机床前横架加工工艺及夹具(课程设计)

课程设计说明书

------------ 设计题目：设计CA6140机床前横架加工工艺及夹具

设计者:

班级：

学号：

指导老师：

能动学院

2014年9月10日星期三

序言

机械制造技术基础课程设计实在学完了机械制造技术基础和大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺及未来从事的工作打下了良好的基础。

一、零件的分析

（一）前横架的工艺分析。

通过对该零件零件图的观察分析可知该零件属于箱体台阶类零件。下表面需要进行铣削加工，表面粗糙度Ra=25。由于要保证M12螺纹孔与上表面的尺寸以及该孔的位置度误差，所以上表面不易加工，故不进行加工。其余4个M12的螺纹孔加工也很容易。所以该零件的工艺性较好。

二、零件工艺规程设计

（一）零件的生产类型

零件的生产纲领为 N=Qn(1+a+b)

其中，产品的年产量Q=3000台/年，每台产品中该零件的数量n=1件/台，每天单班生产。（二）前横架的毛坯的制造形式。

由零件图知该零件材料为HT200.考虑到该材料的力学性能，故选用铸件毛坯；零件尺寸不大，故选用金属型铸造。

1.毛坯尺寸和公差。

参见《机械制造技术基础课程设计指南》第五章第一节，铸铁件的公差及机械加工余量按GB/T6414——1999确定。要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。

（1）铸件公差等级由该零件的技术要求可知，该铸件的公差等级为普通级。

（2）零件表面粗糙度由零件图可知该零件下表面Ra=25，其余的不用加工。

2.确定机械加工余量

查阅《金属机械加工工艺人员手册（第三版）》表12—3可知，该铸件加工余量等级为5~7级，取6级。再查阅表12-2可知，加工底面，加工余量为3。

3、确定毛坯尺寸

分析本零件，结合上面得到的加工余量可知，毛坯在加工方向的尺寸为22+3=25mm。其余表面不用加工，所以不留余量。

4、设计毛坯图

由零件图可知，图中除了标注的圆角R10之外，所有未注的圆角均为R3，所以毛坯图如下。（三）选择加工方法，制定工艺路线

1.定位基准的的选择

本零件需加工下表面，保证厚度尺寸22mm，上表面是设计基准。为了避免基准不重合误差，应选择上表面为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。

2.零件表面加工方法的选择

本零件需加工下表面，并钻孔，攻螺纹。

（1）下表面，由于本零件的形状不适合进行车削加工，所以加工下表面时选择铣削加工

（2）φ10.8的孔，选用摇臂钻床进行加工，并用φ12mm的丝锥攻螺纹。

1.制订工艺路线

根据先面后孔的原则，本零件先进行先表面的铣削，再进行钻孔和攻螺纹。

工序号工种工作内容说明

010 铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸：

长：mm

247宽：mm

54高：

mm

67

020 清砂除去浇冒口，锋边及型砂

030 热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层

和壁厚较薄的部位可能出现的

白口组织（有大量的渗碳体出

现），以便于切削加工

040 检验检验毛坯

050 铣粗铣、精铣底平面A工件用专用夹具装夹；立式铣

床)

51

(X

060 钻平面上：将螺纹孔4XM12钻到

Ф10.8

工件用专用夹具装夹；摇臂钻床)

3025

(Z

攻丝四个钻孔

攻螺纹M12

选用M12机用丝锥070 锪孔钻锪孔Ф25

钻凸耳上：将螺纹孔M12钻到Ф

10.8mm

工件用专用夹具装夹；摇臂钻床)

3025

(Z

攻丝凸耳面上：

攻螺纹M12

选用M12机用丝锥

080 钳倒角去毛刺

090 检验

100 入库清洗，涂防锈油

工序I：以上表面为定位基准，铣削下表面，保证22mm的尺寸。

工序II：以侧面定位。钻φ10.8*4的孔，用φ12mm的丝锥攻螺纹。

并倒角。

工序III：用φ12mm的丝锥攻螺纹。

工序IV：以上表面定位，钻φ10.8的孔，孔心距离上表面27mm。并保证位置度误差φ0.1mm。锪φ25的孔，再用φ12mm的丝锥攻螺纹。

工序V：倒角去毛刺，检查工件

（四）工序设计

1选择加工设备与工艺设备

（1）选择机床

工序I选用立式铣床。型号为X51

工序II ,III选用摇臂钻床，型号Z3052

（2）选择夹具

工序I选用通用夹具即可

工序II，III选用专用夹具。

（3）选择刀具

铣刀按表5-100选择莫氏锥柄立铣刀，莫氏锥柄号为2，直径d=18mm，l=32mm,L=117mm,齿数z=6粗铣留余量1.5mm。

钻φ10.8mm孔，选用莫氏φ10.8麻花钻.

攻M12螺纹，选用机用丝锥φ12mm

（4）选用量具

铣下表面选用分度值0.05mm的游标卡尺进行测量。

由于孔加工选用的是标准的麻花钻与丝锥，故不需用量具进行测量。

2，确定工序尺寸

（1）确定下表面的工序尺寸

工序尺寸与加工余量有关，应将毛坯余量分为各个工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸，中间工序尺寸按加工方法的经济精度确定。

本零件下表面的加工余量工序尺及表面粗糙度见下表。

加工表面加工余量工序尺寸表面粗糙度

下表面 1.5 55.5 ——

下表面——54 Ra25

（2）钻孔工序尺寸

先钻孔，后攻螺纹，采用标准麻花钻与标准丝锥。

各工序尺寸见下表。

工序加工余量工序尺寸

钻φ10.8*4孔——φ10.8

攻M12*4螺纹——M12

工序加工余量工序尺寸

钻φ10.8孔——φ10.8

锪φ25的孔——φ25

攻M12螺纹——M12

（五）确定切削用量及基本时间

切削用量包括背吃刀量ap，进给量f和切削速度v。确定顺序是先确定ap，f，再确定v。