22105钛及钛合金焊接施工工艺标准修改稿
钛及钛合金焊接工艺
钛及钛合金焊接工艺钛及钛合金焊接工艺引言•钛及钛合金是一种广泛应用于航空航天、船舶和汽车等领域的优质材料。
•钛及钛合金的焊接工艺对产品的质量和性能具有重要影响。
优势•钛及钛合金具有优异的耐腐蚀性和高的强度重量比。
•焊接是钛及钛合金制造中重要的一环，能够将不同构件连接为一个整体。
需要注意的问题1.材料准备•焊接前必须对钛及钛合金进行表面处理，以确保清洁和脱氧。
•需要根据焊接材料的类型和规格选择合适的电极、焊条和气体。
2.焊接方法•常用的钛及钛合金焊接方法包括氩弧焊、电子束焊和激光焊。
•不同的焊接方法适用于不同的应用场景，需要根据具体需求选择合适的方法。
3.焊接参数•焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度和焊接角度等。
•焊接参数的设置直接影响焊接质量和效率，需要进行充分测试和调整。
4.焊接环境•钛及钛合金焊接需要在惰性气体保护下进行，以避免氧化和污染。
•焊接环境的温度、湿度和风速等因素也需要被控制在合适范围内。
5.焊接后处理•焊接完成后，还需要进行后处理，如除渣、退火和表面处理等。
•合适的后处理可以提高焊接接头的强度和外观质量。
结论•钛及钛合金焊接工艺的规范和控制对于确保产品质量和安全性至关重要。
•合理选择焊接方法、调整焊接参数以及正确进行后处理是保证焊接效果的关键。
（文章仅供参考）钛及钛合金焊接工艺引言•钛及钛合金是一种广泛应用于航空航天、船舶和汽车等领域的优质材料。
•钛及钛合金的焊接工艺对产品的质量和性能具有重要影响。
优势•钛及钛合金具有优异的耐腐蚀性和高的强度重量比。
•焊接是钛及钛合金制造中重要的一环，能够将不同构件连接为一个整体。
需要注意的问题1.材料准备•对钛及钛合金进行表面处理，确保清洁和脱氧。
•选择合适的焊接材料：电极、焊条和气体。
2.焊接方法•氩弧焊：适用于一般焊接需求。
•电子束焊：适用于高精度焊接，但适应范围较窄。
•激光焊：适用于高速焊接和复杂形状的组件。
3.焊接参数•焊接电流、电压、焊接速度和焊接角度等参数需要根据实际情况进行设置。
钛及钛合金的焊接工艺
钛及钛合金的焊接工艺一、常用钛及钛合金及其分类钛是一种活性金属，常温下能与氧生成致密的氧化膜而保持高的稳定性和耐腐蚀性。
钛及钛合金的最大优点是比强度大，综合性能优越。
钛合金首先在航空工业中得到应用，钛及钛合金具有良好的耐腐蚀性能；在化工、海水淡化、电站冷凝器等方面成功应用。
钛及钛合金按其退火态的组织分为α钛合金、β钛合金、α＋β钛合金三类，分别用TA、TB和TC表示。
在压力容器制作中，牌号为TA2的工业纯钛使用居多，使用状态一般为退火态。
二、钛及钛合金的焊接性1、间隙元素沾污引起脆化由于钛的活性强，高温下钛与氧、氮、氢反应速度很快。
氧和氮固溶于钛中，使钛晶格畸变，强度硬度增加，塑性韧性降低；而氢含量增加，焊缝金属的冲击韧性急剧降低，塑性下降较少；碳以间隙形式固溶于钛中，使强度提高，塑性下降，作用不如氮、氧显著，但碳量超过溶解度时，易于引起裂纹，因此钛及钛合金焊接时必须进行有效的保护。
2、焊接相变引起的性能变化对于常用的工业纯钛，其组织为α合金，这类合金的焊接性最好。
在用钨极氩弧焊填加同质焊丝或不加焊丝，在保护良好的条件下焊接接头强度可与母材等强度，接头塑性较差。
焊接接头塑性降低的主要原因有：①焊缝为铸造组织，它比轧制状态塑性低；②焊接时由于导热性差、比热小、高温停留时间长、冷却速度慢，易形成粗晶；③若采用加速冷却，又易产生针状α组织，也会使塑性下降。
3、裂纹由于钛及钛合金中杂质很少，因此很少出现热裂纹，只有当焊丝或母材质量有问题时才可能产生热裂纹。
由氢引起的冷裂纹是钛合金焊接时应注意防止的，例如选用氢含量低的焊接材料和母材，注意焊前清理，在可能的条件下，焊后进行真空去氢处理等。
4、气孔气孔是钛及钛合金焊接时最常见的焊接缺陷。
在焊接热输入较大时，气孔一般位于熔合线附近；而焊接热输入较小时，气孔则位于焊缝中部。
气孔主要降低焊接接头的疲劳强度，能使疲劳强度降低一半甚至四分之三。
影响气孔的主要因素是焊丝和坡口表面的清洁度，焊丝表面的润滑剂、打磨时残留在坡口表面的磨粒、薄板剪切时形成的粗糙的端面等等都可能使焊缝产生气孔。
钛合金管焊接施工工艺方法
钛合金管焊接施工工艺方法1. 引言钛合金是一种轻巧但强度高、耐腐蚀的材料，广泛应用于航空航天、化工等领域。
钛合金管的焊接施工工艺方法对于确保焊缝质量和结构强度至关重要。
2. 准备工作在进行钛合金管焊接之前，需要进行以下准备工作：- 清洁钛合金管表面，去除氧化物和污垢，以确保良好的焊接接触。
- 移除焊接区域附近的易燃和易爆物质，确保焊接安全。
- 准备焊接设备和工具，包括焊接机、电极、焊丝等。
3. 焊接方法钛合金管的焊接可以采用以下几种常用的方法：3.1 离子束焊接离子束焊接是一种高能量焊接方法，通过将离子束聚焦到焊接区域，加热并融化钛合金管表面来进行焊接。
离子束焊接具有焊缝小、热影响区域小的优点，适用于焊接薄壁钛合金管。
3.2 氩弧焊接氩弧焊接是一种常用的钛合金管焊接方法。
在氩气保护下，用钨极产生的电弧加热并融化钛合金管及焊丝，形成焊缝。
氩弧焊接适用于不同厚度的钛合金管。
3.3 氩弧钨极惰性氩气保护焊（TIG焊接）TIG焊接是一种在钳式电弧焊机的保护下进行氩弧焊接的方法。
通过先在焊接区域放置一根无焊心的钨极，在钨极和钛合金管之间形成电弧，加热并融化钛合金管表面进行焊接。
TIG焊接适用于焊接高品质的钛合金管。
3.4 激光焊接激光焊接是一种高能量密度焊接方法，通过激光束对焊接区域进行加热和融化。
激光焊接具有快速、高效和低热影响的优点，适用于高精度焊接需求的钛合金管。
4. 质量控制为确保焊接质量，需要进行质量控制措施：- 对焊接设备和工具进行定期维护和检修，保持其正常工作状态。
- 严格控制焊接参数，如焊接电流、电压和速度，以确保焊缝质量。
- 进行焊接后的无损检测，如X射线检测和超声波检测，以确保焊接质量符合要求。
5. 安全要点在钛合金管焊接过程中，需要注意以下安全要点：- 佩戴防护设备，如手套、面罩和防火服，以保护焊接人员的安全。
- 确保焊接区域通风良好，防止有害气体积聚。
- 注意焊接区域附近的火源和易燃物，避免火灾和爆炸事故的发生。
22105钛及钛合金焊接施工工艺标准修改稿
22105钛及钛合金焊接施工工艺标准修改稿和保管应按照相关标准规范进行，材料应符合设计要求和施工标准规范的要求。
2.3.1.2钛及钛合金材料的验收应按照GB/T2965《钛及钛合金棒材》和GB/T3621《钛及钛合金板材》的要求进行。
2.3.1.3钛及钛合金焊丝的验收应按照GB/T3623《钛及钛合金焊丝》的要求进行。
2.3.1.4钛及钛合金管的验收应按照GB/T3624《钛及钛合金管》的要求进行。
2.3.1.5钛及钛合金换热器及冷凝器的验收应按照GB/T3625《换热器及冷凝器用钛及钛合金》的要求进行。
2.3.2材料的保管2.3.2.1钛及钛合金材料应分类存放，避免混淆、污染和损坏。
2.3.2.2钛及钛合金材料应存放在干燥、通风、避光、无腐蚀性气体、无尘、无杂物的库房内。
2.3.2.3钛及钛合金材料应按照不同的牌号、规格、批号、质量等级标识，做好记录，保证材料的追溯性。
2.3.2.4钛及钛合金焊丝应存放在密封的内，避免受潮、受热、受污染和受机械损伤。
2.3.2.5焊接用钛及钛合金管应存放在干燥、通风、避光、无尘、无杂物的库房内，避免受潮、受热、受污染和受机械损伤。
2.4设备的检查和准备2.4.1设备检查2.4.1.1焊接设备的检查应按照相关标准规范进行，确保设备完好、可靠、安全。
2.4.1.2焊接设备的接地应符合国家电气安全标准的要求。
2.4.1.3焊接设备的电源电压应符合设备技术要求和使用说明书的要求。
2.4.1.4焊接设备的接线应符合设备技术要求和使用说明书的要求。
2.4.2设备准备2.4.2.1焊接设备的准备应按照焊接工艺指导书的要求进行。
2.4.2.2焊接设备的调试应在空载状态下进行。
2.4.2.3焊接设备的参数应根据焊接工艺指导书的要求进行设置。
2.4.2.4焊接设备的保养和维修应按照设备使用说明书和相关标准规范进行，确保设备的正常运行和安全使用。
2.5环境条件2.5.1施工环境2.5.1.1焊接施工环境应符合相关标准规范的要求，确保施工安全、质量和效率。
钛及钛合金的焊接
钛及钛合金的焊接１．焊接性分析（１）间隙元素沾污引起脆化钛在高温下有很强的化学活泼性。
钛在300℃以上快速吸氢，600℃以上快速吸氧，700℃以上快速吸氮。
所以钛在焊接过程及焊后冷却过程中若得不到有效保护，必然引起塑性下降，脆性增加。
一般钛材中碳的质量分数控制在0.1%以下。
碳超过其溶解度时生成硬而脆的TiC，呈网状分布，容易引起裂纹。
（２）热裂纹由于钛及钛合金杂质含量少，故不易产生热裂纹，但如果焊丝质量不合格，特别是焊丝存在裂纹、夹层等缺陷，存在大量杂质时，则可能引起焊接热裂纹。
（３）热影响区可能出现延迟裂纹焊接时由于熔池和低温区母材中的氢向热影响区扩散，引起热影响区氢的聚集，在不利的应力条件下会引起裂纹。
（４）气孔气孔是焊接钛及钛合金时最常见的缺陷。
一般有两类，焊缝中部气孔和熔合线气孔。
在焊接线能量较大时气孔一般位于熔合线附近。
焊缝气孔的形成原因主要在于焊接区，特别是由于对接端面被水分、油脂污染所致。
２．焊接工艺（1）焊接方法焊接方法采用GTAW，采用直流正接，使用带有高频引弧和衰减熄弧装置的焊机。
（2）焊接材料焊丝的选用应使在正常焊接工艺下的焊缝在焊后状态的抗拉强度不低于母材退火状态的标准抗拉强度下限值，焊缝焊后状态的塑性和耐蚀性能不低于退火状态下的母材或与母材相当，焊接性能良好，能满足制造和使用的要求。
选择的焊丝为ERTi-2，其化学成份见表1。
表1 ERTi-2焊丝的化学成分焊丝牌号化学成分（质量分数）%ERTi-2杂质不大于Ti Fe C N H O 余量0.300.100.050.0150.25保护气体的选用：焊接用氩气纯度不应低于99.99% ，露点不应高于-40℃ ，当瓶装氩气的压力低于0.981MPa 时不宜使用。
对焊接熔池及焊接接头内外表面温度高于400℃的区域均采用氩气保护。
（3）焊前准备1）应采取有效的措施避免在焊接过程中出现钢与钛互溶，焊接场地洁净，避免使用铁制工具。
钛及钛合金的焊接
钛及钛合金手工TIG焊的工艺参数
板 坡 钨极 焊丝 焊接 焊接 氩气流量/(L/min)
厚 口 直径 直径 层数 电流
/m 形 /mm /mm
/A 主喷嘴 拖罩
背面
m式
喷嘴 孔径
/mm
0． I形 1． 1．0 1
5
5
30～5 8～10 14～16 6～8 10 0
③焊前工件及焊丝应仔细清理。
④根据不同的母材及性能要求，正确选择焊丝规范及焊后 热处理。
⑤施焊时应加强保护：T > 400℃时熔池采用Ar2保护，焊 正面时，背面也要Ar气保护。
1.氩气流量 2.气体保护 3.工艺参数
工业纯钛焊缝表面颜色与接头冷弯角的关系
焊缝表面颜 温度
色
/℃
保护效 果
银白色 金黄色
2.焊前准备 一.焊前清洗
• 1．机械清理
• 可用细砂布或不锈钢丝刷擦拭，或用硬质合金刮刀刮削待焊边缘，刮削 0.025mm即可去除氧化膜。然后用丙酮、四氯化碳或甲醇等溶剂去除坡 口两侧的手印、有机物质及焊丝表面的油污等
• 2．化学清理
• 如果钛板热轧后已经酸洗，存放中又生成新的氧化膜时，可在质量分数 为2％-4％的HF+质量分数为30％-40％的HN03 + H20 溶液中浸泡 15-20min，然后用清水冲洗干净并烘干。
钛及钛合金的焊接工艺
10材控1
李萧
5.3.3钛及钛合金焊接工艺
（1）焊接方法及焊接材料
钛及钛合金的性质活泼，溶解氮、氢、氧的能 力很强，常规的焊条电弧焊、气焊、CO2气体保 护焊不适用于钛及钛合金的焊接。用于钛及钛合 金的主要焊接方法及其特点见表5-37。应用最多 的是钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊，等离子弧焊、 电子束焊、钎焊和扩散焊等也有应用。
钛合金焊接工艺要求
钛合金焊接工艺要求
钛合金焊接要求主要集中在材料、焊接工艺和检查三方面。
一、选用材料
1、焊接材料钛合金和焊材必须测试质量合格，特别是厚度、宽度等重要尺寸的检验合格。
2、所用焊材必须是机械加工过的、清洁的和乾燥的。
3、钛合金焊材和焊材的粘接接头后，应进行洗涤、清洁表面，以保证粘接接头有较好的紧固焊接效果。
二、焊接工艺
1、焊接电流和焊接电压必须符合合格的规定，以实现良好的焊接特性和美观的焊缝外观。
2、焊缝的填充电流及焊接速度应根据设计的要求和焊接特性进行选择，确保焊缝的结构和外观良好。
3、采用合理的焊接工艺参数，使焊接表面均匀熔池及熔化焊缝，以保证焊接质量。
4、保护性气体应按图纸要求选择，应保证焊缝熔池清洁，焊缝质量好。
三、检查
1、焊接后立即进行热处理，以确保焊缝及不锈钢焊缝均处于稳定状态。
2、完成焊接后，应采用新的进口检查电缆进行可靠的焊缝检测，确保焊缝的外观质量。
3、尽管熔接位板材用探伤剂探伤，必要时，还应进行其它检测措施，以保证焊缝和不锈钢焊缝质量合格。
4、应对加工细部进行严格检查，确保焊缝形状及尺寸合格。
5、用检测仪器进行相应的检验，实现焊缝的检验结果的检查，以确定机构能够正常工作。
钛合金熔焊标准
钛合金熔焊标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：钛合金是一种具有优良性能的合金材料，广泛应用于航空航天、化工、医疗器械等领域。
而钛合金熔焊是钛合金加工中常用的一种焊接方法，熔焊工艺设置的合理与否直接影响到焊接接头的质量和性能。
为了规范和提高钛合金熔焊的生产质量，制定了一系列的钛合金熔焊标准。
一、钛合金熔焊标准的必要性1. 统一标准：随着钛合金熔焊应用范围的不断扩大，各个行业对于钛合金焊接工艺的要求也不断提高。
统一标准有助于不同行业间的技术交流和合作。
2. 保障质量：钛合金作为高性能材料，要求焊接接头具有很高的强度和耐蚀性。
通过标准化的熔焊工艺，可以保障焊接接头的质量。
3. 提高效率：制定标准可以避免钛合金熔焊过程中出现的一些常见问题，提高生产效率，降低生产成本。
目前钛合金熔焊标准主要参考国际标准和行业协会标准，如美国焊接协会（AWS）的标准、德国工业标准（DIN）等。
这些标准主要包括以下几个方面：1. 焊接材料的标准：包括焊丝、焊剂、气体等焊接材料的品质要求和规格。
2. 熔焊工艺的标准：包括焊接设备的选择、预热温度、焊接速度等熔焊工艺参数的控制。
3. 焊接质量的标准：包括焊接接头的外观质量、力学性能、金相组织等方面的要求。
4. 焊接检测的标准：包括焊接接头的无损检测方法、焊接接头的检测标准等。
钛合金熔焊标准的制定需要参考国际标准化组织（ISO）的相关标准和方法，结合我国钛合金熔焊的实际情况进行具体制定。
标准的制定过程需要各个相关行业的专家和技术人员参与，确保标准的科学性和合理性。
1. 研究制定的必要性：首先需要分析我国钛合金熔焊的发展现状和存在的问题，确定制定标准的必要性和紧迫性。
2. 制定标准的目的和原则：标准的制定目的是规范钛合金熔焊工艺，提高焊接接头的质量和性能。
制定标准的原则是科学性、实用性、准确性和普适性。
3. 制定标准的范围和内容：确定标准的适用范围和具体内容，包括焊接材料、熔焊工艺、焊接质量要求、焊接检测等方面。
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钛及钛合金焊接工艺标准QB-CNCEC J22105-20061适用范围本施工工艺标准适用于钛及钛合金的手工钨极氩弧焊、熔化极氩弧焊和惰性气体保护等离子焊接。
2施工准备2.1技术准备2.1.1施工技术资料2.1.1.1设计文件（施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等）及焊接工艺评定。
2.1.2现行施工标准规范•JB/T4745《钛制焊接容器》•GB/T2965《钛及钛合金棒材》•SH3502《钛管道施工及验收规范》•GB/T3620.1《钛及钛合金牌号和化学成分》•GB/T3621《钛及钛合金板材》•GB/T3623《钛及钛合金焊丝》•GB/T3624《钛及钛合金管》•GB/T3625《换热器及冷凝器用钛及钛合金》•GB/T4842《纯氩》•《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》2.1.3施工方案2.1.3.1焊接施工方案、焊接工艺评定报告、焊接工艺指导书钛及钛合金材料的焊接工艺评定应当按GB50236《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》的要求进行，或者按设计要求的标准进行评定；依据评定合格的焊接工艺编制焊接工艺指导书。
2.1.4技术及安全交底工号技术员应按要求向所有焊接人员进行技术及安全交底。
2.1.5焊工培训考试2.1.5.1从事钛及钛合金材料焊接的焊工应进行培训和考试，考试包括基本知识和焊接操作技能两部分，基本知识考试合格后才能参加操作技能的考试，考试内容应与焊工所从事的工作范围相适应。
2.1.5.2钛及钛合金焊接的焊工考试依据设计文件要求进行，如设计没有明确规定可以按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》和GB50236《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》要求进行。
2.2作业人员表2.2 主要作业人员2.3.1.1工程材料的验收⑴ 应由具有材料知识、识别能力、实践经验及熟悉规章制度的人员管理参与验收。
⑵ 材料入库时，业主、监理、施工单位三方共同进行验收，应检查下列项目符合要求方可验收：•制造厂合格证及质量证明书•核对材质、规格型号、数量•外观检查•按规定要求做好检查记录2.3.1.2工程材料的保管⑴ 经检验合格的钛材，应按规定尺寸分别放置在垫木上，单独堆放，严禁与钢材混堆和直接接触或碰伤，防止污染和腐蚀。
⑵ 一定条件下钛在发烟硝酸、干氯气、甲醇、三氯乙烯、液态的四氧化碳、熔融金属盐、四氯化碳、尿吡啶、氢气等介质中可能产生燃烧、爆炸或应力腐蚀开裂等，钛对这些介质环境应回避或慎用。
⑶ 做好标识。
1.1.1.1如露天堆放应做好防风、雨、雪等特殊防护措施。
2.3.1.3管材质量要求⑴ 管道用钛及钛合金材料应当具有良好的耐蚀性能、力学性能、成形性能及其他工艺性能和物理性能，能满足管道的使用、制造与检验要求，并考虑经济合理性。
⑵钛及钛合金管材应符合GB/T3624《钛及钛合金管》的要求。
⑶ 技术要求应注明所购钛管类别（无缝管、焊接管或焊接—轧制管）⑷ 外径超过60mm且设计压力超过10Mpa的钛管应进行超声或涡流检测，任何外径的管材的无损检测方法，如需在超声和涡流检测两者之中选定一种应注明。
⑸ 钛材的表面应光滑、清洁，无针孔、裂纹、折叠和过腐蚀等缺陷。
⑹ 钛材表面的局部缺陷应予清除，清除后厚度不得超出规定的负偏差。
2.3.1.4焊材选用原则及验收标准⑴ 所选焊丝焊后状态下的焊缝抗拉强度不低于母材退火状态下的标准下限值，塑性和耐蚀性能不低于退火状态下的母材或与母材相当，焊接性能良好，能满足使用条件的要求。
⑵ 选用的焊丝应有出厂合格证和质量证明书，焊丝表面应洁净，无氧化色，不应有裂纹、光玻、斑疤和夹渣等缺陷。
⑶ 焊丝中的氮、氧、碳、氩、铁等杂质元素的标准含量上限值应低于母材中杂质元素的标准含量上限值，不得从所焊母材上裁条充当焊丝。
⑷一般情况下应选用GB/T3623《钛及钛合金丝》和JB/T4745《钛制焊接容器》附录D中与母材相对应的焊丝牌号，但应通过焊接工艺评定合格。
⑸ 不同牌号的钛材相焊时，按耐蚀性能较好和强度级别较低的母材选择焊丝材料，当焊件要求较高塑性时，应采用纯度比母材高的焊丝或按图样规定。
⑹ 保护用氩气纯度应高于99.99％，露点不高于－50℃，含水量不大于50毫克/米3，并符合GB/T4842的规定，也可用氦气。
⑺ 氩气输送管应采用塑性软管，不宜用橡胶软管或其它吸湿性材料。
2.3.1.5母材推荐焊丝牌号焊丝牌号与推荐所焊母材牌号见下表2.3.1.5所示。
表2.3.1.5 母材推荐焊丝牌号1.4主要施工机具1.4.1主要机械设备直流氩弧焊机、熔化极氩弧焊机、等离子切割机、焊条烘烤保温箱、坡口机、无损检测设备等。
1.4.2主要工具角向砂轮机、细锉、不锈钢丝刷、铣刀、焊接面罩、焊条保温筒、刮刀、电钻等。
1.5测量及计量器具焊接检验尺、干湿温度计、电流表、电压表、秒表、风速计、测温仪等。
1.6作业条件1.6.1施工场所已具备施工条件，所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经编制好且审核批准，并进行技术交底。
1.6.2建立焊接质量保证体系，包括焊接技术人员、焊接质检人员和无损检测人员等。
1.6.3焊接工装设备、检测、试验手段应满足钛及钛合金的焊接技术要求。
1.6.4在焊工考试和施焊前，具有相应的焊接工艺评定。
1.6.5焊接场所保持清洁，并有防风、防雨雪措施，风速W2m/s,相对湿度一般不大于80%,环境温度不低于5℃。
1.6.6焊前应根据焊件与焊缝型式予先制作好惰性气体保护罩,其尺寸应足以使焊缝与热影响区在焊后冷却过程中温度高于400℃的部分处于惰性气体的保护之下。
3施工工艺3.1工艺操作过程3.1.1焊缝组对坡口形式3.1.1.1焊件的坡口型式和尺寸的选用应考虑易于保证焊接接头质量，填充金属量少，便于操作和减少焊接变形等原则。
3.1.1.2坡口及两侧各25mm以内的内外表面清除污垢后，应用细锉或奥氏体不锈钢丝刷、铣刀等机械方法清除其氧化膜、毛刺和表面缺陷，清理工具应专用并保持清洁。
3.1.1.3经机械清理后的表面，焊接前应使用不含硫的丙酮或乙醇进行脱脂处理，严禁使用诸如三氯乙烯、四氯化碳等氯化物溶剂，并避免将棉质纤维，附于坡口表面，如清洗后4小时未焊，焊前应重新清洗。
3.1.1.4钛管道的焊口组对时：当壁厚相同时应做到内壁平齐，对口错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；不同壁厚的焊口组对时应按下图3.2.1.4所示加工坡口。
11L24 （62—61）图3.2.1.4 坡口形式3.1.2焊接工艺参数3.1.2.1选择焊接工艺参数应保证足够的熔透深度，保证保护良好，避免产生缺陷，并尽量采用热输入较小的焊接规范，层间温度不高于200℃。
3.1.2.2钨极氩弧焊时推荐采用铈钨电极，电极直径应根据使用的焊接电流大小选择，电极端部应为圆锥形，其端部尺寸和形状可参照下图3.2.2.2所示修整：图3.2.2.23.2.2.3 铈钨电极允许焊接电流见下表3.2.2.3所示：表3.2.2.3 铈钨电极允许焊接电流3.2.2.4 钍钨电极允许焊接电流见下表3.2.2.4所示：3.2.2.5 手工钨极氩弧焊工艺参数参照下表3.2.2.5所示：3.2.2.6 自动钨极氩弧焊工艺参数参照下表3.2.2.6所示：3.2.2.7熔化极自动氩弧焊工艺参数参照下表3.2.2.7所示：3.2.3焊缝返修3.2.3.1焊缝和热影响区的氧化变色或表面缺陷经打磨后，若母材厚度仍能满足设计要求，可不必补焊。
3.2.3.2缺陷深度较深应修磨后补焊，修磨范围内的斜度至少为1：3,返修工艺符合正常焊接工艺要求。
3.2.3.3焊缝翻修后仍按原规定进行检验。
3.2.3.4焊缝同一部位的返修次数不得超过两次，需要进行第三次返修时应对不合格焊缝进行质量分析，制定返修措施，经质保工程师批准后进行，返修次部位和返修情况应记入容器、管道的质量证明书。
3.3焊接过程中应注意的问题3.3.3应采用合理的焊接顺序、施焊方法和刚性固定，以减少焊接变形与应力。
3.3.4钨极氩弧焊焊接过程中，如钨极碰到了焊缝金属应立即停焊，去除污染，必要时须修磨钨极尖端后再焊。
3.3.5焊件焊前应配装定位，定位焊时应采用与评定合格的正式焊接相同的工艺，而且使定位焊缝最后熔入永久焊缝中，定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣及氧化变色等缺陷，发现缺陷应及时清除。
3.3.6临时焊到容器上的非容器附件，应采用与容器材质具有相同焊接性能的钛材与焊接工艺施焊，附件去除后留下的焊疤应打磨至与母材齐平，必要时应进行渗透检测与修补。
3.3.7焊接作业均应在氩气保护下进行，采用焊矩喷嘴保护熔池，焊炬拖罩保护热态焊缝，背面充氩气保护焊缝及近缝区的内表面，保护措施应充分可靠，并应符合下列要求：3.3.7.1焊炬喷嘴直径宜选用@12-@20mm,喷出的氩气应保持稳定层流。
3.3.7.2焊炬拖罩型式应根据焊件形状和尺寸决定，做到保护可靠，操作方便。
3.3.7.3管内应提前充氩，排净空气，并保持微弱正压和呈流动状态。
3.3.7.4引弧时，焊炬应提前送气，并采用高频引弧；熄弧时应使用电流衰减装置和气体延时保护装置，弧坑必须填满且避免大气污染。
3.3.7.5焊接过程中填充焊丝的加热端应始终处在氩气的保护之下，熄弧后焊丝不得立即暴露在大气中，应在焊缝脱离保护时取出，焊丝如被污染，出现氧化变色时，污染部分应予切除。
必须采用有效措施，防止氢、氧、氮、碳及铁质污染，试压及清洗应采用洁净水。
3.3.7.6钛材的焊接场所应为独立区域，若在有钢材作业的车间内，应分割成一个独立的、封闭的钛材焊接区，焊接时应远离通风口和敞开的门窗，场地应铺设橡胶等绝缘软垫。
3.4季节性施工技术措施3.4.3冬季室外作业应设防风保温棚。
3.4.4雨季室外作业应设防雨棚；当焊缝处潮湿时应用氧-乙炔焰烤干；当焊接环境相对湿度大于80% 时应停止焊接。
4质量检验4.2质量检验标准及方法4.2.3焊接质量检验按照GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准执行。
4.2.4质量检验标准4.2.4.1保证项目⑴ 焊材必须符合设计要求。
检验方法：检查出厂合格证或质量证明书、复验报告⑵ 管道焊接前必须做焊接工艺评定，且应符合焊接工艺评定规范要求。
检验方法：检查焊接工艺评定报告⑶ 管道焊缝无损检测必须符合设计要求和规范规定。
检验方法：检查无损检测记录和报告⑷ 焊接人员必须经过考试并有合格证书。
检验方法：检查施焊人员合格证书4.2.4.2基本项目⑴ 焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、凹陷、飞溅、药皮、焊疤等缺陷。
检验方法：观察检查，按系统抽查10%，不少于3处⑵ 单线图上必须标注有焊工号。
检验方法：观察检查，按系统抽查10%，不少于3处4.2.4.3允许偏差项目表4.1.2.3 焊缝允许偏差项目及检验方法注：L——焊缝长度；C——焊缝宽度；3——管壁厚度。