矿物均需将矿石磨细，为选别作业提供适宜浓度的矿浆，因此，磨矿也是选别作业时的准备作业。
磨矿效果的好坏对选别效果有非常重大的影响。
1．1我们要明白磨矿的目的磨矿的目的主要有两个，一个目的是将矿石在磨矿机中磨细，使有用矿物与脉石，有用矿物与有用矿物达到单体解离。
所谓单体解离，就是有用矿物中不舍脉石，脉石中不含有用矿物，否则称为连生体。
选矿过程中连生体的存在将严重影响选矿效果，如果连生体进入精矿会使精矿品位降低，如果进入尾矿又会影响回收率，多金属矿的连生体除影响精矿品位和回收率外，还会造成互相含杂，有的甚至成为有害杂质，为冶炼造成困难，由此可见单体解离是获得单优质精矿的重要条件。
另外一个目的是大多数选矿均是以水为介质的湿式选矿，在湿式磨矿的同时也为下一步的选别作业制备了适宜浓度的矿浆，为达到上述目的在磨矿过程中还需要向磨矿机中加入球、棒等磨矿介质。
1．2磨矿介质磨矿介质有两层含义，其一是在什么中磨，其二是用什么磨。
磨矿可在空气中磨即所谓干式磨矿，但因磨矿效率较低，灰尘及噪音较大，除严重干旱缺水或干式选矿外均不采用干式磨矿。
多数采用以水为介质的湿式磨矿。
湿式磨矿是向磨矿机中连续不断地给入矿石和水，矿石在磨矿介质的不断冲击和磨剥作用下被磨细，用来将矿石磨细的物质就是磨矿介质，常用的磨矿介质有钢球或铁球，其次是钢棒，在特殊情况下也可用砾石，习惯上常把以球、棒、砾石为磨石介质的磨矿称为有介质磨矿。
在磨矿过程中，有时也可不向磨矿机中加入磨矿介质，用矿石磨矿石。
这种磨矿称为无介质磨矿，又称自磨。
1.3 分级在磨矿过程中为使磨矿机更好地发挥作用，常用分级设备与之相配合，使合格的细粒尽早地分离出来供选别作业进行选矿，不合格的粗粒返回磨矿机再磨，所以分级就是把矿浆中各种不同粒度的混合物按沉降速度不同分成粗、细不同粒度级别的过程。
矿粉生产工艺流程
矿粉生产工艺流程矿粉是由煤矸石等矿石加工而成的细粉料，广泛应用于建筑行业中的混凝土、水泥制品、道路建设等领域。
下面将介绍一种常见的矿粉生产工艺流程。
矿石的选矿：首先需要对采集到的矿石进行初步的选矿工作。
根据矿石的特点和用途需求，使用物理或者化学的方法将其中的杂质和有害成分去除，保留目标矿物质。
矿石破碎：经过选矿的矿石进入破碎工序。
利用破碎设备，将矿石进行粗碎和细碎，将矿石破碎成指定的颗粒大小。
矿石磨矿：破碎后的矿石进入磨矿工序。
磨矿是将矿石细碎成细粉的过程，常用的设备有球磨机、立式磨、碾磨机等。
通过不断地摩擦和撞击作用，将矿石颗粒进一步细化，研磨成所需的细粉状。
矿粉分级：磨矿后的细粉进入分级工序。
分级是根据颗粒大小将矿粉进行粒度分级，得到固定颗粒大小的矿粉产品。
常用的设备有筛分机、离心机等。
通过筛分和离心力的作用，将粗、细矿粉进行分离，获得所需的矿粉规格。
矿粉烘干：分级后的矿粉进入烘干工序。
在烘干设备中，通过热风和机械搅拌的作用，将矿粉中的水分蒸发掉，使其达到所需的水分含量。
常用的设备有直接烘干器、间接烘干器等。
矿粉包装和储存：烘干后的矿粉进入最后的工序，即包装和储存。
根据用户需求，将矿粉定量包装成袋或桶，然后进行堆放或存储。
常用的包装方式有编织袋包装或大袋包装，常用的储存方式有露天堆放或封闭式仓储。
综上所述，矿粉生产工艺流程包括选矿、破碎、磨矿、分级、烘干、包装和储存等环节。
通过这些工序的组合和处理，原始矿石经过精细处理后转化为细粉状的矿粉产品，以满足建筑等行业中的需求。
这一生产流程的关键在于选择适当的设备和方法，并进行精确控制，以确保矿粉的质量和规格符合要求。
同时，还需关注环保和安全等问题，合理利用资源，减少浪费和污染，实现可持续发展。
矿粉生产工艺
矿粉生产工艺矿粉是一种矿石粉末，常用于建筑、道路、水泥等行业。
矿粉生产工艺包括选矿、破碎、磨矿和分级等过程。
首先是选矿。
选矿是将矿石中的有用矿物与废石分离的过程。
常见的选矿方法有重选、浮选、磁选和电选等。
通过选矿，可以将矿石中的有用矿物提取出来，减少废石的含量。
接下来是破碎。
破碎是将选矿后的矿石进行碎石，使其达到一定的颗粒度。
常用的破碎设备有颚式破碎机、冲击破碎机和圆锥破碎机等。
通过破碎，可以将矿石破碎成合适的粒度，为后续的磨矿做好准备。
然后是磨矿。
磨矿是通过磨削的方式将破碎后的矿石进一步细化。
常用的磨矿设备有球磨机和砂磨机等。
矿石在磨矿机中不断与磨料摩擦碰撞，从而使矿石细化。
通过磨矿，可以将矿石研磨成所需的粉末状。
最后是分级。
分级是将磨矿后的矿石按照一定的颗粒大小进行分级。
常用的分级设备有筛分机和旋风分离器等。
通过分级，可以得到不同粒度的矿粉，方便用于不同的领域。
矿粉生产工艺还需要注意以下几点。
首先是选矿过程中要选择适当的选矿方法和设备，以提高矿石的利用率。
其次是破碎过程要根据矿石的硬度和要求选择合适的破碎设备和参数，确保破碎效果。
再次是磨矿过程中要控制磨矿机的转速、磨料的投加量和磨矿时间，以获得所需的矿粉细度。
最后是分级过程中要根据矿粉的使用要求选择适合的分级设备和筛孔大小，以得到理想的矿粉颗粒分布。
总之，矿粉生产工艺包括选矿、破碎、磨矿和分级等过程。
通过科学合理地控制这些过程，可以获得所需的矿粉产品。
矿粉的生产工艺对产品质量和生产效率有着重要影响，因此需要进行技术改造和优化，以适应市场需求。
矿山矿石破碎与磨矿技术
分级：将磨好的粉末按粒度 大小进行分级
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浮选：利用浮选机将非铁矿 石中的非铁元素分离出来
过滤：将浓缩后的矿浆进行 过滤，得到干燥的矿粉
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磨矿：将小颗粒矿石磨成更 细的粉末
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磁选：利用磁选机将铁矿石 中的铁元素分离出来
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干燥：将过滤后的矿粉进行 干燥，得到成品矿粉
降低能耗：采用节能型破碎与磨矿设备可以降低能耗，减少生产成本。
提高产品质量：采用先进的破碎与磨矿技术可以提高产品质量，提高产品附加值。
提高市场竞争力：采用先进的破碎与磨矿技术可以提高企业的市场竞争力，提高企业的经济效 益。
提高资源利用率，降低生产成本
提升产品质量，增强国际竞争力
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促进相关产业发展，增加就业机会
推动科技进步，促进产业升级
汇报人：
磨矿：将小块矿石磨成细粉， 便于后续选矿
选矿：将磨矿后的细粉进行选 矿，提取有用矿物
冶炼：将选矿后的有用矿物进 行冶炼，制成金属产品
非金属矿石的筛分：将磨好的 粉末进行筛分，得到不同粒度 的产品
非金属矿石的磨矿：将小块矿 石磨成粉末，便于后续加工
非金属矿石的破碎：将大块矿 石破碎成小块，便于后续磨矿
安全可靠：采 用安全可靠的 设备和工艺， 保障生产安全
创新研发：加 强环保型破碎 与磨矿技术的 研发和创新， 推动行业的可
持续发展
PART SIX
减少能源消耗：采用节能型破 碎与磨矿设备，减少能源消耗， 降低生产成本。
提高生产效率：通过优化破碎 与磨矿技术，提高生产效率， 降低生产成本。
破碎与磨矿
破碎与磨矿1．碎矿和磨矿的目的及任务原矿是上限粒度1500~1000mm(露天采矿)至600~400（井下采矿）的松散混合粒群，而选矿要求的入选粒度通常是0．2~0．1mm或更细，这在粒度上减小至原来的数千分之一甚至上万分之一，所以碎矿和磨矿过程就是一个减小粒度的过程。
矿石中的有用矿物及脉石矿物紧密生在一起，将有用矿物与脉石矿物及各种有用矿物之间相互解离开来是选别的前提条件，也是磨矿的首要任务。
因此，选矿前的磨矿在性质上属解离性磨矿。
没有有用矿物的充分解离就没有高的回收率及精矿品位。
因此，选矿对磨矿的首要要求就是磨矿产品有高的单体解离度，这也是判别磨矿产品质量的首要标准。
为选别提供粒度合适的原料是磨矿的第二个任务。
因各种选别方法均受粒度限制，均有一定的合适粒度，过粗的入选粒度选不起来，过细的粒级也难以回收。
值得注意的是，磨矿产品中过粗的粒度还有再被磨细的机会（如果是闭路磨矿或两段以上磨矿），而过度粉碎的矿物则没有再回收的机会。
过粉碎既增加磨矿过程中的电耗及钢材消耗，又恶化选别过程并造成矿物资源的浪费，在磨矿过程中应尽量降低过粉碎粒级的产生。
碎矿和磨矿的目的及任务是，使矿石中的有用矿物充分单体解离及粒度适合选别要求，并且过粉碎尽量轻，产品粒度均匀。
2．碎矿和磨矿的地位及重要性碎矿和磨矿是选矿厂的领头工序，选矿厂生产能力的大小实际上是由磨矿决定的。
选矿厂中的碎矿和磨矿的投资占全厂总投资的60 %左右，电耗也占选矿的50%~60%，生产经营费用也占选厂的40%以上。
磨矿作业产品质量的高低也直接影响着选矿指标的高低。
因此，碎矿和磨矿工段设计及操作的好坏，直接影响到选矿厂的技术经济指标，经济而合理的完成碎矿和磨矿的基本任务，是每个选矿工作者的职责。
碎矿和磨矿其阶段粒度划分大致是5mm, 碎矿的产品粒度大于5mm，而且破碎力以压碎为主。
磨矿的给矿粒度为5mm以下，以冲击及磨剥为主。
碎矿分粗碎、中碎及细碎，磨矿分为粗磨和细磨。
磨矿工工艺流程
磨矿工工艺流程矿石采矿和磨矿工业是提取金属矿石中金属的过程。
磨矿是将矿石进行细磨，以便将其转化为更易于提取金属的形态。
磨矿工艺的流程通常包括以下几个步骤：1. 矿石破碎：采矿过程中，矿石通过爆破或机械破碎的方式被破碎成较小的块状物。
这有助于提高后续磨矿步骤的效果。
2. 粗磨：破碎后的矿石进一步被送入磨机中进行粗磨。
在这个步骤中，大块的矿石被研磨成较小的颗粒。
粗磨的目的是将矿石颗粒的尺寸减小到可以进行更细磨的范围。
3. 细磨：在粗磨之后，矿石颗粒被送入细磨机。
细磨的目标是将矿石颗粒进一步细化，使其尺寸更小，以提高金属的浸出率。
通常，细磨使用的设备有球磨机、辊压磨和碾磨机等。
4. 分级：细磨后的矿石颗粒被送入分级机进行分级。
分级的目的是根据颗粒大小将矿石进行分类，以便根据不同尺寸的颗粒进行后续处理。
常用的分级设备包括震动筛、旋流器和螺旋分级机等。
5. 醇石浸出：在分级后，较细的矿石颗粒进一步送入浸出设备进行浸出。
醇石浸出是利用溶剂将金属从矿石中提取出来的过程。
常用的溶剂有氰化物和酸性浸出剂等。
6. 清洗：在浸出后，提取的金属溶液被送入冶炼厂进行清洗。
清洗的目的是将浸出溶液中的杂质和非金属物质去除，以获得纯净的金属。
7. 过滤和干燥：清洗后的金属溶液经过过滤和干燥处理后，获得金属的粉末或块状形态。
过滤和干燥的目的是去除溶液中的水分，并使金属呈固体状态，方便后续的冶炼和加工。
8. 冶炼和精炼：最后，金属的粉末或块状物被送入冶炼厂进行冶炼和精炼处理。
这一步骤将金属加热至高温，以使其融化并去除杂质，从而得到纯净的金属。
总的来说，磨矿工艺流程是一个将矿石破碎、磨矿、分级、浸出、清洗、过滤、干燥、冶炼和精炼的连续过程。
每个步骤都起着重要的作用，以确保最终得到高纯度的金属。
这个过程需要专业的设备和技术，以及严格的控制和监测，以确保矿石的高效提取和金属的品质。
选矿厂矿物的破碎、筛分、分级流程
选矿厂矿物的破碎、筛分、脱水与干燥一、破碎与筛分1、破碎的一般概念从矿山运来的矿石最大块直径通常为300-1500毫米左右。
由于矿石中大多数有用矿物都是细粒浸染及与脉石矿物紧密共生,所以在分选之前必须将矿石中有用矿物“解离”或“单体解离”。
这就必须破碎与磨矿,将矿石碎磨到相适应的粒度。
就破碎而言,在大型选矿厂一般采用三段破碎(也有采用四段的)。
也就是说选厂通常采用阶段破碎的办法将大块矿石的尺寸逐步缩小。
通常将最终粉碎产品为5毫米以上的粉碎过程,称为破碎;取得更细产粒度的粉碎过程,称为磨矿。
当然,它们的划分是相对的,实践上常将1500毫米左右的矿块三段破碎使矿块粒度降到8~25毫米左右,再将8~25毫米的矿粒送入磨矿机进行磨碎,直到有用矿物能达到单体解离为止。
1）破碎比破碎比是破碎机的给矿石最大块度尺寸(D)与破碎机的产品中最大矿块尺寸(d)之比,即破碎比i=D/d。
破碎比表示经过破碎作业后产物缩小的倍数,它是衡量矿石破碎前后粒度变化程度和均衡分配各段破碎机工作的参数。
矿块最大粒度一般以95%的该物料能通过的方形筛孔尺寸来表示。
例如原矿最大粒度D=500毫米,破碎最终产物的最大粒度d=10毫米则破碎比i=D/d=500/10=50。
2）破碎段目前,任何一种常规破碎设备都难以达到50的破碎比。
因此,破碎过程通常需分段进行。
所谓破碎阶段的段数就是物料经过破碎的次数,在生产实践中,通常情况下采三段破碎,即谓粗碎、中碎、细碎。
粗碎、中碎、细碎又可分别称为第一段破碎、第二段破碎、第三段破碎。
段破碎的粒度范围如表11-1所示表11-1各破碎段粒度范围3）各段破碎比及其与总破碎比的关系各段破碎机给矿的最大粒度与排矿的最大粒度之比称为该段的破碎比。
作业总破石于各段破碎比的乘积。
如采用三段破碎,各段破碎比分别以il、i2、i3表示,则总破碎比i总=il*i2*i3。
一定的破碎设备,其破碎比范围固定。
因此,总破碎比往往决定了破碎段数。
水泥粉磨站工艺流程
水泥粉磨站工艺流程水泥粉磨站是水泥生产线中的重要工序之一，其主要作用是将水泥熟料磨成细度适合于水泥制品生产的水泥粉。
水泥粉磨站工艺流程包括原料破碎、磨矿、分级、粉磨和包装等环节。
本文将详细介绍水泥粉磨站的工艺流程及其各个环节的操作步骤。
一、原料破碎。
水泥粉磨站的原料主要是水泥熟料，其粒度较大，需要经过破碎工序才能进入粉磨机进行磨矿。
原料破碎通常采用颚式破碎机或冲击式破碎机进行破碎，将水泥熟料破碎成符合要求的颗粒度。
破碎后的原料通过皮带输送机输送至下一个工序。
二、磨矿。
磨矿是水泥粉磨站的关键工序之一，其主要目的是将原料破碎后的颗粒进一步细化，增加其表面积，提高水泥的活性。
磨矿通常采用立磨或辊压机进行，将原料破碎后的颗粒进行磨矿处理，使其达到所需的细度和活性。
三、分级。
磨矿后的原料颗粒大小不均匀，需要进行分级处理，以保证水泥粉磨后的颗粒大小符合要求。
分级通常采用气流分级机进行，通过气流对原料颗粒进行分级，将符合要求的颗粒送入粉磨机进行粉磨，不符合要求的颗粒返回磨矿机进行再次磨矿。
四、粉磨。
粉磨是水泥粉磨站的核心工序，其主要目的是将原料磨成细度适合于水泥制品生产的水泥粉。
粉磨通常采用立磨或滚筒磨进行，通过对原料颗粒进行粉磨处理，使其达到所需的细度和活性。
五、包装。
粉磨后的水泥粉通过输送机输送至包装机进行包装。
包装机通常采用自动化包装机进行，将水泥粉按照一定的重量进行包装，然后通过输送机运输至成品库存区。
水泥粉磨站工艺流程中，各个环节的操作步骤需要严格遵守，以确保水泥粉的质量和生产效率。
同时，水泥粉磨站的设备运行和维护也是至关重要的，只有保证设备的正常运行和维护保养，才能保证水泥粉磨站的生产效率和水泥粉的质量。
在实际生产中，水泥粉磨站的工艺流程可能会根据生产工艺和设备情况有所差异，但其基本的工艺流程和操作步骤是相似的。
因此，水泥生产企业应根据自身的情况，合理调整和优化水泥粉磨站的工艺流程，以提高生产效率和水泥粉的质量。
3- 磨矿和分级
1.6－5.8
2－5 3－6 3.5－6 4－10 5-12 6.5－15 7.5－17 10－22 14－26 16－29
55
90 110 132 130 155 210 245 370 382 475
36 48.5 52.8 56
水力分级
• 湿式分级是利用颗粒在液体介质流中沉降的速 度差或运动轨迹的不同进行分级的过程。湿式分 级所用的介质最常用的是水，所以又称为水力分 级。 • 在湿式分级过程中，作用于颗粒的力有阻力、 浮力、重力、离心力、惯性力、静电力、磁力、 摩擦力、碰撞力、附着力等。水力分级就是利用 颗粒在介质中所受的这些力中的一种或几种力的 组合而进行的。 • 工业生产中水力分级一般用来处理 lmm 以下 的细粒级物料。 • 水力分级中分级介质的运动有三种形式，见图 。
n球 = ( 80 % ~ 85 % ) n 。
棒磨机的工作转速稍低。
助磨作用
• 在粉碎作业中，能够显著提高粉碎效率或降低能 耗的化学物质称为助磨剂。 • 由于粉碎作业，尤其是超细粉碎的能耗较高，能 量利用率又很低，因此，助磨剂的研究具有重要 的理论和实际意义。许多研究表明，对于大体上 恒定的给料速度，添加助磨剂后得到了粒度更细 的磨矿产品。此外，添加助磨剂还可以扩展物料 的磨矿粒度下限。例如，添加无机盐聚合物或复 盐K4 Fe ( CN ) 6 、 K3Fe ( CN ) 6 、 Na2Cr2O2 、 Al(NO3 ) 3 、 Ce ( NO3) 3 等作助磨剂，在湿式球 磨机中容易将金属粉末磨至 0.1微米。
• 磨矿介质在筒体 内的运动规律 磨矿介质提 升的高度与抛落 的运动轨迹，主 要决定于磨机的 转速和磨矿介质 的装填量。
低速运转时，磨矿介质提升高度较低， 介质按照圆运动随筒体上升到一定高度后， 离开筒体向下“泻落”。此时，冲击作用小， 研磨作用较大。这种磨矿过程叫做泻落式磨 矿，见图 3 - 2 a ）。
筛分、破碎、磨矿和分级
使用范围： 反击式破碎机能处理边长不超过 500mm 、抗压强度不超过 350MPa 的各种粗、中、细物料（花岗岩、石灰石、混凝土等），广泛用于水电、高速公路、 人工砂石料、破碎等行业。 性能特点： 反击式破碎机结构独特、无键连接、高铬板锤、独特的反击衬板；硬 岩破碎、高效节能；产品形状呈立方体，排料粒度大小可调，简化破碎流程。 工作原理： 反击式破碎机工作时，在电动机的带动下，转子高速旋转，物料进入 后，与转子上的板锤撞击破碎，然后又被反击到衬板上再次破碎，最后从出料口 抛出。
Φ850 × 700
Φ1000 × 700 Φ1000 × 1050 Φ1250 × 1050 Φ1250 × 1400 Φ1000 × 1300 Φ1320 × 1500 Φ1320 × 2000
400 × 730
400 × 730 400 × 1080 400 × 1080 400 × 1430 650 × 1350 860 × 1520 860 × 2030
PE-150×250 PE-250×400 PE-400×600 PE-600×900 PE-900×1200 PE-500×750 PE-750×1060
1-3 5-20 15-50 45-110 90-220 15-65 105-195
896×745×935 1430×1310×1340 1700×1732×1653 2290×2206×2370 3800×3166×3045 2035×1921×2000 2655×2302×3110
破碎机可按工作原理和结构特征划分为：颚式破 碎机、圆锥破碎机、辊式破碎机和冲击式破碎机。 以下为主要类型破碎和磨碎设备的原理示意图。
颚式破碎机
颚式破碎机是出现较早的破碎设备，因其构造简单、坚固、工作可靠、维护和检 修容易以及生产和建设费用比较少，因此，直到现在仍然广泛地在冶金、化工、建材、 电力、交通等工业部门，用于破碎抗压强度在147～245MPa的各种矿石和岩石的粗、 中、细碎。近年来，为满足冶金、矿山、建筑等工业部门破碎高强度、高硬度的微碳 铬铁的需要，专门研制了强力颚式破碎机。 颚式破碎机一般分为复摆和简摆两种，主要用于粗、中碎。近年来，又出现用于 细碎的复摆颚式破碎机和破碎高强度、高硬度微碳铬铁强力破碎机。颚式破碎机主要 问题是颚板寿命低。因此，要研制专用材料，为改善启动过程，避免过载损坏，还要 在大型机上采用了液力偶合器，改善设备性能。
采矿工程中的矿石破碎与磨矿技术
采矿工程中的矿石破碎与磨矿技术矿石破碎与磨矿技术在采矿工程中起着至关重要的作用。
本文将介绍矿石破碎与磨矿的概念、作用和常用技术，并探讨其在采矿过程中的应用。
1. 矿石破碎技术矿石破碎是将原生态的矿石从原位中分离出来，并以适合后续处理工艺的粒度进行处理的过程。
其目的是将原生态的矿石转化为适合磨矿和选矿操作的细颗粒矿石。
矿石破碎技术的主要方法有物理方法和化学方法。
1.1 物理方法物理方法是指通过物理力学原理来进行石头的破碎。
常见的物理方法包括冲击式破碎机、压力式破碎机和剪切式破碎机。
冲击式破碎机适用于破碎脆性材料，将物料投入破碎室后由由高速旋转的锤头对物料进行冲击破碎。
压力式破碎机适用于破碎硬质材料，将物料放入破碎腔内，通过较大的应力将其破碎。
剪切式破碎机则适用于破碎中硬质材料，通过物料与一对旋转刀叶相对高速相对剪切来实现破碎。
1.2 化学方法化学方法主要是通过化学反应来改变矿石的物化性质，使其易于破碎。
常见的化学方法有氧化和还原。
氧化是将一些难以破碎的矿石经过氧化反应后，使其变得更脆性，易于破碎。
还原则是在矿石中添加还原剂，通过还原反应改变矿石的物性，使其更容易进行破碎。
2. 矿石磨矿技术矿石磨矿是指通过机械力学原理将破碎后的矿石颗粒继续细化，使其达到所需的粒度大小的工艺过程。
磨矿的主要目的是使矿石更易于选矿和提高选矿效果。
常用的磨矿设备包括球磨机和矿石磨机。
2.1 球磨机球磨机是一种广泛应用于磨矿工业的设备。
它主要通过转动的钢球和矿石之间产生的冲击和摩擦力来进行磨矿操作。
球磨机适用于各种硬度的矿石，具有磨矿效果好、能耗低、生产能力强等优点。
2.2 矿石磨机矿石磨机也是一种常见的磨矿设备，它通过转动的磨盘将矿石进行研磨。
矿石磨机适用于粘土矿石或其他较难破碎的矿石，具有磨矿效率高、选矿效果好等特点。
3. 矿石破碎与磨矿技术在采矿工程中的应用矿石破碎与磨矿技术在采矿工程中起着至关重要的作用。
首先，破碎与磨矿技术能够将原生态的矿石转化为适合选矿操作的细颗粒矿石，提高选矿效果。
破碎与磨矿流程
（d）和（e）为带有预先筛分和检查筛分 作业的破碎段，其区别仅在于前者是预先 筛分和检查筛分不在同一筛子上进行，而 后者是在同一筛子上进行，所以e可以看 作d的改进，因此破碎段实际上只有四种 形式。
破碎段的几种基本形式
问题
破碎段数如何确定？ 筛分必要性如何确定？ 预选必要性如何确定？
破碎与磨矿流程
1、破碎流程
1）破碎的目的 （1）供给棒磨、球磨、自磨等最合理的
给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨 矿介质；
（2）使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以 便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介 质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；
（3）直接为选别或冶炼等提供最合适的 入选、入炉原料。如使高品位铁矿达到一 定要求的粒度，以供直接进行冶炼等。
破碎最终产物的粒度视破碎的目的而不同， 如自磨机的给矿要求为300-500mm，棒磨 机的合理给矿粒度为20-40mm，球磨机的 合理给矿粒度为10-25mm，进行高炉冶炼 的富铁矿的粒度分为小于25-30mm及大于 25-30mm两级。
合理的最终破碎产物粒度，主要取决于工 艺的要求和技术经济比较的结果。
在处理含量较多的氧化矿或其他含水较多的矿石 时，容易堵塞破碎筛分设备、矿仓、溜槽、漏斗， 是破碎机生产能力显著下降，甚至影响正常生产， 此时破碎流程必须考虑设置洗矿设施。
一般认为原矿含水量大于5%、含泥大于5-8%， 就应该考虑洗矿，并以开路破碎为宜。
i D最大 1300 130 d最大 10
i D最大 300 12 d最大 25
式中：i为破碎作业的总破碎比； D最大、d最大为原矿和破碎产物中的最大粒度（最大粒 度是指能通过95%矿量的方筛筛孔尺寸）
对照各种破碎机在不同工作条件下的破碎 情况表。即使最小的破碎比12，用一段破 碎也难以完成，而最大破碎比130用以三 段破碎便可以完成。
选矿概论磨矿分级
衬板材料：橡胶/耐磨锰钢/合金钢/陶瓷/磁性
1 球磨机
格子型球磨机的给矿部分
给矿器用于向筒体内部 输送原矿和分级机的返砂， 由中空轴颈的端盖、联合给 矿器（鼓式+蜗式）以及轴 颈内套等组成，端盖内侧面 铺有平的扇形衬板。
蜗式给矿器
鼓式给矿器
联合给矿器
1 球磨机
格子型球磨机的排矿部分
2 高压辊磨机
料床粉碎： 物料不是在两辊子的工作面上作单个颗粒 的破碎和粉磨，而是作为一层或一个料床得到粉碎； 料床的形成，导致颗粒压迫其他邻近的颗粒，直至其 破碎、断裂，产生裂纹或劈开。
物料之间相互挤压
物料里形成的微裂纹
2 高压辊磨机
基本结构
⑴ 机架 ⑵ 辊子和轴承系统
⑶ 液压系统
⑷ 进料装置 ⑸ 驱动装置 ⑹ 控制系统
应用：
一般用于第一段开路磨矿作粗磨作业。
在钨、锡或其它稀有金属矿的重选厂或磁选厂，为防 止磨矿过粉碎,常采用棒磨。 棒磨机用于开路磨矿，可代替短头圆锥破碎机作细碎。 操作要求：
其工作转速通常约为临界转速的60%～70%；充 填系数一般为35%～40%；给矿粒度不宜大于25mm。
附：其他磨矿机械 砾磨机
排矿部分由中空轴颈的端盖、扇形格子板、中心衬板 和轴颈内套等零件组成。
带有中空轴颈的端盖和筒体之间设置格子板，格子板 相当于屏障，断面为梯形，向排料方向扩大，将钢球 和粗颗粒拦隔在筒体内。
格子板篦孔的排列形式 a 同心圆 b 倾斜式 c 辐射式
1 球磨机
格子型球磨机的特点
磨细的物料随矿浆通过隔板上的排矿小孔排出，排料 端的矿浆面低于中间轴颈的矿浆流出面，属于低水平、 强制排矿。 筒体内储存的矿浆少，合格物料能及时排出，过磨现 象较轻。 排料速度快，产物粒度相对较粗，一般的-0.074mm 粒级占45%-65%。
碎矿与磨矿考试资料
碎矿与磨矿考试资料碎矿与磨矿考试资料⼀．名词解释1.粒度组成：粒群中各粒级的相对含量或物料在各粒级中的分布情况。
2.筛分：⽤筛⼦将粒度不同的混合物料分成若⼲粒度级别的过程。
3.筛分终点：⼿筛⼀分钟，若筛下物⼩于筛上物的1%，则认为已到筛分终点。
4.粒度特性曲线：反映物料粒度与产率间关系的曲线，分为部分与累积粒度特性曲线两种。
5.筛分效率：指筛下产物中⼩于筛孔尺⼨粒级物料重量占原料中⼩于筛孔尺⼨粒级物料重量的百分⽐。
6.预先筛分：设置在某段粉碎机前⾯的筛分作业叫预先筛分。
⽬的是为了把送往粉碎机的矿⽯中⽐排矿⼝⼩的矿块先筛去，从⽽减轻粉碎机的负荷。
7.检查筛分：与粉碎机（主要是细碎机）构成闭路作业的筛分作业。
⽬的在于把粉碎机产品中⼤于排矿⼝的矿粒筛出，从⽽保证筛下产物都是合格粒度。
8.预先分级：设置在某段磨矿机之前的分级作业。
⽬的是把不需磨细的粒级分出，只把不合格的粗粒送去磨细（类似于预先筛分），从⽽提⾼磨矿机的⽣产能⼒；或预先分出矿泥、有害的可溶性盐类，以利于分别处理。
9.检查分级：是与磨矿机构成闭路作业的分级作业。
其⽬的是保证合格的磨矿细度，同时将粗粒返回磨矿机再磨（类似于检查筛分），形成合适的返砂（循环负荷），从⽽提⾼磨矿效率。
10.溢流控制分级：是把上⼀个分级设备的溢流再分级，以便得到更细的溢流。
其⽬的是在⼀段磨矿条件下，获得更细的溢流粒度。
所以，控制分级也不是在任何条件下都采⽤。
11.易筛粒：物料粒度⼩于筛孔3/4的颗粒，很容易通过粗粒物料形成的间隙，到达筛⾯，并在到筛⾯后很快通过筛。
12.难筛粒：物料粒度⼩于筛孔但⼤于筛孔3/4的颗粒，通过粗粒组成的间隙⽐较困难，⼀般直径越接近筛孔尺⼨，其透过筛孔的困难程度就越⼤。
13.破碎⽐：在碎矿和磨矿中，原料粒度与产物粒度的⽐值称为破碎⽐。
14磨机处理量Q ：磨矿机在⼀定的给矿粒度及产品粒度下每⼩时处理的矿量，或称磨机的台时处理量，t/台·h15转速率：实际转速n是临界转速nc的百分数ψ，称为转速率 16.循环负荷：稳定的反砂质量叫做循环负荷 17.反砂⽐：⽤相对值表⽰的循环负荷称为反砂⽐18.磨矿浓度：磨矿机中矿⽯的质量占整个矿浆质量的百分数19.⾃磨:以已被粉碎物料本⾝作为磨矿介质的磨矿，⼀般⼤块矿⽯为磨矿介质，代替钢球的作⽤。
磨矿与分级-矿物加工专业知识与技能培训(罗立群)
6.3 磨矿机的返砂比及其计算
循环负荷：稳定的返砂数量。绝对值与相对值。
返砂量(S)：以绝对值表示的循环负荷；
返砂比(C)：返砂量与磨矿机原给矿量之比，用 百分数表示。C=S/Q
C100()%
α—磨矿机中某一指定粒级的产率，%；
磨矿技术效率
指经磨碎后所得产物中含合格粒级的含量百分数与给矿中原来所含 大于合格粒级含量的百分数之比。
合格粒级：其粒度上限就小于规定的最大粒度，而其粒度下限要减 去过粉碎部分。
表区示别方：法E 效 (rr1)(r3 1 00 r2 )(r1 11r 0 10 r2 r2)100%
筛分分析、分布曲线 5. 筛分设备：筛分效率、振动筛、固定筛、影响因素
6.1 磨矿生产实例-1
武钢公司程潮铁矿
6.1 磨矿生产实例-2
山西代县提铁降杂 中矿再磨
磨矿与分级
6 磨矿分级的基本理论与知识：
磨矿与分级基本概念与作用 操作影响因素与相关应对措施
7 磨矿与分级设备：
磨矿效率，指磨矿机的功率生产率，从能耗评价磨矿效果；
磨矿技术效率，从磨矿产品的质量来评价，因测定较繁较难，较少 采用。
6.2 影响磨矿技术效率的主要因素
矿石性质的影响
矿石的组成与物理性质：粒度，硬度，结构与构造(致密性)； 磨矿阶段(粗磨或细磨)等。
设备因素的影响
设备选型：如：溢流型排矿慢，大颗粒不易排出，易过粉碎； 分级机效率：如低，易过粉碎；
锥型磨矿机
管磨机：L/D＝5～6；多室磨矿机：水泥行业。
7.1 磨矿与分级设备-2
球磨机结构特点： 由给料部、 出料部、回转部、传动部 （减速机，小传动齿轮，电 机，电控）等主要部分组成。 中空轴采用铸钢件，内衬可 拆换，回转大齿轮采用铸件 滚齿加工，筒体内镶有耐磨 衬板，具有良好的耐磨性。
球磨机选矿生产工艺
球磨机选矿生产工艺球磨机选矿是一种常见的矿石加工方法，广泛应用于矿山和冶金行业。
它是通过球磨机将矿石颗粒细化，从而实现矿石的分离和提纯。
本文将探讨球磨机选矿生产工艺的原理、流程和应用。
1. 原理球磨机选矿是利用球磨机的摩擦和冲击力，使矿石颗粒相互碰撞、磨损和破碎，从而实现矿石细化的过程。
球磨机由转筒、滚筒和磨球组成，转筒内装有磨球和矿石，当转筒旋转时，磨球与矿石相互作用，将矿石细化为一定粒度的颗粒。
2. 流程球磨机选矿的生产工艺通常包括以下几个步骤：(1) 破碎：将原始矿石经过破碎设备破碎成一定粒度的矿石颗粒，以便于球磨机的处理。
(2) 磨矿：将破碎后的矿石颗粒放入球磨机中，启动球磨机，通过旋转和摩擦作用，使矿石颗粒不断碰撞、磨损和破碎，最终细化为一定粒度的颗粒。
(3) 分级：经过球磨机处理后的矿石颗粒通常包含不同粒度的颗粒，为了进一步提纯，需要对颗粒进行分级。
常用的分级设备包括筛分机、螺旋分类机等。
(4) 浮选：根据矿石的性质和要求，可以选择进行浮选处理。
浮选是利用矿石和药剂之间的物理和化学作用，将目标矿物与其他杂质分离的一种方法。
(5) 脱水：经过浮选处理后，矿石颗粒通常含有一定的水分，需要进行脱水处理。
常用的脱水设备包括压滤机、离心机等。
3. 应用球磨机选矿生产工艺广泛应用于各种金属矿石的选矿过程中。
例如，铁矿石的球磨机选矿可以将铁矿石细化为一定粒度的颗粒，进一步进行磁选和浮选，分离出铁矿石和杂质。
类似地，铜矿石、铅锌矿石等也可以通过球磨机选矿进行细化和分离。
球磨机选矿还可以应用于非金属矿石的加工。
例如，白云石、石灰石等非金属矿石可以通过球磨机选矿，将矿石细化为一定粒度的颗粒，以满足工业生产的需求。
球磨机选矿生产工艺是一种重要的矿石加工方法，通过球磨机将矿石颗粒细化，实现矿石的分离和提纯。
它广泛应用于矿山和冶金行业，对于提高矿石的利用率、降低生产成本具有重要意义。
通过不断优化球磨机选矿生产工艺，可以进一步提高矿石的加工效率和产品质量，为矿石加工行业的发展做出贡献。
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补加钢球制度： 方法一：简单补球法 这也是最常用的一种补球方法，由于补加球是定 期地连续补加，故即使定期只补加一种大球，由 于磨损的原因也会使先后加入的球按顺序形成一 个自然的大小配比。初装球无论是加一种大球， 或是加多种混合球，经历一段时间后初装球必然 因磨损而自然消失，因此，磨内的球荷组成终究 是由补加球形成的。这样，就出现了初装球时装 多种球及补加时加一种大球的简单装补方法。
30 26 23 21
方法二：对待磨物料进行筛析分级，按矿 料的粒度组成确定初装球比。 具体做法是把待磨矿料筛析后分成粒度级 别窄的若干组（一般为3—5组），再分别 求出各组粒度需要的球径。 计算球径的公式有多个。
常用公式为
Db kd
式中：Db—所需的钢球尺寸； d—该粒级的平均粒度； k—比例系数，根据经验取值，取值 大小为2.5—130。
简单补球法的补加球量由钢耗量决定。 补加球量G=Q×W 式中 G—钢球补加量，kg； Q—前一天的矿石处理量，t； W—处理1t矿石的钢耗量，kg/t。 补球的频率一般为1天/次，也可以是1周/次。
方法二:精确化补球法 （1）对待磨矿料（包括新给矿及返砂）进行筛 析，确定待磨矿料的粒度组成，并将其进行分组。 （2）用公式计算最大球径及各组矿料所需的球 径。 （3）根据待磨矿料的粒度组成定出钢球的球荷 组成。方法是每种钢球的产率与适合它磨碎的矿 粒组产率大致相当，另外，还要根据磨矿的目的， 对需要加强磨碎的级别应在装球时增加其破碎概 率，对不需要破碎的级别减小其破碎概率。 补加球方案可以用作图法确定补加球。
2.确定初装球比 方法一：根据矿石的硬度、给料粒度、产 品粒度确定初装球比，具体参数见下表
把物料磨到0.2—0.3mm时的原始球荷
硬矿石 球径 /mm 125 110 100 90 75 65 50 13
软矿石 75
32 27 23 18
原矿粒度/mm 20 40 20 40 球的质量百分数/% 32 30 26 26 21 23 23 27 21 19 40 23 33 19 27
磨矿流程、开路磨矿、闭路磨矿： 磨矿流程：是指磨矿作业中矿浆所经的路 程。 开路磨矿：磨矿机排矿的产品直接送入下 一道作业。 闭路磨矿：磨机排出的产品进入分级机分 级，将合格的产品分出来，送到下一作业， 粗粒返回磨机再磨。
返砂量、返砂比： 返砂量：在闭路磨矿作业中，返回到磨机 再磨的矿量大小，叫返砂量。 返砂比：返砂量与磨机原给矿量的百分比。
磨矿与分级
一.磨矿作业简介
磨矿：是碎矿的继续，是选别前矿石准 备的最后一个作业。 磨矿的基本任务： 为选别准备好解离充分，但又不过 粉碎的合格入选物料。
磨矿给矿粒度的确定： 主要取决于破碎流程的产品粒度，以及 球磨机的最大允许给料粒度。一般为0~30mm。 磨矿产品粒度的确定： 主要取决于有用矿物的嵌布特性和选矿 方法。它直接影响到选矿的精矿品位和选矿回 收率。一般由试验来确定
过粉碎：将矿物破碎到选别作业难以回收 的粒度，这种现象叫过粉碎。 如果磨矿产品过细，虽然有用矿物解离充 分，但也会产生较多的难以选别的微细粒 子，危害选别过程，降低精矿品位和回收 率。而且由于做了“不必要的粉碎”，增 加了粉碎过程和选别过程的消耗，使选矿 成本增加。
三.磨矿工艺指标
磨矿生产率：是评价磨机本身工作好坏的指标之 一。表示方法如下： （1）台时处理能力：每台磨机每小时处理原矿 吨数，同时指明原给矿和产品粒度大小。 （2）磨机利用系数：也叫按新生计算粒级的生 产率，即磨机单位容积在单位时间内新生成指定 粒级的数量。计算公式：q=Q(B2-B1)/V； 磨机运转率：也叫磨机作业率。磨机实际工作总 时间与日历总时间的百分比。它是衡量选矿设备 管理水平的标志。
－钢材密度，7.8g/cm3，已知量； n－矿浆密度，（g/cm3），已知量； t－矿石密度，（g/cm3），已知量；
Rd－磨机内磨矿浓度（%），设定值； D0－磨内钢球“中间缩聚层”直径，由 已知量计算得出； d f－磨机给矿95％过筛粒度（cm）， 由实验测得。
3.确定各个直径的装球数 确定最初装球比后，利用装球比和装球量 计算出各种直径的钢球的装球量。 通过各种直径的钢球的装球量可以得出每 种直径的钢球的装球个数。
返砂量： 提高返砂量，在不破坏磨矿过程，即单位 时间内总给矿量和排矿量相等的范围内， 就能提高矿石通过磨矿机的速度，缩短矿 粒在磨矿机内的停留时间，有利于减少过 粉碎现象和提高磨矿机的生产力。但返砂 量过高，就会因总给矿量超过磨矿机的排 矿能力，而发生磨机“涨肚”或发生溢流 “跑粗”、返砂槽堵塞等现象.
在操作中最适宜的磨矿浓度，由被磨物料 的性质和磨矿的工艺条件来决定。 粗磨时磨矿浓度应适当高些，一般为75%－ 85%，细磨时矿浆浓度可低些，一般为70% －75%.
给矿均匀程度： 给矿均匀程度主要由给矿速度速度决定。 给矿速度就是单位时间内通过磨机的处理量。 当给矿速度很低时，磨机内矿量小，不但生产率 低，而且形成空打结果，使磨损和过粉碎都严重； 当给矿速度超过磨矿机在特定操作制度下某定额 时 ，磨机将发生过负荷，出现排出钢球，吐出大 块及涌出矿浆情况，甚至被堵塞。因此，给矿必 须连续均匀，不要时多时少，使以后的选别受到 不好的影响。
装球、球径、球比、补球
在球磨过程中，钢球既是磨矿作用的实施 体，又是能量的传递体。它决定着矿石的 破碎行为能否发生及怎样发生，也影响着 磨机生产能力的大小、磨矿产品质量(包括 磨矿产品的粒度特性、单体解离特性等)的 好坏及磨矿过程中钢耗和能耗的高低等。
初次装球方法： 1.确定初装球量 按公式G=VψΔ计算装球量 式中:G—磨机最初装球量，t； V —磨机有效工作容积，m3； ψ—磨机内钢球的充填率（装球率）， %； Δ—钢球的堆密度，t/ m3。
水力旋流器
生产能力 ： 生产能力计算： Q=K1×D×dc× (gp)1/2 （升/分） 其中：k1-为修正系数；D-旋流器直径； dc-溢流管直径；g-重力加速度；p-旋流器 进口压力
分级效率： 分级效率的计算：同螺旋分级机分级机 分离粒度的计算： d=2.6× {D × dc/[dn × p0.5(a1-a2)]}1/2 D-旋流器直径；dc-溢流管直径； dn-给矿 口相当直径；p-旋流器进口压力；a1-矿石 真比重；a2-矿浆比重。
返砂比的计算
返砂比可利用对分级机给矿、溢流和返砂的筛 析结果来计算。公式如下：
式中：a—给矿中-0.074mm粒级含量，% b—返砂中-0.074mm粒级含量，% c—溢流中-0.074mm粒级含量，%
ba S 100% ac
矿石硬度、可磨性系数、磨矿比： 矿石硬度：矿石抵抗另一种物体在外力作 用下的划伤或侵入的能力。分莫氏硬度和 普氏硬度。 可磨性系数：在相同条件下磨指定矿石的 生产率与磨中硬矿石生产率之比。硬矿石 的可磨性系数都小于1。 磨矿比：磨矿给矿最大粒度尺寸与排矿最 大粒度尺寸之比。
磨矿在选矿厂的作用和地位： 磨矿能力决定整个选矿厂的生产 能力； 是选矿厂的枢纽。它的停车不 仅影响选别作业，甚至可能迫使碎矿停 车，影响出矿。电耗占整个选厂电耗的 50%左右，生产费用占全选厂的40%左右； 磨矿工作的好坏直接影响到全厂各项技 术经济指标。
二.名词解释
粒度、粒级、“目”： 粒度：矿粒大小尺寸。 粒级：将矿粒按照粒度大小分成不同的级 别。如：-30mm+20mm “目”：用来表示标准筛筛孔尺寸的大小。 所谓目就是1英寸（25.4mm）长度中 的筛孔数目。
矿浆浓度、磨矿细度、球荷充填率： 矿浆浓度：矿浆中所含固体重量的百分比。 磨矿细度：磨矿产品粒度大小。习惯用200目粒级的百分含量来表示。 球荷充填率：磨机内钢球所占的容积与球 磨机的有效容积之比。
Biblioteka 单体解离、单体解离粒、连生粒、解离度： 单体解离：把组成矿石的各种矿物相互分离。 单体解离粒：解离后只含有一种矿物的颗粒。 连生粒：解离后还和别的矿物连在一起的颗粒叫 连生粒。 解离度：单体解离的颗粒数与含该矿物连生颗粒 数折成单体解离粒和单体解离粒之和的比值。
四.影响磨矿效率的因素
矿石硬度：矿石越硬，可磨性系数越小，矿石难磨，磨碎 它消耗的电能越多，磨机处理能力越低。 给矿粒度：磨矿细度相同，给矿粒度越粗，磨矿时间越长， 消耗电能越多，生产能力越小。 产品粒度：给矿粒度相同，磨矿产品粒度越细，磨机的处 理能力越低。 磨矿机的转速：临界转数（n=42.4/D1/2）、工作转数、 转速率（76-88%）适当增加转速，可提高生产能力。 磨机的型式：长度、直径 磨机的衬板：表面平滑的和不平滑的。粗磨采用不平滑的； 细磨采用平滑的。
分级效率：分级溢流中某一粒级的重量占 分级机给矿中同一粒级重量的百分比。 分机效率的计算： 量效率：E={b× (a-c)/[a× (b-c)]} ×100% 质效率：E={100(a-c) ×(b-a)/[a× (b-c) ×(100-a)]} ×100%
影响螺旋分级机分级效率的因素： 矿石性质：矿石含泥和粒度组成；矿石比 重和颗粒形状； 设备因素：槽子的倾角；螺旋的转速； 操作因素：矿浆浓度；给矿量和给矿的均 匀程度；溢流堰的高低；
磨机工作效率：单位时间磨矿的数量与所消耗的 电能之比。评价电能消耗的标志。E=V*q/N ;单位： 吨/度。 磨机的技术效率：磨矿所产生的合格粒级与给矿 中大于合格粒级之比减去磨矿所生产过粉碎部分 与给矿中未过粉碎部分之比。 计算公式：E={[(b-a)/(100-a)]-[(b’-a’)/(100-a’)]} ×100% 浓细度合格率：合格次数占总次数的百分比。
适合于我国国情的公式
压 0.5224 3 Db K c 2 df 6 10 e D0