单作用活塞缸标准
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本标准适用于公司质控部、装配车间对单作用活塞式液压缸的检验。
2
GB 197 普通螺纹 公差与配合
GB 1184 形状和位置公差 未注公差的规定
GB 1804 公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差
GB 3452.1 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差
GB 3452.3 液压气动用O形橡胶密封圈 沟槽尺寸和设计计算
8.4.2内泄漏试验
在公称压力下，使液压缸的活塞固定在靠近起始端的位置处，并使回油口向上，保压30s，测量其内泄漏量。
8.5全行程试验
使液压缸的活塞杆伸出分别停留在两端位置，测量其全行程长度。
8.6缓冲效果试验
液压缸在全伸位置时，使活塞杆以50～70mm/s的速度回缩，试验缓冲效果。
8.7限位效果试验
① 产品合格证；（可贴在油缸固定位置）
② 产品使用说明书；
③ 备用密封件及防尘件；（根据客户订单要求执行，一般不配）
④ 装箱清单。
7.2粘度
在温度为50℃时，其运动粘度为17*10-6～10-6m2/s。
7.3过滤精度
油液的过滤精度不得低于25um.
7.4 试验用仪器、仪表精度
试验用仪器、仪表精度表3的规定。出厂试验时不得低于C级测量精度，型式试验时不得低于B级测量精度。
表3
测量精度等级
A
B
C
压力表精度（％）
±0.5
±1.5
±2.5
5.4装配前，各零部件必须严格清洗，清除油污等杂质保证清洁度要求。
5.5装配时所有连接螺纹应涂螺纹防锈脂。
5.6装配时，密封件表面应涂锂基润滑脂。
5.7装配时，零部件配合表面不得损伤。
5.8装配时，应仔细检查密封件有无老化、咬边、压痕等缺陷，并严格注意密封圈在沟槽内有无挤出和撕裂等现象，如有上述现象，必须更换重装。
④ 出厂日期
10.2包装
液压缸的包装材料应具有防尘防潮能力，具体要求按公司WT/QJ-BZH-01执行。
10.3运输
液压缸运输要求按公司WT/QJ-BZH-01执行。
10.4贮存
液压缸贮存时应放在通风、干燥的室内、严禁和化学物品混贮；未包装的油缸变形竖放，已包装待发货的油缸可横放。
10.5附件
附件包括以下内容：
250
3.3.1
3.4
4 产品型号编制方法
HG–E 200 * 760 JZ / A -00
5一般技术要求
5.1单作用活塞式液压缸必须符合本标准的要求，按照客户订单经规定程序批准的设计图样和技术文件制造。
5.2装配前，所有零部件必须经质控部门检查合格后方能进行装配。
5.3装配前，各零部件所有表面的毛刺、切屑等必须清除干净。
16
20
25
63
130
180
240
80
170
215
280
100
200
250
325
125
230
285
370
140
245
295
385
160
265
310
410
180
280
325
430
200
290
352
470
220
330
390
520
250
370
450
585
6.5全行程检查
进行全行程检查时，其行程长度应符合表6要求。
6.4渗漏
6.4.1外渗漏
① 进行外渗漏试验时，液压缸外渗漏不得成滴，结合面处不得有外渗漏现象。
② 进行内泄漏试验及耐压试验时，液压缸外渗漏不得成滴，结合面处不得有外渗漏现象。
6.4.2内泄漏
在公称压力下，活塞式液压缸的内泄漏量不得超过表4或表5的规定。
表4 密封圈密封内泄漏量允许值 ml/min
活塞缸内径
沉降量小于2mm，为合格；
内泄漏量见表4或表5
注：公称压力 E ：16 MPa F: 20 MPa
9.3有特殊订货要求的液压缸，其试验条件与规则由设计、制造及需方单位共同制定。
10 标志、包装、运输、贮存
10.1标志
液压缸产品每批应标明以下内容：
① 产品名称、型号及图形符号；
② 产品主要技术参数；
③ 制造单位名称；
5.14镀层质量应符合MT 97-92附录A的有关规定，有特殊要求，按图样技术要求执行。
6 性能要求
6.1试运转要求
进行试运转试验时，液压缸的伸出、回落必须平稳，无爬行、外渗漏等不正常现象。
6.2启动压力
启动压力要求≤0.56MPa.（额定压力≥16 MPa）
6.3耐压性能
在进行耐压试验时，液压缸不得产生松动、永久变形、零部件损坏和外渗漏等异常现象。
在公称压力下，活塞杆以50～70mm/s的速度伸出，当活塞杆自动停止时，听其声音。
9 检验规则
液压缸检验包括型式检验和出厂检验
9.1型式检验
9.1.1型式检验系指全面检查液压缸的质量、性能的检验。
9.1.2属下列情况之一的，必须进行型式检验：
① 新试制的液压缸；
② 当液压缸的设计、工艺或材料的改Hale Waihona Puke Baidu影响液压缸的性能时；
9.1.3型式检验我公司一般委托济南重汽汽车检测中心，具体试验与测试项目按QC/T 460-1999执行。9.2出厂检验
每台液压缸在出厂前必须进行出厂检验，出厂检验由公司质控部负责进行，液压缸经检验合格后方可出厂。
试验与检测项目见表8：
表8
序号
试验项目
试验方法
检验要求
1
试运转
在无负荷情况下，全行程往复运动5次，排除空气直至运动平稳为止。
不允许有外部渗漏、爬行等不正常现象。
2
最低启动压力
在无负荷情况下，调溢流阀逐渐升压至液压缸开始运动时，测量到的压力即为启动压力。
≤0.56MPa（每批试两件，符合要求判整批合格）
3
耐压性
从无杆腔加压将活塞固定于靠近行程的起始位置进行试验，施加额定压力的1.25倍，保压2min。
1.不得有外渗漏现象；
2.零部件不得有永久变形。
4
全行程检查
被试液压缸的活塞杆处在全部伸出和全部伸缩位置，测量全行程的长度。
全行程长度误差应符合图样要求。（见表6）
5
外渗漏试验
液压缸在公称压力工况下，全行程往复运动20次，然后测量活塞杆处的渗漏量。
套筒及柱塞伸出处不得有挂油现象。（前2次允许擦拭，第3次试验后不允许出现黑圈）
6
内泄漏试验
① 立式试验台：缸径100～160的活塞缸（密封圈密封）在立式试验台试验，以静沉降量考核油缸的内泄漏量，油缸加0.5吨载荷将活塞杆全部伸出，加以额定压力，保压5min，测量活塞杆的沉降量。
②缸径180～220活塞缸在卧式试验台试验，将活塞固定于行程的一端，加以额定压力，保压2min另一腔测量其渗漏的油量。
5.9装配时，装配顺序应按《装配作业指导书执行》。
5.10液压缸装配好后，应将其缩至最短位置。
5.11试验完毕所有进、回液口均用塑料堵封严。
5.12装配后，液压缸外表面应按图纸要求喷涂防锈底漆和面漆。漆层均匀，结合牢固、不得有起皮脱落现象。
5.13普通螺纹按GB 197中6～7级精度（外螺纹6级，内螺纹7级）执行。
从有杆腔加压时将活塞固定于靠近行程的末端位置进行试验。
8.4漏油试验
8.4.1外渗漏试验
① 液压缸在公称压力工况下，全行程往复运动20次以上，检查外渗漏量。检查方法按QC/T 460-1999附录A执行。
②在进行内泄漏、耐压和耐久试验时，检查外渗漏情况。试验方法按QC/T 460-1999附录A进行。
公称压力≤16MPa
公称压力＞16MPa
从液压缸有杆腔或无杆腔分别施加公称压力的1.5倍压力，保压2min；
从无杆腔加压式将活塞固定于靠行程的起始位置进行试验；
从有杆腔加压时将活塞固定于靠近行程的末端位置进行试验。
从液压缸有杆腔或无杆腔分别施加公称压力的1.25倍压力，保压2min；
从无杆腔加压式将活塞固定于靠行程的起始位置进行试验；
mm
使用橡胶密封圈允许值
带限位阀
不带限位阀
63
0.9
0.3
80
1.5
0.5
100
2.4
0.8
125
3.3
1.1
140
4.8
1.6
160
6.4
2.0
180
7.6
2.4
200
9.4
3.1
220
11.4
3.8
250
14.7
5.0
表5 活塞环密封内泄漏量允许值 ml/min
活塞缸内径
mm
公 称 压 力 MPa
温度计精度（℃）
±0.5
±1.5
±2.5
测力仪精度（％）
±0.5
±1.0
-
8 试验方法
8.1试运转试验
液压缸在空负载工况下，全行程往复运动5次以上。
8.2启动压力试验
液压缸在空负载工况下，使液压系统逐步升压，用压力表测量液压缸启动时的压力值。
8.3耐压试验
耐压试验按表7规定执行。
表7耐压试验
试验方法
表6
行 程 长 度
要 求 指 标
160～500
±2.0
＞500～800
±2.5
＞800～1100
±3.0
＞1100～1600
±3.5
6.6缓冲效果
带有缓冲装置的活塞缸（缸筒内径160以上），在进行缓冲效果试验时，液压缸回落自动停止时刻应听不到撞击声。
6.7限位效果
带有限位装置的活塞缸，在进行限位效果试验时，液压缸自动停止时刻应听不到撞击声。
备案号:
前
本标准由公司质控部提出。
本标准由公司由技术开发部归口。
本标准起草部门:公司技术开发部。
本标准主要起草人：。
单作用活塞式液压缸标准
本产品适应于中、重型自卸汽车。它与液压泵、换向阀及限位阀配套能够实现车厢的举升、中停、下降功能。
1 适用范围
本标准规定了单作用活塞式液压缸的主要技术参数、性能要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
GB/T3141-1994 工业液体润滑剂ISO粘度分类
GB/T 13306-91 标牌
GB/T 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表
GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验
QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件
JB/T 5994-92 装配通用技术要求
JB/ZQ 4000.3 焊接件通用技术条件
6.8负载效率
在公称压力下，液压缸的负载效率不小于90％。
6.9耐久性与可靠性
在公称压力下，液压缸全行程往复运动5万次，外渗漏量≤0.1mL；进行试验时，液压缸各部位不得产生松动、永久变形、异常磨损等现象。
7试验条件
7.1油温
7.1.1进行出厂试验和型式试验的耐久试验时，进入被试液压缸的油液温度为15～55℃。
3 主要参数
3.1公称压力：应符合表1的规定
表1 MPa
压力级别
10
16
20
25
代 号
D
E
F
G
3.1.1
3.2单作用活塞式液压缸伸出杆径尺寸系列：应符合表2的规定
36
45
50
60
70
80
90
100
110
125
140
150
160
180
3.2.1
3.3
表3
63
80
100
125
140
160
180
200
220
2
GB 197 普通螺纹 公差与配合
GB 1184 形状和位置公差 未注公差的规定
GB 1804 公差与配合 未注公差尺寸的极限偏差
GB 3452.1 液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差
GB 3452.3 液压气动用O形橡胶密封圈 沟槽尺寸和设计计算
8.4.2内泄漏试验
在公称压力下，使液压缸的活塞固定在靠近起始端的位置处，并使回油口向上，保压30s，测量其内泄漏量。
8.5全行程试验
使液压缸的活塞杆伸出分别停留在两端位置，测量其全行程长度。
8.6缓冲效果试验
液压缸在全伸位置时，使活塞杆以50～70mm/s的速度回缩，试验缓冲效果。
8.7限位效果试验
① 产品合格证；（可贴在油缸固定位置）
② 产品使用说明书；
③ 备用密封件及防尘件；（根据客户订单要求执行，一般不配）
④ 装箱清单。
7.2粘度
在温度为50℃时，其运动粘度为17*10-6～10-6m2/s。
7.3过滤精度
油液的过滤精度不得低于25um.
7.4 试验用仪器、仪表精度
试验用仪器、仪表精度表3的规定。出厂试验时不得低于C级测量精度，型式试验时不得低于B级测量精度。
表3
测量精度等级
A
B
C
压力表精度（％）
±0.5
±1.5
±2.5
5.4装配前，各零部件必须严格清洗，清除油污等杂质保证清洁度要求。
5.5装配时所有连接螺纹应涂螺纹防锈脂。
5.6装配时，密封件表面应涂锂基润滑脂。
5.7装配时，零部件配合表面不得损伤。
5.8装配时，应仔细检查密封件有无老化、咬边、压痕等缺陷，并严格注意密封圈在沟槽内有无挤出和撕裂等现象，如有上述现象，必须更换重装。
④ 出厂日期
10.2包装
液压缸的包装材料应具有防尘防潮能力，具体要求按公司WT/QJ-BZH-01执行。
10.3运输
液压缸运输要求按公司WT/QJ-BZH-01执行。
10.4贮存
液压缸贮存时应放在通风、干燥的室内、严禁和化学物品混贮；未包装的油缸变形竖放，已包装待发货的油缸可横放。
10.5附件
附件包括以下内容：
250
3.3.1
3.4
4 产品型号编制方法
HG–E 200 * 760 JZ / A -00
5一般技术要求
5.1单作用活塞式液压缸必须符合本标准的要求，按照客户订单经规定程序批准的设计图样和技术文件制造。
5.2装配前，所有零部件必须经质控部门检查合格后方能进行装配。
5.3装配前，各零部件所有表面的毛刺、切屑等必须清除干净。
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63
130
180
240
80
170
215
280
100
200
250
325
125
230
285
370
140
245
295
385
160
265
310
410
180
280
325
430
200
290
352
470
220
330
390
520
250
370
450
585
6.5全行程检查
进行全行程检查时，其行程长度应符合表6要求。
6.4渗漏
6.4.1外渗漏
① 进行外渗漏试验时，液压缸外渗漏不得成滴，结合面处不得有外渗漏现象。
② 进行内泄漏试验及耐压试验时，液压缸外渗漏不得成滴，结合面处不得有外渗漏现象。
6.4.2内泄漏
在公称压力下，活塞式液压缸的内泄漏量不得超过表4或表5的规定。
表4 密封圈密封内泄漏量允许值 ml/min
活塞缸内径
沉降量小于2mm，为合格；
内泄漏量见表4或表5
注：公称压力 E ：16 MPa F: 20 MPa
9.3有特殊订货要求的液压缸，其试验条件与规则由设计、制造及需方单位共同制定。
10 标志、包装、运输、贮存
10.1标志
液压缸产品每批应标明以下内容：
① 产品名称、型号及图形符号；
② 产品主要技术参数；
③ 制造单位名称；
5.14镀层质量应符合MT 97-92附录A的有关规定，有特殊要求，按图样技术要求执行。
6 性能要求
6.1试运转要求
进行试运转试验时，液压缸的伸出、回落必须平稳，无爬行、外渗漏等不正常现象。
6.2启动压力
启动压力要求≤0.56MPa.（额定压力≥16 MPa）
6.3耐压性能
在进行耐压试验时，液压缸不得产生松动、永久变形、零部件损坏和外渗漏等异常现象。
在公称压力下，活塞杆以50～70mm/s的速度伸出，当活塞杆自动停止时，听其声音。
9 检验规则
液压缸检验包括型式检验和出厂检验
9.1型式检验
9.1.1型式检验系指全面检查液压缸的质量、性能的检验。
9.1.2属下列情况之一的，必须进行型式检验：
① 新试制的液压缸；
② 当液压缸的设计、工艺或材料的改Hale Waihona Puke Baidu影响液压缸的性能时；
9.1.3型式检验我公司一般委托济南重汽汽车检测中心，具体试验与测试项目按QC/T 460-1999执行。9.2出厂检验
每台液压缸在出厂前必须进行出厂检验，出厂检验由公司质控部负责进行，液压缸经检验合格后方可出厂。
试验与检测项目见表8：
表8
序号
试验项目
试验方法
检验要求
1
试运转
在无负荷情况下，全行程往复运动5次，排除空气直至运动平稳为止。
不允许有外部渗漏、爬行等不正常现象。
2
最低启动压力
在无负荷情况下，调溢流阀逐渐升压至液压缸开始运动时，测量到的压力即为启动压力。
≤0.56MPa（每批试两件，符合要求判整批合格）
3
耐压性
从无杆腔加压将活塞固定于靠近行程的起始位置进行试验，施加额定压力的1.25倍，保压2min。
1.不得有外渗漏现象；
2.零部件不得有永久变形。
4
全行程检查
被试液压缸的活塞杆处在全部伸出和全部伸缩位置，测量全行程的长度。
全行程长度误差应符合图样要求。（见表6）
5
外渗漏试验
液压缸在公称压力工况下，全行程往复运动20次，然后测量活塞杆处的渗漏量。
套筒及柱塞伸出处不得有挂油现象。（前2次允许擦拭，第3次试验后不允许出现黑圈）
6
内泄漏试验
① 立式试验台：缸径100～160的活塞缸（密封圈密封）在立式试验台试验，以静沉降量考核油缸的内泄漏量，油缸加0.5吨载荷将活塞杆全部伸出，加以额定压力，保压5min，测量活塞杆的沉降量。
②缸径180～220活塞缸在卧式试验台试验，将活塞固定于行程的一端，加以额定压力，保压2min另一腔测量其渗漏的油量。
5.9装配时，装配顺序应按《装配作业指导书执行》。
5.10液压缸装配好后，应将其缩至最短位置。
5.11试验完毕所有进、回液口均用塑料堵封严。
5.12装配后，液压缸外表面应按图纸要求喷涂防锈底漆和面漆。漆层均匀，结合牢固、不得有起皮脱落现象。
5.13普通螺纹按GB 197中6～7级精度（外螺纹6级，内螺纹7级）执行。
从有杆腔加压时将活塞固定于靠近行程的末端位置进行试验。
8.4漏油试验
8.4.1外渗漏试验
① 液压缸在公称压力工况下，全行程往复运动20次以上，检查外渗漏量。检查方法按QC/T 460-1999附录A执行。
②在进行内泄漏、耐压和耐久试验时，检查外渗漏情况。试验方法按QC/T 460-1999附录A进行。
公称压力≤16MPa
公称压力＞16MPa
从液压缸有杆腔或无杆腔分别施加公称压力的1.5倍压力，保压2min；
从无杆腔加压式将活塞固定于靠行程的起始位置进行试验；
从有杆腔加压时将活塞固定于靠近行程的末端位置进行试验。
从液压缸有杆腔或无杆腔分别施加公称压力的1.25倍压力，保压2min；
从无杆腔加压式将活塞固定于靠行程的起始位置进行试验；
mm
使用橡胶密封圈允许值
带限位阀
不带限位阀
63
0.9
0.3
80
1.5
0.5
100
2.4
0.8
125
3.3
1.1
140
4.8
1.6
160
6.4
2.0
180
7.6
2.4
200
9.4
3.1
220
11.4
3.8
250
14.7
5.0
表5 活塞环密封内泄漏量允许值 ml/min
活塞缸内径
mm
公 称 压 力 MPa
温度计精度（℃）
±0.5
±1.5
±2.5
测力仪精度（％）
±0.5
±1.0
-
8 试验方法
8.1试运转试验
液压缸在空负载工况下，全行程往复运动5次以上。
8.2启动压力试验
液压缸在空负载工况下，使液压系统逐步升压，用压力表测量液压缸启动时的压力值。
8.3耐压试验
耐压试验按表7规定执行。
表7耐压试验
试验方法
表6
行 程 长 度
要 求 指 标
160～500
±2.0
＞500～800
±2.5
＞800～1100
±3.0
＞1100～1600
±3.5
6.6缓冲效果
带有缓冲装置的活塞缸（缸筒内径160以上），在进行缓冲效果试验时，液压缸回落自动停止时刻应听不到撞击声。
6.7限位效果
带有限位装置的活塞缸，在进行限位效果试验时，液压缸自动停止时刻应听不到撞击声。
备案号:
前
本标准由公司质控部提出。
本标准由公司由技术开发部归口。
本标准起草部门:公司技术开发部。
本标准主要起草人：。
单作用活塞式液压缸标准
本产品适应于中、重型自卸汽车。它与液压泵、换向阀及限位阀配套能够实现车厢的举升、中停、下降功能。
1 适用范围
本标准规定了单作用活塞式液压缸的主要技术参数、性能要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存。
GB/T3141-1994 工业液体润滑剂ISO粘度分类
GB/T 13306-91 标牌
GB/T 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表
GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验
QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件
JB/T 5994-92 装配通用技术要求
JB/ZQ 4000.3 焊接件通用技术条件
6.8负载效率
在公称压力下，液压缸的负载效率不小于90％。
6.9耐久性与可靠性
在公称压力下，液压缸全行程往复运动5万次，外渗漏量≤0.1mL；进行试验时，液压缸各部位不得产生松动、永久变形、异常磨损等现象。
7试验条件
7.1油温
7.1.1进行出厂试验和型式试验的耐久试验时，进入被试液压缸的油液温度为15～55℃。
3 主要参数
3.1公称压力：应符合表1的规定
表1 MPa
压力级别
10
16
20
25
代 号
D
E
F
G
3.1.1
3.2单作用活塞式液压缸伸出杆径尺寸系列：应符合表2的规定
36
45
50
60
70
80
90
100
110
125
140
150
160
180
3.2.1
3.3
表3
63
80
100
125
140
160
180
200
220