数控火焰切割机切口挂渣怎么解决

SKG-3a(3)数控火焰切割机常见故障分析及处理

SKG-3a（3）数控火焰切割机常见故障分析及处理李慧（柳钢机械制造公司）摘要结合工作实践经验，详细分析skg-3a(3)数控火焰切割机的常见故障及成因，并给出维修方向。

关键词故障现象故障原因及排除SKG-3a(3)数控火焰切割机是我公司从哈尔滨四海数控设备制造有限公司引进的H型钢自动生产线上关键的配套设备之一，主要用于钢板的切割。

它的故障停机率直接影响到H型钢生产的上料，进而引起生产的停滞。

因此，准确地分析、判断故障原因或故障点并予以及时排除，对保障生产的顺利运行具有十分重要的作用。

我通过对设备的维修实践，现罗列出一些故障实例，以期使广大维修人员能举一反三对数控火焰切割机维修工作有所帮助。

一，点火器的故障故障现象：按点火按钮，有滋滋声但不能着火故障原因及排除：（1）、高压输出端线路断路。

大部分为高压线与高压帽连接处尖顶螺栓虽拧紧但未接触，重新压接即可排除故障。

（2）、高压输出端引弧针与点火器回路短路或距离过近，未拉弧起火。

可通过进行绝缘处理、调准距离或更换白色绝缘套管排除故障。

（3）、高压包接地螺栓处未连接好。

重新接好即可。

（4）、检查火花塞（图1）上是否有积碳；并将其放置到机架上，使火花塞外壳与机架接触导通，观察火花塞在点火时是否有火花；（5）、证实有燃气喷出、火花塞有火花后，还不可以点火，则通过调节点火器上燃气调节旋钮，改变燃气流量。

图1 火焰切割枪二、升降调节器的故障1、故障现象：调节器只能升或只能降升降机构丝杆螺栓火花塞高压包电磁阀（1）、升降调节器开关内部触点损坏。

原因是由于长时间扳动调节器用于调整火焰枪与钢板之间的距离造成的。

重新更换即可。

（2）、升降调节器开关接线有脱落或断路。

由于控制台有一定的旋转角度，连接线头极易磨损或扯断。

处理时，预留出一定长度的电缆线，让其在控制台转动时有一定的活动空间。

（3）、升降调节器控制模板SG （图3）插槽接触不良。

因为在高温粉尘的工业环境下使用，容易造成静电引起电子元件之间短路。

数控火焰切割机加工质量问题处理

数控火焰切割机加工质量问题处理导致数控火焰切割机加工钢板面质量缺陷的多种成因中，以火焰预热时间过长、割炬高度控制不当、火焰切割速度过慢导致，企业及操作人员在日常的设备使用过程应着重对上述方面予以把握，减少材料损耗造成成本浪费，武汉嘉倍德科技在多年数控火焰切割机设备的制造及相关技术研发过程中发现，金属板材的气割火焰切割加工处理过程中，在切割断面及上下表面都可能出现各种质量缺陷问题，这里我们以数控火焰切割机加工为例，就类似板面切割质量缺陷的现象予以汇总，并就部分缺陷的成因予以分析：1. 数控火焰切割机加工出现上边缘塌边此类缺陷主要表现在边缘熔化过快，造成圆角塌边，其主要成因可以归纳为两方面：其一可能是火焰切割机切割速度太慢，预热火焰太强；其次可能是火焰切割机割嘴与工件之间的高度太高或太低；使用的割嘴号太大，火焰中的氧气过剩。

2. 数控火焰切割机加工上边缘塌边并呈现房檐状此类缺陷主要表现在切口上边缘形成房檐状的凸出塌边，其主要成因可以归纳为三方面：其一可能是由于火焰切割机前期预热时间过长导致焰体温度过高；其二可能是切割过程中割炬高度过低，致使割嘴与钢板之间接近导致；最后则可能是火焰切割机切割速度过慢，或使用的割型号偏大及预热火焰中氧气过剩几方面原因导致。

3. 数控火焰切割机加工出现水滴状熔豆串此类缺陷主要表现在切割的上边缘形成一串水滴状的熔豆，其主要成因可以归纳为两方面：其一可能是火焰切割机加工的钢板表面早期有被锈蚀或存在氧化皮导致；其次可能是火焰切割机割嘴与钢板之间的高度控制不当，过高或过低导致，另外预热火焰温度过高也可能成为方面原因。

在进行数控火焰切割机控制时，由于存在热变形等方面因素的影响，切割后的铸坯头部往往存在一道较深的痕迹。

就实际切割来说，针对很多切割精度要求较高的加工工艺来说，上述收口不平整痕迹是不能达到切割要求的。

（冶金工业部的标准规定数控火焰切割铸坯表面不得有高度大于3mm的划痕。

）从切割断面痕迹分析，主要还是受切割设备的影响导致收口不平整。

数控切割机除尘解决方案

数控切割机除尘解决方案首先，对于数控切割机的预防，可以在设备设计和安装时采取一系列措施。

首先，合理布局切割机与其他生产设备之间的距离，防止切割机产生的颗粒物对其他设备产生干扰。

其次，在加工区域周围设置防护设施，如围栏、隔离板等，防止粉尘扩散到其他区域。

另外，定期检查和维护数控切割机，确保设备本身的密封性，减少粉尘溢出的可能性。

其次，在收集方面，可以采用集中收集和局部收集相结合的方法。

集中收集主要是通过系统管道将切割机产生的粉尘集中到一个收集器中，如除尘器、风机等。

而局部收集则是在切割机靠近加工区域处设置除尘罩，将产生的粉尘直接吸入除尘器。

除尘器是数控切割机除尘解决方案中非常重要的设备，根据不同的工艺要求和处理需求，可以选择干式除尘器和湿式除尘器。

干式除尘器主要通过机械分离原理和静电吸附原理将粉尘收集起来，适用于粉尘颗粒较大、相对稳定的场合。

湿式除尘器则是通过水膜的作用将粉尘颗粒吸附和收集起来，适用于细粉尘颗粒较多、粉尘易挥发的场合。

无论是干式除尘器还是湿式除尘器，都应定期清理和更换过滤器，以保证除尘效果和设备的正常运行。

除了以上的解决方案，还可以通过监控系统来实时监测数控切割机的工作状态和排放情况。

通过传感器和监测仪器，可以实时检测到粉尘颗粒的浓度、温度、湿度等指标，并对异常情况进行报警和处理。

监控系统可以帮助及时发现和解决问题，有效地提高设备的利用率和生产效率。

总之，数控切割机除尘解决方案是一个综合性的工程，需要在设备设计、布局、收集、处理和监控等多个环节进行考虑和实施。

只有通过合理的方案和设备的配合，才能实现数控切割机的高效、精准工作，同时保障工人的健康和生产环境的质量。

数控等离子切割机切割质量的五大评价标准

数控等离子切割机切割质量的五大评价标准数控等离子切割机是目前市场比较流行的一种切割方式，它与数控火焰切割机一起占据了国内切割设备半壁江山。

并且目前的精细数控等离子切割机不管是在切割速度还是切割质量上面，丝毫不亚于激光切割机。

说道切割质量，相信很多人对数控等离子切割机的切割质量的评价标准还不是很清楚，今天，武汉耐霸数控的网络小编就给大家详细的介绍一下：数控等离子切割机切割质量的评价标准主要由切口的宽度、表面粗糙度、切口棱边的方形度、热影响区的宽度、挂渣量等五个方面，具体要求如下：第一、切口的宽度：切口的宽度是评价切割机切割质量的最重要特征值之一，也反映切割机所能切割最小圆的半径尺寸。

它是以切口最宽处的尺寸来计量的，大部分等离子切割机的切口宽度在0.15~6mm 之间。

第二、表面粗糙度：它用来描述切口表面的外观，确定切割后是否需要再加工。

它是测量切口深度2/3处横断面上的Ra值。

由于切割气流的作用在切割前进方向上产生纵向振动的结果，主要形式是切割波纹。

等离子切割的表面粗糙度高于火焰切割，但是低于激光切割。

第三、切口棱边的方形度：它也是反映切割质量的重要参数，关系到切割后所需要再加工程度。

因此控制切口棱边的方形度非常重要。

第四、热影响区的宽度：该指标对于那些可硬化或可热处理的低合金钢或合金钢非常重要，过宽的热影响区宽度会明显改变切口附近的性能。

第五、挂渣量：是描述热切割后在切口下缘粘附的氧化物熔渣或重新凝固材料的多少。

我们在评价数控等离子切割机切割质量的时候，可以从以上五个方面去观察。

但是，五项标准并不是唯一，还有其他一些标准。

既然切割质量对于数控等离子切割机来说非常重要，那么我们在生产中又该采取哪些措施来提高切割质量呢？武汉耐霸数控根据自身的生产经验总结出了一下几点：第一、数控等离子切割机的各功能部件必须紧密结合。

轴承、销孔的间隙不能过大，因为切割过程是在铸坯的移动情况下同时进行，各部件的松动会引起割枪的摆动，进而影响到切割效果；第二、切割机中割枪的摆动、定位控制件斜板不宜短。

数控等离子切割机在使用时的技巧及切割知识

数控等离子切割机在使用时的技巧及切割知识数控等离子切割机结合简单易用的数控系统，利用高温在喷嘴处喷射出来的高速气流离子化，从而形成导电体。

当电流通过时，该导气体即形成高温等离子电弧，电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化（和蒸发），并借助高速等离子气流的动力排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。

利用环形气流技术形成的细长并稳定的等离子电弧，保证了能够平稳且经济地切割任何导电的金属。

数控等离子切割机使用技巧在使用数控等离子切割机时其切割质量不稳定，易损件更换频繁，发现更多的是用户在使用操作时对数控等离子切割机的使用不够规范，同时对一些细节性问题注意不够，下面我们总结了一些数控等离子切割机日常使用的一些技巧希望能为您带来方便：1、切割应从边缘开始尽可能从边缘开始切割，而不要穿孔切割。

采用边缘作为起始点会延长消耗件的寿命，正确的方法是将喷嘴直接对准工件边缘后再启动等离子弧。

2、减少不必要的“起弧（或导弧）”时间起弧时喷嘴和电极的消耗都非常快，在开始前，应将割炬放在切割金属行走距离内。

3、喷嘴不要过载使用让喷嘴过载（即超过喷嘴的工作电流），将使喷嘴很快损坏。

电流强度应为喷嘴的工作电流的95％为宜。

例如：100A的喷嘴的电流强度应设定为95A。

4、采用合理的切距按照使用说明书的要求，采用合理的切距，切距即切割喷嘴与工件表面的距离，当穿孔时，尽量采用正常切距的2倍距离或采用等离子弧所能传递的最大高度。

5、穿孔厚度应在机器系统的允许范围内切割机不能在超过工作厚度的钢板上穿孔，通常的穿孔厚度为正常切割厚度的1/2。

尽量保持割炬和消耗件清洁在割炬和消耗件上的任何脏物都会极大地影响等离子系统的功能。

更换消耗件时要将其放在干净的绒布上，要经常检查割炬的连接罗纹，用过氧化氢类清洁剂清洗电极接触面和喷嘴。

数控等离子切割机切割速度对切割质量不同数控切割机和等离子电源结合起来就称为数控等离子切割机，用等离子切割容易产生破口，产生破口的原因有很多种，通常等离子数控切割机的最佳切割速度范围可按照设备说明选定或用试验来确定，但是由于待切割工件的厚薄度，材质不同，熔点高低，热导率大小以及熔化后的表面张力等因素，所以等离子数控切割机的切割速度也有相应的变化。

提高数控火焰切割机下料质量的方法

提高数控火焰切割机下料质量的方法数控火焰切割机是一种先进的切割设备，常用于金属加工行业。

要提高数控火焰切割机下料质量，我将介绍以下几种方法：1. 选择合适的切割参数：切割参数的选择对于下料质量至关重要。

合适的切割速度、火焰喷嘴距离、气体流量等参数将直接影响到切割质量。

根据被切割材料的种类和厚度，调整各个参数，找到最佳的切割参数组合。

2. 使用优质的切割喷嘴：切割喷嘴是火焰切割机的关键部件。

使用优质的切割喷嘴可以提高切割质量。

切割喷嘴的选择应该根据被切割材料的种类和厚度进行调整，确保切割喷嘴能够提供足够的热量，并且具有良好的切割稳定性。

3. 使用适当的辅助材料：为了提高切割质量，可以在切割过程中使用适当的辅助材料。

例如，可以使用切割剂来帮助提高切割速度和切割质量。

切割剂能够降低被切割材料的熔点，减少切割时产生的熔渣和氧化层。

此外，还可以使用冷却液来降低切割区域的温度，提高切割质量。

4. 加强切割机的维护和保养：保持切割机的良好状态对于提高切割质量至关重要。

定期对切割机进行维护和保养，包括清洁切割喷嘴、检查和更换磨损的部件等。

确保切割机的各个部件都处于良好状态，以确保切割质量的稳定性和一致性。

5. 优化切割路径：切割路径的优化对于提高切割质量也非常重要。

通过合理规划切割路径，减少切割方向的改变和异形切割的次数，可以降低切割过程中产生的熔渣和氧化层，并提高切割质量。

可以使用专业的数控切割软件来进行切割路径的优化。

6. 避免过度切割：使用数控火焰切割机时，一定要避免过度切割。

过度切割容易导致切割过热，产生大量的熔渣和氧化层，从而影响切割质量。

通过合理设置切割速度和火焰喷嘴距离，可以避免过度切割，提高切割质量。

7. 进一步提高自动化水平：随着技术的不断发展，数控火焰切割机的自动化水平也不断提高。

通过使用更先进的数控系统和机器人技术，可以进一步提高切割质量的稳定性和精度。

自动化水平的提高还可以减少人工干预的影响，提高生产效率和切割质量。

切割过程中遇到的问题解决方法

切割过程中遇到的问题解决方法一般来说，切割200mm以下的钢板使用中性焰可以获得较好的切割质量。

在切割大厚度钢板时应使用还原焰预热切割，因为还原焰的火焰比较长，火焰的长度应至少是板厚的1.2倍以上。

这就要求割咀的风线长度应至少是板厚的 1.5倍以上才能获得较快的切割速度和较好切割质量。

二．切割速度钢板的切割速度是与钢材在氧气中的燃烧速度相对应的。

在实际生产中，应根据所用割嘴的性能参数、气体种类及纯度、钢板材质及厚度来调整切割速度。

切割速度直接影响到切割过程的稳定性和切割断面质量。

如果想人为地调高切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来提高生产效率和用减慢切割速度来最佳地改善切割断面质量，那是办不到的，只能使切割断面质量变差。

过快的切割速度会使切割断面出现凹陷和挂渣等质量缺陷，严重的有可能造成脱火使切割中断；过慢的切割速度会使切口上边缘熔化塌边、下边缘产生圆角、切割断面下半部分出现水冲状的深沟、凹坑等等。

通过观察熔渣从切口喷出的特点，可调整到合适的切割速度。

在正常的火焰切割过程中，切割氧流相对垂直的割炬来说稍微偏后一个角度，其对应的偏移叫后拖量（见图A-b）。

速度过低时，没有后拖量，工件下面割口处的火花束向切割方向偏移。

如提高割炬的运行速度，火花束就会向相反的方向偏移，当火花束与切割氧流平行时，就认为该切割速度正常。

速度过高时，火花束明显后偏，（见图A－c）。

图A－c切割速度慢切割速度正常切割速度过快割嘴与被切工件表面的高度在钢板火焰切割过程中，割嘴到被切工作表面的高度是决定切口质量和切割速度的主要因素之一。

不同厚度的钢板，使用不同型号参数的割嘴，应调整相应的高度。

为保证获得高质量的切口，割嘴到被割工件表面的高度，在整个切割过程中必须保持基本一致。

热变形的控制：在切割过程中，由于对钢板的不均匀的加热和冷却，材料内部应力的作用将使被切割的工件发生不同程度的弯曲或移位——即热变形，具体表现是形状扭曲和切割尺寸偏差。

数控等离子切割机在使用时的技巧及切割知识.doc

数控等离子切割机在使用时的技巧及切割知识数控等离子切割机在使用时的技巧及切割知识数控等离子切割机结合简单易用的数控系统，利用高温在喷嘴处喷射出来的高速气流离子化，从而形成导电体。

当电流通过时，该导气体即形成高温等离子电弧，电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化（和蒸发），并借助高速等离子气流的动力排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。

利用环形气流技术形成的细长并稳定的等离子电弧，保证了能够平稳且经济地切割任何导电的金属。

数控等离子切割机使用技巧在使用数控等离子切割机时其切割质量不稳定，易损件更换频繁，发现更多的是用户在使用操作时对数控等离子切割机的使用不够规范，同时对一些细节性问题注意不够，下面我们总结了一些数控等离子切割机日常使用的一些技巧希望能为您带来方便：1、切割应从边缘开始尽可能从边缘开始切割，而不要穿孔切割。

采用边缘作为起始点会延长消耗件的寿命，正确的方法是将喷嘴直接对准工件边缘后再启动等离子弧。

2、减少不必要的“起弧（或导弧）”时间起弧时喷嘴和电极的消耗都非常快，在开始前，应将割炬放在切割金属行走距离内。

3、喷嘴不要过载使用让喷嘴过载（即超过喷嘴的工作电流），将使喷嘴很快损坏。

电流强度应为喷嘴的工作电流的95％为宜。

例如：100A的喷嘴的电流强度应设定为95A。

4、采用合理的切距按照使用说明书的要求，采用合理的切距，切距即切割喷嘴与工件表面的距离，当穿孔时，尽量采用正常切距的2倍距离或采用等离子弧所能传递的最大高度。

5、穿孔厚度应在机器系统的允许范围内切割机不能在超过工作厚度的钢板上穿孔，通常的穿孔厚度为正常切割厚度的1/2。

尽量保持割炬和消耗件清洁在割炬和消耗件上的任何脏物都会极大地影响等离子系统的功能。

更换消耗件时要将其放在干净的绒布上，要经常检查割炬的连接罗纹，用过氧化氢类清洁剂清洗电极接触面和喷嘴。

数控等离子切割机切割速度对切割质量不同数控切割机和等离子电源结合起来就称为数控等离子切割机，用等离子切割容易产生破口，产生破口的原因有很多种，通常等离子数控切割机的最佳切割速度范围可按照设备说明选定或用试验来确定，但是由于待切割工件的厚薄度，材质不同，熔点高低，热导率大小以及熔化后的表面张力等因素，所以等离子数控切割机的切割速度也有相应的变化。

2024年提高数控火焰切割机下料质量的方法（三篇）

2024年提高数控火焰切割机下料质量的方法数控火焰切割机是一种重要的切割设备，在工业生产中，数控火焰切割机可以切割出形状各异的零件，因此具有较强的通用性。

但是在实际的切割过程中，影响切割机下料质量的因素比较多。

在本文中，笔者结合自身的工作实际，从影响切割质量的因素和措施等两个方面分析了该命题。

数控火焰切割机是一种重要的钢板下料设备，同时也是一种先进的数控化设备，具有较高自动性，生产效率比较高。

但是由于该种类型的切割机采用的是热切割方式，因此在切割过程中会受到各种因素的影响，其影响因素有多种。

在本文中，笔者结合自身的工作实际和相关文献资料，分析了提高下料质量的措施。

数控切割产品的质量问题一般而言，数控切割机的板材下料，是结构构件产品制造的第一道工序，因此需要提高材料的利用效率，以此来提高切割质量，在降低产品生产成本的同时，减少返工状况。

对于切割中容易出现的问题，笔者进行了调查统计，对113种切割产品的问题进行了统计，结果表明，切割产品的质量问题主要表现在割不透、割缝表面不均匀和切割变形造成的尺寸误差等几个方面。

通过分析得出的结论是，切割变形所产生的误差是影响下料质量的主要因素，而控制切割变形也就是成为提高下料质量的主要途径。

切割工件的变形原因与控制分析经过笔者的归纳总价，工件切割变形的原因，主要包括四点，一是在切割过程中，金属板材受热膨胀，二是切割方式的选择不恰当，或者切割顺序出了问题，三是切割工艺参数设定不合理，四是切割操作者的质量控制意识不强。

1.热变形因素与控制由于受到热涨冷缩的影响，零件在切割完成的前后实际尺寸之差在2mm~4mm的范围内。

板料在切割过程中，如果随着时间的增加，温度跟着提高，则在高温的作用下，板料便会沿着切割方向膨胀。

但是如果按照固定的程序切割，则在温度降低时，由于受到周围母材金属的限制，便会产生一定变形。

因此，为了确保下料的尺寸符合要求，在切割过程中，应考虑钢材热胀冷缩这一因素，根据钢材的不同线胀系数，预测板材在受热时的实际伸长量。

数控切割机滑动轴承修复及切割材料的挂渣处理

数控切割机滑动轴承修复及切割材料的挂渣处理数控切割机滑动轴承与轴的修复（1）滑动轴承表面被研伤后，首选的修复方案应是刮石匠方法修复。

一般来说，滑动轴承都留有可供调整和修理的余量，可以满足数控切割机的一个修理周期。

如果研伤十分严重，修理余量不能满足，就需要考虑更换了。

两半瓦式滑动轴承研伤后，可以减薄垫片重新组装后，刮研轴瓦内孔要求精度，修复后继续使用。

（2）当轴颈有研伤后，可采用磨小轴颈、更换滑动轴承的方法。

但轴颈修磨不宜太大，比如机床主轴，修磨量不宜超过轴颈表面淬火，或者渗碳、氮化、氰化的厚度、修磨后轴颈表面硬度不得低于原设计硬度的下限；对于传动轴来说，轴颈不应小于装配时在装配方向前端轴颈或凸台的尺寸。

如果用焊补的方法来修复轴颈，那么要考虑焊补加热过程对轴的几何精度、机械强度及表面硬度的影响。

轴颈修复后，一般都需要按轴颈重新配做滑动轴承（或称轴套）。

数控切割材料的挂渣处理办法：（1）上边缘挂渣：上边缘挂渣主要是在切割断面上有挂渣，尤其在下半部分挂渣较为明显。

导致出现上边缘挂渣的主要原因在于材料合金成份含量太高，一般火焰切割主要适用于Q235材质的碳板、普碳板，类似Q345等材质的低合金板也是能够适用的，但如果其中合金含量过高，将可能出现上边缘挂渣问题。

（2）下边缘挂渣：下边缘挂渣是火焰切割挂渣中出现最为普遍的问题，主要是在切割断面的下边缘产生连续的挂渣。

而导致出现类似的问题的原因则相对较为复杂，一般来说，在加工出现下边缘挂渣时，建议通过以下几个方面检查一下操作步骤，首先检查切割速度是否太快或太慢，使用的割嘴号太小，切割氧压力太低；另外预热火焰中燃气过剩，钢板表面有氧化皮锈蚀或不干净也可能影响挂渣过多，最后割嘴与工件之间的高度太大，预热火焰太强也是下边缘挂渣出现的原因之一。

无锡市邦科机械科技有限公司坐落在风景秀丽的太湖之滨，誉有“水蜜桃之乡”美称的江苏省无锡市阳山镇。

公司是专业从事设计制造自动化焊割成套设备的企业。

数控火焰切割机切口挂渣怎么解决

数控火焰切割机切口挂渣怎么解决
数控火焰切割机凭着切割光洁无毛刺和挂渣深受用户的青睐，在切割时如果操作不当或者切割氧压力达不到及割嘴出现问题会导致切口面粗糙有挂渣，且这些挂渣不好清除，对后面的加工工序也带来了影响，如果是切割面下边缘出现连续挂渣，主要是因为切割时的速度过快或过慢，割嘴号太小切割氧压力达不到，预热火焰中燃气过剩，板材的表面有氧化皮锈蚀，割嘴和板材间的距离太大预热火焰太强，如果是在切割面的上边产生挂渣主要是因为合金成份太高。

数控火焰切割机切割时由于操作不当会使断面粗糙，直接影响后续的加工质量，靠近切割断面下边缘处，割纹超前量太大，是由于割嘴堵塞风线受阻变坏，割炬不垂直使风线倾斜，切割断面上半部分出现割纹超前量是因为.割炬与切割方向不垂直，割嘴产生堵塞或者风线受阻变坏.。

数控火焰切割工艺-精度

数控火焰切割工艺-精度气割精度是指被数控切割机切割完的工件几何尺寸与其图纸尺寸对比的误差关系，切割质量是指工件切割断面的表面粗糙度、切口边缘的熔化塌边程度、切口下边缘是否有挂渣和割缝宽度的均匀性等。

影响钢板火焰切割质量的三个要素（气体、切割速度、割嘴高度）1．气体（1）氧气：氧气是可燃气体燃烧时所必须的，以便为达到钢材的点燃温度提供所需的能量；另外，氧气是钢材被预热达到燃点后进行燃烧所必须的。

切割钢材所用氧气必须要有较高的纯度，一般要求在99.5%以上，一些先进国家的工业标准要求氧气纯度在99.7%以上。

氧气纯度每降低0.5%，钢板的切割速度就要降低10%左右。

如果氧气纯度降低0.8%-1%，不仅切割速度下降15%-20%，同时，割缝也随之变宽，切口下端挂渣多并且清理困难，切割断面质量亦明显劣变，气体消耗量也随着增加。

显然，这就降低了生产效率和切割质量，生产成本也就明显地增加了（见图9-1）。

图9-1 在相同的氧气压力下，氧气纯度对切割时间和氧气消耗量的影响。

采用液氧切割，虽然一次性投资大，但从长远看，其综合经济指标比想象的要好得多。

气体压力的稳定性对工件的切割质量也是至关重要的。

波动的氧气压力将使切割断面质量明显劣变。

气压压力是根据所使用的割嘴类型、切割的钢板厚度而调整的。

切割时如果采用了超出规定数值的氧气压力，并不能提高切割速度，反而使切割断面质量下降，挂渣难清，增加了切割后的加工时间和费用。

（2）可燃性气体：火焰切割中，常用的可燃性气体有乙炔、煤气、天然气、丙烷等，国外有些厂家还使用MAPP，即：甲烷+乙烷+丙烷。

一般来说，燃烧速度快、燃烧值高的气体适用于薄板切割；燃烧值低、燃烧速度缓慢的可燃性气体更适用于厚板切割，尤其是厚度在200mm以上的钢板，如采用煤气或天然气进行切割，将会得到理想的切割质量，只是切割速度会稍微降低一些。

相比较而言，乙炔比天然气要贵得多，但由于资源问题，在实际生产中，一般多采用乙炔气体，只是在切割大厚板同时又要求较高的切割质量以及资源充足时，才考虑使用天然气。

为什么数控火焰切割机切割会挂渣现象

为什么数控火焰切割机切割会挂渣现象
我们在使用数控火焰切割机偶尔会出现一些影响质量的问题，除了影响零件外观外，严重的甚至会造成材料外表面变形，无法进行二次加工。挂渣成了主要的现象，它由于切割氧压力或切割割嘴配件不适容易出现断面挂渣缺陷，在切割断面上或下边缘所产生的难以清除的挂渣不仅影响到割面光洁度。下面我们亚豪将对火焰切割断面挂渣现象予以分析及处理；
导致数控火焰切割机产生挂渣的因素有以割嘴号太小，切割氧压力太低。
2、预热火焰中燃气过剩，钢板表面有氧化皮锈蚀或不干净。
3、割嘴与工件之间的高度太大，预热火焰太强。
总体来说，火焰切割断面挂渣缺陷是由于切割氧压力不足造成。对于此类问题，是在切割过程中会经常的遇到，这个问题不难解决，我们亚豪公司有专业技术团队，欢迎广大客户前来咨询，作为专业的数控切割机厂家，我们会在培训的过程中将能发生的问题一一的为客户讲解。

浅谈提高数控火焰切割机下料质量的方法

的下料质量。
１数控切割产品易出现的一些质量问题
一
２工件切割变形原因分析及控制
２１造成切的原因主要有：）金属１
板材在切割过程中受热膨胀。２）切割方式的选用及
是，由于数控火焰切割是热切割方式，材在切割过板
程中易受热变形等方面的影响，料零件冷却后的尺下
寸精度与数控编程的尺寸精度有一定的出入。影响
数控火焰切割下料质量的因素有多种，不仅取决于数控设备的精度和可靠性，且与切割程序编制的优而劣、切割顺序的制定、割工艺参数的选择，至操作切甚人员的素质有着密切的关系。现结合生产液压支架的下料实际加工情况，绍如何提高数控火焰切割机介
增
刊
山西焦煤科技
Ｓａｘｋｎａｃｅｃ＆ＴｃｎｌｇｈｎｉＣｏｉｇＣｏｌＳｉｎｅｅｈｏｏｙ
Ｓｐｌｍｅｔｕｐｅｎ
２１０２年７月
・
Ｊ１２１ｕ．０２
技术经验・
浅谈提高数控火焰切割机下料质量的方法
切割顺序的选择对切割变形影响也较大，切割顺序是指对钢板上大小嵌套的零件依次进行切割的顺序。为减小切割工件变形，遵循先内后外、小后应先
大的原则，就是先切割零件的内轮廓后切割外轮也

火焰切割机切割件质量检验步骤标准

1、过宽的切口不仅会浪费材料，也会降低切割速度和增大能耗。
2、切口宽度主要与喷嘴孔径有关，一般来说，切口宽度总是要比喷嘴孔径大10%~40%。
3、当切割厚度增加时，往往需要使用更大的喷嘴孔径，切口也将随之加宽。
4、切口宽度增加，会使割件的变形量增大。
二、表面粗糙度：
它用来描述切口表面的外观，确定切割后是否需要再加工。它是测量切口深度处横断面上的Ra值。由于切割气流的作用在切割前进方向上产生纵向振动的结果，主要形式是切割波纹。一般要求氧乙炔法切割后的表面粗糙度：1级Ra≤30m，2级Ra≤50m，1级Ra≤100m。等离子弧切割的切口Ra值通常超过火焰切割的水平，但是低于激光切口Ra值（小于50m）
三、切口棱边的方形度：
它也是反映切割质量的重要参数，关系到切割后所需要再加工的程度。该指标常用垂直度U或角度公差来表示。一般来说：
等离子弧切割时其U值与板厚及工艺参数关系密切，通常在U≤（1%~4%）δ（δ为板厚），激光切割U≤0.5mm。
四、热影响区的宽度：
<BR>该指标对于那些可硬化或可热处理的低合金钢或合金钢非常重要，过宽的热影响区宽度会明显改变切口附近的性能。空气等离子弧切割的热影响区宽度在0.3mm左右，水下等离子弧切割时，热影响区宽度还可以更窄。五、挂渣量：
工程名称、构件编号、构件规格、构件材质及所属钢板的炉批号。
1、切割后零件的外观质量应作为常规项目进行检查，如切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、坡口角度、钝边高度、局部缺口、毛刺和残留氧化物；下表为气割后零件的允许偏差，用户可比对加工情况检验切割效果及质量。
项目：
允许偏差
零件宽度，xx：
±2.0，手工、半自动、直条，±1.0，数控切割

解决切割高强度钢时出现挂渣的方法.

解决切割高强度钢时出现挂渣的方法1、现象高强度钢材料主要是用于要求高强度小厚度的轻量化零配件领域，特别是在汽车零配件领域中应用广泛。

当今用激光切割高强度钢材料的需求与日俱增。

加工中容易出现的问题，是在连续经过3-4个小时的加工后，加工质量会开始变差。

以下就以加工状况在加工条件为最优时发生变化为前提，来探讨其发生原因及解决方法。

2、原因加工中之所以会出现挂渣，主要是因为熔融金属不能从切缝内顺畅排出所致。

其主要原因有：激光的能量分布、辅助气流随着时间的推移而发生了变化，材料温度的变化影响了熔融金属的黏度，或是切缝宽度的变化使熔融金属的温度或向外排出的动量条件超出了最佳值范围。

3、解决方法如图1所示，解决方法是根据熔渣的产生情况或穿孔时熔融金属的飞溅情况来确定原因并加以解决。

（1）熔渣有方向性时l)比较质量下降部分和没有下降部分的切缝宽度。

如果切缝宽度不同，说明是加工透镜或PR镜的污渍引起了热透镜效应，光束模式发生了变化。

技巧上，可以通过将比较切缝宽度用的狭缝加工程序嵌套于排版加工程序中来方便比较。

2)查看穿孔时孔眼周围熔渣的飞溅方向。

如果不是均匀飞溅在孔眼的周围，说明是激光束的中心偏离了喷嘴的中心。

此时需要弄清激光束发生偏离的原因。

（2）所有方向都有熔渣时1)在加工一段时间后透镜已被加热状态下加工的质量，如果与加工刚开始透镜还没有被加热状态下加工的质量存在着差距，就说明发生了光学元件的热透镜效应。

2)如果辅助气体使用的是高压气罐，则偶尔会出现因氧气纯度的不同而导致的挂渣。

使用曾经用过的气罐时也要事先进行确认，查看在加工质量上是否有变化。

3)如果是突然发生且不能恢复，则其原因就是光模或输出功率突然发生了变化。

此对应检查激光所经过的光路内是否混入了有害气体，或是查看光学元件是否被烧坏等。

图1 熔渣的产生原因。

等离子切割机挂渣毛刺现象的原因分析

等离子切割机挂渣毛刺现象的原因分析
等离子切割机的挂渣及毛刺现象是很多用户在使用数控切割机设备时经常会遇见的问题之一，从等离子切割原理来说，一般断面挂渣及毛刺是难以避免的，但合理的操作、规范的使用能有效降低挂渣及毛刺量，这对于不少从事钣金加工和精加工的用户单位来说，还是有很大意义的。

为了方便大家理解和学习，这里东莞震磊利机电将主要就等离子切割机挂渣毛刺现象的原因给予分析，并就一些常见问题的处理给予一些建议以便大家参考。

首先，利用数控等离子切割，人们能够非常快捷和方便地完成数控火焰切割无法胜任的不锈钢、铝、铜、复合板材以及复杂零件的切割任务，其经济性优于其他机械加工方法。

其次，以单位割缝长度（元/m）作为考核指标，在我国造船厂切割厚度25mm以下的钢板，采用长寿命氧气等离子切割的运行成本比火焰切割低，这与实际生产第一线跟踪反馈的数据及国际上的普遍情形是吻合的。

再者，一台数控等离子切割机的生产能力相当于数控火焰切割机的3~5倍，这大大节约了设备占用厂房的面积，既缩减了基建投资，又提高了造船厂十分宝贵的加工场地的利用率。

还有数控等离子切割精度高、热变形小、切口不挂渣，免去了人工打磨工时，综合经济效益显著。

(end) 文章内容仅供参考() ()(2011-12-21)
本文由楼承板滑触线联合整理发布。

数控车床加工零件的时候铁屑总会缠到工件上？

数控车床加工零件的时候铁屑总会缠到工件上？点问题解答学了一年半的数控车床，最近发现一个问题，为什么我用35°机夹刀加工零件的时候铁屑总会缠到工件上？加工零件图纸粗车转速S1000铁屑往工件上缠01s800一刀单边2mmF0.25后果02各位刀友的建议机加工现场，随时都有可能出现各种状况，有人说“机加工现场就好比女生化妆”，追求的就是结果的完美，但是中间哪个环节出现问题，该怎么调整呢？小编虽然看不到加工现场，但是小编整理出一些资料，针对于加工中如何处理铁屑总是缠刀等问题。

加工时铁屑总是缠刀，如何搞定？一、车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。

二、在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。

三、粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。

然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！四、切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置。

（如下图）五、主偏角度不应太小。

若无实际需要，尽量大一点。

非直角阶梯轴时主偏角常用75°。

六、转速与进给速度。

1、槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。

2、碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。

(需注意保证粗糙度）七、用普通三角槽刀切槽，切无严格规定1mm或2mm左右深的槽时，加上毛坯余量，余量变得较多，再加上这种情况下为保证槽壁两边对称和槽壁的角度，主偏角较小，所以特别易缠屑。

1、先切一段和两端外圆直径一样的毛坯段，再走向毛坯外圆一个斜角，角度比当前刀的主偏角角度小。

再返回接近外圆，开始切槽，进给速度不能过慢，转速也要配合好，转速绝不能太快（以进给倍率在150%时，编程“F”值在160至260左右，主轴转速在1500~1700r/min左右，但也并非一定要在这样的范围，跟据实际情况及产品需要、机床性能和车工经验自行定）。