钣金、喷塑(漆)检验标准
钣金件喷塑检验标准
钣金件喷塑检验标准
钣金件喷塑检验是钣金件生产过程中非常重要的环节，其质量直接关系到产品的使用寿命和外观效果。
为了确保钣金件喷塑产品的质量，制定了一系列的检验标准，以便对产品进行全面、严格的检验。
首先，钣金件喷塑检验标准需要包括外观质量的检验。
外观质量是钣金件喷塑产品的第一印象，也是用户对产品质量的直观感受。
在外观检验中，需要检查产品表面是否平整，是否存在气泡、裂纹、起皮等缺陷，以及颜色是否均匀、饱满等。
这些都是影响产品外观质量的关键因素，需要进行严格检验。
其次，钣金件喷塑检验标准还需要包括涂层附着力的检验。
涂层附着力是指喷塑涂层与钣金件表面的结合程度，直接关系到产品的使用寿命。
在涂层附着力检验中，需要进行划格试验、粘结试验等，以确保涂层与基材之间的结合牢固，不易剥落。
另外，钣金件喷塑检验标准还需要包括耐候性的检验。
耐候性是指产品在自然环境下长时间使用后，其表面质量是否能够保持稳定。
在耐候性检验中，需要进行盐雾试验、紫外线曝晒试验等，以模拟产品在不同环境下的使用情况，检验其耐候性能。
最后，钣金件喷塑检验标准还需要包括厚度和硬度的检验。
涂层的厚度和硬度直接关系到产品的防腐性能和耐磨性能。
在厚度和硬度检验中，需要采用专业的测量仪器进行测试，确保产品涂层的厚度和硬度符合标准要求。
总的来说，钣金件喷塑检验标准是钣金件生产过程中不可或缺的环节，其严格执行对产品质量的保证至关重要。
只有严格按照检验标准进行检验，才能够确保钣金件喷塑产品的质量稳定、可靠。
希望所有生产厂家和检验人员都能够严格执行检验标准，为用户提供更加优质的钣金件喷塑产品。
钣金、喷塑(漆)检验标准
钣金类件喷塑（漆）质量检验标准发行版本：NO发行日期：2016.10.1实施日期：2016.10.1归口管理部门：质管部·编制：审核：批准：钣金喷塑检验标准目的为保证我公司产品中钣金件喷塑产品质量，减少图纸对通用要求的描述，规范验收过程中的检验操作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金件检验验收，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验要求和标准，主要从外观、尺寸控制、技术要求等作出具体检验要求。
其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
二、尺寸判定钣金加工尺寸验收标准3. 折弯角度一般公差6. 周边毛刺≥10％t时需打磨处理（t为板厚）±0.5mm±1.0mm±1.0mm±2.0mm 9. V型折弯加工尺寸一般公差10. U型折弯加工尺寸一般公差＞500mm±1.0mm±0.5mm±2.0mm±1.0mm11. 折弯R角尺寸确定⑴. 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。
⑵. 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。
钣金件整机出厂通用检验标准目的为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。
一、外形表面检验要求二、外形尺寸检验要求1. 装配总要求⑴.待装配的部件均应为合格件。
⑵.装配应保证实物与图纸一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。
喷塑喷漆检验标准
喷塑喷漆检验标准1、目的规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。
同时给检验工作提供引导及接收标准。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验。
3、定义喷塑、喷漆件检验过程的参照标准。
4、职责4.1 质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品。
4.2 采购部负责进料中不合格品与供应商的联络。
5、工作程序外观（目测）5.1 喷涂种类（如：塑粉或漆）、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
5.2 一般情况下，产品喷涂表面外观在使用时要求100%进行检验，检验方式依据本标准。
进料、外协回厂或过程验收则采用抽检，抽检操作方式依据《抽检规范》。
特殊产品根据产品的具体要求检验。
5.3 外观缺陷：有缩孔、针孔、杂质点、漏底、涂层厚度明显不均、流泪、预处理不良有锈、表面有污斑、不光滑、不平整、桔皮、花斑、凹坑等。
5.4 外观和颜色检验的环境：5.4.1 色板采用客户样件或经客户认可的签样。
5.4.2 应在标准光源对色灯箱CAC-600箱内(无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40w光源环境下)，以目视方法进行。
光照度通常在D65（特殊情况下用F/A，其次高标准要求时用CWF/TL84），背景颜色为中灰色。
5.4.3 检查距离：被测品与眼睛的距离为500mm，检验时在±15°范围内旋转。
5.5表面粗糙度应达到设计要求的表面粗糙度值。
涂膜附着力（划格实验）5.6 涂膜附着力检验（基体金属为铁、钢、铝及铝合金）：5.6.1 采用划格—胶带粘贴法测定漆膜附着力，每批次以一件或两件检验则可。
不合格时可用加严检验。
5.6.2 检验方法：使用锋利刃口的刀片（刃口宽要求0.05mm，刃口达到0.1mm时必须重新磨刃口），沿能确保得到直线切口的导向器，刃口在相对涂面35-45度角，均速划线。
划线位置距产品边缘最近距离不应小于2mm,切口要保证切到基体，在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以1mm间隔隔开，长度约20mm。
钣金喷涂件出厂检验标准
样板
无
合格
3
硬度检验
用削尖的3H铅笔，与涂膜面呈45度角，沿直尺向前推划15-30mm ，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准为：没有丝毫底材显露时为合格。
3H铅笔、橡皮
无
合格
合格
4
黑点
白点
其它色点
0.3以下
1
2
2
2
3
3
3
4
4
游标尺
点测规
1处
合格
0.4以下
0
1
1
1
2
2
2
3
3
2处
合格
0.4以上
0
0
0
0
1
1
0
2
2
0处
合格
5
折弯压痕
长2，宽0.2以下
2
3
3
3
4
4
4
5
5
游标尺
0处
合格
长4，宽0.2以下
1
2
2
2
3
3
3
4
4
0处
合格
长5以上
0
1
1
1
2
2
2
3
3
0处
合格
宽0.2以上
0
0
1
1
4
耐溶剂性测试
用分析醇（99.8%无水酒精）沾湿棉花棒，用1千克 的力来回擦拭涂膜面50回，合格标准为：外膜不得有任何剥落、变色、发涨现象，可以允许光泽度有少许变化。
99.8%无水酒精、棉花棒
表面喷塑检验标准
一、表面喷塑检验标准(试行稿)1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表称数目长度直径深度宽度面积距离代号nldhwsds单位个cmmmmmmmmm2mm说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准（范本）1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2制造部参与不合格品的处理。
4.3供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。
钣金件喷塑检验标准
钣金件喷塑检验标准钣金件喷塑检验标准一、适用范围公司所有钣金件的喷塑、检验及验收二、工艺要求1. 对零部件毛边、毛刺应清除干净2. 对未进行电泳、镀锌之前的零件应进行除油及磷化处理，并应烘干后进行涂装。
3. 对零件外表面有凹坑、划痕等缺陷，就进行刮腻子处理，使得表面平整4. 不得使用回收粉进行涂装三、检查项目及要求1. 涂层颜色及纹路：承制方按要求制作样板，双方确认。
涂层颜色及纹路按样板进行验收，目测无明显色差（不大于3度），纹路符合样板。
2. 涂层附着力（1）用划格法测定：即以1mm间距进行划100方格检验，划格力度深达底材，然后用3M胶布贴上，瞬间用力拉开，不得脱落30/100格（2）用圆滚线划痕法测定：即用附着力测定仪，不低于GB/T1720中的5级3. 涂层光泽：涂层被酒精溶剂擦拭后，涂层不能有变色，掉色，无光泽现象4. 涂层硬度：涂层硬度用犁耕法测定：即以2H铅笔将笔芯前端切齐，铅笔与代测物成45度推出，表面无划痕。
5. 涂层厚度：涂层厚度≥30μm-60μm6. 喷涂表面外观（1）涂层表面无花斑、缩孔、凹痕、针孔、开裂、剥落、粗糙、粗颗粒、露底、划痕、夹杂异物，挂流、积粉等缺陷（2）表面污点、颗粒、气泡检验：A面：整个表面允许3点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm B面：整个表面内允许5点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm C面：整个表面内允许7点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm（3）内表面各面允许8点，每点直径﹤1mm，点与点间距﹥20mm（4）对螺柱、螺孔应进行保护，不允许有涂层覆盖而影响装配四、要求时，供方需出具检验报告*测检验时照度为300Lx*表面定义A面：使用时面对使用者的表面B面：与A面相邻的4个表面、C面：使用时背对使用者的表面。
钣金、喷塑(漆)检验标准
钣金类件喷塑（漆）质量检验标准发行版本：NO发行日期：2016.10.1实施日期：2016.10.1归口管理部门：质管部·编制：审核：批准：钣金喷塑检验标准目的为保证我公司产品中钣金件喷塑产品质量，减少图纸对通用要求的描述，规范验收过程中的检验操作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金件检验验收，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验要求和标准，主要从外观、尺寸控制、技术要求等作出具体检验要求。
其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
二、尺寸判定钣金加工尺寸验收标准3. 折弯角度一般公差6. 周边毛刺≥10％t时需打磨处理（t为板厚）±0.5mm±1.0mm±1.0mm±2.0mm 9. V型折弯加工尺寸一般公差10. U型折弯加工尺寸一般公差＞500mm±1.0mm±0.5mm±2.0mm±1.0mm11. 折弯R角尺寸确定⑴. 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。
⑵. 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。
钣金件整机出厂通用检验标准目的为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。
一、外形表面检验要求二、外形尺寸检验要求1. 装配总要求⑴.待装配的部件均应为合格件。
⑵.装配应保证实物与图纸一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。
钣五金及喷涂成品检验标准
• 引言 • 钣五金成品检验标准 • 喷涂成品检验标准 • 不合格品的处理 • 检验标准的实施与监控
01
引言
目的和背景
确保钣金喷涂成品的 质量强市场竞争 力。
提高生产效率和产品 质量，降低不良品率， 减少生产成本。
05
检验标准的实施与监控
定期评估和更新标准
定期评估
定期对钣五金及喷涂成品检验标准进 行评估，确保标准符合行业要求和客 户需求。
更新标准
根据市场变化、技术进步和品质问题， 及时更新检验标准，提高产品质量和 竞争力。
培训和指导员工
培训
对检验人员进行定期培训，提高其专业技能和素质，确保他们能够准确、熟练地执行检 验标准。
尺寸检验
01
符合图纸要求，各部分尺寸与图纸相符。
02
对角线、平行线、垂直线等关键尺寸误差不超过允 许范围。
03
孔位准确，间距符合要求。
性能检验
承重、抗拉、抗压等机械性能达到标准要求。 耐腐蚀、耐磨损性能良好。
焊接部位无裂缝、气孔、夹渣等缺陷，牢固可靠。
03
喷涂成品检验标准
涂层外观检验
总结词
涂层外观应光滑、平整、无气泡、无 杂质，色泽均匀一致。
预防措施
分析不合格原因
培训与沟通
对不合格品进行深入分析，找出产生 问题的根本原因，为后续生产提供改 进依据。
加强员工培训，提高员工的质量意识 和操作技能。同时，加强部门之间的 沟通与协作，确保质量信息的及时传 递和处理。
制定预防措施
根据分析结果，制定相应的预防措施， 以降低不合格品的产生。这包括工艺 改进、操作规范、质量监控等方面的 措施。
指导员工
钣金喷涂件检验规范
德信诚培训网钣金喷涂件检验规范（IATF16949/ISO9001-2015）1.0 目的为确保供应商来料品质符合我司及客户要求，以确保产品品质，使产线标准统一，产线顺利运转。
2.0 范围本检验规范适用于本公司所采购的钣金喷涂件的检验作业。
3.0 参考文件3.1 MIL-STD-105E II 抽样计划表、产品承认书及工程样品、工程图纸、进料检验标准。
4.0检验规范4.1检验工具：标配整机、万用表、标准稳压源、卡尺等。
4.2检验标准：采用MIL-STD-105E II表，正常检验、单次抽样计划，AQL CR=0 MA：0.65 及MI 1.5尺寸及其他特性测试3-5PCS。
德信诚培训网取样方式：采取分散取样方式，5箱以内，每箱都应取样；超出10箱，按（5+总箱数÷5）箱进行分散取样。
注：有关抽样标准或判定标准可视客户的要求做修订。
4.3检验条件：距离：人眼与被测物表面的距离为300～350MM。
时间：每条线检查时间不超过10S。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°。
照明：100W冷白荧光灯，光源距被测物表面300MM ，（500～550LUX）。
检验员视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。
5.0检验内容：类别检验项目技术特性要求检验方法检验器具质量特性不合格（缺陷）程度描述标志铬牌★铬牌标志每批喷涂件应有合格证，每转移批上要求标志清楚，标志主要内容为：产品型号；名称、数量；对特殊要求进行补充检验的结论；质量检验合格印记。
目测/ C标志欠缺或内容与图纸不符标志内容模糊无法辨认包装质量★包装质量喷涂件需用专用器具装运，专用器具须结实牢靠。
喷涂件的装箱摆放须合理，且需加隔离保护层，堆放高度要适合，以避免运输过程中碰伤、压坏、变形。
目测/ C 包装不符合外观质量★涂层颜色外观面与标准样板色差值（△E相对色差）不大于0.8，相邻部件色差值（△E）不大于0.8，同一外观部件的各部位色差值（△E）不大于0.5非外观面与标准样板色差值（△E）不大于1.8;柜机室内机蒸发器右侧挡板类喷涂件涂膜颜色不做色差要求。
钣金加工件检验与喷涂质量检验方案
钣金加工件检验1.目的规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。
4.原材料检验标准4.1金属材料4.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。
4.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。
4.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。
4.2塑粉4.2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。
4.2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。
4.3通用五金件、紧固件4.3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。
4.3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。
4.3.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
5.3 钣金加工件检验标准5.3.1 尺寸：尺寸按图纸要求检验，尺寸公差见表三。
【附表三：尺寸公差要求】5.3.2 压铆件压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母（柱）、拉铆螺母等，压上零部件后，螺纹不得变形（螺母或螺钉能自由进出，顺畅无卡滞现象），压铆件应与板面相平，不允许凸起或凹进（手感触摸应平滑），压铆件与板面垂直，压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象，拉包的高度、壁厚应均匀一致，顶部不应有毛刺。
5.3.3 焊接5.3.3.1焊缝应牢固、均匀，不得有虚焊、裂纹、未焊透、焊穿、豁口、咬边等缺陷。
焊缝长度、高度不均不允许超过长度、高度要求的10%。
钣金产品喷漆检验标准
钣金产品喷漆检验标准1试片要求材料:符合GB9271-88的铝板或马口铁板尺寸:80×125×(0.5~2)mm表面粗糙度:Ra?1mm表面预处理:铝为硫酸阳极化或化学氧化马口铁板按GB9271-88进行溶剂清洗喷涂:试片应两面喷漆(有底漆要求时，应一面为底漆，另一面为底漆，面漆;所用油漆涂料应与TS-S180003005中任一标准样板所对应的油漆涂料产品相同;且应在表面预处理后24小时内进行喷漆操作。
2颜色2.1所有试片的面漆均应进行颜色检查。
2.2按GB11186.2-89测量面漆层颜色，在与相应的标准样板(见TS-S180003005)比较时，其色差值ΔE应不大于0.8(“艾默生蓝”应不大于1.5、“艾默生黑”应不大于2.2)。
(注:防锈漆可不测色差值，以目视观测无明显差异为合格。
)3光泽3.1所有试片的面漆均应进行光泽检查。
3.2按GB9754-88测量面漆层的光泽，应在油漆涂料标准规定的范围以内。
4外观4.1所有零件均应进行目视外观检查。
4.2面漆层应均匀、连续、色泽一致，无夹杂外来物，无缩孔、起泡、针孔、开裂、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底等缺陷;无特殊纹理要求时不能出现桔皮现象。
4.3零件的颜色、光泽和纹理均应与标准样板(见TS-S180003005)一致。
有争议时，按GB11186.2-89或GB9754-88测试色差或光泽，其结果应符合4.2或4.3的规定。
4.4不同部位的漆层有不同的外观要求，可按具体技术文件检查。
如果工程文件中没有特殊要求，那么必须达到下述质量等级。
A级:漆层能直接看到的部位;B 级:漆层在间接可视部位;C级:漆层在不可见部位。
各级要求见下表:5漆层厚度5.1每批零件抽样检查。
5.2在零件的平面区域按GB/T13452.2-92测量油漆层的厚度。
一般漆层总厚度值应为30,50mm;特殊纹理油漆层的厚度应在相应工艺文件要求的范围之内。
6附着力6.1附着力检查在试片或样件上进行，试片要求见4.1节。
产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书(最新整理)
表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书1一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表名称：数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离代号：n、l、d、h、w、s、d单位：个说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方2封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
钣金件外观质量检验标准
4.3.3 表面喷塑产品（整机外部结构件如后盖、侧盖、顶盖等）＜外观检验项目＞缺陷描述图例检验面等级允许缺陷范围凹坑A级面不允许B级面1.允许直径≦0.8mm，深度≦0.3mm2.同一面只允许1个凹陷点C级面1.允许直径≦3mm，深度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凹陷点凸点A级面1.允许直径≦0.2mm，高度≦0.2mm2.同一面只允许1个凸起点B级面1.允许直径≦0.5mm，高度≦0.3mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过2个凸起点C级面1.允许直径≦2mm，高度≦0.5mm2.两缺陷间距离≧200mm3.同一面不允许超过3个凸起点堆塑A级面不允许B级面 1.允许直径≦3mm，高度≦0.3mm2.同一面只允许1个堆塑点C级面1.允许直径≦8mm，高度≦0.5mm2.同一面不允许超过3个堆塑点3.两缺陷间距离≧200mm掉塑A级面B级面C级面不允许划痕A级面不允许B级面1.允许宽度≦0.3mm，长度≦10mm2.同一面不允许超过2条划痕3.两缺陷间距离≧200mmC级面1.允许宽度≦0.5mm，长度≦20mm2.同一面不允许超过3条划痕3.两缺陷间距离≧200mm划伤膜已破但未露底A级面不允许B级面不允许C级面1.允许宽度≦0.2mm，长度≦5mm2.同一面不允许超过2条划伤3.两缺陷间距离≧200mm异色无A级面不允许色差B级面喷塑表面不可去除的异色点直径不允许超过0.5mmC级面异色点直径不允许超过2mm，同1面上不允许超过3个异物附着A级面不允许B级面不允许C级面不允许4.3.4 焊接外观质量检查焊接位置检验面等级分类1.A级面（关键区域），此区域非常重要，通常是指后盖的顶面、按键安装位置，客户容易看到的区域。
2.B级面（重要区域），此区域通常是指后盖的下半部，客户可以看到，但不会非常关注。
3.C级面（非重要区域），此区域通常是指安装在整机内的隐蔽面，客户不能充分看到或不能看到的面。
钣金喷涂检查标准
附录1板金加工箱类焊接部入厂检查标准1 目的本检查标准关于板金加工箱类焊接部，明确了入厂检查的合格与否判定标准，以提高板金加工箱类品质为目的。
2 适用范围本检查标准适用于板金加工箱类入厂检查中的焊接部检查，也适用于完成检查。
本检查标准也适用于外协精度管理要求。
3 检查方法利用目测和钢板尺检查。
术语解释见图1。
4 检查项目与合格与否判定标准4.1 焊接点的确认根据图纸所示的焊接位置进行确认，不能有遗漏。
焊角长度对于薄板材利用下面公式计算。
焊角长度≥板厚×0.74.2 焊接质量不能明显出现焊道不平整或弯曲、焊接喉部厚度不均匀、多余部分不均匀、焊角长度不均匀和漏焊等情况。
4.3 精加工状态必须充分除净焊渣和飞溅物。
用手指触摸不能感到有划手的感觉。
4.4 焊接缺陷（1）焊道及母材上不能有裂纹。
（2）不能明显出现咬边、焊瘤和焊角长度不足、焊缝喉部不足等情况。
4.5 母材的变形母材不能明显出现膨胀、凹扁和拉伸的情况。
5不良品的处置上述检查中发现的不良品作为入厂检查不良品处理。
图１附录2板金加工箱类外形尺寸检查标准1 目的本检查标准明确了在板金加工箱类外形尺寸入厂检查的容许公差标准，以提高板金加工箱类品质为目的。
2 适用范围（1）本检查标准适用于板金加工箱类入厂检查，也适用于完成检查。
（2）图纸上注明公差的情况，以图纸公差优先考虑。
（3）本检查标准也适用于外协精度管理要求。
3 尺寸区分和容许公差单位：mm单位：mm3．3箱体表面的凹凸单位：mm4 不良品的处置上述检查中发现的不良品作为入厂检查不良品处理。
但对于不良品中可以在本厂进行修理的可以进行修理并进行再次检查，其条件必须满足以下要求。
(1) 本厂进行修理的仅限于小部分修理范围。
(2) 不能通过改变箱体形状修理。
金属类机加工尺寸公差检查标准1 适用范围本标准适用金属类机加工尺寸公差。
2 内容2.1 图纸中的标准尺寸带有公差的，其公差范围内的尺寸是合格的。
喷漆质量检验标准
喷漆、喷塑质量检验标准1.0 目的为增强检验员对产品喷漆、喷塑外观品质标准撑握,提高检验员对产品外观的检验效率和判定准确性，预防不良品流入工序及因各种标准不清晰使不良品流入客户处，特制定此外观检查通用标准．2。
0 范围适用于本公司喷漆、喷塑的产品零件外观通用检查。
3。
0喷漆质量检验标准:3。
1、除锈彻底而无填腻或施喷。
3.2、腻层厚度不大于3mm（指在面积大于0.01平方米范围内)。
3。
3、腻层无开裂、起泡、脱落现象。
3.4、各边角平整、光滑、过渡园顺.3.5、漆层厚度一致，无脱层、开裂。
3。
6、橡胶件、电器线路、装饰件、玻璃及其他非油漆部位不沾油或油雾等。
3。
7、无错喷杂色.3。
8、施喷底漆前，底盘处理清洁。
3。
9、同一批次产品的光泽、纹理一致，颜色与图纸要求及公司确认的色板一致.3.10、正常使用时可直接看到的主要表面及产品的侧面和后面要求：在表面50平方厘米的面积内高度高于1毫米的凸点不得多于3处，漆面光滑、无起泡、流痕、返白、桔皮、变色、裂纹、剥落、绉纹,无杂物，色泽统一。
3。
11、产品的底面要求：在表面50平方厘米的面积内高度高于1毫米的凸点不得多于7处，漆面光滑、无起泡、流痕、返白、桔皮、变色、裂纹、剥落、绉纹，无杂物，色泽统一。
3。
12、产品的内部表面要求：不允许有肉眼看明显的掉漆、脱层、漏底、预处理不良有锈。
3。
13、附着力每批检验1～2件，用锋利刃口的刀片,在涂膜上切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口间隔2mm，长度约20mm，再将格子区域的切屑用软纸清除,用透明胶带将格子区全部覆盖，用手摩擦胶带，确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端，沿着与原位置尽可能接近180°的方向迅速将胶带撕下,用肉眼观察，损伤的区域不大于格子的5%。
编制: 批准:。
产品表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书
表面喷塑、喷涂喷漆检验标准及操作规程作业指导书1一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1。
2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm,a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2。
1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d"。
2。
2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b":正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面.“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面,一般是指终端产品内部面.3、代码对照表名称:数目、长度、直径、深度、宽度、面积、距离代号:n、l、d、h、w、s、d单位：个说明:下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4。
1。
1喷涂件表面应清洁、无污.4。
1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致,颜色符合图号要求，且与双方2封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4。
2。
1“a"面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0。
5mm（或s≤0.2mm2）且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0。
5mm（或s≤0。
2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现,记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4。
2 制造部参与不合格品的处理.4。
3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络.4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
钣金、喷塑(漆)检验标准
折边尺寸范围
≤10
＞10~25
＞25~63
＞63~160
允许偏差
±1°15′
±1°
±45′
±30′
4.圆（长孔）孔径一般尺寸公差
尺寸范围
Φ2.5~φ6.5
Φ6.5~φ12
Φ12~20
Φ20~φ100
＞φ100
允许偏差
+0.15mm
+0.20mm
+0.25mm
+0.50mm
+0.80mm
目测
距离400mm不能看出
距离600mm，时间3s不能看出
不查
检验
卡片
全检
7
色差
目测、色差检测样板
1.色差检验：由承制方按照我方要求色卡号制作样板，经双方确认。验收按样板，色差不得大于2度
2.溶剂检验：酒精擦拭后不能有变色、掉色、无光泽等缺陷。
不查
色差仪
检测
色差仪检测
8
毛刺
目测
不允许
时间3S，不能明显看出
9. V型折弯加工尺寸一般公差
范围
尺寸分类
公差
尺寸分类
＜30mm
＞30mm
L1
L2
L1
L2
＞500mm
±0.5mm
±1.0mm
10. U型折弯加工尺寸一般公差
范围
公差
尺寸分类
＜100mm
300mm
L
H
L
H
＞500mm
±1.0mm
±0.5mm
±2.0mm
±1.0mm
11.折弯R角尺寸确定
⑴.除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。
钣金结构件通用检验标准
钣金结构件外观通用检验标准一、范围：本检验规范适应于公司生产的成品、零件的外观检验，作为外观检验的一般要求，本检验包括产品的外观装配、喷涂层的效果等特性，不包括尺寸性能，有关尺寸性能要求请详见各产品图纸的技术要求，另请比对客户签核样品或参照相近的外观现状。
二、外观：1、本标准所述外观包括：1：视觉外观；4：表现喷涂的附着力；3：装配组合性能直边图角的要求。
2、表层分级：A级表面：产品（成品、散件）安装完成后，外露且经常看见的表面。
B级表面：用户操作用日常安装时能看到的组件外表面或柜（箱）体内的表面。
C级表面：由于其它零组件的遮档，用户操作及安装时不能看到的表面。
3、零件大小的定义：三、标准要求：（一）：金属表面常见的缺陷定义：1：裂纹：在冲压过程中，在受力不均时产生的裂纹。
2：腐蚀斑点：在热处理或储存过程中，由腐蚀引起板面点状缺陷。
3：折痕：在冲压及折弯机的过程中，边部产生的压折痕迹。
4：压痕：板面受异物挤压撞碰或模具沾有异物而产生凹陷变形。
5：膜层伤：膜层表面划伤，但未伤到底层。
6：伤痕：已伤到底层。
金属表面接受范围：附注:（1）：表中L: 表示单个缺陷长度,单位:mm, S表示单个缺陷面积,单位mm2，P表示缺陷的数量，单位个。
（2）：上表所列的缺陷个数当在每一表面上超过2个时，每二个缺陷之间的距离必须大于10mm，否则视为同一缺陷面积认其总和计算。
（二）：电镀表面常见缺陷的定义：1：浅划伤：膜层表面划伤，但未伤至底层。
2：深划伤：表面膜层划伤，且以伤至底层。
3：水印：电镀因清洗水未及时干澡或干澡不彻底所形成的斑纹，印迹。
4：漏镀：电镀时，因堆积导致的工件部分表面无镀层现象。
5：雾状：镀层表面上的模湖，不清晰，不光泽的现象。
6：砂眼：镀层表面的疏松针孔现象。
7：颗粒：因材料杂质或外来物的影响在表面形成的颗状物与正常表面一致的凸起现象。
电镀件外观缺陷可按以下范围表：(三): 喷涂表面常见缺陷定义：1：附着力：色漆、清漆及有关产品的涂层从底材分离的抗性。
表面喷塑检验标准
一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表称数目长度直径深度宽度面积距离代号nldhwsds单位个cmmmmmmmmm2mm说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。
表面喷塑检验标准
一、表面喷塑检验标准1、检验条件1.1照明光线要求在天然散射光线或光的照度不应低于2×40w光源环境下。
1.2检查距离被测品与眼睛的距离为500mm，a面检验时在±15°范围内旋转。
2、表面等级的分类、区域划分2.1表面等级根据产品可视区域以及使用要求的不同，划分为不同的表面等级：“a”、“b”、“c”、“d”。
2.2区域划分“a”：正常使用时可直接看到的主要表面，一般指终端产品的正面。
“b”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的测面、后面。
“c”：正常使用时观察不到的表面，一般指终端产品的底面。
“d”：正常使用时观察不到的次要面，一般是指终端产品内部面。
3、代码对照表称数目长度直径深度宽度面积距离代号nldhwsds单位个cmmmmmmmmm2mm说明：下文所提到的不良缺陷数目均指单面上的不良缺陷数目。
4、验收要求4.1验收总则4.1.1喷涂件表面应清洁、无污。
4.1.2喷涂层均匀、完整，同批产品的光泽、纹理一致，颜色符合图号要求，且与双方封样色样比较无明显差异。
4.2外观要求4.2.1“a”面外观检验要求：序号不良项目验收要求1点缺陷（含颗粒）当d≤0.5mm(或s≤0.2mm2)且不连续时(ds≥5mm)，不视为缺陷。
当0.5mm(或s≤0.2mm2)二、喷涂喷漆检验标准1、目的发现、控制不合格品，采取相应措施处置，以防不合格品误用。
2、范围适用于进料、外协制品回厂、成品及顾客退货各过程中产生及发现的不合格品。
3、定义（无）4、职责4.1 品质部负责不合格的发现，记录标识及隔离，组织处理不合格品。
4.2 制造部参与不合格品的处理。
4.3 供应部负责进料中不合格品与供应商的联络。
4.4 管理者代表负责不合格品处理的批准。
5、工作程序：1．喷涂种类、颜色与图纸要求及客户、我司、供应商三方确认的色板是否一致。
2．一般情况下，产品喷涂表面外观检查100%进行检验，检验方式依据本标准，特殊产品根据产品规格的具体要求检验。
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钣金类件喷塑（漆）
质量检验标准
发行版本：NO
发行日期：2016.10.1
实施日期：2016.10.1
归口管理部门：质管部
·
编制：审核：批准：
钣金喷塑检验标准
目的
为保证我公司产品中钣金件喷塑产品质量，减少图纸对通用要求的描述，规范验收过程中的检验操作，特制定本通用检验标准。
范围
本标准适用我公司各类产品的钣金件检验验收，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验要求和标准，主要从外观、尺寸控制、技术要求等作出具体检验要求。
其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
一、外观判定
二、尺寸判定
钣金加工尺寸验收标准
2. 料平面尺寸一般公差
6. 周边毛刺≥10％t时需打磨处理（t为板厚）
＞1000mm＞1.0mm±0.5mm±1.0mm±1.5mm
±0.5mm±1.0mm±1.0mm±2.0mm 9. V型折弯加工尺寸一般公差
＞500mm±0.5mm±1.0mm
10. U型折弯加工尺寸一般公差
＞500mm±1.0mm±0.5mm±2.0mm±1.0mm
11. 折弯R角尺寸确定
⑴. 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。
⑵. 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。
钣金件整机出厂通用检验标准
目的
为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。
范围
本标准适用我公司各类产品的钣金结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。
一、外形表面检验要求
二、外形尺寸检验要求
1. 装配总要求
⑴.待装配的部件均应为合格件。
⑵.装配应保证实物与图纸一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。
⑶.带有铰链的门、掀盖（门）以及抽屉等，开启角度不小于设计要求范围内，闭合后与门磁吸附良好；开启灵活，在开启范围内不允许与相邻件产生磨擦与干涉，门之间不允许磨擦碰撞，无掉漆现象。
⑷.钣金外壳的护板、围板、顶盖、门板和面板装配后不允许有鼓胀、扭曲等现象，应结合紧密，相邻件之间缝隙均匀一致，约1.5米处正视比较相邻件无明显歪斜、相对错位差值小于1mm。
⑸.提交装配的所有材料包括亚克力、标识、装饰件等，均应符合现行设计、规定或客户的要求。
⑹.不允许在装配过程中对被装配件造成任何损坏和降低其性能.。
2. 外形尺寸偏差
各类钣金件与床身本体组装后，不允许有视觉可见倾斜或局部歪、扭现象存在，尺寸要符合图纸要求。
⑴. 钣金外形尺寸公差（高、宽、深）见表1
表1：钣金外壳装配后尺寸公差单位：mm
⑵. 钣金应方正、不歪斜，外壳六个主面的垂直度采用对角线法测量、控制。
见表2
表2：对角线法控制钣金件垂直度单位：mm
⑶. 钣金外壳、门、侧门、面板等大平面的平面度检测与控制。
见表3
表3：平面度的使用场合单位：mm
3.钣金安装间隙尺寸要求
1.可拆卸连接的装配要求
⑴.各钣金拆卸连接件不论采用何种方法（挂钩、螺钉、螺栓、插销等）均须保证连接可靠，拆卸方便。
⑵.螺钉、螺栓紧固后，螺纹尾部外露长度一般不得小于1.5扣。
螺钉连接有效长度一般不能小于3扣。
⑶.机械安装完毕后，不允许有残留金属屑及其他杂物，钣金表面油污擦拭干净。
2.铆接要求
压（涨）铆螺母及螺钉须压（涨）铆牢固，按要求对螺钉螺母紧固力矩标准检验，不能有松脱现象。
喷涂过程中应有螺纹保护，螺钉、螺栓应无滑丝、断扣现象。
钣金面不允许有任何由铆钉表面引起的凹陷或凸起痕迹，影响外观质量。
3. 空心铆钉铆接，在金属件上的翻铆边的裂口不能多于2处，其裂口深度不得超过翻铆边的1/3，其深度不得超过被铆接件最小厚度1/5。
4.焊接
焊缝应整齐均匀，不允许有夹渣、咬边、豁口、烧穿等缺陷。
外表面应没有，内表面应不明显。
表面在处理后不应有可见的凸起和凹陷。
焊接应牢固可靠，零部件外表面焊料应到位填满，不留缝隙。
无有焊料飞溅粘附在零部件表面上的各种颗粒。
5.亚克力、装饰贴贴等验收标准
⑴.标注、标识、克力粘接牢固，可视面无胶合残视痕迹，表面顺滑，切割纹路一致、细致。
⑵.装饰物粘贴密实，拐角贴合紧凑、线条清晰；贴合面平滑、无气泡，无因底面清理不净而引起的高点等缺陷。
同张贴合面上直径≤0.1mm允许存在2个，间距＞500mm，φ0.1~φ0.2允许存在1个，直径＞0.3不允许存在。
6.抽样检验
对于产品外观检验项目采用全检，对于装配尺寸、形位公差及相关性能项目检验，采用每批次产品按抽样检验方法，按下表中批允不合格品率，抽样方案表执行。
根据在该章节中提到的产品检验特性，选取允许批不合格品率50%（见表），抽样检验数量选取5件。
喷漆件检验标准
1.目的
为保证我公司钣金件产品喷漆质量，减少图纸对通用要求的描述，规范检验操作，特制定本通用检验标准。
2.范围
本标准规定了喷漆产品表面质量要求、降级接收标准和检验方法。
本标准适用于喷漆产品表面质量的检验。
3检验方法
3.1喷涂层表面外观检验
3.1.1目力测试，目测距离为45±5cm，视力达1.2以上，目测距离为45±5cm，在220V50HZ40W
的日光灯下。
3.1.2双手带作业手套握持喷涂件，先东西方向水平放置目测产品，再上下旋转一定的角度目测，
逐步检查每一面；产品在一个方向目测完后，将喷涂件以铅垂方向为轴，旋转90度，水平放置目测，再上下旋转一定的角度目测，逐步检查产品的每一面。
3.2喷涂层结合力试验
3.2.1试验仪器
3.2.1.1百格刀
6个切割刃的多刃切割刀具，刀刃间隔为1mm。
3.2.1.2软毛刷
3.2.1.3 3M胶带
采用的胶带宽度为15mm左右。
3.2.1.4 目视放大镜
手把式的，放大倍数为2倍到3倍。
3.2.2操作方法
3.2.2.1用刀口宽约10mm-12mm的百格刀横向与纵向,在测试样本表面划10×10(100个) 的正方形小网格，以1mm为间隔，每一条划线应深及基材。
3.2.2.2 用软毛刷向格阵图形的两对角线轻轻地向后5次，向前5次的刷测试样本表面。
3.2.2.3 用3M胶带或等同效力的胶纸牢牢粘住被测试的小网格，并用橡皮擦用力擦拭胶带以加大胶带与被测区域的接触面积及力度。
3.2.2.4 用手抓住胶带一端，在垂直方向（90°）迅速扯下胶纸，用放大镜观察表面。
3.2.3 实验面分等级按表4
表2实验结果分级
分级说明发生脱落的十字交叉切割区的表面外观
0切口的边缘完全光滑，格子边缘没有任何剥落_________
1在切口交叉处有少许涂层脱落，但交叉切割面积受影响不能明显大于5%
2在切口交叉处或沿切口边缘有涂层脱落，受影响的交叉切割面积明显大于5%，但不能明显大于15%
3涂层沿切割边缘部分或全部以大碎片脱落，或在格子不同部位上部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于15%，但不能明显大于35%
4涂层沿切割边缘大碎片剥落，或一些方格部分或全部脱落，受影响的交叉切割面积明显大于35%，但不能明显大于65%
5剥落的程度超过4级
表2中给出了六个级别的分级，我司产品表面喷涂的质量标准要求符合2级以上标准。
3.3涂层厚度检验
3.3.1用量程为0-25mm，分度值为0.01mm千分尺测或内径千分尺测出产品表面在喷
涂前后的厚度尺寸，求其厚度之差，除以2，就为喷涂层厚度。
（0.3μm~0.5μm/2）。